饲料厂配料自动控制系统
自适应多级变速配料控制系统在饲料厂中的应用
料控 制策 略 ， 配 料 过程 分 成 高 速 配 料 、 速 配料 、 将 慢 脉 冲配料 ３个 阶段 ， 配料 控 制 曲线 如 图 ２所 示 。多 级变 速配 料控 制 曲线 包含 卸料 器转 速 曲线和 配料秤 上 的物料 质 量 曲线 ， 中 快 慢 切 换 点 Ｐ 、 切 点 其 预 Ｐ 、 慢速 切换 时 间 ｔ、 料器 速度 、 和最 大配 快 卸 料脉 冲数 等参数 都 可 以通 过 上 位 机 设定 ， 定界 面 设
配 料 的 精 度 和 速 度 ， 而提 高 了产 品 质 量 和 生 产 效 率 。 从
关键词 ： 自适 应 控 制 ； 多级 变速 连 续 配 料 ； 料 参 数 ； 配 配料 精 度
中 图 分 类 号 ：８ ６ ９ ￥ １ ． 文献标志码 ： Ａ 文章 编 号 ：０ ３ ６ ０ （ ０ ２ ０ —０ ４ —０ １０ ～ ２ ２ ２ １ ）７ ０ ９ ３
图 ３
卸 料 器 参 数 设 定
配 料 秤 参 数 设 置 界 面 如 图 ４所 示 ， 要 用 于 配 主 料 监视 参数 、 液体 添加 参数 、 配料 参数 和修 正参数 等
４部 分参 数 的设 置 。配料 监视 参 数部 分 主要 用 于 设 置 延 时监视 时 间 、 视 周 期 时 间和 稳 定 时 间等 参 数 监 的设置 ， 中延 时监 视 时 间是 指 系 统 自动监 测 在 该 其 时间段 内卸 料器 卸料 质 量 是 否达 到 快／ 慢进 料 监 视 所 设 定 的最 小进 料 质量 ， 果 未达 到 则 输 出报 警 提 如 示 缺料 。稳 定 时 问是 用 于延 时监 测 配 料 实 际质 量 ， 提高 系统稳 定性 ； 液体 添 加 参 数部 分 用 于 设 置实 际 标定 的单 位脉 冲液 体 质 量 ， 统会 根 据 采 集 到 的脉 系 冲数 量计 算 出添加 的液 体 质 量 ； 配料 参 数 设 置部 分 用于设 置 清空 监视 周期 、 监视 清空 质量 、 最大 清空 时
自动配料控制系统文献综述
自动配料控制系统文献综述1 前言自动配料系统在轻工、纺织、塑料、食品、制药、化工等行业得到了广泛应用,并具有很好的发展前景。
通过许多关于自动配料控制系统的文献,设计出自动配料系统具有通用性强、自动化程度高、工作可靠性高、人机界面友好、可进行远距离控制、成本低廉等特点。
当前针对某一行业, 配料仪器所用传感器种类、量程基本固定,配料的种类数基本固定, 因此, 目前的配料仪器产品使用场合单一, 针对不同行业, 要设计出不同的配料仪器, 使大批量生产难于实现, 这就使得资源的利用率不高, 产品生产成本过高。
因此, 能够开发出可适配多种不同类型的传感器, 具有智能去皮、精确配料、配料种类数由操作人员选择的新型配料仪, 具有广泛的应用价值。
本设计就是以基于单片机为核心, 设计出能适配不同种类传感器和应用于不同行业的通用型自动配料仪。
2 国内外现状近年来我国的配料工业发展迅速，小型配料系统的设备性能有了很大提高。
自动配料装置的核心设备是配料秤，配料秤性能好坏，将直接影响配料质量的优劣。
用微机代替控制仪表进行称量配料，可以对称量误差进行自动补偿，保证配料的准确性，通过微机的键盘和显示器方便进行人机对话，还科研调用管理完成参数设置，检查和修改工艺设定值，并监视称量配料的生产过程，发现故障及时报警，通过打印机及时打印生产报表，自动完成统计工作。
这样，可以降低原料消耗，提高产品质量，实现生产过程的实时动态监视，配料精度低主要原因是电子秤系统的动态范围小，而可靠性主要是中间继电器和过程控制的微机控制系统的可靠性低所致，针对实际问题，采用可编程控制器来代替中间的继电器和过程控制的微型机，为了实现生产过程的动态监视，使用微型机与PLC通信，在屏幕上显示出动态生产数据。
可靠性是重要的质量指标，由于机械工艺，电子元件等基础，工业发展的滞后，国内电脑配料系统可靠性与国外产品相比尚有一定差距。
主要面临的问题是:( 1)不同行业使用的传感器不同, 输出的电信号不同, 这就给信号的初期放大处理和程序设计带来困难。
探究饲料厂的配料自动控制系统
配料是饲料生产过程中一项关键内容，配料的精确度会对饲料的最终质量产生直接影响。
近几年，我国电子技术得到可快速发展，其在许多行业中都得到了合理应用，并且从实际应用情况来看，也取得了不错的效果现代饲料加工规模不断扩大，一个生产车间经常会有多条件生产线，实际生产期间，经常要同时控制多条生产线，因此，为了提高生产效率，确保生产作业的顺利进行，在具体配料过程中要对自动化控制系统进行应用。
1系统总体方案系统应用的控机为全控方式，是在实际作业期间，将控机作为核心，利用输入输出卡等与中间继电器、传感器等各项内容进行连接，工序机程序对中间电器的具体动作进行合理控制，然后通过对中间继电器在据应用期间等各项东躲进行合理应用，完成对电机启停接触器，以及各个阀门电磁圈等各项装置的合理控制，最终完成对投料、放料等不同环节，以及生产管理数据，远程联网等功能。
2设计电源模块系统电路有多个模块工程，不同模块对电源的质量、电压的要求都会有所不同。
每个电路单元具体运行过程中都需要电源的支持，缺少电源的支持，电路单元将无法正常运行，特别是针对一些对设计精度要求较高的系统来说，电源的实际质量情况与整机的性能和运行都会产生直接影响，因此，采用性能优越的电源，是电路设计过程中的必须重要的一项内容。
针对系统子在运行过程中应用的数字和模拟电源，控制器将220V的交流电压转变为较低的电压，然后利用整流桥使其转变为直流，最终通稳压器将电源分转变为12和24V的两个电压大小不同电源。
需要注意的是，在对模拟电源和数字电源进行应用时，为了避免两路毒电源在应用过程中相互干扰，应当采用不同类型的变压绕组。
模拟电源在具体应用过程中对电压稳波等各项指标的要求十分严格，因此，在进行模块设计期间，要采取严格的滤波措施完成相应的控制。
3处理系统中的信号电路3.1连接系统中的负载传感器系统在具体运行过程中应用的电子秤通过四个传感器完成对物料具体重量的称量，在具体设计期间，要对传感器出采用的连接方式，常用的连接方式类型有串联连接和并联连接，下面针对这两张不同的连接方式进行分析。
自动配料模拟控制系统设计..
引言自动配料控制系统是采用PLC控制方式以及新颖的变频调速喂料机构,配合配料控制软件包，实现物料传送、配料控制、配方设计、生产数据管理等功能。
并可以通过网络实现多个配料系统的集合控制。
自动配料控制系统设计步骤：1．主电路设计，并画出接线示意图。
2. 分配I/O地址，列出分配表.3。
设计系统控制的程序框图。
4。
根据程序框图设计该系统的控制梯形图.5. 上机调试通过。
6。
利用PLC系统进行模拟运行1自动配料控制系统结构和工作原理1.1自动配料控制系统方案系统启动后，配料装置能自动识别货车到位情况及对货车进行自动配料，当车装满时，配料系统自动关闭.本设计的突出点是故障检测部分的设计，首先，当某一节传送带发生故障时,该节传送带和其前面的传送带会立即停止，该节之后的传送带会在一定的延时后停止。
其次，当某节传送带上的物体过重时，该节传送带和其前面的传送带会立即停止,并且数码显示电路会显示发生故障的电机的号码，该节之后的传送带会在一定的延时后停止。
1。
2 自动配料控制系统基本结构自动配料的模拟面板如图1.1所示，从图中可以看出四节传送带是本次设计的核心电路,PLC编程也是围绕此面板进行的图1。
1 自动配料系统图自动配料系统的功能是利用四节传送带为小车自动配料，重物通过传送带进行传输，发生故障时系统自动停机。
自动配料实验面板与PLC接线控制对应关系如表1。
1。
1所示。
表1。
1。
1 输入/输出接线列表面板SB1 SB2 S1 SQ1 SQ2 D1PLC I0.0 I0。
1 I0。
2 I0。
4 I0.5 Q0。
0面板D2 D3 D4 L1 L2 M1PLC Q0。
1 Q0。
2 Q0.3 Q0。
4 Q0.5 Q0.6面板M2 M3 M4 A B CPLC Q0。
7 Q1。
0 Q1。
1 I0.6 I0。
7 I1.0面板 D I1.2 I1。
3 I1。
4 I1.51. DOP数码显示电路DOP数码显示电路如图1。
2所示。
配料系统自动化控制系统
配料系统自动化控制系统
导读：配料系统自动化控制系统通过对配料工艺分析，结合实际测试，引入先进的工业控制机和PLC 和DCS控制系统，采用Fuzzy（模糊）控制思想，使控制系统分散化、网络化、智能化，保证控制系统的可靠性和长期稳定性。
配料系统自动化控制系统控制的目的是提高整个配料过程的配比精度：即控制各种物料更精确地满足生产工艺要求。
我们通过对配料工艺分析，结合实际测试，引入先进的工业控制机和PLC和DCS控制系统，采用Fuzzy（模糊）控制思想，使控制系统分散化、网络化、智能化，保证控制系统的可靠性和长期稳定性。
控制系统功能包括：料仓给料量的检测（给料核子秤的计量）；系统联锁控制；系统流量控制；计量数据的集中处理。
系统特点：
1、设备选型
为了确保系统运行可靠，故障少，操作维护方便，在设备选择时，选择经过长期检验证明性能稳定可靠的设备来适应工业现场恶劣环境，保证系统的可靠运行。
2、系统组态
系统组态采用软件二次开发功能，除动态显示工作流程外，包括趋势图、棒图、历史数据等数据显示、报表、打印等功能。
3、易于扩充
系统保留必要的接口，为厂级管理、全部过程实现自动控制设计必要的接口与界面。
4、实用性强
系统具有自动、仪表室内手动、现场手动三类控制方法。
自动配料控制系统的设计
题目：自动配料控制系统的设计内容摘要自动配料系统是一种在线测量动态计量系统，集输送、计量、配料、定量等功能于一体，在冶金、建材、化工、饲料加工等行业中得到广泛应用。
设计开发自动配料优化控制系统，对于改善劳动条件、提高产品质量和生产效率具有十分重要的现实意义。
本文首先对自动配料系统的应用背景、发展趋势进行了综述，针对当前配料生产企业工艺水平相对落后、自动化水平低、生产效率低等不足，设计了一个自动配料优化控制系统，系统能够工作在全自动、远程手动以及本地手动三种模式下。
在硬件设计上，采用工控机与PLC相结合的总体控制结构，由工控制机实现系统的管理和远程监控，PLC完成设备级的动作控制及相关信号的处理，通过以太网及RS-485总线实现系统的联接与通信；改进了配料车定位系统，利用设计的定位盒实现位置编码方案，提高了定位精度。
在软件设计上，设计开发了画面实时监控和数据库管理(SCADA)等上位机应用软件，能够保存产品配方、料仓数据、实时数据等，并能够实现历史数据查询、报表打印、实时数据及状态显示、远程控制等功能，两台上位机数掘库能够有效地保持同步。
设计了下位机PLC主控程序以及通信、配料精度控制和配料车行走子程序。
针对配料系统普遍存在的配料落差控制问题，采用了一种基于模糊自适应结合PID的复合型预测控制算法，算法将模糊自适应控制宽范围快速调节和PID精确调节的特点有机结合起来，当系统的偏差大于某一设定值时，采用结合了人的经验的模糊自适应规则控制，当系统偏差小于设定值时采用PID控制，模糊控制器的两个输入分别为系统期望值和偏差，通过不同的期望值，预测不同的空中落差，并通过仿真实验证明了该方法的有效性；针对批量生产时的工作效率问题，通过对两台配料车工作时序的认真分析，建立了系统的数学模型，并利用遗传算法进行寻优，精心设计了遗传算子，求解出了最大工作效率所需的两台配料车的最佳行走路径，解决了配料车行走路径的优化问题。
饲料厂配料自动控制系统
图２配料仓配料示意 图
２ 系统 的硬 件设 计
在进行具体电路设计之前 ，得根据系统及实际情况 的要求 ，进行各 个硬件器 件的选型 ，具体 包括 ：传感器 、电动机 、接触 器 、电磁 阀和 Ｄｋ Ｏ Ｉ 卡等的选型 ， Ｄ 使之符合生产 的要求 。 ２１ 电源模块设计 ． 本 系统 电路分为多个模块 ，而不同的模块对 电源的 电压 、电源质量 等要求都不一样 。电源对于每个 电路单元来说都 十分重要 ，尤其在系统 设计精度比较高时 ，整机的指标和 电源的质量密切相关 ，因此设计性能 优越并适合系统的电源电路是很有必要的。 对于数字电源和模拟电源 ， 控制器采用从交流２０ 经变压为较低 电 ２ Ｖ 压后 经过整 流桥为直流 ，然后经三端正 向稳压电源７ １和７ ２后变成直 ８２ ８４ 流ｌ 和２ 电源 。模拟 电源和数字电源分别用不 同变压绕组 ， ２ Ｖ ４ Ｖ 两路 电 源互不 干扰 。由于模拟电源对 电压纹波等指标要求较为严格 ， 在设计模 块地 时需加入更为严格的滤波措施 ，模拟地需通过 电感和担电容进一步
图１ 系统整体结构框图
１２ 系统 的 工 艺 流 程 ．
主要 工艺设备 ：①螺旋给料机一 用于输送和分配原料 ； 电子配料 ② 秤一用 于饲料称 重 ；③电动 闸门一 用于控制进 料 ；④料位器一 用于检 测控制筒仓里原料 的料位 ；⑤混合机一 用于把各种不 同品质的饲料进行
混合。 系统工艺流程 简介 ：
２ ． 负载传感器的联接 ．１ ２ 由于 电子秤采用四个传感器来进行物料 的称重 ，这就涉及 到传感器 是串联还是并联 ，现对两种联接方式介绍如下 。 １ 串联组合称重方式 ：每个传感器使用独立电源单独供 电，而４ ） 个 传感器 的输出端 串联连接。 对于型号规格相 同的多个传感器来说 如果 激励电源电压 ｕ 相同 ，而 且输出电压敏度ｓ 也～致相等 ，那么这样 ，就可以保证传 感器串联组合 后总输 出信号与秤体承载总重量ｗ成正 比。串联组合后 ，总的输 出信号 为各传感器输 出信号之和∑ｕ ，总的输 出阻抗为各感器输 出阻抗之和 。 ２ 并联组合称重方式 ：各个传感器输入 端并联 ， 用一个公共电 ） 使 源供 电，输出端也 以并联 的方式工作 。 多传感器输出端并联组合后 ，多个传感器并联工作 和一个传感器＿ Ｔ 作时的输 出电压 是相等 的；总的输出信号为各传感 器输 出信号之 和的 Ｉ ；但并联后的输出电阻却减小 为一个传感器的１ 。 ／ ｎ ， ｎ 多传感器 串、并联联接方式如图４ 。
饲料配料自动控制系统设计
毕业设计中文摘要毕业设计外文摘要目录1 绪论 (2)1.1 课题的研究背景和意义 (2)1。
2 配料控制系统的现状 (2)2 饲料配料系统总体设计 (4)2。
1 影响配料精度的因素 (4)2。
2 系统控制要求 (5)2.3 饲料配料的工艺流程 (5)2。
4 系统硬件构成 (6)3 系统硬件设计 (7)3.1 系统硬件选型 (8)3。
2 称重模块设计 (17)3.2 PLC选型 (21)3。
3 系统电路设计 (25)4 PLC程序设计 (30)4.1 PLC的编程语言特点 (30)4.2 PLC的语言类型 (30)4。
3 PLC程序设计 (32)结论 (42)致谢 (43)参考文献 (44)1 绪论1。
1 课题的研究背景和意义目前饲料厂发展日益壮大，由小型化向集团化发展，企业市场份额逐渐扩大，与此同时，市场对产品质量的要求也越来越严格，导致产量与精度的矛盾越来越突出，对软件界面的可操作性、容错性、可恢复性、智能性和稳定性提出了更严格的要求。
过去以单片机为主的配料系统已经成为了企业日常生产管理，及进行信息化改造的制约因素,因此迫切需要一套全新的系统来满足企业需求［1］。
PLC 是微型计算机技术与继电器常规控制技术相结合的产物，是一种以微处理器（CPU）为核心作为数字控制的专用工业控制机。
PLC 在现代工业自动化控制中是最值得重视的先进控制技术，是改造传统工业生产设备最理想的优选智能化控制器,现已成为现代工业控制的三大技术支柱（PLC、工业机器人、CAD/CAM)之一,在各行各业的工业控制中得到了广泛应用[2］。
自动化饲料生产系统是一个多输入、多输出的系统,通过采用现代化的电子技术、自动控制技术和计算机网络技术等，实现各条配料输送线的协调和实时控制，对料位、流量进行及时准确地监测和调节,有效降低了操作人员的劳动强度.1.2 配料控制系统的现状一套能够稳定连续生产的配料装置是靠一套高可靠性的控制系统来保证其正常工作的.工作中，此系统能够进行不同状态的切换，如：全自动，半自动，手动。
禽类饲料配料自动控制系统(外文翻译)
在配料估计的稳健性叶英杰a,1,布鲁斯·施迈泽b,*摘要我们提出和调查的样本方差估计的鲁棒性的替代定义意味着所产生的稳态模拟实验，替代定义意味着所有已知的重叠批次均值的配料估计有两个最佳的平均误差平方和最优鲁棒性，爱思唯尔公司对这个估计保留一切权利。
关键词：蒙特卡罗模拟；统计分析；标准错误。
1背景我们认为，产生的模拟实验的稳态输出数据1Y ,2Y ...,n Y 并估计过程均值与样本均值()Y E∑==ni i n Y Y 1/有差异()()⎥⎦⎤⎢⎣⎡⎪⎭⎫ ⎝⎛-+=∑=nh h i n h n Y Var Y Var 1121ρ ()i Y Var 是个人的不同意见和()h i i h Y Y corr +=,ρ是自滞后h ,h =1,2...作为典型的稳态仿真分析实验中，我们假设方差()i Y Var 和自相关h ρ未知，因此，只要用输出数据1Y ，2Y ...,n Y ，方差()Y Var 必须估计。
我们通常用()Y V ∧（平方根()Y V ∧是表示一个估计值的标准错误）。
估计()Y Var 的几种方法都是基于输出数据分组大小m 。
在这里，我们认为非重叠一批手段（NBM ）的估计[2],标准化的时间系列区（STS-区域）的估计[12],冯·米塞斯（CVM ）的估计[5],重叠一批意味着（OBM ）的估计[8],并部分重叠批次（OBM50%，67%的自有品牌，75%的自有品牌，和80%OBM ）的估计[18]。
我们还认为，两个线性的NBM 和STS-区域的组合：Schruben 的原著[12],用权最大限度地减少方差，和变化与重量，最大限度地减少mse 。
宋，施迈泽[15]讨论这些其他配料的估计，包括研究其通过他们的二次分析的属性形式。
一个根本的问题是如何选择批次（已知的）运行长度为n 的函数，m 的大小的功能，（已知）类型的估计，（未知）方差稳态输出和自相关的过程。
自动配料系统
自动配料系统自动配料系统描述1．配料系统组成：a. F52系列胶带给料机：包括输送机支架、裙边环形皮带、主从动滚筒、电机、减速机，清扫刮板。
b. 电子称重装置：包括6105B给料机控制器、称重传感器、测速传感器、N30型全悬浮秤架、接线盒。
c. 控制部分：控制柜（箱）、工控机、配料系统软件、通讯接口和通讯电缆。
2．工作原理胶带给料机将经过皮带上的物料，通过称重秤架下的称重传感器进行检测重量，以确定皮带上的物料重量；装在尾部滚筒或旋转设备上的数字式测速传感器，连续测量给料速度，该速度传感器的脉冲输出正比于皮带速度；速度信号与重量信号一起送入皮带给料机控制器，产生并显示累计量/瞬时流量。
给料控制器将该流量与设定流量进行比较,由控制器输出信号控制变频器调速，实现自动定量给料的要求。
可由上位PC机设定各种相关参数，并与PLC配合实现系统的自动控制，实现配料的目的。
3．运行方式 3．1 自动方式通过在工控机上选择的预先编好的配方，配方确定后启动系统。
配料系统根据配方的设定自动控制各配料给料机运行。
3．2 半自动方式/手动方式由人工在控制器上设定配方，手动启动控制器，6105控制器控制变频器和称重式给料机加料。
4．系统性能参数计量精度：优于±0.5% 5．配料系统性能特点5.1 给料机控制器：型号6105B该控制器除具有通常称重功能外，同时还具有PID调节功能。
给料量设定点可以现场设定，也可远程设定（由一个mA或串行通讯信号输入）。
同时提供监测功能，对高、低流量、故障报警，还具有多路信号输入/输出等功能。
CPU采用8位，64K AT89C52，60000分度，（AD16位）转换器。
5.1.1适用环境工作温度：-10℃━50℃ 存贮温度：-40℃━70℃ 湿度到95%R.H.不凝结。
温度系数：零点-10ppm/℃，间隔-50ppm/℃5.1.2 精度/非线性：净重从0%到满载的105%，误差低于0.02% 5.1.3仪表面板(全中文显示)四行显示指示运行信息、或显示菜单和输入信息。
饲料厂自动配料系统建设
饲料厂自动配料系统建设系统概述小型自动配料称量系统是我公司与山东科技大学联合研发的高科技产品，主要应用于橡胶制品、塑料、摩擦材料、粉末冶金等行业的小料自动配料称量，系统采用高精度螺旋给料器与智能变频调速控制，实现自动配料称量过程的管控一体化，确保系统的稳定、高效。
系统主要包括全钢结构架体、存贮料仓、破拱装置、螺旋给料器、自动计量小车、控制柜与上位工业计算机。
适应粉末、颗粒、片状原料的自动称量，其主要特点：称量精度高、结构紧凑、性能可靠、操作简单。
系统特征1. 全自动配料过程控制，减少工人与化工原料的接触机会，最大限度降低工人劳动强度、提高工人的健康保障。
2. 避免人为因素对配料作业的影响，确保产品质量的稳定性，提高工厂效益。
3. 采用精度给料器与变频调速技术，满足原料最小35g用量与精度要求。
4. 根据原料的特性，采用不同给料机构与控制算法，提高配料效率，满足最大生产要求。
5. 性能可靠的控制器件与精确的机械加工，确保系统的稳定性；异常报警功能保证配料的可靠性。
6. 采用工业计算机作为上位机管理，自动保存每车称量记录及原料使用批号，实现质量的可追溯性。
7. 操作简便，只需按下按钮即可完成一车配料。
系统组成1. 机械本体。
主要包括作业平台、储料桶、给料器、破拱装置、气控阀门、自动计量装置。
料桶数据标准配置有8、12、16工位，亦可根据客户要求扩展或减少。
2. 控制系统。
主要包括控制柜、工业PLC、变频器等控制单元机构。
3. 上位机系统。
包括操作台、工业计算机、软件系统、通信模块。
功能描述1、通过设定当天的生产任务，系统按配方设置，实现全自动配料作业控制与过程记录。
2、系统可存贮和编制多个生产配方，供作业人员调用和修改。
3、系统自动保存每车配料的实时称量记录及作业人、时间，实现质量的可追溯性。
4、异常报警，确保称量的准确与可靠性。
5、系统权限管理。
系统区分系统管理、配方维护、称量作业三种权限，确保数据信息的安全。
自动配料的PLC控制系统设计
目录1绪论 (1)2课题介绍 (2)3设计内容及要求 (3)3.1控制要求 (4)3.2设计要求 (5)3.3控制原理介绍及图示 (6)3.4控制方案 (7)4 硬件设计 (8)4.1元器件选择 (9)4.2元器件清单案 (10)4.3 硬件控制原理图 (11)5软件设计 (12)5.1设计思想 (13)5.2 I/O地址表 (14)6运行与调试 (15)7.小结 (16)8.参考文献 (17)附录 (18)1顺序功能图 (19)2完整的梯形图 (20)一．绪论可编程控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计。
它采用可编程序的存储器，用来在其内部储存执行逻辑运算，顺序控制，定时，计数和算术运算等操作指令，并通过数字的，模拟的输入和输出，控制各类型的机械或生产过程。
可编程控制器及其有关设备，都应按易于工业控制系统形成一个整体，易于扩充其功能的原则设计。
目前，PLC在小型化，大型化，大容量，强功能等方面有了质的飞跃，使早期的PLC从最初的逻辑控制，顺序控制发展成为具有逻辑判断，定时，计数，记忆和算术运算，数据处理，联网通行及PID回路调节等功能的现代PLC。
但是仍能沿用着顺序扫描，程序控制等基本模式及CPU+通行+I/O 等基本结构。
二．课题介绍全自动配料控制系统在各个行业的应用已屡见不鲜，如：冶金，有色金属，化工，建材，食品等行业。
它是成品生产的首要环节，特别是有连续供料要求的行业，其配比的过程控制直接影响了成品的质量，它是企业取得最佳经济效益的的先决条件。
虽然行业各自不同的工艺特点对配料控制要求也不同，但其高可靠性，先进性，开放性，免维护性，可扩展性是工厂自动化FA所追求的一致目标。
2.1自动配料系统的特点（1）配料现场粉尘大，环境恶劣；（2）各组分在配方中所占比例不同，有时甚至差异悬殊；（3）配料速度和精度要求高；（4）配方可能经常变换，调整；（5）物料可能受环境影响，湿度影响；2.2自动配料系统的组成自动配料系统是对粉粒或液体物料进行单秤称重并按所选配方混合这一工业进行实时监控管理的自动化系统已广泛应用于冶金，建材，化工，医药，粮食及饲料的行业。
饲料厂自动配料系统的设计
配 料 ， 产 效 率 低 。２ 多 采 用 传 统 控 制 算 法 更 本 无 法 满 足 高 生 ）
精 度 的配 料 要 求 。３ 大 部 分 配 料 现 场 工 作 环 境 恶 劣 ， 度 大 ， ） 强
ｄ ｃｄ ｔ ｅ ｅ ｅ ａ ｌｎ ｆ ｄ ｓｇ ｏ ｘｕ ｅ ｏ ｔ ｌ ｙ ｔｍ ， ａ ｉ ｎ ｎ ｕ ｔ ａ ｃ ｎｒ ｌ ｏ ｕｅ ａ ｄ ｉ ｇｅ ｃ ｉ ｅ ｉ ｅ ｈ ｇ ｎ ｒ ｌ ｐ ａ ｏ ｅ ｉ ｎ ｆ ｍｉｔ ｒ ｃ ｎ ｒ ｓ ｓ ｏ ｅ ｔ ｔ ｓ ｈ ａ ｉ ｄ ｓ ｉｌ ｏ ｔｏ ｃ ｍｐ ｔｒ ｎ ｓ ｌ－ ｈ ｐ ｒ ｎ
第 ２ ０卷 第 ｌ ２期
Ｖｏ．０ １ ２
Ｎｏ １ ．２
电 子 设 计 工 程
Ｅｌｃ ｒ ｎ ｃ Ｄｅ ｉｎ Ｅ ｇｎ ｅ ｉ ｇ ｅ ｔ ｉ ｓｇ ｎ ｉ ｅ ｒ ｏ ｎ
２１ ０ ２年 ６月
Ｊ ｎ ２ １ ｕ．０２
饲料 厂 自动 配料 系统 的设计
刘 艳 荣
（ 疆轻工职业技 术学院 新 疆 鸟鲁木 齐 ８０２ ） 新 ３ ０ １
ｏ ｏ ｔｏ ｆｃ ｎｒｌｏ Ｉ ，ａ ｔｓ ｓ ｍｓ ｄ ｎ ｍｉａｌ ｅ ｕａｅ ａ ｄ ｏ ｔ ｌｐ ｒｍｅｅ ｆ ｃ ｎｒｌｏ ｏ ｔ ｆ ＰＤ ｏ ｎ ｙ ｔ ｙ ａ ｃ ｌ ｒｇ ｌｔ ｎ ｃ ｎｒ ａａ ｔｒ ＫＰ，ｉ ｎ ｄ， ａ ｄ ｆ ａｌ ａ ｅ ｙ ｏ Ｔ ａ ｄ Ｔ ｎ ｎ ｌ ｈｓ ｉ ｙ
摘 要 ： 对 原 饲 料 厂 配 料 精 度 低 、 率低 的 问题 进 行 改 造 ， 用 两级 分 布 式 微 机 配 料 控 制 系统 ， 对 配 料 系 统 的 软 、 针 效 采 病
自动配料系统的工作原理
自动配料系统的工作原理自动配料系统是指一种自动化控制技术，能够实现颗粒物料的自动配料，从而满足生产过程中对于精准配料的要求。
本文将介绍自动配料系统的工作原理，包括其组成部分和信号传输方式。
组成部分自动配料系统通常由以下四部分组成：1.上料系统：为生产线提供物料的骨架，包括物料储存设备、输送系统及卸料机构等。
上料系统能够快速、准确地将各类物料输送至所需位置，为后续的配料过程提供有力保障。
2.称量系统：对从上料系统中倒出的物料进行计量和称量。
称量系统包括称量传感器、电子称、喷雾设备等，能够对物料进行精准的计量操作。
3.进料机构：将经过计量的物料稳定地输送至混料机。
进料机构由多个进料口组成，可以实现多种物料的混合和输送。
4.控制系统：自动配料系统的核心。
通过PLC、仪表、触摸屏等控制设备，实现对自动配料系统各部分的精准控制和监控，保证物料的精准配比，降低生产成本。
信号传输方式在自动配料系统中，各部分之间的通讯和数据传输至关重要，准确的数据传输是实现精准配料的关键。
在实际生产过程中，自动配料系统通常采用以下两种信号传输方式：1.模拟信号传输：根据物料的级别、体积、重量等特征，对物料进行传输、称量和控制操作。
在这种传输方式中，信号呈现出连续变化的状态，具有高度的精度和稳定性。
2.数字信号传输：应用数字通信技术，将数据以数字信号的形式传输至控制系统。
数字信号传输轻巧简便，且传输速度极快，在保证数据准确的同时，具备了高度的效率和实用性。
工作流程整个自动配料系统的工作流程与传统的人工配料方式相比较具有很明显的优势。
以下是其工作流程：1.上料系统将待配比的物料存储在物料储存仓库中，然后通过输送设备输送至称量机构。
2.称量机构对物料进行精确的测量，确保物料比例精确。
3.混合物料通过管道运输到混合设备，在混合设备中充分混合。
4.控制系统检测混合后的物料质量，调整混合时间、速度等参数，以保证最终产品质量的稳定。
以上是整个自动配料系统的工作流程，其优势在于可以避免人为操作不当带来的人为误差，精准配比的操作减少了生产成本和浪费。
自动配料控制系统的工作原理
自动配料控制系统一：系统概述：本系统适用于粉状、颗粒状物料（如耐火材料、水泥、粉煤灰和煤粉等）的输送、计量和配料。
它是以称重配料小车、螺旋、皮带为物料的输送工具，同时进行动态称重和配料控制的成套自动化设备。
系统电气控制部分采用西门子PLC，根据客户生产要求编程控制。
使用组态监控系统作为人机操作控制界面，完成各种配方输入和动作命令的控制。
根据生产工艺要求，通过人机组态监控系统和PLC程序对加载到称重配料车的物料进行重量、流量的控制，从而实现精确计量和配料。
作为动态连续计量、配料的整机式自动化控制装置，本系统还可为各种工业现场的生产控制、管理提供准确的计量数据和控制手段。
系统计量精度符合国家技术监督检定规程电子料斗秤标准。
生产过程中它可以按工艺流程要求，根据预定配方，对多种物料按固定比例重量值将物料加入称重料斗内，当显示的称量值达到预设数值时（即完成每一种物料的称重计量），再按照卸料程序将物料一次或分步多次卸入指定混合设备进行混合，以备成型或散料包装。
该微机自控系统具有设备全自动控制功能和称重数据管理功能，可以记录、打印配料数据。
二、系统特点本系统可应用于耐火材料、碳素、玻璃、陶瓷、食品、冶金、化工等工业领域，适合于物料的连续计量和生产过程中的配料作业。
使用本系统可有效提高配料精度，提升产品质量，大大降低工人劳动强度，提高工作效率，改善工作环境。
基本做到配料车间微尘化、配料工作无人化，降低企业生产成本和管理强度，提升企业生产装备技术水平和产品的科技含量。
ü灵活的配料方式ü方便的远程监控ü简单的现场操作ü成熟的行业应用三、系统设计原则系统在系统设计、设备选型和实施过程中遵循以下原则：n技术成熟：成熟的控制技术是系统稳定运行的保证，设计中要尽可能使用经过实践验证的控制技术。
n通用性：在选型过程中充分考虑设备使用维护及备件购买的方便性，在满足设计要求的情况下尽可能选择通用电气产品。
饲料生产全线控制系统方案
饲料生产全线控制系统方案一、系统组成（一）上料系统1、主料配料仓上料工作过程：由中控室操作员点击主控计算机操作，先选择需要上料的配料仓号，启动分配器转到相应的仓位，然后启动相应的提升机、绞龙、粉碎机、喂料器，同时检测对应的待粉碎仓内是否有料，如果没料，启动待粉碎仓之前的分配器、提升机、刮板机，开启对应的储料仓门，将原料输送到相应的待粉碎仓内，等待粉碎仓满仓时提示操作员关闭储料仓门，延时关闭刮板机、提升机。
待粉碎仓内有料后打开待粉碎仓门，自动控制喂料绞龙的喂料速度，使粉碎机高效且不过载工作，直至配料仓满仓，自动关闭待粉碎仓门，延时关闭喂料绞龙、粉碎机、提升机等机器。
2、辅料配料仓上料工作过程：由投料工点击入料口触摸屏操作，先选择需要上料的配料仓号，启动分配盘转到相应的仓位，然后启动相应的提升机、绞龙、粉碎机、喂料器，同时检测对应的待粉碎仓内是否有料，如果没料，启动待粉碎仓之前的分配器、提升机、绞龙，向投料口投入相应的原料，将原料输送到相应的待粉碎仓内，等待粉碎仓满仓时提示投料工停止投料，延时关闭绞龙、提升机。
待粉碎仓内有料后打开待粉碎仓门，自动控制喂料绞龙的喂料速度，使粉碎机高效且不过载工作，直至配料仓满仓，自动关闭待粉碎仓门，延时关闭喂料绞龙、粉碎机、提升机等机器。
每个投料口都设有点阵大屏汉显提示原料名称和满仓报警，避免原料错投和冒仓。
（二）自动配料系统采用当前最新的计算机及PLC控制技术，以专用工业控制计算机为主控机，配置电子称重系统、PLC控制系统和功能强大的配料控制软件构成完整的控制系统。
具有配料精度高，抗干扰能力强(软、硬件抗干扰措施)，节电可靠，维修方便，操作简单，噪声小，体积小等明显优点，是饲料、建材、复混肥、拌和站等行业自动配料生产厂家的理想设备。
1、系统基本组成（1）计算机自动控制系统：工业控制计算机1台（内存≥1GB，高速固态硬盘，双核CPU）WINDOWS XP操作系统19＂宽屏液晶显示器（2）电子秤系统：采用智能称重仪表，直接按键操作，清零、校称简单快捷。
饲料配料系统
1、引言目前，在大型农场、农户饲养牲畜或家禽时，所使用的饲料已经不是单一草料喂养方式，而是多种成份混合的混合饲料喂养方式，而且，这种方式对于各种饲料成份有着科学的配比关系，因此，对于混合饲料的加工就需要精确的自动化控制过程来完成饲料配料精度的保证。
2、系统设计该饲料配料加工系统就是一套使用三菱Q系列PLC、称重模块、变频器、以及MATRIX组态软件共同完成的饲料配料加工系统，该系统正常运行过程中的配料精度最高达到0.05%。
系统结构：该系统包括现场变频设备、PLC控制系统和上位配料管理系统三部分。
PLC控制系统采用三菱Q系列PLC，采用以太网通信方式与上位组态软件数据交换，以保证通信速度。
它负责整个系统的流程分析控制，变频器PID 目标值的和实际值设置。
PLC单独装箱，防止信号干扰。
输入输出信号全部用继电器隔离，防止强电损坏设备。
上位配料管理系统使用MATRIX组态软件完成，主要实现配料系统管理、生产过程控制、现场设备管理等功能。
能实现现场整个控制工艺的自动、手动控制，故障中断处理、电源掉电后系统恢复功能等。
因系统中每一秤对应多个料仓电机，而每一秤只对应一台变频器，所以在变频配料过程中需进行料仓电机的切换。
切换信号由PLC发出，控制柜通过继电器来切换。
控制柜中变频器接受PLC目标值和实际值的设置。
并根据PID程序自动控制相应料仓放料电机。
工程概述系统设置总监控系统。
应用软件采用MATRIX软件平台开发。
监控的画面包括：手动控制、自动配料、配方管理、设备管理、参数控制、图表系统、权限设置等画面报警参数的设置：对各反馈参数进行轮询检索，出现故障时应立即报警并自动停止当前状态。
提供数据历史查询及曲线图表显示。
提供暂停、恢复功能。
当系统出现故障后，可手动暂停配料，故障解决后，手动恢复配料。
画面的设计按照先总后分，合理导引系统的多个监控画面。
做到快速导引，快速查看所需信息的细节。
需要表现细节的设备状况使用MATRIX的丰富动画进行逼真模拟。
饲料厂的配料系统（二）
饲料厂的配料系统(二)褚慎强(上海方露生物技术有限公司，上海 201600)1 饲料厂配料系统控制参数的解读在饲料生产过程中，自动配料秤因效率高、稳定性好、不易出错等优点，被各饲料厂广泛采用。
在实际使用过程中，不同饲料厂在所用原料的性状、配料秤的外观尺寸、喂料器的口径等方面有所不同，为了确保配料的精度，需要调整自动配料秤的一些参数。
这些参数主要分成两部分，一部分保存在配料秤的数字模拟转换器(digital to analog converter，DAC)这样的硬件中，另一部分保存在控制系统的组态软件中。
1.1 硬件参数——DAC(以常见的AC-7100DP 为例) 1.1.1 PROFIBUSPROFIBUS 是过程现场总线(process field bus)的英文缩写，是一种国际化、开放式、不依赖于设备生产商的现场总线标准。
PROFIBUS 用于总线地址设置，在自动控制系统中，所有的配料秤都连在一条总线上被送入可编程逻辑控制器(programmable logic controller，PLC)，所以需要在每台秤上设置一个地址，以标明是哪台配料秤，这便于PLC 实施控制。
1.1.2 零点追踪范围配料秤不可能在一个绝对稳定的环境中工作，因此需要给配料秤一个范围值，在范围值内的影响将被配料秤忽略不计。
例如设定零点追踪范围是两个分度值，配料秤分度值是5 g，那么10 g(2×5=10 g)的重量影响，配料秤显示为0。
这个参数不宜设置过大，有些饲料厂环境震动较大，为了能正常配料，会将这个值设得大一些,但这只掩盖了震动造成的影响，却不利于质量的把控。
1.1.3 动态检测范围动态检测范围和零点追踪范围相反，当给配料秤一个范围值时，虽然影响在范围值内，但配料秤会停止传送当前数据，直到这个影响消失。
例如设定动态检测范围是两个分度值，配料秤分度值是5 g，那么10 g 的重量影响，配料秤显示不稳定，并停止传送数据给配料系统。
饲料厂配料控制系统设计
!
平海： 饲料厂配料控制系统设计
工 艺 设 备
间进行通讯由上位机进行控制和管理。 目前， !"#$%&’%#"( 已成为 )"*+,-# 系统开发的主 要语言， 以其高效、 简单易学及功能强大的特点， 越来 越为广大程序设计人员及用户所采用。 !’ 支持面向 对象的程序设计， 具有结构化的事件驱动编程模式并 可以使用无限的控件。在 !’ 应用程序中可以方便地 调用 )"*+,-# 能增强。 12 3 用 4567442 !’8 进行设置 !’ 提 供 了 通 信 控 件 456744， 文 件 名 为 4567442 !’8，该控件可以设置串行通信的数据发 送和接收， 对串口状态及串行通信的信息格式及协议 进行设置。其中应先了解如下几个属性： 12 32 3 6,99/,:; 设置或返回通信口的编号，如 3 为 6743， < 为 674<。 12 32 < 5=;;"*># 设置或返回波特率、校验位、数据 位、 停止位等参数。如 “ 表示波特率为 ?@AA， =， B， <” 校验为偶校验， 数据位为 B 位， 停止位为 < 位。 ?@AA， 12 32 C /,:;7D=* 设置或返回通信口的状态 E FGHI， 打开， 关闭 L 。 J.K5I， 12 32 M 0*D$; 从接收缓冲区取出并返回字符串。 12 32 1 12 < 7$;D$; 向发送缓冲区写入字符串。 事件处理 使得编程效率提高， 应用功 ./0 函数，
参考文献
3 钟肇新等编译 ] 可编程序控制器原理及应用 ] 华南理工大学出 版社， 3???2 ? < 于 春燕 译 ] 如 何 用 !#"$%& ’%#"( 创 建 实用 应 用程 序 ] 学苑 出 版 社， 3??M2 ? C 庞声海， 饶应昌 ] 配合饲料机械 ] 农业出版社， 3?^?2 ^
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
饲料厂配料自动控制系统
摘要饲料生产在我国的工业发展过程中占有重要的地位，而配料工序又是重中之重，其配料精度直接影响着饲料产品的质量。
随着现代电子技术的发展和电路集成度的大幅度提高，工业器件及芯片在功能及结构上均发生了很大的变化，为研究高精度的自动控制系统提供了可能性。
在对饲料生产工艺流程和称重过程进行深入分析的基础之上，结合实际，对系统进行了部分设计。
硬件方面：据系统对精度等的要求选择了运行所需器件，尤其是传感器、A/D采集卡的选择；设计了传感器电源电路、信号处理电路，并对传感器的串并联进行了比较，此外还设计了驱动电动机等执行机构的电路；简要介绍了抗干扰措施及接地需注意的一些问题。
关键词配料精度；传感器；采集卡
针对饲料厂的生产现状，我们在原有饲料生产的控制过程中，研究适用的自动控制管理系统。
该系统的实现，能为饲料加工行业提高质量水平节省大量的人力、物力，大幅度提高劳动生产率，并且是生产优质饲料的可靠保障。
1 系统总体方案设计
1.1 系统的总体结构
本系统采用工控机全控方式，即以工控机为核心，通过输入输出卡，通讯板卡等与传感器，中间继电器等相连，工控机程序控制中间继电器的动作，再由中间继电器的动作来控制控制电动机启停的的接触器以及各个阀门的电磁线圈等，完成投料、放料等各个生产环节，处理各项生产管理数据及远程联网等功能。
系统框图如图1所示。
1.2 系统的工艺流程
主要工艺设备：①螺旋给料机—用于输送和分配原料；②电子配料秤—用于饲料称重；③电动闸门—用于控制进料；④料位器—用于检测控制筒仓里原料的料位；⑤混合机—用于把各种不同品质的饲料进行
混合。
系统工艺流程简介：
1-8号配料仓分别装有不同品质的8种原料（本文以8个料仓为例进行分析）；1-8号上面8个料位器分别用来检测1-8号配料仓中原料是否充足，如原料供给达到此位置，料位器给出信号，控制此料仓的卸料阀门关闭，停止卸料；9-16号下面8个料位器分别用来检测1-8号配料仓是否缺料，如原料供给达到此位置，料位器给出信号，控制此料仓的卸料阀门打开，开始卸料；1-8号螺旋给料机负
责将各对应配料仓中的原料按配方分别送往电子配料秤；电子配料秤由称重传感器实时检测重量，所需各种原料达到重量后，控制电子配料秤开门机构闸门打开，据配方工艺原料完全进人混合机后，电子配料秤开门机构关上闸门；混合机电机启动混合饲料，据配方工工艺要求搅拌一定时间后混合机电机停止，混合机开门机构电机正转，打开混合机闸门，饲料送往下一工序。
2 系统的硬件设计
在进行具体电路设计之前，得根据系统及实际情况的要求，进行各个硬件器件的选型，具体包括：传感器、电动机、接触器、电磁阀和DI\DO卡等的选型，使之符合生产的要求。
2.1 电源模块设计
本系统电路分为多个模块，而不同的模块对电源的电压、电源质量等要求都不一样。
电源对于每个电路单元来说都十分重要，尤其在系统设计精度比较高时，整机的指标和电源的质量密切相关，因此设计性能优越并适合系统的电源电路是很有必要的。
对于数字电源和模拟电源，控制器采用从交流220 V经变压为较低电压后经过整流桥为直流，然后经三端正向稳压电源7812和7824后变成直流12 V和24 V电源。
模拟电源和数字电源分别用不同变压绕组，两路电源互不干扰。
由于模拟电源对电压纹波等指标要求较为严格，在设计模块地时需加入更为严格的滤波措施，模拟地需通过电感和担电容进一步减小纹波，见图3。
2.2 信号处理电路
2.2.1 负载传感器的联接
由于电子秤采用四个传感器来进行物料的称重，这就涉及到传感器是串联还是并联，现对两种联接方式介绍如下。
1）串联组合称重方式：每个传感器使用独立电源单独供电，而4个传感器的输出端串联连接。
对于型号规格相同的多个传感器来说如果激励电源电压U相同，而且输出电压敏度S也一致相等，那么这样，就可以保证传感器串联组合后总输出信号与秤体承载总重量W成正比。
串联组合后，总的输出信号为各传感器输出信号之和∑U，总的输出阻抗为各感器输出阻抗之和。
2）并联组合称重方式：各个传感器输入端并联，使用一个公共电源供电，输出端也以并联的方式工作。
多传感器输出端并联组合后，多个传感器并联工作和一个传感器工作时的输
出电压是相等的；总的输出信号为各传感器输出信号之和的
1/n；但并联后的输出电阻却减小为一个传感器的1/n。
多传感器串、并联联接方式如图4。
3）随着我国仪表制造水平的提高，称重传感器并联组台输出电路得到日益广泛的应用，其诸多优点已经为人们所认同，并联组合输出电路已逐步取代串联组合输出电路。
因此本设计采用并联组合输出电路。
2.2.2 模拟信号处理电路
选用的负载传感器输出电阻为350 Ω，由于采用4个传感器并联组合输出，故总输出电阻降为87.5 Ω，输出阻抗较大，输出信号会有衰减，故需阻抗匹配器来降低输出电阻，由于传感器输出信号比较微弱，需对模拟信号进行相应的放大才能为测量电路提供高精度的模拟输入信号，由于所选A/D卡无滤波功能，故还需在电路中加入滤波功能。
各部分功能如下。
1）第一部分相当于一电压跟随器：其输出信号能跟随输入信号的变化；输入阻抗大，防止了传感器输入信号的衰减；输出阻抗小，有较强的负载能力。
2）中间部分完成了对信号的放大作用，其相当于一仪用放大器，采用3个运算放大器排成两级：一个由两运放组成的前置放大器，后面跟一个放大增益为1的差分放大器。
前置放大器提供高输入阻抗、低噪声和增益。
差分放大器抑制共模噪声。
如图5。
2.2.3 数字信号处理电路
由于所选用的射频导纳开关输出信号可以为直流，最大为30 V，而选用的DI/DO卡输入信号电平范围为TTL～48 V，且内具有光电隔离电路，故无需设计光电隔离电路，直接把射频导纳开关输出直流信号与
DI/DO卡输入端相连即可。
2.2.4 驱动执行电路
因选用PS-002作为继电器和控制电动机的交流接触器的驱动。
所选电磁阀额定电压选择为DC24 V，消耗功率小于15 W，触点容量满足。
所选接触器已满足电机功率要求，只需在同系列中选择接触器电磁线圈的额定电压为220 V的即可，这样就可直接由PS-002的交流输出直接驱动。
因DO的输出可直接连接PS-002的电源接线端，而PS-002板两侧的接线端
子排为继电器触点接线端子，与每个继电器相邻的两个接线端子为该继电器的一对触点端子。
每对端子可直接控制电磁阀或驱动接触器以控制电动机。
由于送料用电动机只需正转打到送料的功能即可，而搅拌机需正转搅拌，翻转卸料，故应有两路信号来控制搅拌机，分别控制其正反转，且此两路信号应互斥，即应使两个接触器互锁，达到准确控制电机的功能，因此其控制电路如图8。
参考文献
[1]于海生.微型计算机控制技术[M].清华大学出版社,2006.
[2]周荷琴.微型计算机与原理接口技术(第三版)[M].中国科学技术大学出版社,2004.
[3]徐科军.传感器与检测技术[M].电子工业出版社,2008.
[4]邓则名.电气与可编程控制器应用技术[M].机械工业出版社,1997.
[5]阎石.数字电子技术基础[M].高等教育出版社,2006.
[6]康华光.模拟电子技术基础[M].基础教育出版社,1998.
[7]黄鸿.传感器及其应用技术[M].北京理工大学出版社,2008.
[8]肖建.Delphi6编程基础[M].清华大学出版社,2002.
[9]周松辰.程序设计实战演练[M].人民邮电出版社,2006.
[10]梁冰.Delphi应用开发完全手册[M].人民邮电出版社,2006.
[11] D.Q.Mayne.J.B.Rawlings．Constrained Model Predictive Control:Stability and Optimality.Automatica.2000,36(4):789-814.。