车间现场管理培训课程(PPT 33页)
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生产车间现场管理培训 ppt课件
一、运行管理 职能概述
生产车间现场管理培训
（1）企业生产过 （2）行管理的目标
程中的两种技术： 充分利用有效资源，
a：生产技术 b：管理技术
同行业生产技
用最少的人力，最小 的消耗，最省的时间， 最短的物流行程，最 简单的工作，最易掌
术差不多，而管 握的方法，完成必要
理技术不尽相同， 的工作。实现低成本，
标准化
生产车间现场管理培训
A：计量工作：
• 1、 计量器具的正确、合理使用。 • 2、 计量器具及时维修和报废。
质量管理的定理：
• （1） 合乎标准； • （2） 以防患未然为质量制度； • （3） 工作标准必须是“零缺点“； • （4） 以产品不合标准的代价来衡量
质量。 3、计量器具妥生产善车间保现场管管理培，训 精心保养。
： 定 量 定 额 ： 工 人 单 位
班 组 定 额 管 理
二、劳动管理行为要求
2、 对员工进行岗位培训的方法： • 1、提高劳动生产力的途径
a：根据工种不同分成具体的 练兵项目
b：练兵前，应请老工人进行 示范表演，指出各项操作的正确和 错误以及合格与不合格。
c：组织好评比考核工作，建 立岗位练兵台帐，严格按标准进行 记录。
效益却相差悬殊。 质量满意。
生产车间现场管理培训
运行管理的原则
纯生产原则：
例如： a：按定单生产，排除因在制品过
剩而造成的浪费；
本着使人才
物设备信息时 间，毫无浪费 的为创造附加 价值而工作的 思想。来改善 生产管理。
b：因供应不及时而造成的浪费；
c：因数据不准确信息不及时而 造成的浪费；
d：因缺乏有效工时的利用分析， 组织不当，造成的损失，人力浪费；
生产车间现场管理培训
（1）企业生产过 （2）行管理的目标
程中的两种技术： 充分利用有效资源，
a：生产技术 b：管理技术
同行业生产技
用最少的人力，最小 的消耗，最省的时间， 最短的物流行程，最 简单的工作，最易掌
术差不多，而管 握的方法，完成必要
理技术不尽相同， 的工作。实现低成本，
标准化
生产车间现场管理培训
A：计量工作：
• 1、 计量器具的正确、合理使用。 • 2、 计量器具及时维修和报废。
质量管理的定理：
• （1） 合乎标准； • （2） 以防患未然为质量制度； • （3） 工作标准必须是“零缺点“； • （4） 以产品不合标准的代价来衡量
质量。 3、计量器具妥生产善车间保现场管管理培，训 精心保养。
： 定 量 定 额 ： 工 人 单 位
班 组 定 额 管 理
二、劳动管理行为要求
2、 对员工进行岗位培训的方法： • 1、提高劳动生产力的途径
a：根据工种不同分成具体的 练兵项目
b：练兵前，应请老工人进行 示范表演，指出各项操作的正确和 错误以及合格与不合格。
c：组织好评比考核工作，建 立岗位练兵台帐，严格按标准进行 记录。
效益却相差悬殊。 质量满意。
生产车间现场管理培训
运行管理的原则
纯生产原则：
例如： a：按定单生产，排除因在制品过
剩而造成的浪费；
本着使人才
物设备信息时 间，毫无浪费 的为创造附加 价值而工作的 思想。来改善 生产管理。
b：因供应不及时而造成的浪费；
c：因数据不准确信息不及时而 造成的浪费；
d：因缺乏有效工时的利用分析， 组织不当，造成的损失，人力浪费；
车间现场管理培训课程(PPT 33页)
•
11、属于每个人的道路，都在每个人 的足下 ；属于 每个人 的历史 ，都在 每个人 的身后 。
•
12、终于有一天，海水和泪都是甜的 。
•
13、有志者自有千方百计，无志者只 有千难 万难。
•
14、贫不足羞，可羞是贫而无志。— —吕坤
•
15、人，只要有一种信念，有所追求 ，什么 艰苦都 能忍受 ，什么 环境也 都能适 应。— —丁玲
➢推动管理层和支持团队“下去看”现场的问题并采取 措施 ➢收集数据，确认问题在那些地方发生的最多 ➢促使班组长/工段长去支持班组成员 ➢推动质量和生产能力的提升 ➢班组成员具有阻止事件发生的权利和防止缺陷传递到下工位 ➢当在工序中落后或有其它偏离标准的事情发生时，要寻求帮助 ➢问题解决程序初始化 ➢收集数据，验证哪个地方问题发生的最频繁 ➢传达操作状态信息
问题解决方法适用于所有类型的问题， 例如安全、 人员、 质量、 响 应(生产量和成本。
创造一种能促进持续改善，使大家都能成为问题解决强者的文化。 问题 就是积极改善的机会。
提供一个能进行交流和跟踪的正式工具。
28
实例引导 利用回顾来认知成绩 队员支持问题解决的努力 消除任何地方出现的障碍
29
实例引导 — 领导行为 使用解决问题的方法来确定根本起因并通过直接观察 过程（工作区域）中存在的问题协助队员进行解决。
领导应该利用这些回顾作为在BPD和PDCA某 些方面指导团队和小组的机会。
生产计划回顾应该至少每月开一次，如果生 产能保证的话，也可以多开
帮助班组成员解决问题，保证 找到问题的根源
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BPD/SPQRC会议结构
掌握预定的回顾：执行正式检查时要查看生产计划目的。执行检查可以 给BPD程序提供训练。某些区域可能还需要每日或每周一次的非正式的 检查。应当鼓励车间现场检查（去到现场）和BPD/SPQRC一起检查。
车间现场管理.ppt
六、现场管理的实施方法
1.日常管量的要点 a.重视所有管理项目 今天抓品质，明天弄设备？大处着眼，小处入手 b.决定重点管理项目 原则：“不给下个工序或客户添异常”决定重点项目;"应该做怎样 的程度为止”，管理水平的设定 c.管理的习惯化 量化及明确一些日常工作岗位，制定相应标产值.管理思维的养成 进而推广全员，潜移默化达到习惯化
3.现场的功能：输出产品
二、பைடு நூலகம்进现场
4.现场管理的核心要素：4M1E 人员(Man)：数量、岗位、技能、资格等。 机器（Machine）:检查、验收、保养、维护、校准。 标料（Material）:纳期、品质、成本。 方法（Method）:生产流程、工艺、作业技术、操作标准。 环境（Environment）:5S、安全的作业环境
六、现场管理的实施方法
4.自主管理 a.自己做事的心态 b.自负其责，在符合标准的情况下自己拿主意 c.不推卸责任 d.以计划为根本，完成工作任务
5.三检法 a.其作用是实际“三个有”（不接受不良，不制造不良，不传递 不良） b.要实施“互检”靠的是自主管理： 灌输实施“互检”的重要性。 不定时的现场抽查。 有问题出理时强调“互检”关联双方的责任。
2.日常管理的进行方法
P--D--C--A管理循环，如作业管理，目标为生产计划的达成、生
产率的提高。
P(计划): 达成生产
D(实施）：实行计划作业设定
C(检查):检查目标与实绩的差 A(行动）：采取对策或者改善
六、现场管理的实施方法
3.现场管理方针 a.生产部的工作口号 不接受不良、不制造不良、不传递不良 b.品质管理方针 质量第一，高效准时，客户满意，不断提高。 c.生产管理方针 创新技术，改进生产工艺；科学管理，强化动作和谐；挖掘潜力， 充分调动积极性；追求卓越，全面提升生产效率。 d.管理的要求： 1）已落实岗位责任制为基础，实行全员责任包干制。 2）任务是死的，有条件要执行，没有条件创造条件也要执行 3）决定了的事情就是对的，如有疑问，事后再说——执行力 4）必须奖罚分明，且要及时、到位
生产车间现场管理方法PPT课件
3、维修费：
4、生产维修总计损失25000+9760=34769元。
11
案例分析 ---------三直三现法
• 运用三直三现法 三直三现主义(直接现场、直接现物、直接现象 ）
WEIYONGFU
马上现场，马上现品，马上现象
第一时间进入问题的中心，找出问题就变得容易； 短时间找到症结，并实施策略解决故障； 如果发生的问题我们不能解决，也可以让厂家知道根源，准备备品，为维 修提供最直接的简便； 节省了时间，缩短维修周期。
3
一、优秀现场管理的标准和要求
1、什么是现场管理： 现场管理就是指用科学的管理制度、标
准和方法对生产现场各生产要素，包括人 （工人和管理人员）、机（设备、工具、 工位器具）、料（原材料）、法（加工、 检测方法）、环（环境）、信（信息）等 进行合理有效的计划、组织、协调、控制 和检测，使其处于良好的结合状态，达到 优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生 产的目的。
10
案例分析 ---------一般处理
WEIYONGFU
• 反思正常机器故障处理会是什么情况？
1、联络维修，一般情况，需要2天时间，加上检查修理，2.5天较为正常， 如果遇到维修厂商人员正好有其他事，时间更不可以控制。
2、生产损失：按2.5天计，该机器24小时单产20000个， 2.5*20000=50000个，每个价值0.5元，整个损失为25000元。
有附加价值的工作
管理的目的是谋求更大的附加价值（利润）
现场要有大局观，辨别生产瓶颈，采取最优对策
积极应对变化
基本要求------决定标准书等作业的基本，养成遵守的习惯
56ຫໍສະໝຸດ 走进现场1. 现场的“三忙”现象： 忙乱：表面上看每个人都很忙，其实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功
4、生产维修总计损失25000+9760=34769元。
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案例分析 ---------三直三现法
• 运用三直三现法 三直三现主义(直接现场、直接现物、直接现象 ）
WEIYONGFU
马上现场，马上现品，马上现象
第一时间进入问题的中心，找出问题就变得容易； 短时间找到症结，并实施策略解决故障； 如果发生的问题我们不能解决，也可以让厂家知道根源，准备备品，为维 修提供最直接的简便； 节省了时间，缩短维修周期。
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一、优秀现场管理的标准和要求
1、什么是现场管理： 现场管理就是指用科学的管理制度、标
准和方法对生产现场各生产要素，包括人 （工人和管理人员）、机（设备、工具、 工位器具）、料（原材料）、法（加工、 检测方法）、环（环境）、信（信息）等 进行合理有效的计划、组织、协调、控制 和检测，使其处于良好的结合状态，达到 优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生 产的目的。
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案例分析 ---------一般处理
WEIYONGFU
• 反思正常机器故障处理会是什么情况？
1、联络维修，一般情况，需要2天时间，加上检查修理，2.5天较为正常， 如果遇到维修厂商人员正好有其他事，时间更不可以控制。
2、生产损失：按2.5天计，该机器24小时单产20000个， 2.5*20000=50000个，每个价值0.5元，整个损失为25000元。
有附加价值的工作
管理的目的是谋求更大的附加价值（利润）
现场要有大局观，辨别生产瓶颈，采取最优对策
积极应对变化
基本要求------决定标准书等作业的基本，养成遵守的习惯
56ຫໍສະໝຸດ 走进现场1. 现场的“三忙”现象： 忙乱：表面上看每个人都很忙，其实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功
车间现场管理课堂PPT
7.执行作业指导书
a.班组长要熟悉作业指导书，并教会员工
b.可能不是最佳办法，但作为标准，任何时候作业人员必须遵守
c.如果你有更好的办法 ,可提出修改意见,待修订批准后才可执行.
d."5他法”（讲给他听、做给他看、让他试做、帮他确认、给他
表扬）
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六、现场管理的实施方法
8.抓住现场的主线
a.现场的主体是什么？---------生产计划
2.日常管理的进行方法
P--D--C--A管理循环，如作业管理，目标为生产计划的达成、生
产率的提高。
P(计划): 达成生产
D(实施）：实行计划作业设定
C(检查):检查目标与实绩的差 A(行动）：采取对策或者改善9
六、现场管理的实施方法
3.现场管理方针 a.生产部的工作口号 不接受不良、不制造不良、不传递不良 b.品质管理方针 质量第一，高效准时，客户满意，不断提高。 c.生产管理方针 创新技术，改进生产工艺；科学管理，强化动作和谐；挖掘潜力， 充分调动积极性；追求卓越，全面提升生产效率。 d.管理的要求： 1）已落实岗位责任制为基础，实行全员责任包干制。 2）任务是死的，有条件要执行，没有条件创造条件也要执行 3）决定了的事情就是对的，如有疑问，事后再说——执行力 4）必须奖罚分明，且要及时、到位
九.总结：生产效益的体现
1.工艺流程查一查； 3.生产线上算一算； 5.搬运时间压一压； 7.关键路线缩一缩； 9.目视管理看一看；
2.平面图上调一调； 4.动作要素减一减； 6.人机效率提一提； 8.现场环境变一变； 10.问题根源找一找。
18
谢谢聆听
19
目录
1.何为现场 2.走进现场 3.现场管理的金科玉律 4.生产活动的6条基本原则 5.现场的日常工作 6.现场管理的实施方法 7.现场管理中的生产准备 8.作业日报的管理 9.总结
车间现场管理培训教材PPT课件(20页)
六、现场管理的实施方法
6.维修作业 a.维修作业是指对不良品实施的纠正措施 b.要通过维修，举一反三，提出反馈意见，防止再发生 c.埋头苦干，并不一定是最好的 d.维修员是生产部管理者，尤其是组长 e.修理品的管理
1.修理品需经过原检查工位重检 2. 对修理品有适当的标识 3. 修理中发现多次修理或有重大隐患应立即报告
六、现场管理的实施方法
4.自主管理 a.自己做事的心态 b.自负其责，在符合标准的情况下自己拿主意 c.不推卸责任 d.以计划为根本，完成工作任务
5.三检法 a.其作用是实际“三个有”（不接受不良，不制造不良，不传递 不良） b.要实施“互检”靠的是自主管理： 灌输实施“互检”的重要性。 不定时的现场抽查。 有问题出理时强调“互检”关联双方的责任。
2.必达生产计划
年计划、月计划 每日、每小时按计划生产----生产计划的保证
3.彻底排除浪费
浪费是指：不做也可以的事，没有也可以的物
4.作业的标准化
有标准作业指导书是标准化。标准化是做出规定，遵守而且改善这个规定，不 停地进行改善--遵守--再改善的活动才可称为标准化。
5.有附加价值的工作
管理的目的是谋求更大的附加价值（利润），现场要有大局观，辩别生产瓶颈， 采取最优对策
车间现场管理
目录 1.何为现场 2.走进现场 3.现场管理的金科玉律 4.生产活动的6条基本原则 5.现场的日常工作 6.现场管理的实施方法 7.现场管理中的生产准备 8.作业日报的管理 9.总结
一、何谓现场
1、现场包含“现”与“场”两个因素
2.“现”就是现在，现时的意思，强调的是时间性 。 3.“场”就是场地，地点的意思，强调的是区域性 。 4.“现”与“场”结合在一起，就是赋予一定时间的
生产现场管理培训PPT(50页超详细)
步骤四：找出主要原因，并把他圈起来
环境
温度 湿度
管理
薪资管理 污染 考核制度
人员
管理人员 缺乏训练
变化多 士气
不足 生手多
不不良良多多 维修多
场所乱
没有标准
工具 经常中断
不良多
不足
开机率低
厂家多
故障高
品质 方法 材料 机器
生产效率 低下
生产现场的质量控制
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现场管理的基本方法
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作业标准化的作用
管理与作业 有机融合
优化作业方法 改变作业习惯
将安全规章 制度具体化
提高管理水平 与经济效益
标准化作业把复杂的管理和程序化的作业有机地融合一体，使管理有章法， 工作有程序，动作有标准。推广标准化作业，可优化现行作业方法，改变不 良作业习惯，使每一工人都按照安全、省力、统一的作业方法工作。
现场管理就是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、 工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、 组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。
案例
2.因果图又叫鱼刺图的使用方法
环境
管理
人员
案例：某车间生产效率一 直偏低，连续三个月均在 定额指标65%—75%之间。
品质 方法 材料 机器
步骤二：找出大方向原因，从5M1E方向着手
步骤一：特性为 “生产效率低落”
环境
温度 湿度
管理
薪资管理 污染 考核制度
人员
管理人员 缺乏训练
变化多 士气
不足 生手多
不不良良多多 维修多
场所乱
没有标准
工具 经常中断
不良多
不足
开机率低
厂家多
故障高
品质 方法 材料 机器
生产效率 低下
生产现场的质量控制
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现场管理的基本方法
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作业标准化的作用
管理与作业 有机融合
优化作业方法 改变作业习惯
将安全规章 制度具体化
提高管理水平 与经济效益
标准化作业把复杂的管理和程序化的作业有机地融合一体，使管理有章法， 工作有程序，动作有标准。推广标准化作业，可优化现行作业方法，改变不 良作业习惯，使每一工人都按照安全、省力、统一的作业方法工作。
现场管理就是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、 工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、 组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。
案例
2.因果图又叫鱼刺图的使用方法
环境
管理
人员
案例：某车间生产效率一 直偏低，连续三个月均在 定额指标65%—75%之间。
品质 方法 材料 机器
步骤二：找出大方向原因，从5M1E方向着手
步骤一：特性为 “生产效率低落”
《车间现场管理》课件
物料调度
确保生产所需物料及时、准确地供应到生产线。
生产工艺流程管理
工艺流程设计
优化工艺流程，提高生产效率。
工艺流程监控
对生产过程进行实时监控，确保产品质量和生产安全。
生产设备管理
设备维护
定期对设备进行维护保养，确保设备 正常运行。
设备更新
及时更新设备，提高生产效率和产品 质量。
生产安全管理
安全制度建设
发展趋势
随着信息技术和智能制造的快速发展 ，车间现场管理正朝着数字化、智能 化、精益化的方向发展。
02
车间现场管理的基本原则
5S原则
01
02
03
04
05
整理（Sort）
整顿（ Straight…
清扫（Sweep） 清洁（Sanitize） 素养（Sustain）
将物品区分为需要的和不 需要的，把需要的物品留 下，不需要的物品清理掉 。
分析问题
对收集到的意见和建议进行深 入分析，找出车间现场管理存 在的问题和不足。
制定改进措施
根据分析结果，制定针对性的 改进措施，提高车间现场管理 的水平。
将改进措施纳入日常管理工作 中，形成持续改进的机制，不 断提升车间现场管理的效果。
激励机制与考核评估
1 制定考核标准
根据车间现场管理的需要，制定具体的考核标准和指标 。
THANKS
及时更新
目视信息应及时更新，确保其 准确反映实际情况。
培训与推广
对员工进行目视管理的培训， 提高员工的目视化管理意识和
能力。
看板管理原则
明确管理目标
在看板上明确标示出管 理的目标、要求和标准
。
信息透明化
通过看板将相关信息透 明化，使员工能够及时 了解生产情况和管理要
生产车间现场管理(经典)ppt课件
二、现场管理的根本方法 〔一〕、5S现场管理
二、现场管理的根本方法
〔一〕、5S现场管理
2、“5S〞的根本内容： 1〕整理(SEIRI)：区分要用和不要用的东西，不要用的东西清理掉； 2〕整顿(SEITON)：要用的东西依规定定位.定量地摆放整齐，明确地标示； 3〕清扫(SEISO)：去除场内的脏污，并防止污染的发生： 4〕清洁(SEIKETSU)：将前3S实施的做法制度化.规范化.贯彻执行并维持成果； 5〕素养(SHITSUKE)：人人依规定行事，养成好习惯。
二、现场管理的根本方法
〔一〕、5S现场管理
1、什么是5S现场管理： “5S〞活动来源于日本， 主要内容为：整理〔Seiri〕、整顿〔Seiton〕、清
扫〔Seiso〕、清洁〔Seiketsu〕和素养〔Shitsuke〕这5个词的缩写。由于 这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S〞，所以简称为“5S〞 。
多
机器
缺乏
缺点 高
步骤四：找出主要缘由，并把他圈起来
环境
管理
人员
温 度
湿 度
薪资管 理
污染
考核制 度
管理人
缺乏员训
练 变化
士多气
缺乏
生手 多
消费效率低落
不良 多
维修 多 质量
场所
乱 没有规
工具
范 经常中
断
方法
资料
不良 开机率 多 厂家低
多
机器
缺乏
缺点 高
步骤五：主要缘由再分析
缺乏训练方案
缺乏教导人员
4：教育
5：宣传造势
6：实施 7：评选及奖惩 8：检讨与修正
9常态化
二、现场管理的根本方法
生产车间安全教育管理培训ppt课件
c. 3.离法：就是要断绝可燃烧物。（1）将燃烧点附近的可燃物移到远离火的地 方，防止火势蔓延。（2）切断流向燃点的可燃液体。如关闭煤气管阀门等。
d. 4.制法：用有抑制作用的灭火剂射到燃烧物上，使燃烧停止。如使用干粉、 1211灭火器等。
消防安全
三、几种逃生方法
1、毛巾、手帕捂鼻护嘴法 因火场烟气具有温度高、毒性大、氧气少、一氧化碳多的特点，人吸入后容易引起呼吸系统烫伤或神经中枢中毒，因此 在疏散过程中，应采用湿毛巾或手帕捂住嘴和鼻（但毛巾与手帕不要超过六层厚）。注意：不要顺风疏散，应迅速逃到 上风处躲避烟火的侵害。由于着火时，烟气太多聚集在上部空间，向上蔓延快、横向蔓延慢的特点，因此在逃生时，不 要直立行走，应弯腰或匍匐前进，但石油液化气或城市煤气火灾时，不应采用匍匐前进方式。
第一章节
员工义务与安全生 产责任
员工义务与安全生产责任
✓ 员工义务
1. 员工在劳动过程中必须严格遵守安全操作规程﹐遵守本厂规章制度（自律遵章）。 2. 员工必须按规定正确使用各种劳动保护用品（正确使用劳动用品）。
员工义务
3. 在劳动过程中﹐员工有义务听从用人管理人员的生产指 挥﹐不得随意行动（服从管理）。
电气设备着火，应立即切断电源，并使用干粉灭火器灭 火；救火时严禁将水或灭火药液喷溅在电气设备上；
发现有人触电应迅速切断电源或用绝缘的工具、物件使 触电者脱离电源，并进行触电急救；
开关和电机附近不准存放杂物； 从事高空作业必须先检查有无高压线，严防触电；
第五章节
登高操作安全作业
登高操作安全作业
机械安全操作
应该停车进行的工作，不 准开车进行；在没有确认 机器已完全停稳前不准打 开防护罩或用手触动危险 部位；
允许不停车进行的工作 ，在工作时要严防手、 衣服工具等接触机器危 险部位；
d. 4.制法：用有抑制作用的灭火剂射到燃烧物上，使燃烧停止。如使用干粉、 1211灭火器等。
消防安全
三、几种逃生方法
1、毛巾、手帕捂鼻护嘴法 因火场烟气具有温度高、毒性大、氧气少、一氧化碳多的特点，人吸入后容易引起呼吸系统烫伤或神经中枢中毒，因此 在疏散过程中，应采用湿毛巾或手帕捂住嘴和鼻（但毛巾与手帕不要超过六层厚）。注意：不要顺风疏散，应迅速逃到 上风处躲避烟火的侵害。由于着火时，烟气太多聚集在上部空间，向上蔓延快、横向蔓延慢的特点，因此在逃生时，不 要直立行走，应弯腰或匍匐前进，但石油液化气或城市煤气火灾时，不应采用匍匐前进方式。
第一章节
员工义务与安全生 产责任
员工义务与安全生产责任
✓ 员工义务
1. 员工在劳动过程中必须严格遵守安全操作规程﹐遵守本厂规章制度（自律遵章）。 2. 员工必须按规定正确使用各种劳动保护用品（正确使用劳动用品）。
员工义务
3. 在劳动过程中﹐员工有义务听从用人管理人员的生产指 挥﹐不得随意行动（服从管理）。
电气设备着火，应立即切断电源，并使用干粉灭火器灭 火；救火时严禁将水或灭火药液喷溅在电气设备上；
发现有人触电应迅速切断电源或用绝缘的工具、物件使 触电者脱离电源，并进行触电急救；
开关和电机附近不准存放杂物； 从事高空作业必须先检查有无高压线，严防触电；
第五章节
登高操作安全作业
登高操作安全作业
机械安全操作
应该停车进行的工作，不 准开车进行；在没有确认 机器已完全停稳前不准打 开防护罩或用手触动危险 部位；
允许不停车进行的工作 ，在工作时要严防手、 衣服工具等接触机器危 险部位；
现场管理培训教材ppt(28张)
现场管理的精髓
负责到人
人人都管事,事事有人管.
哪怕是工作现场一扇窗户的玻璃, 其卫生清洁也有指定的员工负责.
现场管理的要素 4M1E
人: Manpower --数量，岗位，技能，
资格等
料: Material------材料
1
2
3
4
机: Machine------设备、工具、工位 器具
法: Method-------生产流程，工艺， 作业技术，操作 标准
现场管理培训教材(PPT28页)
AP CD
现场管理培训教材(PPT28页)
管理循环：P、D、C、A
PDCA循环的细化
• P：① 确定目标
② 现状分析 ③ 确定计划 ④ 结果评定标准
• C：① 比较
② 积累信息
D：① 实施计划
② 实施准备 ③ 实施组织 ④ 异常处理
A: ① 分析
② 反馈 ③ 确定下一循环起点
机 器
现场管理的精髓
人
是否遵守标准 工作效率是否良好 是否具有问题意识
是否具有强烈责任感 是否有相应的技能 是否有经验 人员配置是否适当 是否有改善欲望 人际关系是否良好 健康状况是否良好
现场管理的目标
现场管理的三个层面
事前管理
01
事中管理
02
事后管理
03
预防可能发生的问题
关键：计划，FMEA， 预防
现场管理培训教材(PPT28页)
现场管理的目标
现场管理目标：品质
现场品质控制水平判断基准
趋势
级别
判定基准
1级水准 不制造和生产不良品
2级水准 不流出不良品
3级水准 检验出不良品（作业员检验）
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8
GMS的哪些理念支持“去现场查看”？
暗灯
标准化工作 工作场所组织
目视化管理
分层审计 生产计划实施
问题解决
我们将会在接下来的幻灯片中讨论其中的每一件具有较多小细节的工 具
9
标准化工作
标准化工作是成文的且当前最佳的方法，描述怎样安全有效地以一定顺序组 织那些重复发生以达到质量标准的工作要素。
标准化工作—为什么文件化
➢使问题、异常性或背离标准都能让大家看到 ➢容易看到操作状态 ➢提供指导 ➢传达信息 ➢提供及时反馈
16
暗灯 暗灯系统是一个操作现场生产控制系统。当异常情况发生需要帮助时， 它可以被人工或自动启动，它也可以用与传递其它相关的信息
关于更多的关于暗灯系统的信息请查阅GMS操作指导29.0
17
使用暗灯系统的目的是：
11 标准化作业 12 目视化管理
制造质量:
13 产品质量标准
14 制造过程认证
15 过程控制与认证 16 质量前馈与反馈
17 质量体系管理
缩短制造周期:
18 流动简单化 19 小件包装 20 固定周期订购
21 控制外部运输 22 定期收发货 23 临时无聊存储区
24 拉动系统
25 均衡订单生产
26 供应链管理
10
谁应该有标准化工作？ 所有员工（当存在可定义的、重复的生 产程序时） 领导阶层 经理层 工程、维护、间接劳动者等等 班组长
11
工作场所组织
消除浪费改善操作的五个步骤
12
为什么要进行工作场所组织？
工作场所组织： ➢是使我们工作区域标准化，帮助我们消除浪费的一种程序。 ➢通过消除浪费来降低成本 ➢通过创造一个安全、良好的组织环境来改善工作场所 ➢给目视化管理和追踪提供一条途径 ➢由于它可以使浪费目视化而且容易识别，这样它就为持续改进提供了一 个平台
6
领导的习惯
1、直接到现场视察 的领导风格
2、定期对流程进行 检查
3、确保以SPQRC为 基础的会议结构
4、提倡主动交流的 流程
5、以身作则
7
Go and see去现场查看 ➢主任以及更高层的领导要花时间在行动发生的地方： 车间现场 ➢直接观察那些问题发生的区域 ➢为获取进步和价值而观察过程 ➢真正的解决问题的措施不会在主任办公桌上产生
料作出。
2
3、核心要求
1.要有定期的管理评审，包括SPQRC（安全，人员，质量，响应，成本） 和过程评估（例如，工作场地布置/5S，标准化作业）。
2.SPQRC的状态显而易见，每位人员都可以看见并理解当前状态 3.管理支持人员帮助班组成员通过直接观察相关工艺/工作区域来解决问
题（边走边看）。 4.有问题的通报流程，设定在何种情况下，某
➢通过3G的方法来实现车间现场管理 去问题所在的地方查看go and see 获取事实并了解真实的情况get the fact 抓住问题的根源，制定对策措施 grasp the root cause ➢推动车间现场的管理的关键在于工厂领导和经理的行为 ➢领导及管理者主任务要在降低成本的同时向提高质量、缩短制造周 期挑战，将顾客所能获得的价值最大化 ➢怎么做？通过直接观察和改进业务中能够传递附加价值的核心程序
持续改进:
27 问题解决
28 业务计划实施
29 暗灯理念
30 精益设计 31 早期的制造与设计整合 32 丰田生产方式 33 过程持续改进
2 使命
操作指南支持核心要素
1
2、定义、目的
定义：管理和支持小组的行动要在工作现场进行，以便于理解，支持和
管理操作。
目的：确保所有的决策均在工作现场利用相关、实际、正确的第一手材
➢一种工具能帮助我们“看见”过程中的浪废和问题 ➢管理者能够将实现目前这种生产结果的过程目视出来 ➢突出生产过程中的浪费和问题 ➢突出非增值的附加活动 ➢为持续改进提供一个基准 ➢为相应的培训提供工具 ➢给问题的识别和解决提供一个基准 ➢提供给员工一种能让他们提出对自己工作进行改善的方法 ➢作为一种基本要素，标准化工作对GMS其它要素和原则是很重要的
➢推动管理层和支持团队“下去看”现场的问题并采取 措施 ➢收集数据，确认问题在那些地方发生的最多 ➢促使班组长/工段长去支持班组成员 ➢推动质量和生产能力的提升 ➢班组成员具有阻止事件发生的权利和防止缺陷传递到下工位 ➢当在工序中落后或有其它偏离标准的事情发生时，要寻求帮助 ➢问题解决程序初始化 ➢收集数据，验证哪个地方问题发生的最频繁 ➢传达操作状态信息
信息（例如生产停机x分钟告知副经理，y分钟告知经理，z分钟告知厂 长）
3
People Involvement 人员参与
5.车间办公室必须是能够到达所有生产区域，班组长工位（例如，直立 的台子）设置在线旁。
6. 会议/休息区域的大小应能容纳所有人员且在一线主管（工段长/值 班长）的控制/责任范围内（如合适的话）。
7.清楚定义和消除浪费。 8. 目视化要实行且维护如下：
a.偏离标准的情况对每个人可见 b.用显而易见的方式显示操作状态 c.提供指示和/或信息给人员
4
4、益处
➢领导注意力集中在“运行业务”而不只是“运行生产线”。 ➢支持组织业务计划目标。 ➢通过已改善了的决策程序来支持降低成本和改善操作。 ➢有助于识别和消除浪费 ➢突出改善的机会。 ➢支持问题及早被发现以及问题解决。
13
什么是目视化管理？
➢目视化管理就是使用各种不同的工具和 控制方法来帮助我们管理或控制我们的 生产
➢提供一种管理工作区域的方法，这样员 工能够在没有专家的帮助下判断生产进 行是良好的还是偏离了标准
14
使用目视化管理 ➢通过使用目视化管理来显示当前的必要信息，我们能不断了解当前 的生产状态
15
目视化管理的目的
车间现场管理
内容
1、GMS的关系
1
2、定义、目的
2
3、核心要求
3
4、益处
5、流程概述
5
6、总结
6
7、附录
31
32
1、GM-GMS的关系
车间现场管理要素支 持GM-GMS人员参与 原则促进业务目标的实 现
五大原则
业务目标
Continuous Improvement
用户执忱
安全 人员 质量 响应
成本
People Involvement
Standardization
GM-GMS
SShhoorrtt Lead Time
Built-In-Quality
人员参与:
1 愿景及价值观
33要素
3 健康与安全
4合格员工 5 团队精神
6 人员参与 标准化:
7 开放式交流
8 车间现场管理
9 工作场所组织
10 单件工时管理
GMS的哪些理念支持“去现场查看”？
暗灯
标准化工作 工作场所组织
目视化管理
分层审计 生产计划实施
问题解决
我们将会在接下来的幻灯片中讨论其中的每一件具有较多小细节的工 具
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标准化工作
标准化工作是成文的且当前最佳的方法，描述怎样安全有效地以一定顺序组 织那些重复发生以达到质量标准的工作要素。
标准化工作—为什么文件化
➢使问题、异常性或背离标准都能让大家看到 ➢容易看到操作状态 ➢提供指导 ➢传达信息 ➢提供及时反馈
16
暗灯 暗灯系统是一个操作现场生产控制系统。当异常情况发生需要帮助时， 它可以被人工或自动启动，它也可以用与传递其它相关的信息
关于更多的关于暗灯系统的信息请查阅GMS操作指导29.0
17
使用暗灯系统的目的是：
11 标准化作业 12 目视化管理
制造质量:
13 产品质量标准
14 制造过程认证
15 过程控制与认证 16 质量前馈与反馈
17 质量体系管理
缩短制造周期:
18 流动简单化 19 小件包装 20 固定周期订购
21 控制外部运输 22 定期收发货 23 临时无聊存储区
24 拉动系统
25 均衡订单生产
26 供应链管理
10
谁应该有标准化工作？ 所有员工（当存在可定义的、重复的生 产程序时） 领导阶层 经理层 工程、维护、间接劳动者等等 班组长
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工作场所组织
消除浪费改善操作的五个步骤
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为什么要进行工作场所组织？
工作场所组织： ➢是使我们工作区域标准化，帮助我们消除浪费的一种程序。 ➢通过消除浪费来降低成本 ➢通过创造一个安全、良好的组织环境来改善工作场所 ➢给目视化管理和追踪提供一条途径 ➢由于它可以使浪费目视化而且容易识别，这样它就为持续改进提供了一 个平台
6
领导的习惯
1、直接到现场视察 的领导风格
2、定期对流程进行 检查
3、确保以SPQRC为 基础的会议结构
4、提倡主动交流的 流程
5、以身作则
7
Go and see去现场查看 ➢主任以及更高层的领导要花时间在行动发生的地方： 车间现场 ➢直接观察那些问题发生的区域 ➢为获取进步和价值而观察过程 ➢真正的解决问题的措施不会在主任办公桌上产生
料作出。
2
3、核心要求
1.要有定期的管理评审，包括SPQRC（安全，人员，质量，响应，成本） 和过程评估（例如，工作场地布置/5S，标准化作业）。
2.SPQRC的状态显而易见，每位人员都可以看见并理解当前状态 3.管理支持人员帮助班组成员通过直接观察相关工艺/工作区域来解决问
题（边走边看）。 4.有问题的通报流程，设定在何种情况下，某
➢通过3G的方法来实现车间现场管理 去问题所在的地方查看go and see 获取事实并了解真实的情况get the fact 抓住问题的根源，制定对策措施 grasp the root cause ➢推动车间现场的管理的关键在于工厂领导和经理的行为 ➢领导及管理者主任务要在降低成本的同时向提高质量、缩短制造周 期挑战，将顾客所能获得的价值最大化 ➢怎么做？通过直接观察和改进业务中能够传递附加价值的核心程序
持续改进:
27 问题解决
28 业务计划实施
29 暗灯理念
30 精益设计 31 早期的制造与设计整合 32 丰田生产方式 33 过程持续改进
2 使命
操作指南支持核心要素
1
2、定义、目的
定义：管理和支持小组的行动要在工作现场进行，以便于理解，支持和
管理操作。
目的：确保所有的决策均在工作现场利用相关、实际、正确的第一手材
➢一种工具能帮助我们“看见”过程中的浪废和问题 ➢管理者能够将实现目前这种生产结果的过程目视出来 ➢突出生产过程中的浪费和问题 ➢突出非增值的附加活动 ➢为持续改进提供一个基准 ➢为相应的培训提供工具 ➢给问题的识别和解决提供一个基准 ➢提供给员工一种能让他们提出对自己工作进行改善的方法 ➢作为一种基本要素，标准化工作对GMS其它要素和原则是很重要的
➢推动管理层和支持团队“下去看”现场的问题并采取 措施 ➢收集数据，确认问题在那些地方发生的最多 ➢促使班组长/工段长去支持班组成员 ➢推动质量和生产能力的提升 ➢班组成员具有阻止事件发生的权利和防止缺陷传递到下工位 ➢当在工序中落后或有其它偏离标准的事情发生时，要寻求帮助 ➢问题解决程序初始化 ➢收集数据，验证哪个地方问题发生的最频繁 ➢传达操作状态信息
信息（例如生产停机x分钟告知副经理，y分钟告知经理，z分钟告知厂 长）
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People Involvement 人员参与
5.车间办公室必须是能够到达所有生产区域，班组长工位（例如，直立 的台子）设置在线旁。
6. 会议/休息区域的大小应能容纳所有人员且在一线主管（工段长/值 班长）的控制/责任范围内（如合适的话）。
7.清楚定义和消除浪费。 8. 目视化要实行且维护如下：
a.偏离标准的情况对每个人可见 b.用显而易见的方式显示操作状态 c.提供指示和/或信息给人员
4
4、益处
➢领导注意力集中在“运行业务”而不只是“运行生产线”。 ➢支持组织业务计划目标。 ➢通过已改善了的决策程序来支持降低成本和改善操作。 ➢有助于识别和消除浪费 ➢突出改善的机会。 ➢支持问题及早被发现以及问题解决。
13
什么是目视化管理？
➢目视化管理就是使用各种不同的工具和 控制方法来帮助我们管理或控制我们的 生产
➢提供一种管理工作区域的方法，这样员 工能够在没有专家的帮助下判断生产进 行是良好的还是偏离了标准
14
使用目视化管理 ➢通过使用目视化管理来显示当前的必要信息，我们能不断了解当前 的生产状态
15
目视化管理的目的
车间现场管理
内容
1、GMS的关系
1
2、定义、目的
2
3、核心要求
3
4、益处
5、流程概述
5
6、总结
6
7、附录
31
32
1、GM-GMS的关系
车间现场管理要素支 持GM-GMS人员参与 原则促进业务目标的实 现
五大原则
业务目标
Continuous Improvement
用户执忱
安全 人员 质量 响应
成本
People Involvement
Standardization
GM-GMS
SShhoorrtt Lead Time
Built-In-Quality
人员参与:
1 愿景及价值观
33要素
3 健康与安全
4合格员工 5 团队精神
6 人员参与 标准化:
7 开放式交流
8 车间现场管理
9 工作场所组织
10 单件工时管理