抽样方法(1)
抽样方法
产品质量检验通常可分成全数检验和抽样检验两种方法。
全数检验是对一批产品中的每一件产品逐一进行检验，挑出不合格品后，认为其余全都是合格品。这种质量检验方法虽然适用于生产批量很少的大型机电设备产品，但大多数生产批量较大的产品，如电子元器件产品就很不适用。产品产量大，检验项目多或检验较复杂时，进行全数检验势必要花费大量的人力和物力，同时，仍难免出现错检和漏检现象。而当质量捡验具有破坏性时，例如电视机的寿命试验、材料产品的强度试验等，全数检验更是不可能的。
抽样检验是从一批交验的产品（总体）中，随机抽取适量的产品样本进行质量检验，然后把检验结果与判定标准进行比较，从而确定该产品是否合格或需再进行抽检后裁决的一种质量检验方法。
过去，一般采用百分比抽样检验方法。我国也一直沿用原苏联40年代采用的百分比抽样检验方法。这种检验方法认为样本与总体一直是成比例的，因此，把抽查样本数与检查批总体数保持一个固定的比值如5％，0.5％等。可是，实际上却存在着大批严、小批宽的不合理性，也就是说，即使质量相同的产品，因检查批数量多少不同却受到不同的处理，而且随着检查批总体数量的增多，即使按一定的百分比抽样，样本数也是相当大的，不能体现抽样检验在经济性方面的优点。因此，这种抽样检验方法已被逐步淘汰。
人们经过对百分比抽样检验方法的研究，获知百分比抽样检验方法不合理的根本原因是没有按数理统计科学方法去设计抽样方案。因此，逐步研究和设计了一系列建立在概率论和数理统计科学基础上的各种统计抽样检验或统计抽样检查方案，并制订成标准抽样检查方案。1949年，美国科学家道奇和罗米格首先发表了《一次抽样与二次抽样检查表》；1950年美国军用标准MIL－STD—105D是世界上有代表性的计数抽样检查方法标准；日本先后制定了JIS Z9002，JIS Z9015等一系列抽样检查方法标准；英国、加拿大等国也相继制订了抽检方法标准；ISO和IEC又分别制订了抽样检查方法国际标准，如ISO2859、IEC410等。实践证明,上述抽样检查方法标准应用于产品质量检验时，虽然也存在着误判的可能，即通常所说的存在着生产方风险和使用方风险，但可以通过选用合适的抽样检查方案，把这种误判的风险控制在人们要求的范围之内，符合社会生产使用的客观实际需要，因此，很快地在世界各国得到广泛推行，取代了原先的不合理的百分比抽样检验方法。
我国至今已制定的抽样方法标准有：
GB10111 利用随机数骰子进行随机抽样的方法
GB13393 抽样检查导则
GB6378 不合格品率的计量抽样检查程序及图表（对应于ISO3951）
GB8051 计数型序贯抽样检验方案（适用于检验费用昂贵的生产上连续批产品抽样检查）
GB8052 单水平和多水平计数连续抽样程序及抽样表（适用于输送带上移动产品的检查）
GB8053 不合格品率的计量标准型一次抽样检查程序及表
GB8054 平均值的计量标准型一次抽样检查程序及表
GB13262 不合格品率的计数标准型一次抽样极查程序及抽样表
GB13263 跳批计数抽样检查及程序
GB13264 不合格品率的小批计数抽样检查程序及抽样表
GB13546 挑选型计数抽样检查程序及抽样表
GB14162 产品质量监督计数抽样程序及抽样表
GB14437 产品质量计数一次监督抽样检验程序
GB14900 产品质量平均值的计量一次监督抽样检验程序及抽样表等标准。
这些抽样方法标准分别对企业的抽样检验与国家行业与地方的质量监督抽样检验方法作出明确的规定。
本节将以计数和计量抽样检查方法国家标准为主，介绍在质量检验中常用的几种抽样检查方法标准。
一、抽样检查方法的分类
目前，已经形成了很多具有不同特性的抽样检查方案和体系，大致可按下列几个方面进行分类。
1．按产品质量指标特性分类
衡量产品质量的特征量称为产品的质量指标。质量指标可以按其测量特性分为计量指标和计数指标两类。计量指标是指如材料的纯度、加工件的尺寸、钢的化学成分、产品的寿命等定量数据指标。计数指标又可分为计件指标和计点指标两种，前者以不合格品的件数来衡量，后者则指产品中的缺陷数，如一平方米布料上的外观疵点个数，一个铸件上的气泡和砂眼个数等等。
按质量指标分类，产品质量检验的抽样检查方法也分成计数抽检和计量抽检方法两类。
（1）计数抽检方法是从批量产品中抽取一定数量的样品（样本），检验该样本中每个样品的质量，确定其合格或不合格，然后统计合格品数，与规定的“合格判定数”比较，决定该批产品是否合格的方法。
（2）计量抽检方法是从批量产品中抽取一定数量的样品数（样本），检验该样本中每个样品的质量，然后与规定的标准值或技术要求进行比较，以决定该批产品是否合格的方法。
有时，也可混合运用计数抽样检查方法和计量抽样检查方法。如选择产品某一个质量参数或较少的质量参数进行计量抽检，其余多数质量参数则实施计数抽检方法，以减少计算工作量，又能获取所需质量信息。
2．按抽样检查的次数分类
按抽样检查次数可分为一次、二次、多次和序贯抽样检查方法。
（1）一次抽检方法该方法最简单，它只需要抽检一个样本就可以作出一批产品是否合格的判断。
（2）二次抽检方法先抽第一个样本进行检验，若能据此作出该批产品合格与否的判断、检验则终止。如不能作出判断，就再抽取第二个样本，然后再次检验后作出是否合格的判断。
（3）多次抽检方法其原理与二次抽检方法一样，每次抽样的样本大小相同，即n1=n2=n3…=n7，但抽检次数多，合格判定数和不合格判定数亦多。ISO2859标准提供了7次抽检方案。而我国GB2828、GB2829都实施5次抽检方案。
（4）序贯抽检方法相当于多次抽检方法的极限，每次仅随机抽取一个单位产品进行检验，检验后即按判定规则作出合格、不合格或再抽下个单位产品的判断，一旦能作出该批合格或不合格的判定时，就终止检验。
3．按抽检方法型式分类
抽检方法首先可以分为调整型与非调整型两大类。
调整型是由几个不同的抽检方案与转移规则联系在一起，组成一个完整的抽检体系，然后根据各批产品质量变化情况，按转移规则更换抽检方案即正常、加严或放宽抽检方案的转换，ISO2859、ISO3951和GB2828标准都属于这种类型，调整型抽检方法适用于各批质量有联系的连续批产品的质量检验。
非调整型的单个抽样检查方案不考虑产品批的质量历史，使用中也没有转移规则，因此它比较容易为质检人员所掌握，但只对孤立批的质量检验较为适宜。
无论哪种抽样方法，它们都具有以下三个共同的特点：
（1）产品必须以“检查批”（简称“批”）形式出现，检查批分连续批和孤立批，连续批是指批与批之间产品质量关系密切或连续生产并连续提交验收的批。如：
①产品设计、结构、工艺、材料无变化；
②制造场所无变化；
③中间停产时间不超过一个月。
单个提交检查批或待捡批不能利用最近已检批提供的质量信息的连续提交检查批，称为孤立批。
（2）批合格不等于批中每个产品都合格，批不合格也不等于批中每个产品都不合格。抽样检查只是保证产品整体的质量，而不是保证每个产品的质量。也就是说在抽样检查中，可能出现两种“错误”或“风险。
一种是把合格批误判为不合格批的错误，又称为“生产方风险”，常记作α，一般α值控制在1％、5％或10％。
另一种是把不合格批误判为合格批的错误，又称为“使用方风险”，常记作β，一般β控制在5％、10％。
（3）样本的不合格品率不等于提交批的不合格率。
样本是从提交检查批中随机抽取的。所谓随机抽取是指每次抽取时，批中所有单位产品被抽取可能性都均等，不受任何人的意志支配。样本抽取时间可以在批的形成过程中，也可以在批形成之后，随机抽样数可以按随机数表查取，也可以按GB10lll等标准确定。
二、抽样检查中的基本术语
1．单位产品
为实施抽样检查的需要而划分的基本单位称为单位产品。例如一个齿轮，一台电视机，一双鞋，一个发电机组等。它与采购、销售、生产和装运所规定的单位产品可以一致，也可以不一致。
2．样本和样本单位
从检查批中抽取用于检查的单位产品称为样本单位。而样本单位的全体则称为样本。而样本大小则是指样本中所包含的样本单位数量。
3．合格质量水平（AQL）和不合格质量水平（RQL）
在抽样检查中，认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上限值，称为合格质量水平。而过程平均是指一系列初次提交检查批的平均质量，它用每百单位产品不合格品数或每百单位产品不合格数表示。具体数值由产需双方协商确定，一般由AQL符号表示。
在抽样检查中，认为不可接受的批质量下限值，称为不合格质量水平，用RQL符号表示。
4．检查和检查水平（IL）
用测量、试验或其它方法，把单位产品与技术要求对比的过程称为检查。检查有正常检查、加严检查和放宽检查等。
当过程平均接近合格质量水平时所进行的检查，称为正常检查。
当过程平均显著劣于合格质量水平时所进行的检查，称为加严检查。
当过程平均显著优于合格质量水平时所进行的检查，称为放宽检查。
由放宽检查判为不合格的批，重新进行判断时所进行的检查称为特宽检查。
5．抽样检查方案
样本大小或样本大小系列和判定数组结合在一起，称为抽样方案。而判定数组是指由合格判定数系列和不合格判定数或合格判定数系列和不合格判定数系列结合在一起。
抽样方案有一次、二次和五次抽样方案。人次抽样方案是指由样本大小n和判定数组（A c、R e）结合在一起组成的抽样方案。
A c为合格判定数。判定批合格时，样本中所含不合格品（d）的最大数称为合格判定数，又称接收数（d≤A c）。
R e为不合格判定数，是判定批不合格时，样本中所含不合格品的最小数，又称拒收数（d≥R e）。
二次抽样方案是指由第一样本大小n1，第二样本大小n2，…和判定数组（A c1；A c2，R e1；R e2)结合在一起组成的抽样方案。
五次抽样方案则是指由第一样本大小n1，第二样本大小n2，…第五样本大小n5和判定数组（A1，A2，A3，A4，A5，R1，R2，R3，R4，R5）结合在一起组成的抽样方案。
三、计数抽样方法
1．计数抽样方法概述
按抽样次数，分为一次、二次和多次计数抽样检查方法。
（1）计数一次抽样检查方法这是一种最基本和最简单的抽样检查方法，它对总体N中抽取n 个样品进行检验，根据n中的不合格品数d和预先规定的允许不合格品数C对比，从而判断该批产品是否合格。下图表示了其基本内容。
（2）计数二次抽样检查方法这种抽检方法是在一次抽检方法的基础上发展起来的。它是对交验批抽取两个样本n1，n２（GB2828中规定n1＝n２）对应也有二个合格判定数c1和c２，不合格判定数为γ1，γ2，两次样本中的不合格数分别为d1和d2,其抽检和判断过程如下：
①先抽取第一个样本n1，检验后如不合格品数是d1≤c1,判为合格，如d1≥γ1,判为不合格，当
c1≤d1≤γ1,则需由第二个样本来判定。
②n2中的不合格品数d2,由d2和d1加在一起与c2的γ2进行比较，如d1+d2≤c2,判为合格，当
d1+d2≥γ2判为不合格。如下图所示：
（3）计数多次抽样检查
计数多次抽样检查的程序与计数二次抽检相似，但抽检次数多，合格判定数和不合格判定数亦多，因每次抽取样本大小相同，因此抽检次数多的样本小。我国 GB 2828 和GB 2829 规定是五次抽检方案，而MIL-STD-105D和ISO2859标准原规定的却是七次。但到1987年9月通过了中国提案后，也改为五次。
2.计数抽样检查的程序
产品批不同，抽检方案不同，适用范围不同，其抽检程序也是不同的。根据我国标准GB 2828 、
抽检程
序
逐批检查计数抽检方案周期检查计数抽检方案（适用于生产
过程稳定性检查）
适用于连接批适用于孤立批
GB 2828GB 13264GB 2829 1
2 3 4 5 6 7 8 9
10
11 12
规定单位产品的技术要求
规定不合格的分类
规定合格质量水平
规定检查水平
组成与提出检查批
规定检查的严格度
选择抽样方案类型
检索抽样方案
抽取样本
检查样本
判断逐批检查合格或不合格
逐批检查后的处置
规定双方风险质量
规定抽样方案类型
选择抽样方案
抽取样本
检查样本
判断批质量
作出处理
规定检查的周期
选择试验项目并组成试验组
规定试验方法和技术要求
规定不合格的分类
规定不合格质量水平
规定判别水平
选择抽样方案类型
检索抽样方案
抽取样本
检查样本
判断周期检查合格或不合格
周期检查后的处置
3.GB 2828 《逐批检查计数抽样程序及抽样表》及其应用
GB 2828属于调整型计数抽样方法、标准，它可以在连续批产品质量检验中，随着产品质量水平
的状况，随时调整抽检方案的严格程度，见下图：
GB2828标准中抽样方案的五个要素：
应用GB2828确定适当的抽样方案，必须事先确定好五个要素，即批量（N）合格质量水平（AQL）、检查水平（IL）、检查次数和严格度。
（1）批量（N）
GB2828根据实践经验和经济因素，规定批量分为15档。如1～8为第一档，9～15为第二档，16～25为第三档……一直到≥500 001为第15档为止。
（2）合格质量水平（AQL）
GB2828中把 AQL从 0.010至1000按R5优先数系分为 26 级，其公比大约为1.5（见GB2828中抽样方案表）。
AQL的确定，原则上应由产需双方商定，也可以在相应的标准或技术条件中规定，具体地说可以有定性确定与定量确定。
从定性确定上说：
单位产品失效后会给整机带来严重危害的，AQL值选用较小数，反之，可选用较大的；
A类不合格原则上不用抽样检查，B类不合格的AQL值小，C类不合格的AQL值大；
产品检查项目少时，值选用较小的AQL，检查项目多宜选用较大的AQL；
产品价格较高时，用较小的AQL，反之，可用较大的AQL；
电气性能宜用小的AQL，机械性能居中，外观质量可用较大的AQL；
同一产品中，B类不合格用较小的AQL，C类不合格用较大的AQL，重要检验项目的AQL较小。次要项目的AQL较大等。
定量确定AQL值的方法也有几种：
第一种是计算法。它根据损益平衡点P=P b时，盈亏平衡公式：
式中：A——接收不合格品单位产品的损失；
R——拒收单位产品的费用；
P b——不合格品率；
I——检查一个单位产品的费用；
c——将一件不合格品代之以一件合格品的费用；
还可得出：
再根据计算出来的P b求出相应的质量平衡点KP b，找出对应的AQL。即
第二种是统计平均法。它通过统计过程平均不合格品率P，了解本单位的生产能力。如某单位某年的各月样本不合格品率统计如下表。
月份123456789101112 Pi(%)0.790.830.850.850.920.930.810.820.780.900.970.94
上表中11月的P值最大为 0.97，则可取 AQL＝1.0也就是说当AQL＝1时，绝大多数产品可以高概率地通过。
第三种是因素图解法。先将合格质量水平AQL值的确定因素分解成4个指标，每个指标又分成三种程度不同的情况加以区分。
①如何发现可能忽略的缺陷
a．简单、容易地发现；
b．经过一般检查才能发现；
c．经拆卸等较复杂的手段才能发现。
②排除这些缺陷所需的成本或消耗
a．不花或极少花费成本与时间消耗；
b．中等的成本和时间消耗；
c．长时间、高成本、损失较大。
③缺陷一旦产生后在本企业带来的后果
a．可以容忍；
b．需返修，某些情况下需拆卸产品本身；
c．要换件（即需报损某些零部件），影响交货期。
④有缺陷的产品一旦销售出去以后带来的后果
a．用户不满；
b．用户要求索赔；
c．制造厂信誉损失。
当确定了上述四种指标中的某一情况以后，在下图中，按小图所示次序依次查找，即可查得合格质量水平AQL值。
使用要求特高高中等低
AQL≤0.10.15--0.65 1.0--2.5≥4.0
实例导弹、卫星、飞船等飞机、舰艇、主要
工业品
一般车、船、重要
工业品
生活用品
性能电气机械外观
AQL0.4--0.65 1.0--1.5 2.5--4.0
如按检验项目多少确定AQL可参照下表。
检验项目数1-23-45-78-1112-1920-48＞48
AQL
重0.250.400.60 1.0 1.5 2.5 4.0轻0.05，0.10 1.5 2.5 4.0≥6.5
（3）检查水平（IL）
所谓检查水平就是按抽样方案的判断能力而拟定的不同样本大小。显然样本大小n大些，其判
断能力就大些。因此如检验费用较低，就可把n选大些。
GB2828对检查水平分为两类：
一类是一般检查水平，用于没有特别要求的场合它又分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三级，一般如无特殊说明，则先选取第Ⅱ级检查水平。
另一类是特殊检查水平，用于希望样本大小n较少的场合。GB2828规定有S—1、S—2、S—3和S—4共四级。一般用于检查费用极高场合。如破坏性检查，寿命试验，产品的单价又较昂贵。其中S—l、S—2又适用于加工条件较好，交验批内质量较均匀的状况，而S—3、S—4则适用于交验批内质量均匀性稍差的场合。
选择检查水平一般遵循下列一些原则：
a．当没有特殊规定时，首先选用一般检查水平Ⅱ；
b．为了保证AQL，使劣于AQL的产品批尽可能少地漏过去，宜用高的检查水平，以保护消费者利益；
c．检验费用较低时，宜用高水平，使抽检样本多些，误判就少些；
d．产品质量不够稳定，有较大波动时，宜用高的检查水平；
e．检查是破坏性的或严重降低产品性能的，可采用低检查水平；
f．产品质量较稳定时可用低水平。
总之，检查水平的选定涉及到技术、经济等各方面因素，必须综合研究，才能合理选定。
（4）选定抽检样本次数
GB2828规定抽取样本的次数为三种，即一次、二次和五次。
一次抽检方案最简单，也很易掌握，但它的样本n较大，所以其总的抽检量反而大一些。
二次和五次抽捡方案较复杂些，需要有较高的管理水平才能很好实施，每次抽取的样本大小n
较小，但每次抽取样本大小都相同，并且在产品质量很好或很差时，用不着抽满规定次数即可判定合格与否，所以，总的抽捡量反而会小些。
当检查水平相同时，一次，二次与五次抽检方案的判断结果基本相同。
三种抽检方案的抽取样本大小是不同的，所以它们之间一般存在着下列关系：
n1：n2：n5=1：0.63：0.25
即: 2n2=1.26n1
5n3=1.25n1
（5）抽检方案的严格度
抽检方案的严格度是指采用抽检方案的宽严程度。GB2828 规定了三种宽严程度，即正常检查、加严捡查和放宽检查。
正常检查适用于当过程平均质量状况接近AQL时；
加严检查适用于当过程平均质量状况明显地比AQL劣时；
放宽检查是适用于在过程平均质量状况明显地比AQL优时。
此外还有一种特宽检查，只用于当采用放宽检查发现不合格批时，重新进行判断所采用的一种抽样方案。它仅适用于放宽检查时发现的不合格批本身，而不能用于其它批的检查。
如无特殊规定，一般均先用正常检查。
①从正常检查转到加产检查
当进行正常检查时，如在五批或不足五批中就出现二批经初次检查不合格，则从下一批检查转到加严检查。
②从加严检查到正常检查
当进行加严检查后，如质量好转，连续五批均合格，则从下一批转到正常检查。
③从正常检查到放宽检查
从正常检查转为放宽检查，要全部满足以下四个条件：
a．连续十批，经正常检查合格；
b．在连续十批或按GB2828中表1界限数（L R）所述更多批所抽取的样本中，不合格品（或不合格）总数小于等于表1中规定的界限数；
c．生产正常；
d．主管质量部门同意转到放宽检查。
④从放宽检查到正常检查
在进行放宽检查时，如出现下列任一情况，则从下批起又转为正常检查。
a．有一批放宽检查不合格；
b．生产不正常；
c．主管质量部门认为有必要回到正常检查。
综上所述,GB2828规定的转移规则可用下图表示。
应用实例
已知提交检查的产品，每批批量N =1000，采用检查水平Ⅱ和一次正常检查方案，检查主要性能指标a、b、c三个项目，现确定a参数AQL=1.0,b参数的AQL=0.1,c参数的AQL=0.01,试用GB 2828抽样检查。
解：由N =1000,检查水平Ⅱ，查样本大小字码表为J。
根据J，查GB 2828中一次正常抽样方案表，查知样本大小n=80。因a参数AQL=1.0,判定数组为[2，3]。因b参数的AQL=0.1,判定数组为[0，1]，但因查时为箭头向下（↓）才找到的[0，1]，因此n=125。c参数的AQL=0.01,同理判定数组为[0，1]，n=1250。
这样a、b、c三个参数所查n不等，要分别进行判断:
①当AQL=0.01，n c=1250 ∴n c＞N 则说明对c参数要全数检查，判定数组仍用[0，1]，说明只要有一个不合格品则拒收。
若AQL=0.01检查c参数合格后,再从N 中随机抽取n b=125个样品进行b参数检查,判定数组也仍用[0，1]。如AQL=0.1时，检查b参数仍为合格批，再从125个产品中随机抽取n a=80进行a参数检查,判定数组为[2，3]，如只有2个不合格品就接收，如出现3个不合格品就拒收。
②如标准规定a、b、c三个参数检查顺序不能变更，也可先抽n a=80检查，a参数合格后再补抽n2=n b-n c=45,检查b参数也合格，则全数检查c参数。
上述两种检查方法中，只要a、b、c三个参数中有一个参数的检查未通过，都应停止检查，可以判该批产品为不合格。
4．GB2829 《周期检查计数抽样程序及抽样表》
GB2829规定了以不合格质量水平（用每百单位产品不合格品数或每百单位产品不合格数表示）为质量指标的一次、二次、五次抽样方案及抽样程序。它适用于产品定型检查时对过程稳定性，产品定型后验证生产线，生产工艺是否继续保证技术条件或产品标准中所规定的要求。
除了用于定型时的试验和型式（例型）试验外，凡提交周期检查的产品，必须先经过逐批检查合格或全检的批产品，经周期检查合格后，上述检查合格批，方能作为产品合格批。因此，该标准又适用于产品质量考核和评比。
确立周期检查抽样方案的四个要素：
GB2829规定了周期检查抽样方案，为了在GB2829中确定具体的抽样方案，必须事先规定四个要素，即不合格质量水平RQL，判定数组，判定水平和抽样次数。现按GB2829逐一作些说明。
（1）不合格质量水平（RQL）
不合格质量水平（RQL）是生产过程不稳定时，允许的最低的不合格品率。也就是说，不合格品率P达到甚至超过RQL时，就说明生产正处于不稳定状态。
RQL是选择抽样方案的主要依据。GB2829已把RQL按优先数系划为31级，小于100的不合格质量水平可以是每百单位产品不合格品数，也可以是每百单位产品不合格数，大于或等于 100 的不合格质量水平，则仅仅是每百单位产品不合格数。产品标准或合同中必须采用GB2829中的RQL值.否则GB2829中规定的抽样方案也无法使用。
原则上按每个试验组分别叙定不合格质量水平，另外可以考虑在同一试验组中，针对不同类不合格再规定不合格质量水平，还可考虑在不同试验组之间或不同试验组相同不合格类之间再规定不合格质量水平。
通常对A类规定的不合格质量水平要小于对B类规定的不合格质量水平，对C类规定的不合格质量水平要大于对B类规定的不合格质量水平。
不合格质量水平的数据应当来自生产过程不稳定时的状态，有以下三个定量确定方法。
①计算法
从过去定型试验中不合格时样本大小和不合格品数，可用下列公式：
式中：P min——不合格品率的下限值；
n——样本大小但n≥25；
d——样本中的不合格品数。
求出P min后，应调整或稍小的优先数才可作为RQL值。
②统计数据法
先求出历次定型试验不合格的P min，然后再从中的最小值去取RQL值。这样较为准确些。
min
试验次数12345 P min11.513.614.712.810.9表中P min的最小植为10.9，从而取RQL＝10。
③经验确定法
使用要求特高高中低
RQL≤810--1520--30≥40
示例卫星、导弹、飞船飞机、舰艇、重要军一般军品日用品
品工业品
（2）判定数组
周期检查抽样方案，对于同一个RQL值有多种判定数组方案，因此要先给定判定数组。
考虑判定数组时，应考虑样本大小、试验费用等问题。一般情况下优先使用的判定数组是［0，1］，［1，2］及对应的二次、五次判定数组。
因为在RQL相同情况下，判定数组［0，1］所需样本最小。
当然在技术条件与经济上允许的情况下，可以选择其它判定数组，以减少判定风险。
也可以首先计算单位产品的批质量估计值，然后根据选择的判别水平查GB2829中有关表而得。
例：已知RQL=30,n=10,d=0判别水平为Ⅱ，求判定数组。
解：求值
先计算F分布中γ=2(d+1)=2
γ=2(n-d)=20
查GB 4086.4《统计分布数值表F 分布》中分位数值表查出F0.5(γ1,γ2)=0.7177
计算：
再查GB 2829中表（运用于判别水平Ⅱ），由RQL=30所在行水平方向向右找到满足P ≤0.95最大的值，=6.697%＞P0.95=6.2%,则P0.95=6.2%向上找到判定数组[2，3]。
（3）判别水平
判别水平就是判断能力的高低。当产品的不合格品率恰好等于不合格质量水平RQL，即P＝RQL 时，其误判为合格的概率β＝L（RQL）越小，表示其判断能力越高。反之，β越大，则判断能力就越低。
GB2829规定了三种判别水平如下：
判别水平Ⅰ，误判概率L（RQL）约40％（36.08％～45.79％）
判别水平Ⅱ，误判概率L（RQL）约20％（17.62％～26.49％）
判别水平Ⅲ，误判概率L（RQL）约10％（9.10％～13.6％）
当没有特别要求时，一般应采用判别水平Ⅲ。当愿承担较大风险时，希望减少样品数和降低试验费用可选取判别水平Ⅱ，产品制造工艺复杂或批量较小时也可采用判别水平Ⅱ。只有在产品造价昂贵或试验费用高或测试困难等情况时，使用方愿承担更大风险而要达到减少样品数的目的时才使用判别水平Ⅰ。
（4）抽样次数
抽样次数与GB2828类似，也是分一次、二次和五次抽样。
一次抽样较简单易掌握，但其平均样本大小较大，所以总的抽检量较大。
二次抽样和五次抽样较复杂，但在质量较好或太差时，能较快作出合格与否的判断，不用抽满次数，所以其平均抽检量反而会小些。
使用GB2829应遵循下列程序：
①规定检查周期
根据产品生产过程稳定的大约持续时间，产品作一次试验所需时间及试验费用，适当地规定周期检查的周期，一般为三个月、半年、一年等，最长可到三年，最短不能小于一个月。
②确定产品质量标准
确定产品质量标准目的是要把合格与不合格的划分标准写清楚，以作出对每个样品合格与否判断的依据。
标准规定不要过严也不能太松，要恰如其分，若过严会使多数试验批通不过，过松又会放过劣质产品，一般要略比逐批检查松一些。
③规定判别水平
根据产品的复杂程度、造价高低、试验费用和试验时间等因素决定判别水平，一般情况都取判别水平Ⅲ。
④确定不合格质量水平RQL
根据产品实际情况分别规定适当的RQL值。
⑤规定抽样方案
对产品质量水平不很了解时，最好采取一次抽样方案。
⑥规定判定数组
⑦抽取样本
应在检查周期内从各批产品中随机抽取样本。
⑧检查样本
在进行周期检查前，应对每个样品单位按逐批检查项目逐个检查，若发现有不合格的样本单位，应随机抽取同一周期内的合格品代替。
⑨判定周期检查的结论
例1：检验部门要对某产品作周期检查，若产品的周期检查为一年，取判别水平Ⅲ，一次抽样方案，RQL=20,如允许样品中最多发生1只不合格品，求n的大小。
解：由题意可知判定数组为[1，2]，查取判别水平Ⅲ的一次抽样方案RQL=20的“列”找到对应判定数组为[1，2]的n为20。
例2：某产品的RQL=8，取判别水平Ⅱ的二次抽样方案，判定数组为[A c1=0,R e1=3,A c2=3,R e2=4]如果出现d 1=1怎么处理？若d1=0或d1=3怎么处理？若d1=1，d2=3怎么处理？若d1=2，d2=1或d1=2，d2≥2怎么处理？
解：根据题意在GB 2829中判别水平为Ⅱ的二次抽样方案表中找到RQL=8的列，找到判定数组，水平方向向左找到样本大小为n1=n2=32若n1中发生的不合格品d1=1,2,则动用第二样本n2进行检查。如
（d1+d2）≤3判合格，（d1+d2）≥4则判不合格。
如n1中发生的不合格品d1=0，则判周期检查合格，不必再对第二样本n2进行检查。
如n1中发生的不合格数d1=3判本次周期检查不合格，也不必动用第二样本n2。
⑩周期检查后的处理
周期检查判为合格，表示该产品在本周期内的生产过程稳定性符合质量要求，因此，本周期内原经逐批检查合格的批，均应允许出厂或入库。如经周期检查不合格，生产企业就应认真分析不合格的原因，提出下列具体处理意见：
a．若是试验设备出故障或操作上的漏误造成不合格的，可允许重新进行周期检查；
b．若造成周期检查不合格的原因能马上纠正，则允许纠正后生产的产品进行周期检查；
c．若造成周期检查不合格的产品能通过筛选的方法剔除或可以修复，则允许用经过筛选或修复后的产品进行周期检查；
d．如周期检查不合格不属上述情况，那么它所代表的产品应暂时停止生产和逐批检查，并停止交货，只有当采取纠正措施后，又经周期检查合格后，才能恢复正常批量生产和逐批检查。
经周期检查的作品不能再作正品，一般不应出厂。如还有剩余使用价值，应标明是经验品降价出售。
四、计量抽样方法
计量抽样检查适用于有较高要求的质量特征值，而它可用连续尺度度量，并服从于正态分布，或经数据处理后服从正态分布。产品质量也有用不合格品率表述的，如电器元件的温升。绝缘层的漏电，发动机的节油性能，钢材中某一元素的含量等等。
1．计量抽样检查中的基本术语
（1）规格限
规定的用以判产单位产品某计量质量特征是否合格的界限值。
规定的合格计量质量特征最大值为上规格限（U）；规定的合格计量质量特征最小值是下规格限（L）。
仅对上或下规格限规定了可接受质量水平的规格限称为单侧规格限；同时对上或下规格限规定了可接受质量水平的规格限是双侧规格限。
对上、下规格限分别规定了可接受质量水平的双例规格限是分立双侧规格限。对上、下规格限规定了一个总的可接收质量水平，又对其中一侧规格限单独规定了一个可接受质量水平的双侧规格限为复合双侧规格限。
（2）S法和σ法
利用样本平均值和样本标准差来判断批接收与否的方法叫S法。
利用样本平均值和过程标准差来判断批接收与否的方法称σ法。
（3）上、下质量统计量
上规格限、样本均值和样本标准差（或过程标准差）的函数是上质量统计量。符号为Q u。
式中：X——样本均值；
S——样本标准差；
σ——过程标准差。
下规格限，样本均值和样本标准差（或过程标准差）的函数是下质量统计量。符号为Q L
（4）可接收质量水平（AQL）
为了进行抽样检查，而对一系列连续提交批规定的，认为可接收的过程平均不合格品率的上限值。符号为AQL。
（5）接收常数（k）
由可接收质量水平和样本大小所确定的用于判断批接受与否的常数。它给出了可接收批的上质量统计量和（或）下质量统计量的最小值。符号分别为k、k△、和K c。
（6）最大样本标准差（MSSD）和最大过程标准差（MPSBD）
在给定条件下，可接收批的样本标准差的最大值为最大样本标准差。符号为MSSD。
在给定条件下，可接收批的过程标准差的最大值是最大过程标准差。符号为MPSD。
2.计量抽样检查的程序
我国已制订了一系列计量抽样检查方法标准，其中常用的二个标准规定的抽样检查程序如下表所示。
计量抽样程序表
3.GB6378《不合格品率的计量抽样检查程序及图表》及应用
它适用于连续批检查。在检查实施前，应做好检查方式的选择、检查水平和可接收质量水平的规定。
（1）选择检查方式
选择检查方式需选取规格限和取定S法和α法。S法和α法都有五种检查方式。即；
①上规格限；
②下规格限；
③分立双恻规格限；
④综合次例规格限。
⑤复合双侧规格限。
单侧或双侧规格限的选取，取决于技术标准，订货合同及有关文件中对计量质量特征规格限的规定。
当需要分别控制超出上规格限和低于下规格限的不合格品率时。采用分立双侧规格限；当只需控制总的不合格品率时，采用综合双侧规格限；如果不仅要控制总的不合格品率，而且还要控制其中一侧规格限的不合格品率时，采用复合双侧规格限。
一般应从S法开始，应用σ法时，事先要确定过程标准关。
（2）规定检查水平
GB6378规定了三个一般检查水平Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ，和二个特殊检查水平S—3和S—4。
通常使用检查水平Ⅱ，当允许降低抽样方案对批质量的判别力时，采用检查水平Ⅰ，当需要提高抽样方案对批质量的判别力时，采用检查水平Ⅲ。
特殊检查水平S—3和S—4，主要用于要求尽量减少样本大小的场合，但将增加误判的风险。
（3）提高可接收质量水平
对单侧规格限，只对需要控制的规格限规定可接收质量水平AQL值；
对分立双侧规格限，应分别对上、下规格限规定可接收质量水平AQL值，这两个可接收质量水平可以相同，也可以不同；
对综合双侧规格限，只对上、下规格限规定一个总的可接收质量水平AQL值；
对复合双侧规格限，除必须对上、下规格限规定一个总的可接收质量水平AQL值外，还要对需控制的某一侧规格限再规定一个可接收质量水平AQL值。
（4）规定抽样方案的严格度及转移规则
如无特殊规定，开始应使用正常检查抽样方案。
在特殊情况下，经负责部门指定，开始也可使用加严检查或放宽检查抽样方案。
在抽检中，根据产品质量变化情况，按下述转移规则进行：
①从正常检查到加严检查
当进行正常检查时，若在不多于5批的连续批中有2批经初步检查拒收，则从下批起执行加严检查。
②从加严检查到正常检查
当进行加严检查时，若连续5批经初步检查接收，则从下一批起执行正常检查。
③从正常检查到放宽检查
当执行正常检查时，如能满足下列条件，则可从下一批起执行放宽检查。
a．初次检查中连续10批均接收；
b．经可接收质量水平，加严一级判断后，这些批仍被接收；
c．生产正常；
d．负责部门同意转到放宽检查。
④从放宽检查到正常检查
在进行放宽检查时，如出现下列情况之一，则从下一批起执行正常检查。
a．一批经初检查拒收；
b．生产不正常；
c．负责部门认为有必要回到正常检查。
⑤从加严检查到暂停检查
加严检查开始后，如拒收的批数累计到5批时，暂时停止检查。由供货方采取有效改进措施，改善产品质量后，方可恢复抽样检查、原则上应从加严检查开始，不许从放宽检查开始。
（5）检索抽样方案
S法的数值法程序仅用于单侧规格限和分立双侧规格限情况。
首先根据批量和检查水平，从GB6378中8.1表查出样本大小字码；然后根据样本大小字码和可接收质量水平，从GB6378中8.3表查出正常检查抽样方案（n，k）或（n L,K L）与（n u,k u）。
如是加严检查和放宽检查，则分别从8.4表,8.5表中查出抽样方案。
对分立双侧规格限的两侧，检索出两个抽样方案的样本大小不同，则取其中大者作为通用的样本大小，而接收常数不变。如 AQL L=0.15％AQL U=0.25％，字码为 E，从表3查出正常检查抽样方案为（10，2.24）和（7,2.00），那就实际使用（l0，2.24）和（10，2.00）这两个抽样方案。
综合双侧规格限和复合双侧规格限的抽样方案检索分别按GB6378中6，l， 2，3条和6， 1，2，4条规定.
σ法的数值法程序也仅适用于单侧规格限及分立双侧规格限情况（详见GB6378中6.2.l条）。
（6）判断批接收与否
抽取大小为n的样本，测量其中每个单位产品的计量质量特性值X，然后计算样本均值X和样本标准差S。
对于单侧上规格限，计量上质量统计量。
若Q U≥k，则接收该批；
若Q U＜k，则拒收该批。
对于单侧下规格限，计算下质量统计量。
若Q L≥k，则接收该批；
若Q L＜k，则拒收该批。
对于分立双侧规格限，同时计算上、下质量规格限。
若Q L≥k L，且Q U≥k U,则接收该批；
若Q L＜k L或Q U＜k U，则拒收该批。
（7）应用示例
某高速钢刀具再热处理后硬度值HRC规定为58--62，已知N =80,L=58,U =62,AQL L=0.25%,AQL U=1.0%,检查水平Ⅱ，假设是加严检查，试根据抽样测试结果判断该批是否接收？附抽样结果（HRC）为:58.5，58.0，60.0，60.5，59.5，60.5，58.0，61.5，60.0。
解：由N =80，检查水平Ⅱ查GB 6378中8.1表获字码E，由S 法加严检查，字码E，AQL L=0.25%,AQL U=1.0%查标准中8.4表得：
AQL L=0.25%的抽样方案（n L,k L）为（10，2.24）
AQL U=1.0%的抽样方案（n U,k U）为（7，1.75）。但按标准规定应改为(10,1.75)。所以从批中随机抽取10个单位产品是正确。根据检验结果，分别计算：
由于Q L=1.42＜k L=2.24,所以拒绝接收。
判断批接收与否还可用图解法，如对单侧规格线，在使用S 法检索出抽样方案（n,k）后，可以在以横轴表示样本标准差S ,纵轴表示样本均值，在坐标纸上画出如下接收曲线（见下图）
对于上规格限X=X u-k s或对于下规格限X=X u-k L+ks
在抽取大小为n的样本，测量其中每个单位产品的计量质量特征值X，然后计算样本均值X和样本标准差S，把点（S,X)描在上述图上，若该点落在接收域内，则接收该批，否则就拒收该批。
分立双侧规格限的图解法原理一样，其接收域为两条直线所夹的阴影区间，如下图所示。
综合双侧规格限和复合双侧规格限的S 法，图解法见 GB6378中6，l，2，3条和6，1，2，4条。σ法图解法见6．2．2 条。
值得注意是在检查样本中，要按规定的测量、试验方法，检查结果要完整、准确地记录在专用记录图表中，以免失真，引起判断失误。对于异常数据，应首先查找产生原因，以便纠正，如无法查找，要按GB4883《数据的统计处理和解释，正态样本异常值的判断和处理》执行。剔除异常数据后，一般应再补抽样本到规定样本大小。
4．GB8053《不合格品率的计量标准型一次抽样检查程序及图表》及应用
该标准适用于非连续批的单位产品质量由计量值进行度量时的抽样检查，并且
α=0.05,β=0.10，在实际生产中，非连续批是常有的，这时不能应用 GB6378，而 GB8053适用于以批不合格品率为质量指标的非连续批计量抽样检查。现简要叙述一下其抽样方法。
（1）选择抽样检查类型
产品质量稳定，并有近期质量管理或抽样检查的历史数据能预先确定批标准差时，可选用σ法，如无历史数据或即使有历史数据，但质量不稳定时，应选用S法。
当供需双方有较长供货期时，无论采用S法或σ法，都要以控制图方式记录样本均值和样本标准差。如在应用S法过程中，控制图显示样本标准差已处于统计控制状态时，允许由 S法转入σ法。在应用σ法过程中，控制图显示样本标准差已失去控制，应由σ法转回S法。
如果控制图虽未显示失去统计控制状态，但表明批标准差变小或变大时，要随时更新所采用的批标准差值。
上述控制图的使用应按GB4091.1《常规控制图总则》和 GB4091.2《平均值-标准差控制图X-S 图》执行。
（2）确定抽样检查方式
GB8053规定了上规格限，下规格限及双侧规格限三种抽样方式可供选用。
采用双侧规格限时，必须满足下列两个条件，才能使用GB8053中图表。
①当0.1%≤P0＜1%时
c=(L-U)/2σ＜-3.7
当P0≥１％时
c=(L-U)/2σ＜-3.1
式中：P0——批不合格品率的合格质量水平；
L——下规格限；
U——上规格限；
σ——批标准差。
在未知σ的S法，可由产需双方根据以往经验商定双方可接受的估计值。
②抽样检查为σ法时
抽样检查为S 法时
式中，P１为批不合格品率的极限质量水平。
（3）规定合格质量水平与极限质量水平
抽样检查中，对应于一个确定的比较高的接收概率的可以被认为满意的质量水平称为合格质量水平。而对于一个确定的比较低的接收概率的可以被认为不容许更劣的质量水平称极限质量水平。
这二个质量水平，应根据产品标准对质量的要求规定。一般标准中只规定一个，另一个质量水平则为产需双方协商确定。
有必要时，也允许产需双方协商规定与产品标准不一致的质量水平，明确规定于订货合同或有关文件之中。
（4）检索抽样方案
σ法的检索抽样方案步骤见下表。
σ法检索抽样方案
S 法检索抽样方案步骤就较简单，只要规定质量要求，就可以从标准中查出n和t p值，即保证批不合格品率S法的接收系数。
（5）构成批和样本的抽取
构成批的产品必须是同一规格型号，同一质量等级以及由同一原料成分在同一工艺条件下生产的单位产品构成。
不允许对已抽样检查后被判为不合格的批。不加任何处理重新构成批或部分地与其它新的单位产品构成批。
批量大小按销售情况和实际生产条件由产需双方商定，并明确在订货合同中规定。所需样本应从整批中随机抽取。
（6）检查样本与计算结果
抽取的样本按标准或合同上有关规定逐一检验，检验结果应完整准确地记录，并计算出样本的均值与标准差。
如有明显偏离所属样本其它检查结果的个别异常数据时，首先要设法找出产生异常数据的技术原因或物理原因。无法查找时按GB4883标准规定剔除，但应重新从批中随机抽取单位产品补充至原有样本大小。如无法补足样本大小，应在保持原有方案的质量水平条件下由产需双方协商调整合格判定值。
（7）批质量的判定和处理
批质量的判定有σ法判断规则和S法判断规则。具体内容见下表。
已知条件
σ法S 法
合格不合格合格不合格
给定上规格限x≤x UP x＞x UP x+t P S≤U x+t P S＞U 给定下规格限x≥x LP x＜x LP x-t P S≥L x-t P S＜L
双侧规格限x LP≤x≤x UP x LP＞x＞x UP L≤x-t P S＜L x-t P S＜L x+t P S≤U x+t P S＞U
凡判为合格的批，应整批接收，判为不合格的批，不得未经任何处理再次提高检查。
(8)应用实例
例1：已知产品特征值得标准差σ=1，产品标准规定单位产品特征值不低于500时为合格品，又确定P0=0.01,P1=0.10 求抽样方案。
解：已知L=500,P0=0.01,P1=0.10
由标准中查得P0=0.01的横向行与P1=0.10的竖向列相交位置的数为n=8,Kp=1.74
因为下规格限的合格判定值为：
X LP=L+K Pσ=500+1.74×1=501.74
因此，所求抽样方案为（8，501.74），即从批中抽取8个单位产品，逐一检验后得样本平均值X，判定规则为：
当X≥501.74时，批为合格，接收；
当X＜501.74时，批为不合格拒收。
例2：设某一产品，其质量特征值要求双侧规格限，分别为L=58,U=67,又要求超出双侧规格限的不合格品P0=0.05,P1=0.16，产品标准差σ=1，试求抽样方案。
解：已知L=58,U=67,P0=5%,P1=16%，σ=1
c=(L-U)/2σ=(58-67)/2×1=-4.5
∵P0=0.05＞0.01 c=-4.5＜-3.1 而且17.6＞0.45
说明符合双侧规格限两个条件，可采用GB 8053中图表检索抽样方案。
由已知条件，从标准中查得P0=0.05的横向行与P1=0.16竖向列相交位置的数
为： n=20 K p=1.28
这样可求得其合格判定值为：
X UP=U-K Pσ=67-1.28×1=65.72
X LP=L+K Pσ=58+1.28×1=59.28
求得抽样方案为
就可从批中抽取20个单位产品，检验后可得X，如：
59.28＜X≤65.72时判为合格接收，
59.28＞X＞65.72时判为不合格拒收。
5．GB8054《平均值的计量标准型一次抽样检查程序及图表》及应用
GB8054规定了以批平均值为质量指标的计量标准型一次抽样检查程序与实施方法。它适用于产品质量特征值以计量数据表示，且服从正态分布的α=0.05，β=0.10时的批检查，有些特征值不是正态分布，但如进行变量变换后能使其转变为正态分布，也可采用GB8054，现简叙一下这种抽样检查方法。
（1）选择抽样检查类型
产品质量稳定，并有近期质量管理或抽样检查历史数据能预先确定批标准差时，选用σ法，否则，应选用S法。
产品质量是否稳定，由该产品近期质量管理或抽样检查的历史数据的批内方差是否稳定而定。对最近10～20组数据，分别计算出各组的无偏方差S２，并计算出批的无偏方差均值S２。当批内各组样本大小相等时，根据n从F分布表中求值，再计算S２·值，以此值对照批内各组的S２值，没有发现超过者，则可认为产品质量稳定。
如某建筑材料的吸水率有16组数据，每组的样本大小为14个产品单位，每组的S2为：
0.003 68 0.006 50 0.004 42 0.002 13
0.001 87 0.002 88 0.008 93 0.006 05
0.002 12 0.007 23 0.006 75 0.003 35
0.008 55 0.001 78 0.006 33 0.004 37
检验其质量是否稳定？
解：S=ΣS2/16=0.004 91
查表（0.01），即（0.01）表内缺，查到=2.18=2.04
∵F值与（n-1），值的例数成正比例
∴以内插法求
对照16组S2值，均未超过0.010 44，故可认为该产品质量稳定。
（2）确定抽样检查方式
GB8054也规定了上规格限，下规格限及双侧规格限三种抽样检查方式。产需双方可根据产品标准对质量要求不同的规格限而选用。
但采用双侧规格限时，必须满足下列两个条件，才能使用GB8054中表。
①μIU-μOU=μOL-μIL
②(μOU-μOL)/(μOL-μIL)＞0.89 (σ法)
(μOU-μOL)/(μOL-μIL)＞0.33 (S法)
式中：μIU——极限质量的上规格限；
μOU——合格质量的上规格限；
μIL——极限质量的下规格限；
μOL——合格质量的下规格限。
（3）规定合格质量水平和极限质量水平
合格质量水平和极限质量水平应根据产品标准中对质量的要求确定，一般产品标准只规定其中之一的质量水平，而另一质量水平由产需双方协商确定。
同样，产需双方认为需要时可规定与标准不一致的质量水平确定于订货合同中。
（4）检索抽样方案
其他抽样方法
其他抽样方法 一、二重抽样 二重抽样是指在抽样时分两步抽取样本，每一步抽取一个样本。一般情况下，先从总体N 中抽取一个较大的样本n '，称为第一重样本，对之进行调查以获得总体的某些辅助信息，为下一步的抽样估计提供条件。然后进行第二重抽样，第二重抽样所抽的样本n 相对较小，但是第二重抽样调查才是主调查。一般地，第二重样本是从第一重样本中抽取的，即第一重样本的子样本，但是有时也可以从总体中独立抽取。 二重抽样与两阶段抽样在概念上很容易引起混淆。虽然二者都可以被视为分阶段抽样方法，但是二重抽样与两阶段抽样的差异还是很显著的。首先，两阶段抽样是先从总体N 个单元（初级单元）中抽出n 个样本单元，却并不对这n 个样本单元中的所有小单元（二级单元）都进行调查，而是在其中再抽出若干个二级单元进行调查；二重抽样则不同，要对第一重样本进行调查以获取总体的某些辅助信息，并且要利用这些辅助信息进行排序、分层、抽样或估计。其次，两阶段抽样的第一阶段抽样单位和第二阶段抽样单位往往是不同的，比如第一阶段抽样单位是居委会，第二阶段抽样单位是住户；而二重抽样的第二重样本则往往是第一重样本的子样本，两次抽样的单位是相同的。 二、分层的二重抽样 进行分层抽样有一个前提，即需要将总体N 个单元划分为L 个互不重叠的层，而且需要知道各层的权重N N W h h =。如果事先无法知道总体的权层，则可采用二重分层抽样方法。 1、符号说明 用下标h 表示层数，L h ,,2,1 = h N :总体第h 层的单元数；总体单元数∑==L h h N N 1 h n ':第一重样本第h 层的单元数；第一重样本单元数∑='='L h h n n 1 h n :第二重样本第h 层的单元数；第二重样本单元数∑==L h h n n 1 N N W h h = :总体单元第h 层的权重；n n w h h ' ' =':第一重样本第h 层的权重 h h hD n n f '= :第二重样本第h 层的抽样比，10≤ 1．非概率抽样（Non-probability sampling） 又称非随机抽样，指根据一定主观标准抽取样本，令总体中每个个体的被抽取不是依据其本身的机会，而是完全决定于调研者的意愿。 其特点为不具有从样本推断总体的功能，但能反映某类群体的特征，是一种快速、简易且节省的数据收集方法。当研究者对总体具有较好的了解时可以采用此方法，或是总体过于庞大、复杂，采用概率方法有困难时，可以采用非概率抽样来避免概率抽样中容易抽到实际无法实施或"差"的样本，从而避免影响对总体的代表度。 常用的非概率抽样方法有以下四类： 方便抽样（Convenience sampling） 指根据调查者的方便选取的样本，以无目标、随意的方式进行。例如：街头拦截访问（看到谁就访问谁）；个别入户项目谁开门就访问谁。 优点： 适用于总体中每个个体都是"同质"的，最方便、最省钱；可以在探索性研究中使用，另外还可用于小组座谈会、预测问卷等方面的样本选取工作。 缺点： 抽样偏差较大，不适用于要做总体推断的任何民意项目，对描述性或因果性研究最好不要采用方便抽样。 判断抽样（Judgment sampling） 指由专家判断而有目的地抽取他认为"有代表性的样本"。例如：社会学家研究某国家的一般家庭情况时，常以专家判断方法挑选"中型城镇"进行；也有家庭研究专家选取某类家庭进行研究，如选三口之家（子女正在上学的）；在探索性研究中，如抽取深度访问的样本时，可以使用这种方法。 优点： 适用于总体的构成单位极不相同而样本数很小，同时设计调查者对总体的有关特征具有相当的了解（明白研究的具体指向）的情况下，适合特殊类型的研究（如产品口味测试等）；操作成本低，方便快捷，在商业性调研中较多用。 缺点： 该类抽样结果受研究人员的倾向性影响大，一旦主观判断偏差，则根易引起抽样偏差；不能直接对研究总体进行推断。 配额抽样（Quota sampling） 指先将总体元素按某些控制的指标或特性分类，然后按方便抽样或判断抽样选取样本元素。 相当于包括两个阶段的加限制的判断抽样。在第一阶段需要确定总体中的特性分布（控制特征），通常，样本中具备这些控制特征的元素的比例与总体中有这些特征的元素的比例是相同的，通过第一步的配额，保证了在这些特征上样本的组成与总体的组成是一致的。在第二阶段，按照配额来控制样本的抽取工作，要求所选出的元素要适合所控制的特性。例如：定点街访中的配额抽样。 优点： 适用于设计调查者对总体的有关特征具有一定的了解而样本数较多的情况下，实际上，配额抽样属于先"分层"（事先确定每层的样本量）再"判断"（在每层中以判断抽样的方法选取抽样个体）；费用不高，易于实施，能满足总体比例的要求。 缺点： 抽样检验标准 1.0 目的 对入厂外协件进行有效的质量控制，防止未经检验合格的产品投入使用和加工，确保入厂外协件能最大限度地满足公司产品的质量要求，规范品管来料检验作业，保证来料符合公司的质量要求。 2.0范围 适用于公司采购零部件的检验和质量监督，不包括合格供应商的新品或新供应商的样品。 3.0权责 3.1质量部长：外协厂家的质量控制与反馈 3.2外检班长：检验作业的安排与督导 3.3检验员：外协件的检验 4.0作业内容 4.1检验实物与《检验通知单》是否一致 4.2检索AQL值和样本量 4.3按外协件抽样方案随机抽取样品 4.4根据图纸要求检验规格尺寸 4.5根据检验结果如实填写《检验通知单》 4.6如来料检验合格，检验员将《检验通知单》交仓管办理入库手续；若不合格做不合格标识交由采购退货 5.0抽样方案 采用计数调整型抽样方案，检验水平为一般检验水平Ⅱ，抽样类型为二次抽样，初始抽样方案为正常检验二次。 5.1 AQL取值检索表 根据零部件的不同供应商和类型，在表5-1一般附件AQL值、5-2一般加工零件AQL值、5-3毛坯件及半成品件AQL值中检索相应的AQL值 表5-1一般附件AQL值 表5-2一般加工零件AQL值 表5-3毛坯件及半成品件AQL值 5.2选取样本量 根据《检验通知单》上提供的产品数量，查找相应的样本量字码。当批产品总数在1-小批中时，采用全检。 表5-4批量范围与样本量字码 根据相应的样本量字码在表5-5正常检验二次抽样方案、5-6加严检验二次抽样方案、5-7放宽检验二次抽样方案中查找相应的样本数和Ac、Re值。 表5-5正常检验二次抽样方案 *——使用相应的一次抽样方案，见表5-8正常一次检验抽样方案 抽样方法 产品质量检验通常可分成全数检验和抽样检验两种方法。 全数检验是对一批产品中的每一件产品逐一进行检验，挑出不合格品后，认为其余全都是合格品。这种质量检验方法虽然适用于生产批量很少的大型机电设备产品，但大多数生产批量较大的产品，如电子元器件产品就很不适用。产品产量大，检验项目多或检验较复杂时，进行全数检验势必要花费大量的人力和物力，同时，仍难免出现错检和漏检现象。而当质量捡验具有破坏性时，例如电视机的寿命试验、材料产品的强度试验等，全数检验更是不可能的。 抽样检验是从一批交验的产品（总体）中，随机抽取适量的产品样本进行质量检验，然后把检验结果与判定标准进行比较，从而确定该产品是否合格或需再进行抽检后裁决的一种质量检验方法。 过去，一般采用百分比抽样检验方法。我国也一直沿用原苏联40年代采用的百分比抽样检验方法。这种检验方法认为样本与总体一直是成比例的，因此，把抽查样本数与检查批总体数保持一个固定的比值如5％，0.5％等。可是，实际上却存在着大批严、小批宽的不合理性，也就是说，即使质量相同的产品，因检查批数量多少不同却受到不同的处理，而且随着检查批总体数量的增多，即使按一定的百分比抽样，样本数也是相当大的，不能体现抽样检验在经济性方面的优点。因此，这种抽样检验方法已被逐步淘汰。 人们经过对百分比抽样检验方法的研究，获知百分比抽样检验方法不合理的根本原因是没有按数理统计科学方法去设计抽样方案。因此，逐步研究和设计了一系列建立在概率论和数理统计科学基础上的各种统计抽样检验或统计抽样检查方案，并制订成标准抽样检查方案。1949年，美国科学家道奇和罗米格首先发表了《一次抽样与二次抽样检查表》；1950年美国军用标准MIL－STD—105D是世界上有代表性的计数抽样检查方法标准；日本先后制定了JIS Z9002，JIS Z9015等一系列抽样检查方法标准；英国、加拿大等国也相继制订了抽检方法标准；ISO和IEC又分别制订了抽样检查方法国际标准，如ISO2859、IEC410等。实践证明,上述抽样检查方法标准应用于产品质量检验时，虽然也存在着误判的可能，即通常所说的存在着生产方风险和使用方风险，但可以通过选用合适的抽样检查方案，把这种误判的风险控制在人们要求的范围之内，符合社会生产使用的客观实际需要，因此，很快地在世界各国得到广泛推行，取代了原先的不合理的百分比抽样检验方法。 我国至今已制定的抽样方法标准有： GB10111 利用随机数骰子进行随机抽样的方法 GB13393 抽样检查导则 GB6378 不合格品率的计量抽样检查程序及图表（对应于ISO3951） GB8051 计数型序贯抽样检验方案（适用于检验费用昂贵的生产上连续批产品抽样检查） GB8052 单水平和多水平计数连续抽样程序及抽样表（适用于输送带上移动产品的检查） GB8053 不合格品率的计量标准型一次抽样检查程序及表 GB8054 平均值的计量标准型一次抽样检查程序及表 GB13262 不合格品率的计数标准型一次抽样极查程序及抽样表 GB13263 跳批计数抽样检查及程序 GB13264 不合格品率的小批计数抽样检查程序及抽样表 GB13546 挑选型计数抽样检查程序及抽样表 GB14162 产品质量监督计数抽样程序及抽样表 GB14437 产品质量计数一次监督抽样检验程序 导语：抽样调查是一种非全面调查，它是从全部调查研究对象中，抽选一部分单位进行调查，并据以对全部调查研究对象作出估计和推断的一种调查方法。显然，抽样调查虽然是非全面调查，但它的目的却在于取得反映总体情况的信息资料，因而，也可起到全面调查的作用。 抽样调查是建立在随机原则基础上，从总体中抽取部分单位进行调查，并概率估计原理，应用所的资料对总体的数量特征进行推断的一种调查方法。例如，从某地区全部职工当中随机抽取部分职工，以家庭为单位按月调查取得有关收入、支出等方面的资料，并依据这些资料推断出全区职工的收支情况，这就是一种抽样调查。从调查方法上来看，它是属于一种非全面调查。但又与一般调查不同，它不只停留于搜集资料和整理资料，而且还要对资料进行分析，并据以推断总体的数量特征，从而提高统计的认识能力。因此，抽样调查的理论和方法在统计中占有很重要的地位。 下面介绍一下常用的抽样方法： 一. 简单随机抽样 一般，设一个总体含有N个个体，从中逐个不放回地抽取n个个体作为样本（n≤N），如果每次抽取时总体内的个体被抽到的机会相等，就把这种抽样方法叫做简单随机抽样。 简单随机抽样的具体作法有：直接抽选法，抽签法，随机数法。 直接抽选法例如某项调查采用抽样调查的方法对某市职工收入状况进行研究，该市有职工56，000名，抽取5，000名职工进行调查，他们的年平均收入为10，000元，据此推断全市职工年收入为8，000--12，000元之间。 抽签法又称“抓阄法”。它是先将调查总体的每个单位编号，然后采用随机的方法任意抽取号码，直到抽足样本。在这里选取一个案例说明，如要在10个人中选取3个人作为代表，先把总体中的10个个体编号，把号码写在号签上，将号签放在一个容器中，搅拌均匀后，每次从中抽取一个号签，连续抽取3次，就得到一个容量为3的样本。这就是抽签法，与直接抽样法类似。 另一个经常被采用的方法是随机数法，即利用随机数表、随机数骰子或计算 统计 1.抽样方法：(1)简单随机抽样（抽签法、随机数表法）常常用于总体个数较少时，它的特征是从总体中逐个抽取；（2）系统抽样也叫等距离抽样，常用于总体个数较多时，它的主要特征是均衡成若干部分，每部分只取一个；（3）分层抽样，主要特征是分层按比例抽样，主要用于总体中有明显差异，它们的共同点：每个个体被抽到 的概率都相等n N ，体现了抽样的客观性和平等 性。 如（1）某社区有500个家庭，其中高收入家庭125户，中等收入家庭280户，低收入家庭95。为了调查社会购买力的某项指标，要从中抽取一个容量为100户的样本，把这种抽样记为A；某中学高中一年级有12名女排运动员，要从中选取3人调查学习负担的情况，把这种抽样记为B，那么完成上述两项调查应分别采用的抽样方法：A为_______，B为_____。（答：分层抽样，简单随机抽样）； （3）某中学有高一学生400人，高二学生300人，高三学生300人，现通过分层抽样抽取一个容量为n的样本，已知每个学生被抽到的概率为0.2，则n= _______（答：200）； （4）容量为100的样本拆分成10组，前7组的频率之和为0.79，而剩下的三组的频数组成等比数列，且其公比不为1，则剩下的三组中频数最大的一组的频率是______（答：0.16）； （5）用简单随机抽样的方法从含有10个个体的总体中，抽取一个容量为2的样本，则某一个体a“第一次被抽到的概率”，“第一次未被抽到，第二次被抽到的概率”，“在整个抽样过程中被抽到的概率”分别是______________（答：111 ,, 10105 ）； 2.总体分布的估计：用样本估计总体，是研究统计问题的一个基本思想方法，即用样本平均数估计总体平均数（即总体期望值――描述一个总体的平均水平）；用样本方差估计总体方差（方差和标准差是描述一个样本和总体的波动大小的特征数，方差或标准差越小，表示这个样本或总体的波动越小，即越稳定）。一般地，样本容量越大，这种估计就越精确。总体估计要掌握：(1)“表”(频率分布表)；（2）“图”(频率分布直方图)。 频率分布直方图的特征： （1）从频率分布直方图可以清楚的看出数据分布的总体趋势。 （2）从频率分布直方图得不出原始的数据内容，把数据表示成直方图后，原有的具体数据信息就被抹掉了。 频率直方图的作法： （1）算数据极差()； min max x x- （2）决定组距和组数； （3）决定分点； （4）列频率分布表； （5）画频率直方图。 提醒：直方图的纵轴(小矩形的高)一般是频率除以组距的商(而不是频率)，横轴一般是数据的大小，小矩形的面积表示频率。组数的决定方法是：设数据总数目为n，50 ≤ n时，分为8 ~ 5组； 100 50≤ 抽样程序与抽样标准 1 目的 为了保证检测结果的代表性、正确性和有效性，对抽样行为进行控制，降低抽样检测的误判率，特制定本程序。 2 范围 适用于抽样方案的制定和批准，抽样活动的组织实施等过程。 3 职责 3.1 技术负责人的职责 负责抽样方案的批准，负责维护本程序的有效性。 3.2 办公室的职责 负责组织抽样及样品的管理。 3.3 检测室负责人的职责 负责提出抽样方法、制定抽样方案。 3.4抽样人员的职责 负责实施抽样，认真填写抽样文件，执行抽样纪律。 4 工作程序 4.1 下列情况应进行抽样检测 4.1.1 委托进行批量生产产品仲裁检测的 4.1.2 法律、法规或强制性标准中规定须抽样的； 4.1.3 产品标准、检测方法要求抽样的； 4.1.4 客户要求抽样的。 4.2 抽样依据 4.2.1 产品标准或检测方法有抽样规定的，依据标准或方法的规定：没有标准或方法规定的，则制订基于统计方法的抽样计划； 4.2.2 委托检测或客户要求抽样的一般执行GB/T 2828 ,计数抽样检测程序第1 部分：按接收质量限（AQI）检索的逐批检测抽样计划或GB 2829《周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查）》，也可根据与客商的约定。 4.3.1 抽样方案由相关检测室制定。 4.3.2 抽样方案的内容： 4.3.2.1 抽样依据； 4.3.2.2 单位产品的质量特性； 4.3.2.3 不合格品的分类； 4.3.2.4 质量水平； 4.3.2.5 检测等级； 4.3.2.6 抽样时问、地点及人员； 4.3.2.7 抽样风险评价； 4.3.2.8 抽样检测的费用； 4.3.3 抽检样品及其母体要求 4.3.3.1 是成批生产并投放市场的产品； 4.3.3.2 出厂时间等符合检测标准和技术文件规定； 4.3.3.3 有出厂检测合格证； （抽样检验）抽样方法教案 新课程创新设计 学科：数学 年级：壹 教材：苏教版必修3 模块：统计 内容：简单随机抽样 设计时段:壹课时 学校：江苏省华罗庚中学 设计者：陈亮 设计思想： 通过设置问题情境使学生理解抽样的必要性和重要性，体会统计的思想。 通过“游戏”引入抽签法，在实际操作的过程中不断提出问题，通过学生对问题的讨论和思考使学生理解抽样的科学性和合理性，理解简单随机抽样的随机性和等可能性，由实际操作的步骤总结出抽签法的方法步骤，再继续设疑引出随机数表法，让学生感知学习随机数表法的必要性，且通过对问题的解决让学生感知随机数表法和抽签法的不同之处和共同点，从而总结出简单随机抽样的特点。 教材分析： 本节内容是统计的第壹节课，是学生在初中统计基础上的延续和深化，本节内容介绍了统计的第壹种方法，教材的重点应是对简单随机抽样方法的理解，难点是统计的思想以及简单随机抽样特点的理解，教学过程中应注意帮助学生加以理解，从而真正把握问题的本质。 学习目标： 1、知识和技能：通过解决具体实例的过程，掌握用抽签法、随机数表法（统称“简单随机抽样”）抽取样本的方法。学会用简单随机抽样方法从总体中抽取样本，掌握用抽签法和随机数表法进行抽样的步骤，了解随机数表法的制作和思想； 2、过程和方法：初步感受抽样统计的重要性和必要性；理解统计思想和确定性思想的差异； 3、情感态度和价值观：能从现实生活和其他科学中提出具有壹定价值的统计问题，会用数学的眼睛见问题。 教学重点：1、简单随机抽样的概念； 2、常用方法：抽签法和随机数表法。 教学难点：随机数表法。 教学方法：问题探索和自学相结合。 课前准备：号签若干个，纸盒壹个。 教学过程： 壹、情境引入 （壹）提出问题 抽样检验方案 第四节抽样检验方案（大纲要求熟悉） 一、抽样检验的几个基本概念（基础知识） 1．抽样检验方案 是根据检验项目特性所确定的抽样数量、接受标准和方法。如在简单的计数值抽样检验方案中，主要是确定样本容量n和合格判定数，即允许不合格品件数c，记为方案(n，c)。 2.检验． 检验是对检验项目中的性能进行量测、检查、试验等，并将结果与标准规定要求进行比较，以确定每项性能是否合格所进行的活动。 3．检验批 4．批不合格品率 是指检验批中不合格品数占整个批量的比重。 5．过程平均批不合格品率 是指对k批产品首次检验得到的k个批不合格品率的平均数。 6．接受概率（又称批合格概率） 接受概率是根据规定的抽样检验方案将检验批判为合格而接受的概率。一个既定方案的接受概率是产品质量水平，即批不合格品率P的函数，用L(p)表示，检验批的不合格品率p越小,接受概率L(p)就越大。 二、抽样检验方案类型 （一）抽样检验方案的分类 （二）常用的抽样检验方案（大纲要求熟悉） 1.标准型抽样检验方案 (1)计数值标准型一次抽样检验方案 计数值标准型一次抽样检验方案是规定在一定样本容量n时的最高允许的批合格判定数c，记作（n，c）,并在一次抽检后给出判断检验批是否合格的结论。c也可用Ac表示。c值一般为可接受的不合格品数，也可以是不合格品率，或者是可接受的每 百单位缺陷数。若实际抽检时，检出不合格品数为d，则当： d≤c时，判定为合格批，接受该检验批；d＞c定为不合格批，拒绝该检验批。 (2)计数值标准型二次抽样检验方案（以上两种标准型抽样检验程序见图7－16、7－17） (3)多次抽样检验方案（★适当位置加图7－16和7－17） 2.分选型抽样检验方案 3.调整型抽样检验方案 [例题]当采用计数值标准型一次抽样检验方案实际抽检时，检验出的不合格品数d，当()，判定为不合格批，拒绝该检验批。 A. d MIL-STD-1916 抽样标准简介 一、前言 为强调过程品管与持续不断改进的重要性，美军于1996年推出新版的抽样标准： MIL-STD-1916，用以取代MIL-STD-105E作为美军采购时主要选用的抽样标准。本标准的目的在鼓励供应商建立品质系统与使用有效的过程控制程序，以取代最终产品的抽样方式，希望供应商远离以AQL(Acceptable Quality Level)为主的抽样计划，而以预防性的品质制度代替它，故本标准之愿景在建立不合格过程改进之制度，而非最终检验品质之水准。 MTL-STD-1916与MIL-STD-105E抽样标准不同之处，主要有以下几点： 1、抽样计划以单次抽样（含加严、正常及减量）为主，删除双次与多次抽样，抽样以“0收1退”（ZBA Zero Based Acceptance）当作判定标准，强调不允许不良品之存在。 2、建立持续不断改善之品质系统制度与善用多项品质改善工具。 3、以预防代替检验，在过程中执行统计过程品管（SPC）。 4、对计数、计量及连续性抽样作业均可适用（分别有三种抽样表），不再像以往 MIL-STD-105E仅限于计数值抽样，MIL-STD-414仅限于计量值抽样与MIL-STD-1235仅限于连续性抽样（以上标准美军均已废止）。 5、把抽样视为一种浪费的行为，如供应商可提出不同产品的接收计划，如获顾客同意后，则可按约定的接收方式办理验收。 6、MIL-STD-1916强调供应商品质系统的建立，以预防为主，而MIL-STD-105E强调顾客的抽样技术，避免接收不合格件。 此外，以往最常用的MIL-STD-105E抽样标准，使用的查检表上就有加严、正常及减量等对应查检表数十个，在运用上并不是很方便，而MIL-STD-1916所使用的表格（含计数、计量及连续性抽样），就只有4个，在使用的简便性上，已有大大的改善。 二、适用范围 1、本标准所提供的品质计划与程序，不能减轻供应商满足顾客需求的责任，供应商必须建立品质系统，包括制造程序，品管监控等作业，用以生产符合顾客品质要求的产品。 2、本标准的抽样计划不适用于破坏性试验或无法筛选的产品。 三、定义 ?严重品质特性 Critical characteristic 该特性不符合要求时，则在使用与维护的过程中将造成人员危害或不安全。 ?关键不合格件 Critical nonconforming unit 不符合严重品质特性要求的不合格件，不符合事项中包含一项以上的重要品质特性。 ?主要品质特性 Major characteristic 该特性不符合要求时，将导致产品失效或者降低使用性。 ?主要不合格件 Major nonconforming unit 符合所有严重品质特性，但不符合主要品质特性要求的不合格件，不符合事项中包含一项以上的主要品质特性。 （标准抽样检验）三种抽样方法的概念和一般 步骤 本节授课核心：三种抽样方法的概念和一般步骤 一：情景引入 1.要考察某公司生产的500袋装牛奶的质量是否达标，现从中抽取60袋进行检验，则总体是？总体个数N是？样本是？样本个数n ？ 2．如何判断一锅汤的味道的好坏？ A全部喝完 B舀上面油多的一勺汤品尝 C舀下面味道重的一勺汤品尝 D搅拌均匀后再随机舀一勺汤品尝 思考：要获取一个有代表性的好的样本，关键是。 二、新课： （一）简单随机抽样 1．思考： 例1．要在我们班选出五个人去参加劳动,怎样选才是最公平的呢? 2．简单随机数法的概念:P58 3．简单随机抽样必须具备下列特点： （1）总体个数N是限的。 （2）样本个数n 总体的个数N。 （3）放回的抽样。 （4）每个个体被抽到的机会 . 4．简单随机抽样的方法有和 5．既学即练： (1)下列抽样的方式是否属于简单随机抽样？为什么？ A.从无限多个个体中抽取50个个体作为样本. B.箱子里共有100个零件，从中选出10个零件进行质量检验，在抽样操作中，从中任意取出一个零件进行质量检验后，再把它放回箱子. (2)为了了解全校240名学生的身高情况，从中抽取40名学生进行测量，下列说法正确的是 A．总体是240 B、个体是每一个学生 C、样本是40名学生 D、样本容量是40 (3)从3名男生、2名女生中随机抽取2人，检查数学成绩，则抽到的均为女生的可能性是。 （二）系统抽样 1．思考： 例2．我校为了了解高一年级学生对教师教学的意见，打算从高一年级的500名学生中抽取50名进行调查.你怎样进行操作呢？P60 2．系统抽样概念：P60 3．进行系统抽样的步骤： ，，和P60 4．既学即练： (1)下列抽样中不是系统抽样的是（） A、从标有1~15号的15号的15个小球中任选3个作为 样本，按从小号到 大号排序，随机确定起点i,以后为i+5,i+10(超过15则从1再数起)号入样 深圳市四方电气技术有限公司 文件名称：抽样检验标准 文件编号：SFQW-QC001 版本：A2 页数：共 7 页 发起人/日期：陈果2018-7-9 所属部门：进料检验部 审核人/日期： 陈果赖国安进料检验部品质部 相关部门负责人 批准人/日期：王水清部门总监 涉及部门：进 料 检 验 部 品 质 部 修订记录 修订日期版本修订内容修订人批准人生效日期 2018-7-9 A2 新增放宽检验抽样标准；优化各抽样标准之前的转化 规则；新增分层抽样标准；新增停止检验。 陈果赖国安2018-7-9 1.目的 为本公司品质检验提供合理的样本抽取方式和批次判别依据。 2.范围 适用于品质部IQC原材料来料抽样检验。 部分特殊检验方式由品质部经理决定。 3.引用标准 引用GB/T2828-2003标准 4.定义 严重缺陷（A类不合格）AQL= 主要指原材料极为重要的质量特性不符合规定，或者单位原材料的质量特性极严重不符合规定。 主要缺陷（B类不合格）AQL= 主要指原材料重要的质量特性不符合规定，或者单位原材料的质量特性严重不符合规定。 次要缺陷（C类不合格）AQL= 主要指原材料一般的质量特性不符合规定，或者单位原材料的质量特性轻微不符合规定。 5.抽样标准 检验水准 5.1.1 正常检验采用一般检查等级中Ⅱ级检验水准，加严检验采用一般检查等级中Ⅰ级检验水准，放宽检验采用一般检查 等级中Ⅲ级检验水准。 5.1.2 当正在采用正常检验时，只要初次检验中连续5批或少于5批中有2批是不可接收的，则转移到加严检验（注：初次 检验指第一次检验，区别于拒收后的再次提交批的检验。再次提交批的检验结果不参与转移。） 当正在采用加严检验时，如果初次检验的接连5批已被认为是可接收的，应恢复正常检验。 当正在采用正常检验时，如果连续10次检验都合格、并且生产处于稳定状态的话，可以转移到放宽检验。 当正在执行放宽检验时，如果初次检验出现下列任一情况，应恢复正常检验： （抽样检验）抽样检验方法 标准的应用 第二部分基础标准的应用 壹．抽样检验方法标准的应用 （壹）基本概念 1.抽样检验: 抽样检验指从批量为N的壹批产品中随机抽取其中的壹部分单位产品组成样本，然后对样本中的所有单位产品按产品质量特性逐个进行检验，根据样本的检验结果判断产品批合格和否的过程。 2.单位产品：构成产品总体的基本单位 3.样本大小：样本中所包含的单位产品数量，壹般用n表示。 4.单位产品的质量表示方法：计数、计量 5.不合格和不合格品 (1)不合格：单位产品的质量特性偏离技术标准（规范）要求，即不符合规定的。按单位产品质量特性的重要程度可分为A类不合格、B类不合格和C类不合格。 (2)不合格品：具有壹个或壹个之上不合格的单位产品。 按不合格的重轻程度可划分为A类不合格品、B类不合格品、C类不合格品。6.检查批及批量 （1）检查批：为实施抽样检查回汇集起来的单位产品，简称批。 （2）批量：批中所包含的单位产品数，即提交检查的壹批产品中所包含单位产品的总数，以N表示。 (二)常用的计数抽样标准 GB2828-87逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） GB2829-87周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查) 1.GB2828-87的应用 (1)使用原则 a.在生产稳定的条件下 b.适用于连续批的检查,不适用于孤立批 (2)基本思想 a.由抽样次数为壹次,二次,五次,检查严格度为正常,加严,放宽及特宽组成共12张抽样方案表(GB2828表3—表14) b.合格质量水平AQL:认为可接受的连续提交检查批的过程平均值. c.检查水平IL d.(N,n,c） 一、前言 为强调过程品管与持续不断改进的重要性，美军于1996年推出新版的抽样标准：MIL-STD-1916，用以取代MIL-STD-105E作为美军采购时主要选用的抽样标准。本标准的目的在鼓励供应商建立品质系统与使用有效的过程控制程序，以取代最终产品的抽样方式，希望供应商远离以AQL(Acceptable Quality Level)为主的抽样计划，而以预防性的品质制度代替它，故本标准之愿景在建立不合格过程改进之制度，而非最终检验品质之水准。MTL-STD-1916与MIL-STD-105E抽样标准不同之处，主要有以下几点： 1、抽样计划以单次抽样（含加严、正常及减量）为主，删除双次与多次抽样，抽样以“0收1退”（ZBA Zero Based Acceptance）当做判定标准，强调不允许不良品之存在。 2、建立持续不断改善之品质系统制度与善用多项品质改善工具。 3、以预防代替检验，在过程中执行统计过程品管（SPC）。 4、对计数、计量及连续性抽样作业均可适用（分别有三种抽样表），不再像以往MIL-STD-105E仅限于计数值抽样，MIL-STD-414仅限于计量值抽样与MIL-STD-1235仅限于连续性抽样（以上标准美军均已废止）。 5、把抽样视为一种浪费的行为，如供应商可提出不同产品的接收计划，如获顾客同意后，则可按约定的接收方式办理验收。 6、 MIL-STD-1916强调供应商品质系统的建立，以预防为主，而MIL-STD-105E强调顾客的抽样技术，避免接收不合格件。 此外，以往最常用的MIL-STD-105E抽样标准，使用的查检表上就有加严、正常及减量等对应查检表数十个，在运用上并不是很方便，而MIL-STD-1916所使用的表格（含计数、计量及连续性抽样），就只有4个，在使用的简便性上，已有大大的改善。 二、适用范围 1、本标准所提供的品质计划与程序，不能减轻供应商满足顾客需求的责任，供应商必须建立品质系统，包括制造程序，品管监控等作业，用以生产符合顾客品质要求的产品。 2、本标准的抽样计划不适用于破坏性试验或无法筛选的产品。 三、定义 ?严重品质特性 Critical characteristic 该特性不符合要求时，则在使用与维护的过程中将造成人员危害或不安全。 ?关键不合格件 Critical nonconforming unit 不符合严重品质特性要求的不合格件，不符合事项中包含一项以上的重要品质特性。 ?主要品质特性 Major characteristic 该特性不符合要求时，将导致产品失效或者降低使用性 ?主要不合格件 Major nonconforming unit 符合所有严重品质特性，但不符合主要品质特性要求的不合格件，不符合事项中包含一项以上的主要品质特性。 ?次要品质特性 Minor characteristic 该特性若不符合要求时，不会造成产品失效或者降低产品使用性。 ?次要不合格件 Minor characteristic unit 符合关键与主要品质特性，但不符合次要品质特性的不合格件，不符合事项中包含一项以上的次要品质特性。 主要原材料检验标准与取 样方法细则 Prepared on 24 November 2020 主要原材料检验标准与取样方法细则 一、钢筋的取样试验 （一）钢筋 1.检验标准： 钢筋原材试验应以同厂别、同炉号、同规格、同一交货状态、同一进场时间每60t为一验收批，不足60t时，亦按一验收批计算。 2.取样数量： 每一验收批中取试样一组（2根拉力、2根冷弯、1根化学）。低碳钢热轧圆盘条时，拉力1根。 3.取样方法： ⑴试件应从两根钢筋中截取：每一根钢筋截取一根拉力，一根冷弯，其中一根再截取化学试件一根，低碳热轧圆盘条冷弯试件应取自不同盘。（25/45,30/50） ⑵试件在每根钢筋距端头不小于500mm处截取。 ⑶拉力试件长度：7d0+200mm。 ⑷冷弯试件长度：5d0+150mm。 ⑸化学试件取样采取方法： 1）分析用试屑可采用刨取或钻取方法。采取试屑以前，应将表面氧化铁皮除掉。 2）自轧材整个横截面上刨取或者自不小于截面的1/2对称刨取。 3）垂直于纵轴中线钻取钢屑的，其深度应达钢材轴心处。 4）供验证分析用钢屑必须有足够的重量。 （二）冷拉钢筋 应由不大于20t的用级别、同直径冷拉钢筋组成一个验收批，每批中抽取3根钢筋，每 根取3个试样分别进行拉力冷弯试验。 （三）冷拔低碳钢丝 1.甲级钢丝的力学性能应逐盘检验，从每盘钢丝上任一端截去不少于500mm后再取两个试样，分别作拉力和180°反复弯曲试验，并按其抗拉强度确定该盘钢丝的组别。 2.乙级钢丝的力学性能可分批抽样检验。以同一直径的钢丝5t为一批，从中任取三盘，每盘各截取两个试样，分别作拉力和反复弯曲试验。如有一个试样不合格，应在未取过试样的钢丝盘中，另取双倍数量的试样，再做各项试验。如仍有一个试样不合格，则应对该批钢丝逐盘检验，合格者方可使用。 注：拉力试验包括抗拉强度和伸长率两个指标。 二、焊接钢筋试件的取样 焊接钢筋试验的试件应分班前焊试件和班中焊试件；班前焊试件是用于焊接参数的确定和可焊性能的检测。班中焊试件是用于成品质量的检验。 (一)钢筋闪光对焊接头 1.钢筋接头检验标准： 同一台班内，由同一焊工完成的200个同级别、同直径钢筋焊接接头作为一批。若同一台班内焊接的接头数量较少，可在一周内累计计算。若 累计仍不足200个接头，则仍按一批计算； 2.取样数量： 每一批取试件一组（6个）3个拉力试件、3个弯曲试件； 3.取样方法： ⑴试件应从成品中切取； ⑵在钢筋同规格、同型号、同焊接生产条件下作焊接模拟试件； 統計抽樣標準大全 AQL的意义及其确定方法 ※ 产品检验的概念和分类 单位产品：为了实施检验的需要而划分的基本单元。如一辆卡车、 1M 棉布、 1KG水泥、一双鞋等。 检验批：需要进行检验的一批单位产品。简称批。构成检验批的单位产 品不应有本质的差别，只能有随机的波动。因此，一个检验批应当由在 基本相同的生产条件下并在大约相同的时期内，所生产的同类型、同等 级的单位产品所组成。 批量：需要检验的一批产品所包含的单位产品数。 致命缺陷：对使用和维护产品或对与此有关的人员可能造成危害或不安全状况的缺陷；或损坏产品重要的、最终的基本功能的缺陷。 重缺陷：不同于致命缺陷，但能引起失效或显著降低产品预期性能的缺 陷。 轻缺陷：不会显著降低产品的预期性能的缺陷，或偏离标准但只轻微影 响产品有效使用或操作的缺陷。 产品检验可分为全数检验、抽样检验、购入检验、中间检验、成品检验、出 厂检验、库存检验、监督检验、计数检验、计量检验、破坏性检验、 非破坏性检验等。 抽样检验常常用于下列情况： a)检验是破坏性的； b) 检验时，被检对象是连续体； c)产品数量多； d)检验项目多； e)希望检验费用小； f) 作为生产过程工序控制的检验。 随机抽样方法： 简单随机抽样：随机数表法、掷骰法。 周期系统抽样：采用一定间隔进行抽样的方法。 分层抽样：从一个可以分为不同子批（或称层）的检验批中，按规定 的比例从不同层中抽取样本 ※ 抽样检验标准及其体系 1、计数和计量抽样检验标准 计数抽样检验标准是以计数抽样检验的结果作为判定质量特性 指标的，已经制订了国家标准的有： a)GB2828-1987《逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续 批的检查）》 b)GB2829-1987《周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产 过程稳定性的检查）》 c)GB8051-1987《计数序贯抽样检查程序及表》 d)GB8052-1987《单水平和多水平计数连续抽样检查程序及表》 计量抽样检验标准是以计数抽样检验的结果作为判定质量特性指标的，已经制订了国家标准的有：2AG 8$ IN a)GB6378-1986《不合格品率的计量抽样检查程序及表》 b)GB8053-1987《不合格品率的计量标准型一次抽样检查程序及 品质抽样检验标准 1、目的 规范、定义品质抽检检验标准。 2、适用范围 入库之前的材料、生产过程中的半成品、出货前的成品 3、职责和权限 IQC：负责入库之前材料的抽样及判定。 驻厂QC：负责生产过程中半成品的抽样及判定、负责出货前成品的抽样及判定。 4、引用标准 《MIL-STD-105E》等同GB/ 5、术语定义 缺陷：指不符合产品质量特性的要求的情况。 致命缺陷：指根据判断及经验显示对使用者或维修人员的生命、安全有危险的缺陷。 严重缺陷：指对产品的使用、功能有影响的不良现象。 轻微缺陷：指对产品的使用功能无影响，但会影响外观。 零缺陷：指产品单位上没有任何不符合特定之要求条件的缺陷。 样本：从总体中抽样的，用以测试、判断总体质量的一部分基本单位。 抽样：从总体中取出一部分个体的过程。 批量：一批产品包含的基本单位数量，以N表示。 样本大小：样本中包含的基本单位数量，以N表示。 AQL：指合格质量水平。 抽样计划：指每一批中所需检验的产品单位数，以及决定该批允收率之准则（允收数及拒收数）。 抽检检验标准及定义（参考附表检验抽样表） 5.12.1 入库之前的材料、出货前的成品抽样定义 注：当客户有要求时按照客户抽样标准进行 5.12.2 生产过程中的半成品抽样定义 首先进行首件检查，当稳定生产时，进行 5PCS/两小时的外观、功能抽样检查。 5.12.3 库存超期品抽样定义 对OQC抽检入库存放6个月及以上出库的产品，必须由QC再次抽检（方法同第一次）合格，经品质经理承认后才能出货。 6、正常检验与放宽、加严检验的转换定义 正常到加严 当正采用正常检验时，只要初次检验中连续5批中有2批是不可接收的，则转移到加严检验。 加严到正常 当正采用加严检验时，如果初次检验的连续5批已被认为是可接收的，应恢复到正常检验。 正常到放宽 《来料检验指导书》 《成品出货检查标准》 检验抽样表 样本代字表 常用的抽样方法总结 1．非概率抽样（Non-probability sampling） 又称非随机抽样，指根据一定主观标准抽取样本，令总体中每个个体的被抽取不是依据其本身的机会，而是完全决定于调研者的意愿。 其特点为不具有从样本推断总体的功能，但能反映某类群体的特征，是一种快速、简易且节省的数据收集方法。当研究者对总体具有较好的了解时可以采用此方法，或是总体过于庞大、复杂，采用概率方法有困难时，可以采用非概率抽样来避免概率抽样中容易抽到实际无法实施或“差”的样本，从而避免影响对总体的代表度。 常用的非概率抽样方法有以下四类： 方便抽样（Convenience sampling） 指根据调查者的方便选取的样本，以无目标、随意的方式进行。例如：街头拦截访问（看到谁就访问谁）；个别入户项目谁开门就访问谁。 优点： 适用于总体中每个个体都是“同质”的，最方便、最省钱；可以在探索性研究中使用，另外还可用于小组座谈会、预测问卷等方面的样本选取工作。 缺点： 抽样偏差较大，不适用于要做总体推断的任何民意项目，对描述性或因果性研究最好不要采用方便抽样。 判断抽样（Judgment sampling） 指由专家判断而有目的地抽取他认为“有代表性的样本”。例如：社会学家研究某国家的一般家庭情况时，常以专家判断方法挑选“中型城镇”进行；也有家庭研究专家选取某类家庭进行研究，如选三口之家（子女正在上学的）；在探索性研究中，如抽取深度访问的样本时，可以使用这种方法。 优点： 适用于总体的构成单位极不相同而样本数很小，同时设计调查者对总体的有关特征具有相当的了解（明白研究的具体指向）的情况下，适合特殊类型的研究（如产品口味测试等）；操作成本低，方便快捷，在商业性调研中较多用。 缺点： 该类抽样结果受研究人员的倾向性影响大，一旦主观判断偏差，则根易引起抽样偏差；不能直接对研究总体进行推断。 配额抽样（Quota sampling） 指先将总体元素按某些控制的指标或特性分类，然后按方便抽样或判断抽样选取样本元素。 相当于包括两个阶段的加限制的判断抽样。在第一阶段需要确定总体中的特性分布（控制特征），通常，样本中具备这些控制特征的元素的比例与总体中有这些特征的元素的比例是相同的，通过第一步的配额，保证了在这些特征上样本的组成与总体的组成是一致的。在第二阶段，按照配额来控制样本的抽取工作，要求所选出的元素要适合所控制的特性。例如：定点街访中的配额抽样。 优点： 适用于设计调查者对总体的有关特征具有一定的了解而样本数较多的情况下，实际上，配额抽样属于先“分层”（事先确定每层的样本量）再“判断”（在每层中以判断抽样的方法选取抽样个体）；费用不高，易于实施，能满足总体比例的要求。 缺点： 容易掩盖不可忽略的偏差。 滚雪球抽样（Snowball sampling）常用抽样方法
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典型的抽样方法(案例)
1抽样方法(1)简单随机抽样(抽签法
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(整理)MIL-STD- 抽样标准简介.
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