冷轧板表面缺陷成因及预防措施

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冷轧板常见表面缺陷及成因

冷轧板常见表面缺陷及成因冷轧板常见表面缺陷及成因冷轧板常见表面缺陷有麻点缺陷、冷硬板中部穿裂、冷硬板边裂、带状翘皮、不连续点线状缺陷、黑(灰)线（带）缺陷等.麻点缺陷.单个麻点呈不规则分布，整体呈现带状分布.麻点在微观上由许多微小地凹坑组成，凹坑内部看到很多细小地颗粒.凹坑部分杂质元素与结晶器保护渣成分基本一致，说明这些夹杂主要来自结晶器保护渣.冷硬板中部穿裂.中部穿裂部位悬挂着许多鳞状碎片，大块地鳞状碎片边沿包含许多细小地小颗粒，断口为脆性形貌.细小颗粒与结晶器保护渣成分相似，确定这些夹杂主要来自结晶器保护渣.冷硬板边裂.边裂处呈锯齿状，裂口部位包含大量大小不一地颗粒，颗粒与基体之间无明显间隙，部分颗粒沿平行于裂口方向呈线状分布，同样这些颗粒来自结晶器保护渣.带状翘皮.带状翘皮在板材近表层有一明显薄层与基体发生分离或半分离状态，翘皮部位皮下含有大量粉状物质，能谱分析，这些物质主要来源于变性后地结晶器保护渣.不连续点线状缺陷.板材厚度薄于，该缺陷易发生.线状缺陷多成簇出现，缺陷底部残留了硅酸盐复合夹杂物.主要是铸坯中坯壳及皮下、中心部位富集地夹杂物，在热轧过程中，随着厚度变薄，逐渐呈现.黑(灰)线（带）缺陷.酸洗后地宏观形貌有条状、长条状、块状或多点状，轮廓特别分明.由于）轧辊质量不佳，主要是氧化膜剥落、老化粗糙、剥落、异物粘附等.）除鳞不干净，主要由于喷嘴堵塞、喷嘴压力低等因素.）工艺因素，机架间冷却水控制不规范等.）连铸至前输送辊道划伤，主要由于炉辊结瘤、异物粘结、死辊等.以上因素导致氧化铁皮压入，从而在冷硬板上形成黑(灰)线（带）缺陷.冷轧产品质量缺陷及改正措施一、冷轧与镀锌产品外在质量冷轧薄板之所以说是精品，一个主要地原因就是冷轧薄板对表面质量地严格要求.可以说，在整个冶金行业中，冷轧薄板对表面质量是要求最高最严地，尤其是宽而薄地冷轧钢带产品和对冲压成型性能有严格要求地产品.这也是下游工序如涂漆、涂镀、冲压成型地要求，如宝钢经多轮攻关并成功开发板、板，就是为了向汽车制造厂家供应高级表面质量要求地冷轧产品.一般而言，冷轧产品地表面质量按表面缺陷情况分为普通表面质量、较高级表面质量和高级表面质量三个级别，具体地定义在相关地标准中有规定.下表列出冷轧产品可能出现地表面缺陷地种类及可能产生地工序及原因，当然，所列缺陷不一定完全，产生原因及工序也不一定完全正确，这有待于在今后地实际生产中逐渐补充完善.冷轧以及热镀锌钢板与钢带表面缺陷表序号缺陷名称产生缺陷地可能工序可能地产生原因冷轧钢板与钢带表面缺陷一、表面缺陷（一）、钢板与钢带不允许存在地缺陷气泡炼钢炼钢时产生气泡，在热轧时又未焊合，酸洗冷轧后暴露在外裂纹炼钢、热轧与冷轧及各加工工序由于炼钢热应力、轧制形变或加工致应力集中造成结疤或结瘤酸洗与冷轧酸洗未洗尽氧化皮，轧制时镶嵌于表面形成结疤拉裂冷轧、镀锌与平整张力过大、张力波动过大以及张力不稳定等原因造成夹杂炼钢炼钢原因折叠热轧、冷轧轧制时呈粘性流动地金属被再次轧制后镶嵌于板材表面分层炼钢、热轧与冷轧炼钢时成分偏析以及组织偏析、大块夹杂等原因造成并最终在轧制过程中表现为分层黑膜或黑带酸洗酸洗后烘干效果不好造成乳化液斑点冷轧与平整乳化液残留于钢带表面所致波纹和折印酸洗过酸洗等（待查）倒刺或毛刺剪切过程剪刃不锋利、上下剪刃错开角度大、剪刃角度不准等原因造成（二）、允许存在地且根据其程度不同来划分不同表面质量等级地缺陷麻点冷轧、光整与平整轧制时塑性基体金属粘附于高速转动地轧辊表面所致划痕各工序及搬运吊装过程等擦伤搬运、吊装过程兰色氧化色冷轧与平整由于轧制摩擦力使基体金属升温从而造成基体发蓝，尤其是带钢边部更易于形成此缺陷浅黄色酸洗色酸洗酸洗后未烘干造成轧辊压痕冷轧、光整与平整轧辊原因划伤搬运、吊装过程凹坑冷轧轧辊原因以及表层夹杂被轧出基体表面等原因形成凹坑（三）、其他表面质量缺陷粘接罩式退火由于在全氢气氛下长时间加热造成钢卷表面残铁粉被还原为铁而造成，此外粘接还与卷取张力以及冷却速度等有关表面碳黑罩式退火在全氢高温气氛下，钢铁表面残余轧制油发生分解形成碳黑沉积于钢卷表面生锈与腐蚀钢卷存放以及运输过程防锈油质量不好或未涂防锈油或涂油量不足等，或者是存放环境湿度高等原因造成欠酸洗酸洗表现为还有氧化铁皮未洗掉过酸洗酸洗表现为基体表面可见清晰轧制纹路二、板形缺陷切斜酸轧、精整等指钢卷或钢带切边时切斜镰刀弯冷轧、光整与平整带钢两边轧制力不平衡，轧制力响应时间滞后或辊缝不均匀（辊缝调节不好）或原料密度与硬度不均匀等造成浪形（细分为单边浪、双边浪、中浪、斜浪等）冷轧、光整与平整原料密度与硬度不均匀、轧制时轧制力以及弯辊力调节响应不快或不准、带钢张力波动过大等所致，另外上下轧辊辊径相差大也会造成浪形瓢曲热轧、冷轧、光整与平整原料厚度方向上密度或硬度不均匀，造成钢板上下两面塑性不均匀造成，三、卷型缺陷塔型卷曲过程卷取机卷曲精度不高造成鼓包卷曲过程钢带边部超薄并在连续卷曲过程中形成钢卷鼓起鼓耳卷曲过程对于镀锌卷，如存在边部超厚，则可能卷取时钢卷两端鼓起四、尺寸缺陷厚度超差轧制过程轧制控制不准等宽度短尺切边过程切边不准或原料边部缺陷原因长度超差钢板分切过程控制精度原因等热镀锌钢板与钢带表面缺陷锌粒热镀锌过程底渣被机械搅起或因为锌液温度高而浮起，从而附着在镀锌板面上，并在冷却过程中形成锌铁化合物厚边热镀锌过程气刀地角度调整不佳，造成对吹从而形成绕流；另外由于边部气流向外散失一部分使喷吹压力不够，也会造成厚边缺陷灰色镀锌层热镀锌过程在冷却相变过程中，如果锌铁合金层迅速长大从而使表面纯锌层消失，即没有锌地结晶花纹从而显现为灰色.一般认为，如果钢中含量大于则将会促使锌铁合金层迅速长大.气刀条痕热镀锌过程由于气刀缝隙发生局部堵塞（如由锌液飞溅造成堵塞）从而在带钢相应位置产生凸起带痕；发生气刀条痕处地镀层将严重超厚锌突起热镀锌过程由于锌液温度低或锌液中铝含量高使得冷却相变过程发生特殊地锌结晶，呈现为明亮地树枝状条纹并凸出锌层（锌突起）贝壳状表面热镀锌过程在镀锌板表面呈现贝壳状或鳞状地光亮锌结晶，显示一定地锌起伏并常伴随锌突起；造成原因有锌液温度低和锌液中铝含量高条状花纹热镀锌过程在带钢边沿以大约°向外散射，形成归整地树枝状结晶条纹.常发生在带钢厚度小于毫米而锌层重量大于地镀锌板卷.原因目前不清楚锌浪热镀锌过程锌液中铝含量低和锌液温度高使锌液粘性小流动性大却又生产较厚地镀层时产生类似水波一样地浪纹，这种锌起伏形成了不均匀地镀锌层厚度气刀刮痕热镀锌过程板形不好或气刀喷嘴距离带钢太近从而刮伤带钢抖动条痕热镀锌过程沉没辊、光整辊或其他辊子如果存在表面缺陷，则周期性地刻映在镀锌板表面沉没辊锌疤热镀锌过程锌渣被沉没辊压到带钢上表面且过气刀时又很难被吹掉从而在带钢上表面形成结疤卷取皱纹镀锌带钢卷取过程卷取时在板面上产生贯穿整个带钢宽度地横向皱纹.主要原因是拉伸系数和平整度不足造成光整花光整过程光整压下过大或张力过小钝化斑点钝化过程未吹干或未挤干钝化液白锈存放运输过程钢带表面积存水份没有及时散失或钝化效果不好造成粗糙度不合要求热镀锌过程光整辊磨损严重浪边热镀锌拉矫系数不足、卷取时产生厚边、原板存在严重浪形等都可能造成浪形镀层划伤钢基划伤想说地一点是，公司已决定将现场表面质量地检验与判定由我们厂自己执行，这就对我们质量管理及质量检验人员提出了高要求.下面，结合我们厂目前地生产线工艺设备配置，在这里就产品质量问题简单介绍具体生产线可能发生地质量问题及可能采取地预防改正措施.、冷连轧半成品及平整轧制常见缺陷及改正措施一、压痕特征：带钢表面呈周期性凹状印痕原因：、在轧机空转时预压力过小，造成工作辊与中间辊点接触而使中间辊周长方向磨损，受损中间辊反过来造成新更换工作辊表面压印而造成带钢表面压痕、中间辊掉肉造成工作辊表面压印，即在带钢表面产生压痕措施：、轻微小面积压痕可对工作辊进行修磨（用砂石），严重压痕应更换工作辊、轧机空转时给一定轧制压力或采用弯辊，以避免局部损伤轧辊，发现中间辊、支撑辊局部损伤，减轻轧辊表面压痕深度，勤换工作辊，必要时及时更换中间辊或支撑辊二、压印特征：带钢表面呈周期性凸状印痕原因：工作辊表面产生裂纹或掉皮措施：、更换新工作辊之前，严格检查轧辊表面质量，防止未磨净裂纹辊投入使用，（轧辊间应确保应有磨削量，特别是粘钢辊，以完全消除裂纹层）、确保各机架工艺润滑良好，轧制液温度、浓度、压力在正常范围，防止喷嘴堵塞，避免轧辊局部温度过高、发现压印及时更换轧辊，更换新辊后，要进行一定预热，同时，开轧头几卷钢要严格控制升速制度三、划伤特征：带钢沿轧制方向地直线凹状缺陷原因：、各种导辊与带钢速度不一样、带钢与辅助设备异常接触、生产线设备有异物措施：、定期检查辅助传动辊是否转动灵活及表面状况、固定辅助设备与带钢应保持一定间隔、及时检查、清除生产线设备中地异物、发现带钢表面有划伤，应从后向前逐个检查，查出事故原因后，根据情况采取办法给予处理四、裂边特征：带钢边部局部开裂或呈锯齿形裂口原因：、酸洗剪切边部状况不好，造成轧后带钢裂边、热轧板本身边部裂口或龟裂、吊运中夹钳碰撞，使带钢边部碰损措施：、酸洗切边剪刃间隙，应按剪切地不同厚度规格精确调节、热轧原板边部缺陷应在酸洗工序尽量切除（呈月牙形）、吊运钢卷时，夹钳应稳、准、轻，防止吊具将钢卷边部碰损五、热划伤特征：带钢表面沿轧制方向无规律地局部条状凹痕原因：、轧辊和带钢温升过高、轧制薄规格时，在高速高压下，轧制油地油膜强度不够，使润滑不良所致措施：、正确选择轧制油浓度和轧制油类型，确保良好地润滑性能、使各机架地负荷分配尽量均匀、正确选择轧制液地温度、压力，确保良好地冷却性、选择适当地轧制速度，在润滑和冷却不好地情况下，轧制速度不应超过、当已经发现有较严重地热划伤时，立即更换工作辊六、轧穿特征：带钢表面呈周期性孔洞原因：、工作辊表面严重粘接、严重粘辊裂纹（一般前架板面产生压印，经后架轧钢延伸造成轧穿）措施：、更换新工作辊、防止异物掉入轧机进入辊缝，避免轧辊表面损伤七、板形缺陷、双边浪特征：带钢两边呈可见波纹状原因：轧辊凸度小，轧制压力过大，轧制温度低、正负弯辊使用不当措施：减小轧制压力或加大后张力，合理控制好辊型，将工作辊中间部分轧制液流量尽量减小，适当调节弯辊、单边浪特征：带钢一边呈可见波浪状原因：有浪一边轧制力过大，轧辊温度不均，工作辊水平未调好，来料厚度不均（楔形）措施：将有浪一边轧制力减小，严格要求原料同板厚差不超规定，头尾有镰刀弯在酸洗一定要剪掉、中间浪特征：带钢中部呈可见波浪状原因：与双边浪相反措施：与双边浪相反、局部肋浪特征：带钢沿宽度方向、处或部分区域呈可见波浪状原因：轧制温度不均，局部过热与浪相对应地轧辊冷却液喷嘴堵塞措施：加大肋浪部位地轧制液流量，认真检查肋浪部位喷嘴是否堵塞八、厚度不均或不合特征：带钢沿轧制方向厚度波动变化超出产品要求或轧制成品厚度与产品要求厚度不符原因：、热轧原料本身厚度不均，材质硬度不均、系统没有投入时，压下及速度调节不及时、各机架张力波动范围过大、测厚仪（特别是最后机架）不准措施：、确保热轧原料厚度精度，对严重超厚或超薄部分应切除，轧制中发现原料厚度波动，应及时降速，待调节好后再升速，当厚度波动严重时，要停机，然后按实际厚度进行手设定计算，再启动设备进行轧制、系统没有投入使用时，随速度地变化及时调节轧制力和张力，保证厚度精度正常、严格保证系统地张力稳定、定期检查测厚仪地精度，轧制时如发现异常状况，及时检查、核对成品实物厚度与测厚仪显示地一致性，否则立即通知计控人员进行处理九、卷形、溢出边特征：钢卷边部局部不齐原因：酸洗来料溢出边，热轧板形较差，卷取张力过小及波动，轧制压力不稳定，入口无跑偏控制装置措施：发现原料溢出边严重时，人工首先降速，及时采取手动对中调节，严格控制好板形，对带头板形不好地部分，应切除，严格控制卷取张力，确保压下稳定正常，尽快使人工跑偏控制装置投入使用，一旦出现严重溢边，在最后机架分卷、塔形特征：钢卷边部呈弧形状原因：酸洗卷塔形，带钢头部板形不良或卷心有废带头，卷取张力过小，卷心与卷取机卷筒之间有窜动，各架侧倒板间隙过大等因素，均可造成卷取时钢卷塔形措施：轧制酸洗塔形卷时速度不能高，人工随时进行对中调节，当实在无法纠偏时，最后机架轧钢工根据情况进行分卷，严格控制好穿带头部倒板，当带头板形不好时，应及时切除，废带头一定不能卷入卷心，确保卷取张力正常，满足工艺制度地要求，无论在何种情况下，发现塔型应立即分卷、心形卷特征：钢卷内径局部下凹原因：带卷头部卷取张力过小，轧制规格薄措施：提高头部卷取张力，一般应大于设定张力，适当增大带头厚度，必要时更换小直径卷筒、抽心卸卷时，卷取机卷筒将卷心部分带出，或是热处理吊车在掉卷时，将卷心部分吊起，无法将钢卷吊走特征：钢卷内径局部溢出原因：带钢头部板形不好，卷心卷取张力过小，卷取机卷筒位移或钢卷小车上塑料垫磨损不均，造成钢卷中心与卷筒中心不一致措施：确保带钢头部板形良好，特别是废带头不要卷入内径，手动方式加大头部卷取张力，将偏移地卷取机复位，同时更换已磨损地钢卷小车塑料垫块，经常检查吊具地表面状况及磨损程度、塌卷（扁卷）特征：钢卷卧放时呈椭圆状原因：在整个轧制过程中，卷取张力都小于设定张力，卸卷以后便暴露，尤其以薄规格产品为明显，经吊车吊运后会发生卷内孔径全塌，厚规格产品，经退火后平整机上料时暴露出来措施：在张力调节系统或张力设定不正常时，要通过手动操作方式，将卷取张力升高，以保证带钢头部及整卷地卷取张力符合工艺地要求，避免质量和安全事故地发生、热镀锌线常见缺陷及防止措施一、锌层脱落原因：、原板方面：、钢卷存放时间太长，造成表面严重氧化、原板表面防锈油、冷轧时乳化液太脏，甚至一层黑油泥留在原板表面、炉子方面、煤气热值偏低、使预热炉燃烧出氧化气氛、预热炉炉内炉压偏低，空气由炉口吸入炉中，造成带钢氧化、预热炉中空气和煤气比例调节系统失控，造成炉中氧化气氛、辐射管破裂，氧气进入还原炉中、保护气氛露点太高，不符合工艺要求、保护气氛氧含量高，不符合工艺要求、保护气氛氢气含量低，不合工艺要求、炉子密封性差，有氧气渗入炉子中、带钢入锌锅温度偏低、预热炉地炉温偏低，油脂挥发不充分、镀锌方面、锌锅中铝含量偏低、速度太快，带钢在锌液中停留时间太短，未来得及形成五铝化二铁（）中间媒介层、锌层太厚措施：、调整气刀高度、距离、喷嘴，杜绝局部锌层厚、原料卷存放时间不超过天、板卷清洗干净、乳化液中不能混入液压油、润滑油及其他脏物，板面要清洁，用手摸时不见黑、煤气热值符合工艺规范、炉压符合工艺规范、控制燃空比、发现辐射管破裂要及时更换、尽量低地保护气体露点、保护气体中氧含量尽量低、保护气氛氢含量适宜、检查炉子密封性，发现泄露处，立即处理、带钢入锌锅温度不低于℃、控制预热炉炉温和煤气总量（预热炉还原炉）、锌锅中铝含量不能太低、严格执行生产率表二、露钢（未镀锌）原因：、原料板卷遇水，局部产生红锈、原料板卷存放过久，边部严重氧化、原料板表面有凹坑，凹坑处被乳化液中污垢填平，镀锌后凹坑处出现露钢、轧钢时有氧化铁皮压入、遇水、辐射管破损漏空气、炉温偏低、炉中氧气未赶净，还原不充分、原板局部粘污了甘油、润滑油等其他脏物措施：、原板发现有局部红锈、铁皮压入、黑灰凹坑点、油污点、严重乳化液黑斑等缺陷一律拒绝镀锌、开机前炉内至少提前通氢小时、开机前先用过度卷拉料，待预热炉温、还原炉温、冷却段炉温超过规定值后，方可转入正常料镀锌、发现漏水要毫不迟疑地停机处理三、气刀条痕原因：、气刀喷嘴有损伤、气刀喷嘴缝隙局部被堵塞措施：、把损伤地缺口用油石打磨圆滑，去除陡然拐点，若缺口太大时就更换喷嘴、用特制刮刀把缝隙中锌块刮出来四、钢基划伤（镀锌前划伤）原因：、冷轧时划伤、镀锌入口段矫直机辊面划伤、入口段倒板划伤、入口活套划伤、炉底辊不转、炉鼻中有衣物、沉没辊划伤、沉没辊不转、稳定辊不转措施：、冷轧卷有严重划伤禁止镀锌、改善板形，使带钢顺利通过倒板、保证各辊道地托辊转动、防止带钢在活套中跑偏、更换不转地炉底辊、使用专用捞灰勺把炉鼻子中浮在锌面上地废渣捞出来、沉没辊必须磨光后再用、必须保证沉没辊和稳定辊与带钢地同步转动五、锌层划伤（镀后划伤）原因：、各辊道托辊不转、带钢不对中运行造成擦伤、板形太差在气刀和各倒板处划伤措施：、保证锌锅之后各辊道托辊转动、前后调整稳定辊让带钢对中运行、不让设备与带钢之间产生相对运动六、钝化斑点原因：、局部钝化液喷嘴堵塞、边部喷嘴未吹干净带钢边部、下部喷嘴给定流量太小、挤干辊面破损、挤干辊中部磨损严重，钝化液挤不干、喷嘴给定流量太小，造成溶液飞溅、钝化液浓度超高、储存槽或管道泄露，滴到带钢上、挤压辊两端压力调整不均措施：、每次检修要把喷射管中地污垢清除、始终保持边部喷嘴喷吹带钢边部、挤干辊面保持平整光滑、保证喷嘴不堵塞，钝化液喷洒均匀、钝化液浓度保持恒定、保证管道与储存槽不漏液、及时调整喷嘴流量，使其喷射均匀又不飞溅七、厚边原因：、板形差，有大浪边或大瓢曲、速度太低、气刀角度调整不对、锌锅温度太低、气刀喷嘴缝隙未调好、气刀高度和距离不对措施：、运行速度不要太低、两侧气刀角度适宜，避免造成气刀对吹、两侧采用辅助喷嘴、气刀高度要按规程调整、气刀缝隙调整合适、改善板形，消除浪边和瓢曲、锌锅温度保持恒定八、锌粒原因：、锌锅温度过高、锌锭不合要求，铁含量超标、底渣过多、锌液温度波动范围过大、锌液中含铁量太高措施：、锌液温度符合工艺规范、锌锭以及锌液地中铁含量都要严格控制九、光整花原因：、光整压下量过大、张力太小、带钢有严重浪边或瓢曲措施：、减小压下量或增大张力、改善板形十、宽度偏差原因：、炉内张力小时超宽、炉内张力大时宽度不够措施：、严格按照张力表给定炉内张力、严格按照技术规程给定拉伸系数、退火炉煤气流量符合工艺规范十一、压印原因：、镀锌原板上就带有压印、在镀锌线中某个辊或几个辊上粘有异物措施：、原板上有印痕拒绝镀锌、按照印痕出现周期地长度判断是在哪个辊上有异物，排除异物后压印即消失十二、浪边原因：、拉伸系数给定不足、卷取时有厚边缺陷、沉没辊中部磨损，成为两头粗中间细地形状、原板地板形太差，超出矫直范围措施：、按规程给定拉身系数、有厚边缺陷禁止卷曲，或分卷、更换沉没辊、原板地板形太差时，拒绝镀锌十三、白锈原因：对产品，成卷或成垛堆放地镀锌板卷遭水、结露等原因，通过毛细现象把水分吸入板地夹缝中而一时散发不出来，就形成了氧地浓度差腐蚀地电池，里边氧稀薄成为阳极，外侧氧浓度高成为阴极，腐蚀结果生成氧化锌，缺氧状况下生成地氧化锌产物为＞，呈黑色，而富氧环境中生成地氧化锌产物为，呈现出白色，通常称为白锈措施：、板材采用盒式包装，内加塑料罩，防止外来水分地侵入、捆扎结实，避免散包、钝化后一定要烘干，不准带入水分、库房内要通风或设空调，室温不得低于露点温度，防止结露氧化。

冷轧厂生产冷轧板表面缺陷的起因及对策分析

冷轧厂生产冷轧板表面缺陷的起因及对策分析冷轧厂的主要生产路线是酸轧－罩退－平整－重卷。

该工艺路线的生产运行情况和产品质量决定着冷轧厂的总体经济效益。

其中，每一道工序，特别是前三道，如处理不当都可能造成轧制产品的表面缺陷。

这些缺陷会使产品品级降级，严重者成为废品，因此，应该分析缺陷所造成的原因，并加以解决。

1．轧制过程可能造成的缺陷：大致可分为：原料缺陷、表面斑迹缺陷、板形缺陷和边部缺陷。

所谓原料缺陷，是指由原料引起而在冷轧过程中造成并继续保持或残留下来的一些缺陷。

原料缺陷通常有气泡、夹杂、铁皮压入、原料划伤和辊印等。

板面斑迹缺陷，主要是由于带钢表面的轧制油和轧制时产生的铁粉吹扫不干净，轧制后残留在带钢表面所造成的。

板面斑迹缺陷在钢卷退火后，在带钢表面碳化而形成黑斑，影响带钢表面质量。

冷轧板表面残油残铁超标，是造成罩退工序后产生黑带的主要原因并可能导致平整－重卷工序中产生黄斑。

所谓板形缺陷主要是指连轧机产品存在的各种浪形和瓢曲。

主要原因是机架负荷分配不均衡、机架间张力设定不良与工作辊辊型不合理等。

这种缺陷容易造成罩退炉内发生粘结现象，对产品质量影响很大。

边部缺陷，主要是由于酸洗切边质量不好或带钢的塑性较差所造成的。

边裂多成锯齿状，严重的边裂容易造成断带，带来生产事故。

要消除边浪等板形缺陷，必须制定合理的压下规程，降低末机架压下率，优化弯辊调整值。

2．罩退工序可能造成的缺陷：主要是粘结缺陷。

粘结是冷轧带钢采用罩式炉退火时难以避免的情况，大部分发生在带钢中部，少量在边部。

粘结钢卷在进入平整工序时，由于粘结部位突然被撕开，带钢局部应力超过屈服。

热、冷轧板带材质量缺陷类别、原因及措施

分层
1.粉末烧结板坯密度不均匀；2.由于热轧开坯时道次加工率小造成不均匀变形，致使产生分层，带入冷轧。3.中间退火不均匀。
1.保证板坯质量；2.控制好热轧工艺；3.改进退火工艺
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针孔
由于环境卫生不好，粉尘颗粒落到轧件表面，轧制时致使压透箔材而形成微波孔眼
保持良好的环境卫生，加强文明生产。轧前坯料要认真清洗和检查
冷轧板、带材常见缺陷及消除方法
序号
缺陷名称
产生原因
消除方法
1
表面裂纹
1.来料表面裂纹未清除干净，冷轧时继续扩展；
2.来料表面脆性吸气层未清除，轧制时表面层与内层金属变形不一致，使表面被拉裂；
3.压下规程不合理，道次加工率过小，道次太多，使表面硬化太快，轧制时开裂；
4.道次加工率分配不均，造成严重地不均匀变形使局部拉裂。
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表面粗晶和条状组织
经挤压、锻造的钼及其合金板坯，如果加工率不足或以后退火时，未能达到充分再结晶，轧时易出现此类缺陷
开坯时要给予足够的变形，提高退火温度或增长保温时间，使再结晶充分进行
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厚度超差
1.量尺寸时不精确或量具不准确，误差过大；2.压下装置未调整好或指针不准确。
1.测量应细心，量具要准确；2.调整好压下装置，校正压下指针。
7
裂边
1.来料裂边未除净，轧制扩展了；2.冷轧加工率过大，边部被拉裂；
3.轧辊曲线配置不当；4.退火不均匀。
1.来料剪裂边要除净；2.调整压下规程；
3.配置好轧辊曲线；4.改进退火工艺。
8
表面起皮
1.道次加工率过小，轧制道次过多；
2.粉末烧结板坯，烧结密度偏低。
1.调整压下规程；2.保证板坯质量。
9

冷轧钢带表面缺陷的成因分析及预防措施

此缺陷产生的根源是在平整前工序产生表面过多的残留物，经过平整使钢带表面质量退化。
３１钢带酸洗过程分析．
制油与脱盐水的混合剂，对冷轧提供良好的工艺润滑和冷可
却作用，能够在冷轧过程中减少钢带与轧辊之间的摩擦，减少
该类缺陷形态较多，主要表现为两种。一种是缺陷成但
片分布，面积较大，表面粗糙不平，深浅不一，与包装纸板厚度方向撕开后呈现的粗糙毛化状类似。平整机架及出口卷取机
６
技术与市场
第１卷第８２１年９期０２
技术研发
１冷轧厂生产工艺介绍
冷轧厂主要生产工艺流程为：来料一浅槽紊流盐酸酸洗
一四辊单机架可逆冷轧一强对流全氢罩式炉光亮去应力退火一四辊单机架不可逆平整一重卷。在钢带轧制过程中，机乳化液采用的是ｑａｅ（克）轧ｕｋｒ奎轧
表１轧机乳化液成分指标检测情况
『标名称皂化值指氯离子电导率总铁含量浓度单位ＰＨ值Ｅ．．ＳＩ
ｍｇＫＯＨ／ｇｍｇＬ／ｕ／ｍｓｃｍｇＬ／％
常关键的。比如用于控制氢气流量的炉台氢气管道重锤阀能及时对乳化液挥发后炉内压力增大到设定值而报警泄压，使新鲜氢气通过重锤阀进入炉内及时置换炉内氢气和挥发的乳化液混合气氛，到达及时排除乳化液的目的。因此，要求重点对退火过程中氢气介质用量重点监护，每个退火周期的氢气用消耗量必须控制在１０—２０ｍ９０３范围内，使退火气氛正常，

浅析冷轧带钢表面缺陷成因及控制措施

中图分类号：ＴＧ３３文献标识码：Ｂ一
１概述
冷轧薄板表面缺陷主要分为常规缺陷和非常规缺陷两大类，常规缺陷的产生与冷轧工艺质量密切相关，而非常规缺陷的形成机理则比较复杂，难于严格判断。前人也针对各类冷轧中出现缺陷进行过讨论，但缺乏系统的归纳。冷轧产品的表面质量是影响产品质量提升的关键，也是决定市场前景的重要因素，要想占领更广阔的市场就要生产出质量更高的产品，本文主要介绍了冷轧薄板生产过程中板带表面缺陷的种类，产生原因以及改进措施。２冷轧带钢缺陷的分类２．１表面缺陷（１）钢板与钢带不允许存在的缺陷。例如：气泡、裂纹、夹杂、折叠、分层、结疤等。（２）允许存在的且根据其程度不同来划分不同表面质量等级的缺陷。
亓爱涛
（莱芜钢铁集团有限公司板带厂，山东莱芜２７１１２６）
摘要：冷轧产品的表面质量是影响产品质量提升的关键，也是决定市场前景的重要因素。要想占领更广阔的市场就要
生产出质量更高的产品。本文主要介绍了冷轧薄板生产过程中板带表面缺陷的种类，产生原因以及改进措施。关键词：冷轧带钢；表面缺陷；改正措施
４．２明确各专业分工的分界面在５００千伏智能化变电站中，二次系统的继保、通信以及自动化等专业已经高度融合，这导致各专业之间的界线越来越模糊。以间隔层的ＧＯＯＳＥ交换机为例，其所实现的功能简而言之就是传统保护装置之间的联络电缆，所以要明确其维护职责，进行归口管理。此外，还要明确设计、验收与运行管理之间的工作职责与分工分界面。以ＳＣＤ文件为例，其作为智能化变电站中对二次回路连接的描述，是智能化变电站二次系统设计的核心内容，所以要重点明确ＳＣＤ文件各个阶段的管理职责，使得工程建设同生产运行之间实现全面而无缝的衔接。・４．３完善智能化变电站监控系统功能在智能变电站中，由于监控系统未实现统一的标准和模式，导致了监控系统的画面及系统功能不兼容，造成后台厂家所设置的监控画面互不统一。特别是如果所有信息量的上报方式必须采用报文，就将会对如何规范信息提出具体的要求。此外，也要明确和规范在监控后台软压板上保护装置的设置，所以建议制定统一的标准及规范，以进一步提

冷轧产品缺陷及预防介绍

产品缺陷介绍一、冷轧产品缺陷1、表面夹层1、缺陷特征表面夹层形状不规则，呈片状折叠并伴有非金属夹杂物。

2、产生原因表面夹层是由连铸工序中非金属夹杂导致，开始存在与皮下，加工后暴露于外。

2、孔洞1、缺陷特征孔洞是材料非连续的、贯穿带钢上下表面的缺陷。

2、产生原因材料撕裂产生孔洞。

钢质不纯，有非金属夹杂物，轧制后会出现孔洞。

带钢越薄，其现象越明显。

3、氧化铁皮1、缺陷特征氧化铁皮压入是由热轧中被轧入带钢表面的氧化铁皮引起的，氧化铁皮可在酸洗工序中去除，但留下的印点在冷轧过程中也不能完全消除，这种缺陷的外观可为麻点、线痕或大面积的压痕。

2、产生原因氧化铁皮压入是由于热轧除鳞高压水压力不够，氧化铁皮被轧入带钢。

4 、乳化液斑1、缺陷特征乳化液斑是残留在带钢表面的裂化乳化液。

它们随机地分布在带钢表面，形状不规则，颜色发暗。

2、产生原因乳化液斑是残留在带钢表面的乳化液发生裂化作用。

由于在退火过程中残余的乳化液没有被完全蒸发，带钢上多余的乳化液没有被吹净。

5、辊印（凸起）1、缺陷特征凸起辊印是在带钢表面周期性的点状凸起。

2、产生原因凸起辊印是由于冷轧或平整过程中工作辊上有压痕造成的。

6、辊印（凹入）1、缺陷特征凹入辊印在带钢表面呈一定周期性的压痕或印痕。

2、产生原因由工作辊粘有杂物引起。

7、边浪、中浪1、缺陷特征边浪和中浪是沿轧制方向产生的波浪，未扩展到整个带钢宽度。

2、产生原因由辊缝形状与轧件入口形状不匹配造成。

可能是入口轧件有凸度或辊缝设置不合理；也可能是支撑辊凸度或支撑辊位置不合适。

边浪也可能由于园盘剪刀片位置不合理造成。

8、隆起1、缺陷特征隆起是沿轧制方向带状增厚，特别是当带钢被卷起时，可导致不均匀的程度增加；在极端情况下，隆起可能导致波浪、厚度起伏、带卷破裂。

2、产生原因隆起主要发生在热轧机上，而且一旦发生，则在随后的冷轧中也不能消除。

因为钢卷取时，厚度增加会因放大效应而变的越来越明显。

9、氧化色1、缺陷特征氧化色发生在退火后的冷轧带卷上。

冷轧产品缺陷及预防

【鉴别与判定】可用肉眼判定，有时会与夹杂相混淆。用金相检测。

5欠酸洗英：Under pickled
【定义与特征】钢带表面残留着未酸洗掉的氧化铁皮，呈横向的黑色条纹（类似
“抬头纹”的横向黑色细纹），形成带状或片状分布在钢板表面上。用手摸，手上将粘有黑色的污物。【原因分析】热带的表面氧化铁皮经酸洗槽后，未清除干净，残留在带钢表面
震纹的特点是厚度波动，它是机架发生共振产生的。
【鉴别与判定】

肉眼或打磨后判定，不易与其他缺陷混
淆。
9乳化液斑英：Emulsion marks
【定义与特征】
是残留在钢带表面的裂化乳化液，随机的分布在钢带表面，形状不规则，颜色发暗。
【原因分析】
乳化液痕迹是残留在带钢表面的乳化液发生裂化作用，由于退火过程中残余的乳化液没有被完全蒸发，即带钢上多余的乳化液没有被吹净。
卷轴印：垂直钢板轧制方向的有周期的横纹。
平整勒印：平整过程中产生的羽毛状的花纹，分布在局部或整个钢带。
平整横楞：沿钢带宽度方向有明暗相间的条纹。
折皱：是在钢带的边部连续出现的桔皮状皱纹。
横折印：在钢带的边部（极少数在钢板中间的某一部位也有发生）连续出现象等号一样的折线。在钢板边部长短不一的折线，垂直或与钢板轧制方向成45度角。
粘结：是有曲线形状的应变条纹，可分布在钢带边部、中部、二肋任何部位。
表面碳黑：冷轧钢带经罩式炉退火后，钢带外圈或端面有黑色粉状物，有时可擦掉。
对流板印：冷轧钢带经罩式炉退火后，在钢卷端部出现的碳黑或焦油残留。
碳化边：颜色呈黑灰色，用手擦不掉，碳与基板发生化学反应，不溶于酸，又称蛇形迹。一般分布在钢卷（退过火）的两边，连续或间断分布。

冷轧板常见板形缺陷的形成机理成因分析及改善措施

冷轧板常见板形缺陷的形成机理成因分析及改善措施王成龙（山东钢铁集团日照有限公司，山东日照276800）摘要：当前阶段，我国工业随科技进步不断快速发展，诸多较为重要的生产领域对冷轧板质量的要求越来越高，而毫无疑问，冷轧板形作为影响冷轧薄板总体质量的核心因素，其面临着一些缺陷问题必须要得到有效解决和改善。

文章结合现阶段我国冷轧板生产现状，对其常见缺陷形成机理冷轧板较为常见的板形缺陷进行分析，并且提出了合理化、科学化的相关的改善措施，以供参考，使得冷轧板轧制过程中的板形质量得以改善。

关键词：冷轧板；常见板形缺陷；改善措施Metallurgy and materials作者简介：王成龙（1985-），男，安徽南陵人，主要研究方向：轧钢工艺及管理。

现阶段冷轧生产工艺生产周期较长且整个工艺流程复杂，生产过程中难免会出现各种各样的缺陷和不足，而大多数的产品缺陷往往出现在表面，且有的肉眼可以分辨，有的不好区分且极容易混淆，给工作工艺技术人员消除缺陷带来极大难度。

1解读现阶段冷轧板生产现状众所周知，冷轧板通常较薄，且绝大大多数冷轧产品所产生的缺陷都往往在钢板表面出现。

甚至部分缺陷产生的机理尚不明确，即便是生产线上的专业质检人员也难以精确对某些缺陷进行鉴别。

据调研，当前阶段的冷轧板日常生产过程中，通常较为常见的冷轧板形缺陷形式可分为：边部波浪、单边波浪、中间波浪、复合波浪等等。

而这些较为明显而常见的缺陷产生的最主要原因都是存在于日常的轧制环节里。

想要有效解决冷轧板形的各类缺陷问题，认为相关工作工艺技术人员一定要集中精力全面提升和改进板形的控制技术，这就需要在日常工作中，工作人员除了采用最先进的控制设备外，并且要制定和完善冷轧板形先进的管理制度体系，并做好日常各项监督工艺管理工作。

2常见的冷轧板形缺陷及形成机理成因分析冷轧板形即为板面的平坦度，包括板凸度以及板面平直度。

客观而言，板形缺陷通常指的是板带材在日常的轧制环节过程中横向部位因工作失误工艺控制精度不够而产生了一定褶皱和波浪，这种情况让板带材的内部产生大量残余应力存在，对冷轧板质量产生严重不利影响。

冷轧板常见表面缺陷及成因

冷轧板常见表面缺陷及成因冷轧板常见表面缺陷及成因冷轧板常见表面缺陷及成因冷轧板常见表面缺陷有麻点缺陷、冷硬板中部穿裂、冷硬板边裂、带状翘皮、不连续点线状缺陷、黑(灰)线（带）缺陷等。

1麻点缺陷。

单个麻点呈不规则分布，整体呈现带状分布。

麻点在微观上由许多微小的凹坑组成，凹坑内部看到很多细小的颗粒。

凹坑部分杂质元素与结晶器保护渣成分基本一致，说明这些夹杂主要来自结晶器保护渣。

2冷硬板中部穿裂。

中部穿裂部位悬挂着许多鳞状碎片，大块的鳞状碎片边沿包含许多细小的小颗粒，断口为脆性形貌。

细小颗粒与结晶器保护渣成分相似，确定这些夹杂主要来自结晶器保护渣。

3冷硬板边裂。

边裂处呈锯齿状，裂口部位包含大量大小不一的颗粒，颗粒与基体之间无明显间隙，部分颗粒沿平行于裂口方向呈线状分布，同样这些颗粒来自结晶器保护渣。

4带状翘皮。

带状翘皮在板材近表层有一明显薄层与基体发生分离或半分离状态，翘皮部位皮下含有大量粉状物质，能谱分析，这些物质主要来源于变性后的结晶器保护渣。

5不连续点线状缺陷。

板材厚度薄于1mm，该缺陷易发生。

线状缺陷多成簇出现，缺陷底部残留了硅酸盐复合夹杂物。

主要是CSP铸坯中坯壳及皮下、中心部位富集的夹杂物，在热轧过程中，随着厚度变薄，逐渐呈现。

6黑(灰)线（带）缺陷。

酸洗后的宏观形貌有条状、长条状、块状或多点状，轮廓特别分明。

由于1）轧辊质量不佳，主要是氧化膜剥落、老化粗糙、剥落、异物粘附等。

2）除鳞不干净，主要由于喷嘴堵塞、喷嘴压力低等因素。

3）工艺因素，机架间冷却水控制不规范等。

4）连铸至F7前输送辊道划伤，主要由于炉辊结瘤、异物粘结、死辊等。

以上因素导致氧化铁皮压入，从而在冷硬板上形成黑(灰)线（带）缺陷。

冷轧产品质量缺陷及改正措施一、冷轧与镀锌产品外在质量冷轧薄板之所以说是精品，一个主要的原因就是冷轧薄板对表面质量的严格要求。

可以说，在整个冶金行业中，冷轧薄板对表面质量是要求最高最严的，尤其是宽而薄的冷轧钢带产品和对冲压成型性能有严格要求的产品。

冷轧镀锌板典型表面质量缺陷成因及控制措施探讨

区域治理综合信息冷轧镀锌板典型表面质量缺陷成因及控制措施探讨闫策河钢邯钢冷轧厂，河北邯郸 056001摘要：近年来，随着我国社会主义市场经济建设进程的不断加快，冷轧镀锌板因其具有良好的使用性能，被广泛地应用于人们日常的生产生活中，市场需求逐渐提高的同时对其锌版质量也提出了更高的要求。

但是在实际的生产过程中，由于冷轧镀锌板的表面存在一定的生产缺陷，从而导致基板防腐蚀保护层缺失，严重影响了它的使用性能。

鉴于此，本文主要分析了当下比较典型的冷轧镀锌板表面缺陷的成因，并提出了相应的预防处理措施，以期为后期冷轧镀锌板表面质量的提高奠定了良好的基础。

关键词：冷轧镀锌板；质量缺陷；成因分析；控制措施一、冷轧镀锌板表面典型缺陷形成的原因与控制措施通常情况下，冷轧镀锌板是由于锌液表面、悬浮以及底部的混合的锌渣等一些金属化合物颗粒钻在钢板表面产生了影响，改变了产品的外观与质量。

当气刀气流导致锌液形成两个涡流时，吸附在周围的尘土和空气，会产生锌液氧化的现象。

机组设定的温度越高，在锌的镀层就会越来越薄，导致锌渣一类的金属化合物变多。

形成底渣的原因，主要是由于铁在锌液中到达饱和状态，在锅底形成了铁锌合金，从而通过流动与搅拌，粘附在表面形成一些缺陷。

1 冷轧镀锌板表面漏镀缺陷通常，当工作人员在进行生产作业时，由于操作的不规范或违规操作往往会导致漏镀问题的发生，进而造成冷轧镀锌板表面缺陷，影响冷轧镀锌板的整体质量。

当在显微镜下进行观察时，漏镀部位的镀锌层分布不均匀，呈现断续无规则状的分布景象，有的钢板被包裹，而有的则处于基本裸露的状态，并有小块或点状的镀锌层散落分布，经过对其分布物质进行处能谱分析，发现其内含有一定量的碳元素，由此可知漏镀缺陷的形成原因主要是因为在镀锌过程中，轧制油等油脂类物质未全面融合，在其镀锌板表面依旧有部分物质残留，从而导致镀锌液无法最大程度地发挥其应有的作用。

除此之外，当工作人员在进行镀锌操作的过程中，薄膜和油污膜的使用在一定程度上也会对铁锌合金层的正常形成产生一定的干扰作用，降低锌液对基板浸润性降低的同时，锌层的粘附性也受到了一定的影响，进而导致锌层极易从基板处脱落，造成漏锌缺陷的产生。

冷轧板表面黄斑缺陷原因分析及预防

碳元素富集；同时酸洗后残留在带钢表面的ｃｌ一，在连退炉水淬槽与水发生～系列化学反应形成了铁的
化合物，导致黄斑缺陷的产生。通过降低酸轧乳化液浓度，提高冷硬卷反射率和清洗效果，控制水淬槽
总第２５７期
河北冶金
ＨＥＢＥＩＭＥＴＡＬＬＵＲＧＹ

２０１７，Ｎｕｍｂｅｒ５
冷轧板表面黄斑缺陷原因分析及预防
石建强，杨西鹏，陈文超，蒋建朋，李震
ｄｏｉ：１０．１３６３０／ｊ．ｃｎｋｉ．１３—１１７２．２０１７．０５０７
ＣＡＵＳＥＡＮＡＬＹＳＩＳＡＮＤＰＲＥＶＥＮＴＩＶＥＭＥＡＳＵＲＥＳＯＦＭＡＣＵＬＡＲＤＥＦＥＣＴＯＮＣＯＬＤＲｏＬＬＥＤＰＬＡＴＥＳＵＲＦＡＣＥ
ｉｎｖｅｓｔｉｇａｔｉｏｎ．Ｉｔｉｓｂｅｌｉｅｖｅｄｔｈａｔｔｈｅｒｅｉｓｍｕｃｈｒｅｓｉｄｕａｌｅｍｕｌｓｉｏｎｏｎｔｈｅｓｕｒｆａｃｅｏｆａｃｉｄｃｈｉｌｌｅｄｒｏｌｌｓ；ｉｎｔｈｅｃａｓｅｏｆｉｎｃｏｍｐｌｅｔｅｃｌｅａｎｉｎｇ，ｒｅｓｉｄｕａｌｅｍｕｌｓｉｏｎｉｓｃｒａｃｋｅｄｉｎｔｈｅｆｕｒｎａｃｅｕｎｄｅｒｔｈｅａｃｔｉｏｎｏｆｈｉｇｈｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅｒｅｄｕｃｉｎｇｇａｓ，ｗｈｉｃｈｆｏｒｍｓｃａｒｂｏｎｅｎｒｉｃｈｍｅｎｔ．Ａｔｔｈｅｓａｍｅｔｉｍｅ，ｉｒｏｎｃｏｍｐｏｕｎｄｓａｒｅｆｏｒｍｅｄｂｙａｓｅｒｉｅｓｏｆｃｈｅｍｉｃａｌｒｅａｃｔｉｏｎｓｏｃｃｕｒｅｄｂｅｔｗｅｅｎｔｈｅｒｅｓｉｄｕａｌＣＩ —ｏｎｔｈｅｓｕｒｆａｃｅｏｆｓｔｒｉｐａｆｔｅｒｐｉｃｋｌｉｎｇａｎｄｗａｔｅｒｉｎｗａｔｅｒ— ｑｕｅｎｃｈｉｎｇｔａｎｋｏｆｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓａｎｎｅａｌｉｎｇｆｕｒｎａｃｅ，ｗｈｉｃｈｌｅａｄｓｔｏｍａｃｕｌａｒ．Ｔｈｅｍａｃｕｌａｒｄｅｆｅｃｔｏｎｃｏｌｄｒｏｌｌｅｄｐｌａｔｅｓｕｒｆａｃｅａｒｅｅｌｉｍｉｎａｔｅｄｔｈｒｏｕｇｈａｓｅｒｉｅｓｏｆｍｅａｓｕｒｅｓｓｕｃｈａｓｒｅｄｕｃｉｎｇａｃｉｄｅｍｕｌｓｉｏｎｃｏｎｃｅｎｔｒａｔｉｏｎ，ｉｍｐｒａｖｉｎｇｔｈｅｒｅｆｌｅｃｔｉｖｉｔｙａｎｄｃｌｅａｎｉｎｇｅｆｆｅｃｔｏｆｃｈｉｌｌｒｏｌｌｓａｎｄｃｏｎｔｒｏｌｌｉｎｇｗａｔｅｒｑｕｅｎｃｈｉｎｇｔａｎｋｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ．

冷轧薄板表面缺陷原因分析

冷轧薄板表面缺陷原因分析摘要：冷轧薄板生产工艺复杂，流程长、工序多，每一道工序均会对冷轧薄板表面质量造成影响，更为重要的是，对于前面工序产生的质量问题，经过热轧、冷轧的大变形，经过对氧化铁皮的酸洗去除，经过退火的高温处理，其形貌甚至性质都会改变，给成品缺陷的原因分析和控制造成极大困难，这是冷轧薄板缺陷很难控制的主要原因。

常规缺陷的产生与冷轧工艺质量密切相关，而非常规缺陷的形成机理则比较复杂，可能在炼钢工序也可能在轧钢工序形成，需具体情况具体分析。

关键词：冷轧薄板；表面；缺陷原因引言：由于冷轧薄板产品本身要求高，所以对其表面质量、尺寸精度、板形及性能要求十分严格，再加上生产工序多时间长，因此，产生缺陷也较多。

产生各种缺陷的原因是错综复杂的，其中有技术问题、操作问题、设备问题，也有原料问题。

产品缺陷直接影响产品的质量和产量，为减少缺陷，必须探索其产生原因，并找出消除措施。

1、冷轧薄板表面缺陷原因分析2、1.1孔洞类缺陷孔洞类缺陷大致可分为三大类：第一类是单个出现的孔洞；第二类是成串出现的孔洞。

这两类孔洞的特点是板的正反面形貌相差不大，均呈现撕裂状、韧窝状断口，或呈月牙形，或呈不规则菱形，孔洞边缘无明显机械擦伤的痕迹。

第三类是机械损伤类孔洞，该类孔洞边缘有明显的机械擦痕，未穿透的孔洞底部有明显的金属光泽，这种孔洞常表现为在冷轧板的一面尺寸略大，另一面尺寸较小，断口相对光滑，孔洞缺陷沿轧向变形程度较低，沿轧向无明显延伸，没有夹杂物存在，没有氧化特征。

通过电镜扫描及能谱分析可知，第一类和第二类孔洞附近是富含钙、硅、铝、钠、钾、镁和钛等元素的大型复合夹杂物，该夹杂物产生的原因是在生产过程中连铸工序的异常操作，导致大包渣、中间包保护渣、结晶器保护渣等渣类物质在浇注过程中卷进钢中，因为夹渣类复合夹杂没有塑性，在热轧或冷连轧过程中不能够随基板同步延伸而脱落形成孔洞缺陷，严重时渣类夹杂物在轧制过程中掉出并重复压入钢板中，形成一连串孔洞缺陷。

浅析冷轧带钢表面缺陷成因及控制措施

－70－浅析冷轧带钢表面缺陷成因及控制措施 □新余钢铁股份有限公司廖海秋刘胜赫 / 文冷轧产品表面的质量对提高整个产品质量有重要作用，也使对其市场的前景有决定作用的关键因素，本文主要对冷轧带钢表面的缺陷进行分析，然后提出一些控制的措施，进而促进行业发展。

冷轧带钢表面缺陷成因控制措施自2011年新钢冷轧厂投产以来，通过不断摸索和改进，取得骄人的成绩，被广泛用于汽车、家电、建筑、食品等行业。

社会在不断发展，人们对冷轧带钢的表面要求也不断提高，对表面的缺陷进行控制受到更多的关注，控制的水平高低已经成为向高端客户供货的重要因素。

表面缺陷种类与形成的原因比较复杂，炼钢和热轧以及冷轧甚至用户的使用，各个环节都可能使表面出现缺陷，成因会涉及组织生产、技术和设备，以及管理操作和工艺等，通过在处理质量异议中，收集并分析部分表面质量缺陷。

冷轧带钢表面出现的缺陷的及成因（A）孔洞翘皮（B）夹杂（1）炼钢来料方面的缺陷，比如孔洞、夹杂、翘皮等这一缺陷在炼钢和热轧时就已经出现，在进行冷轧是不能消除并暴露。

孔洞在规格比较薄的冷轧带钢内，是一种比较常见的缺陷，一般在铸坯内表面的裂纹、卷渣和夹杂等在轧制时形成，孔洞可以使用肉眼进行识别，对于高速运行的带钢而言，可以使用一些仪器设备进行检测。

夹杂则是因为在板坯内残留的颗粒状夹杂物质，经过冷轧之后，沿着轧制的方向，颜色为灰白、灰黑或者黑色的长条状的缺陷，没有规律的在带钢的表面分布，一些夹杂在经过热轧是就会在表面暴露，但是一些夹杂只有经过冷轧后在可以在表面暴露。

出现夹杂的原因主要是：钢液在凝固时，夹杂物逐渐向内弧侧不断上浮，然后集聚形成；或者因为结晶器钢水出口角度出现了偏差，造成保护渣被卷进铸坯的表层然后形成；热轧加热炉内耐火的材料落入带钢的表面形成。

（2）热轧来料方面缺陷氧化铁皮压入。

直接在厚度为12毫米的胚料表面，黏上热轧氧化铁皮，热轧到1毫米，然后冷轧到0.4毫米。

冷轧镀锌板表面质量缺陷及工艺控制

视界观OBSERVATION SCOPE VIEW 冷轧镀锌板表面质量缺陷及工艺控制李硕奚业龙宋均伟（日照钢铁控股集团有限公司，山东，日照276800）摘要：随着我国社会主义市场经济建设进程的加快，冷轧工艺在日常生产和生活中被广泛应用，表现良好。

市场需求逐渐增加，对其镀锌板的质量也提出了更高的要求。

但在实际生产过程中，冷轧镀锌板表面存在生产缺陷，导致基材防腐层丢失，严重影响其使用性能。

鉴于上述情况，本文主要分析了典型冷轧锌板表面缺陷的原因，并提出了相应的预防措施，为进一步提高冷轧锌板质量打下坚实基础。

关键词：冷轧镀锌板；表面质量缺陷；原因分析；控制措施一、冷轧镀锌板概述冷轧热镀锌工艺即是在冷轧钢板表面涂上一层锌原料，提高钢板的耐蚀性。

镀锌后钢板寿命可大大延长。

冷轧热镀锌钢板具有良好的耐腐蚀机械性能，广泛用于汽车和家用电器、建筑材料、包装材料、农业等行业。

随着中国的持续工业化和加工制造水平的迅速提高，热镀锌钢板的需求增加，热镀锌产品质量提高，中国热镀锌行业将面临巨大机遇和挑战。

镀锌层的厚度和均匀性是评价镀锌板质量的重要指标。

锌层的薄化影响产品的耐蚀性，锌层的厚影响产品的点焊和黏附性，导致原材料的浪费因此，开发高性能锌层厚度自动控制系统对于提高产品质量、节约原材料消耗十分重要。

二、冷轧镀锌板表面典型缺陷形成的原因与控制措施（一）冷轧镀锌板表面漏镀缺陷一般来说，当工人从事生产作业时，缺少涂层问题往往是由于处理不规则或不规则造成的，造成冷轧锌板表面缺陷，影响冷轧锌板的整体质量。

显微镜下观察到泄漏镀锌位置的镀锌层分布不均匀，显示间歇分布不均匀。

钢板被包裹起来，有些基本上是裸露的，有些则零星或零星地涂上锌。

对分布材料的分析表明，它们含有一定数量的碳。

因此可以看出，泄漏匹配缺陷的形成主要是因为轧制油等油脂材料在电镀过程中没有完全结合，停留在电镀板表面。

此外，电镀过程中使用薄膜和润滑脂薄膜在一定程度上可能会造成干扰降低基片上锌液的湿度，也在一定程度上影响基片的粘附性，使基片容易脱落，产生锌渗漏缺陷。

冷轧薄板表面缺陷原因分析

常规缺陷的产生与冷轧工艺质量密切相关，而非常规缺陷的形成机理则比较复杂，可能在炼钢工序也可能在轧钢工序形成，需具体情况具体分析。

关键词：冷轧薄板；表面缺陷；原因1引言冷轧板冶金规格薄，存在较长生产过程，因而较易出现孔洞、夹杂、疤坑、表面裂纹、氧化铁皮压入等表面质量缺陷问题，使板材外观和其使用性能受到严重影响。

无论国内还是国外钢厂都十分重视冷轧板表面缺陷质量问题，甚至被认为难以消除的诟病。

部分缺陷在冶金和演化中因各种因素造成，特征也较为类似。

因此需要制作人员在具体操作中根据实际情况制定解决策略，进而使冷轧板生产质量得到有效保证。

2冷轧过程中造成表面缺陷的主要原因普通的钢板在进行一系列的冷轧过程后，往往会出现以下两个缺陷，第一个是因为气泡、裂纹、杂质、缺口等原因所引起的表面缺陷，或者是在冷轧结束后因为某些原因所导致的划痕、麻点等缺陷，还可能存在的原因就是过酸洗和欠酸洗的操作不当；第二个就是因为外力的原因，以及在分析计算过程中的错误导致的板形缺陷和尺寸缺陷。

2.1原材料钢板生产层面原料钢板在炼钢的过程中，浇注乳化液的时候不可避免地会产生气泡、裂纹，更有可能出现杂质混合的情况，从而导致生产的原材料本身就带有一定的缺陷，那么经过冷轧过后的钢板就会产生气泡等表面缺陷，这种情况的产生往往会导致整批产品的不合格，而造成这样后果的主要原因就是在炼钢过程中，所使用的乳化液本身就存在夹杂、气泡等缺陷。

2.2高压水除鳞层面当进行用高压水除鳞方面的工作时，往往会因为操作的不合理性，除鳞效果不好时，导致钢板表面会有残留的氧化铁皮，进而产生凹坑，从而形成残次品的问题，并且在操作工的操作中，因为各个操作工的技术存在差异的问题，也会出现不同程度的浪板等问题，特别是会导致厚度不一致的问题产生，从而造成薄板的表面缺陷问题。

冷轧镀锌板典型表面质量缺陷成因及控制措施

冷轧镀锌板典型表面质量缺陷成因及控制措施摘要：冷轧镀锌板表面质量缺陷有常规缺陷和非常规缺陷，常规缺陷其原理没有非常规缺陷那么复杂，比较容易去判断和掌握这门工艺。

冷轧板原料缺陷很大一部分源于炼钢，常见微观检验，发现内部有异常高含量的Na、Mg、Al的深冲、超深冲用的外来成分。

冷轧产品的质量是决定市场的主要原因，想要占领更加广阔的市场就要解决产品夹杂缺陷的问题，提高生产产品的质量，而有效措施主要是钢质种、纯净化、精炼工艺优化、连铸横拉速操作、铸坯表、夹杂面清理等。

关键词：冷轧镀锌板典型案例质量缺陷原因和解决方法采用了一系列高科技试验手段，如SEM、EDS等，研究了冷轧镀锌板典型的表面质量缺陷成因以及相对应的控制措施。

根据调查结果显示：油脂类物质残留可导致冷轧镀锌板表面漏镀缺陷，氧化铁颗粒压入机器会引起表面黑点缺陷，机械划伤可造成表面线状缺陷，保护渣卷入致使镀锌板表面出现孔洞缺陷，这些缺陷不仅在很大程度上影响了冷轧镀锌板的技术，而且大大降低降低了工作效率，因此本文阐述了镀锌板各类表面缺陷的形成机理，并提出了相应缺陷的控制处理措施和解决方案。

一、冷轧镀锌板生产中的缺陷及原因1.1锌粒缺陷锌锅中锌渣粘到钢板表面引起了有关于锌粒缺陷的许多繁琐问题。

这项缺陷是热镀锌产品所具有的质量缺陷中比较常见的一项，它在一定程度上对热镀锌产品的外观和质量造成了影响。

因为气刀气流的影响，容易产生一定的吸引力吸着周围的灰尘从而产生了浮渣，锌液发生氧化造成了锌粒缺陷。

底渣之所以产生主要是因为铁在锌液中超过饱和浓度，出现铁与锌结合生成铁锌合金的现象，随之就会产生沉淀。

在带钢表面分散着多种多样的颗粒，米粒状或不规则的形状，这是锌粒缺陷的主要特征。

这样的缺陷在降低锌镀层美观度的同时光学表面造成了一定程度的伤害，加快了镀层表面的腐蚀程度，根据一系列的实验数据结果，分析得到了导致锌粒缺陷产生的很大一部分原因是，锌液中只含有少量的铝，但是却含有大量的铁，因此游离渣和面渣会在锌液中大面积存在。

冷轧产品表面亮带类缺陷成因及预防措施

第３０卷第６期　２０１２年１１月物理测试Ｐｈｙｓｉｃｓ　Ｅｘａｍｉｎａｔｉｏｎ　ａｎｄ　Ｔｅｓｔｉｎｇ　Ｖｏｌ．３０，Ｎｏ．６Ｎｏｖｅｍｂｅｒ　２０１２作者简介：王　畅（１９８６—），女，硕士，工程师；Ｅ－ｍａｉｌ：ｕｓｔｂ０３２１０３３＠１６３．ｃｏｍ；收稿日期：２０１１－１２－０１冷轧产品表面亮带类缺陷成因及预防措施王　畅，　徐海卫，　任　群，　李　飞，　朱国森（首钢技术研究院薄板所，北京１０００４３）摘　要：冷轧板最主要的质量问题就是表面缺陷，亮带缺陷是目前首钢冷轧板最为常见的表面问题。

通过研究不同亮带表面缺陷形貌及亮带处缺陷形貌、发生规律、元素构成、以及全流程缺陷的遗传性，分析了首钢冷轧亮带缺陷的主要原因，包括连铸坯皮下夹渣、皮下气泡、氧化铁皮压入以及辊印等因素。

关键词：冷轧板；亮带缺陷；夹杂物；氧化铁皮文献标志码：Ａ文章编号：１００１－０７７７（２０１２）０６－００４１－０５Ｃａｕｓｅｓ　ａｎｄ　Ｐｒｅｖｅｎｔｉｏｎ　Ａｃｔｉｏｎｓ　ｏｆ　Ｂｒｉｇｈｔ　Ｂａｎｄ　Ｄｅｆｅｃｔｓ　ｏｎＳｕｒｆａｃｅ　ｏｆ　Ｃｏｌｄ－Ｒｏｌｌｅｄ　ＳｔｒｉｐＷＡＮＧ　Ｃｈａｎｇ，　ＸＵ　Ｈａｉ－ｗｅｉ，　ＲＥＮ　Ｑｕｎ，　ＬＩ　Ｆｅｉ，　ＺＨＵ　Ｇｕｏ－ｓｅｎｇ（Ｓｈｏｕｇａｎｇ　Ｒｅｓｅａｒｃｈ　Ｉｎｓｔｉｔｕｔｅ　ｏｆ　Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，Ｂｅｉｊｉｎｇ　１０００４３，Ｃｈｉｎａ）Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｓｕｒｆａｃｅ　ｄｅｆｅｃｔｓ　ａｒｅ　ｔｈｅ　ｍａｉｎ　ｐｒｏｂｌｅｍ　ｏｆ　ｃｏｌｄ　ｒｏｌｌｅｄ　ｓｔｒｉｐｓ．Ｔｈｅ　ｄｅｆｅｃｔ　ｏｆ　ｂｒｉｇｈｔ　ｂａｎｄ　ｏｎ　ｔｈｅ　ｓｕｒｆａｃｅ　ｉｓ　ａｃｏｍｍｏｎ　ｓｕｒｆａｃｅ　ｐｒｏｂｌｅｍ　ｏｆ　Ｓｈｏｕｇａｎｇ　ｃｏｌｄ　ｒｏｌｌｅｄ　ｓｔｒｉｐｓ．Ｂｙ　ａｎａｌｙｚｉｎｇ　ｔｈｅ　ａｆｆｅｃｔｅｄ　ｆａｃｔｏｒｓ，ｓｕｃｈ　ａｓ　ｃｈｅｍｉｃａｌ　ｃｏｍｐｏ－ｓｉｔｉｏｎ　ｏｆ　ｉｎｃｌｕｓｉｏｎｓ　ｉｎ　ｔｈｅ　ｂｒｉｇｈｔ　ｂａｎｄ，ｔｈｅ　ａｐｐｅａｒａｎｃｅ　ａｎｄ　ｒｅｇｕｌａｒ　ｐａｔｔｅｒｎ，ｉｎｈｅｒｉｔａｎｃｅ　ｆｒｏｍ　ｈｏｔ　ｒｏｌｌｅｄ　ｓｔｒｉｐ　ｔｏ　ｔｈｅｆｉｎａｌ　ｐｒｏｄｕｃｔ　ａｎｄ　ｅｔｃ．，ｔｈｅ　ｃａｕｓｅｓ　ａｎｄ　ｐｒｅｖｅｎｔｉｏｎ　ａｃｔｉｏｎｓ　ｏｆ　ｔｈｅ　ｄｅｆｅｃｔｓ　ｗｅｒｅ　ｄｉｓｃｕｓｓｅｄ．Ｇｅｎｅｒａｌｌｙ，ｔｈｅ　ｂｒｉｇｈｔ　ｂａｎｄｄｅｆｅｃｔ　ｃｏｕｌｄ　ｂｅ　ｉｎｄｕｃｅｄ　ｂｙ　ｔｈｅ　ｒｅｓｉｄｕａｌ　ｓｃａｌｅ，ｉｎｃｌｕｓｉｏｎｓ　ｎｅａｒ　ｔｈｅ　ｓｌａｂ　ｓｕｒｆａｃｅ，ｂｕｂｂｌｅｓ　ａｎｄ　ｒｏｕｇｈ　ｓｕｒｆａｃｅ　ｏｆ　ｃｏｌｄｒｏｌｌｅｄ　ｒｏｌｌｓ．Ｋｅｙ　ｗｏｒｄｓ：ｃｏｌｄ－ｒｏｌｌｅｄ　ｓｔｒｉｐ；ｂｒｉｇｈｔ　ｂａｎｄ　ｄｅｆｅｃｔ；ｉｎｃｌｕｓｉｏｎｓ；ｓｃａｌｅ表面缺陷是冷轧板最主要的质量问题，被认为是常见的而又难以消除的顽疾。

冷轧板表面“黑线”缺陷的成因及控制措施

聚能阻碍不利的ｆ１１ｌ｝取向的再结晶晶粒的形核及长
大，提高磁感应强度。同时，磷会增加硅钢的电阻Ｗ▲订向电工钢的低温工艺技术
而降低铁损。（３）锰：锰能够增加硅钢的电阻，降
冷轧取向电工钢是一种含硅３％的合金，作为
低铁损。但锰的作用与硫含量有很大关系。当热轧一种软磁材料，由于具有强的ｆｌ１０｝（００１）高斯织构，
万吨以上、减排二氧化氮７万ｔ以上、减排二氧化碳提高磁感、降低铁损。
２千万ｔ以上。因此，提高无取向电工钢的性能，对
于节能和减排具有重要意义。
提高无取向电工钢的性能的主要技术关键就是
进一步实现钢质成分的严格控制，因为微量元素对无取向硅钢磁性能的影响极大。
杂形态。
磁性有害元素：Ｔｉ≤１５×１０—６，Ｖ≤３０×１０—６，Ｚｒ
４）改变中包结构，加入合适的中包覆盖剂，提
≤ ３０ × １０—６，Ｎｂ≤ ３０ｘ１０－６，Ａｓ≤ ３０Ｘ１０－６，Ｃｕ≤ ５Ｘ高吸附夹杂和使夹杂物变性的能力；控制钢水在中
此外，轧制过程中，减少热轧板表面氧化铁片
能下降。当析出的Ａ１Ｎ颗粒尺寸小于０．５ｒｎ时，它们钉扎晶界，阻碍晶粒长大，因而增加铁损。但当析出的ＡＩＮ颗粒尺寸大于１ｍ时，它们对晶界的钉
也是一个很好的控制措施。具体是：１）改善高温除鳞设备的除鳞效果，选择合适喷

冷轧板起皮缺陷成因及控制

起皮缺陷英文名称为“Shell”和“Seams”，作为一种常见的带钢缺陷，在国内宝钢、攀钢、本钢、唐钢、邯钢、鞍钢等多家钢铁企业均不同程度的出现过。

常见的起皮缺陷形态主要有两种：一种是间隔或成串地出现面积较大的“起皮”，翘起部分或张开，或折叠，有的“起皮”伴着氧化铁皮共同存在；另一种沿轧制方向呈针状分布，中间似裂纹状开裂。

前者是夹杂物造成的，后者主要是气泡造成的。

即起皮类缺陷产生的主要原因是钢板表面受到了夹杂物和表面气泡的影响。

1、夹杂物成因
其中夹杂物的主要化学成分是氧、硅、铝、钙等化学元素，主要组成是结晶器的卷渣。

夹杂物在钢板轧制的过程中长时间裸露在钢板的表面，造成起皮类缺陷。

根本原因还在炼钢的连铸环节，通过调节钢种的化学成分，减少保护气体的用量，采用合适的中间包水口插入深度、合理的二次冷却制度，更换结晶器保护渣以及对结晶器液面波动进行有效控制等手段，优化炼钢连铸工艺，使得该类缺陷得到控制，其中减少连铸过程中的水口总吹氩量对夹渣或夹杂的影响最有效。

2、气泡成因
气泡类型的起皮缺陷主要是因为钢液中含有较高含量的气体元素，钢液凝结前聚集在钢板的表面皮下，形成皮下气泡，在钢板轧制的过程中，经过压合作用，最后形成了起皮类缺陷。

通常认为，在钢板热轧的过程中容易出现一些蜂窝形态的气泡，而气泡形成的原因是
钢液凝结的过程中一些含量比较丰富的氧、氢、氮、碳等元素在铸坯的表面富集，在一定条件下，气泡就会形成。

处于钢表层的气泡在轧制的过程中受到一些力的作用就会被挤破，从而产生起皮类缺陷。

通过延长钢包软吹时间、减小连铸过程中的水口总吹氩量，减少铸坯组织中的皮下气泡，这类“起皮”缺陷的数量明显减少。

izaksjw 阳极氧化设备。

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还是塑性水平都不十分均匀，以上述缺陷只是所
局部表现出来。３３对冷轧生产的建议．
为避免冷轧板表面出现块状和亮线缺陷，冷轧生产首先应把道次最大轧制力减小，以避免产生过大的剪切力，致轧材被破坏。当这一改进导不能起到应有作用时，考虑在轧制中间增加一可次中间退火，以使轧材的塑性得以回复，就完全这可以避免此类事故。
亮线的边缘部位用刀片划线标记，以便于观察。１号试样电镜分析后沿纵向磨制进行金相分析，４
号试样沿横向磨制。
送检的两块钢板编号分别是０００６８５７５规格
０６ｍ ×８０ｉ０００５规格０．ｍ × ．ｍＯｈｍ和８５７９５ｍ
４结论
位错密集形成的亚裂纹线条。这些都证明，钢板
表面的缺陷是冷轧裂纹。
长度较大的裂纹存在变形痕迹，裂纹两侧的晶粒度完全不同，明裂纹两侧的变形量不一样。说
也就是说，纹形成后，裂钢板仍旧继续变形。通过以上分析可以推测，部分裂纹并不是冷轧的最大后道次形成，而是发生在前几道次。
通过以上分析可知，轧板表面的块状缺陷冷和条状亮线属于同一种缺陷，即冷轧板表面的局部破损，只是严重程度和密集程度有差别。
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Ｎ．ｏ４
Ｄｅｅｅ０８ｃｍｂｒ２０
《中国重型装备》
破损。但根据以上的裂纹形态分析结果，轧变冷
形量过大并不是本次事故的关键原因。
本公司生产的冷轧原料板，论是化学成分无
现夹杂物，且总体夹杂物较少，各类夹杂物均为
０５级，而排除夹杂物引起裂纹的可能。这些．从裂纹都在冷轧最大变形区内，纹行走路线与冷裂轧变形流线完全吻合，而且，裂纹附近还存在晶体
ＨＥＡＶＹＭＡＣＮＥＨＩＲＹＣＥＥＡＮＤＴＣＳＩＮＣＥＨＮＯＯＧＹＬ
破损的显著特点都是以裂纹形式存在。这些裂纹两侧没有内氧化质点，可以证明裂纹没有经过长时高温加热，因此，这种裂纹不是连铸坯表面裂纹。裂纹微细、净，有高温氧化现象，明干没证
图６２号试样电镜分析图
ＦｇｒＥｅｔｏｃｏｃｐｎｌｓｓｆｒ２ｓｍｐｅｉｕｅ６ｌｃｒｎｍｉｒｓｏｅａａｙｉ＃ａｌｏ
图５１试样电镜分析图号
ＦｇｒＥｅｔｏｃｏｃｐｎｌｓｓｆｒ１ｓｍｐｅｉｕｅ５ｌｃｒｎｍｉｒｓｏｅａａｙｉｏ＃ａｌ
２２
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ＨＥＡＶＹＭＡＣＮＥＲＳＩＮＣＨＩＹＣＥＥＡＮＤＴＣＥＨＮ００ＧＹＬ
Ｎｏ．４
Ｄｃｍｂｒ２ｏｅｅｅ０８
２３扫描电镜能谱分析结果．对１号试样块状掉肉缺陷部位进行了扫描电镜分析（５）未发现夹杂物，缺陷部位局部图ａ，对放大后，可见到轧压痕迹（５、ｃ。图ｂ５）
《中国重型装备》
ＨＥＡＶＭＡＣＨＩＲＹＳＥＥＡＮＴＥＨＮＯＬＹＮＥＣＩＮＣＤＣ０ＧＹ
Ｎｏ．４Ｄｃｍｂｒ２０ｅｅｅ０８
冷轧板表面缺陷成因及预防措施
王宏霞
（山东泰山钢铁集团有限公司研究所，山东２１０）７０１摘要：近期出现的冷轧板表面条痕状和点状缺陷进行分析，对确定冷轧生产时道次轧制力不合理，原材料成分、塑性不均匀是导致产生缺陷的原因。降低轧制力、增加退火次数可减少缺陷。
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Ｎ．ｏ４
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ＨＥＡＶＹＭＡＣＮＥＲＳＩＮＣＥＡＮＤＴＣＨＮＯＬＨＩＹＣＥＥＯＧＹ
亚裂纹线条（３）图ｃ。也有表面细小裂纹，些裂这
夹杂物（４）试样表面夹杂物级别都是Ｏ５图ａ，．
对２号试样亮线部位也进行了扫描电镜观察，亮线内有许多裂纹和白色小点（６）裂纹图ａ，处放大可见有与１号试样相似的块状缺陷（图
６）ｂ。
３号试样扫描电镜分析，状亮线部位钢板条
ｂ亮线处局部放大
表皮破损，钢板正常部位表皮完好，图７。而见ａ
表皮破损区域放大后，见异物（７）未图ｂ。
３讨论３１破损性质．
图７３号试样电镜分析图
ＦｇｒＥｌｃｒｎｍｉｒｓｏｅａａｙｉｏ＃ｓｍｐｅｉｅ７ｕｅｔｃｏｃｐｎｌｓｓｆ３ａｌｏ
裂纹没有经过高温阶段，由此可知，纹也不可能裂
是热轧板残留裂纹。裂纹内和裂纹附近也没有发
本公司生产的冷轧原料塑性并不太好，允许
的冷轧变形量也不太大，果冷轧变形量超过了如
冷轧原料允许变形量，材内部也要产生裂纹或轧
近期冷轧厂批量出现冷轧板表面条痕状和点状缺陷，重影响了产品的外观质量，严特取样对其
进行分析。
１试验方法
８０ｍｍ，０材质均为ＳＣＰＣ。首先对钢板进行宏观检验，取典型部位进选行金相分析、描电镜分析，样截取部位见图扫试１、、试样做扫描电镜分析，２３号试样。１２３号在、
ａ裂纹附近组织
ｂ裂纹两侧的组织
ｃ亚裂纹
ｄ表面小裂纹两侧组织
图３２号试样块状缺陷部位金相分析
ＦｇｒＭｅａｌｒｉａｈｓｎｙｉｆｒｔｅｌｍｐｈｐｅｅｔａｅｆ２ｓｍｐｅｉｅ３ｕｔｌｇｃｌｐａｅａａｓｓｏｈｕｌｕｙｓａｅｄｆｃｒａｏ＃ａｌ
关键词：轧板；冷表面缺陷；预防措施
中图分类号：Ｇ３．２Ｔ３５１文献标识码：Ｂ
，
ＴｅＲｅｓｎ＆ＰｅｅｔｖａｕｅｏｈａｏｒｖｎｉｅＭｅｓｒｓｆｒ
ＣｌｌｄＰａｅＳｒａｅＤｅｅｔｏｄＲｏｌｌｔｕｆｃｆｃｓｅ
纹与钢板表面成近似４。５的角，裂纹处组织有急
剧变形痕迹（３）图ｄ。４号试样金相分析亮线处凹凸不平，没有但
级，腐蚀后亮线处组织与正常部位组织没有差别
（４）图ｂ。
ｂ
图２试样宏观形貌
ＦｇｒＭａｒｐｅｒｎｅｏｅｓｍｐｅｉｕｅ２ｃｏａｐａａｃｆｔａｌｈ
２试验结果
２２金相检验结果１号试样块状缺陷部位金相．
观察如下：
２１宏观检验结果．
裂纹内没有夹杂物，也没有氧化和内氧化现
编号为０００６８５７５的钢板表面既有短０５又见ａ编８５７９的钢板表面主要是条状缺陷，条状缺陷较亮且较直，
见图２。ｂ
收稿日期：０８６６２０ —ｏ～１
象，各类夹杂物均为０５；．级腐蚀后裂纹走向与组
织变形流线一致（３）图ａ。放大后裂纹两侧的组织晶粒度不同，纹外侧晶粒较细，裂裂纹内侧晶粒较粗，裂纹开口均在钢板表面，形十分剧烈且变（３）图ｂ。裂纹附近还存在晶体位错密集形成的
ａ
ｂ
图４４号试样条状亮线金相分析
ＦｇｒＭｅａｌｒｉａｈｓｎｙｉｆｒｔｅｓｒｐｓａｅｂｉｈｉｅｏ＃ｓｍｐｅｉｅ４ｕｔｌｇｃｐａｅａａｓｓｏｈｔｈｐｒｔｌｆｕｌｌｉｇｎ４ａｌ
３２裂纹形成原因．
（）线和块状缺陷实际是同一种缺陷，１亮只
冷轧变形主要依靠轧辊的压力。当轧辊压力
派生出的剪切应力超过材料的剪切强度时，材轧内部就会产生裂纹、损。轧辊的压力越大，破轧材
ＷａｇＨｏｘａｎｎｇｉ
ＡｂｔａｔＳｒｔｎａｄｓｏｈｐｅｅｔｏｅｃｌｏｌｄｐａｅｓｒｃａｅｂｅｎｌｚｄｉｉｐｐｒｎｓｒｃ：ｔａｉｎｐｔａｅｄｆｃｓｆｔｏｄｒｌｌｔｕｆｅｈｖｅｎａａｙｅｎｔｓａｅ，ａｄｉｉｏｓｈｅａｈｔｉｄｔｒｎｄｔａｎｅｓｎｂｅｐｓｏｌｇｆｒｅｄｒｎｅｃｌｏｌｇｐｏｕｔｎａｄｎｎ－ｎｆｒａｔｒｏ－ｓｅｅｍｉｅｈｔｕｒａｏａｌａｓｒｌｎｏｃｕｇｔｏｄｒｌｎｒｄｃｉｎｏ－ｉｍｒｗｍａｅｉｃｎ－ｉｉｈｉｏｕｏｌａｐｓｔｎａｄｐａｔｉｒｈｅｓｎｈｃａｓｈｅｅｔｅｕｉｇｒｌｎｒｅａｄｉｃｅｓｎｎｅｉｇｆｅｕｎｏｉｏｎｌｓｃｔａｅｔｅｒａｏｓｗｉｈｃｕｅｔｅｄｆｃ．Ｒｄｃｎｏｌｇｆｃｎｎｒａｉｇａｎａｎｑｅ — ｉｉｙｉｏｌｒｃａｅｕｅｄｆｃ．ｙｃｎｒｄｃｅｅｔＫｅｒｓｃｌｏｌｄｐａｅｓｒｃｅｅｔｐｅｅｔｅｍｅｓｒｓｙｗｏｄ：ｏｄｒｌｌｔ；ｕｆｅｄｆｃ；ｒｖｎｉａｕｅｅａｖ