株机公司精益生产总结材料学习资料
《精益生产》学习心得模板(三篇)
《精益生产》学习心得模板【精益生产学习心得模板】一、引言- 文章的目的和重要性- 对精益生产的理解和认知二、背景介绍- 精益生产的发展历程和背景- 学习《精益生产》的动机和目标三、主体部分1. 精益生产的基本概念和原理- 精益生产的定义和基本原则- 精益生产与传统生产模式的区别和优势2. 精益生产的关键要素和实施步骤- 精益生产的关键要素：价值流图、流程改进、质量改进、人员参与等- 精益生产的实施步骤：发现问题、分析问题、改进过程、持续提升等3. 精益生产的应用案例和经验分享- 介绍一到两个精益生产的成功案例，并分析其实施过程和效果- 分享自己在学习精益生产过程中的体会和心得4. 精益生产面临的挑战和解决方案- 面临的内外部环境挑战：资源限制、文化差异、管理层支持等- 解决方案和应对策略：团队合作、培训与学习、改变管理模式等5. 精益生产对个人和组织的影响和价值- 精益生产对个人技能和能力的提升- 精益生产对组织效率和竞争力的提升四、结论- 对精益生产的总结和评价- 提出个人对于精益生产未来发展的展望和期待五、参考文献- 引用所学习的相关书籍和文章六、附件- 将自己在学习过程中制定的计划和总结等附在文章后面此外，个人觉得在写《精益生产》学习心得的时候，可以结合实际工作和生活中的例子进行说明和分析，这样更加具有实际意义和参考价值。
同时，也可以适当加入一些图表和数据，增强文章的可读性和说服力。
最后，文章结构和逻辑要清晰，语言简明扼要，注重实践操作和心得总结的具体性。
《精益生产》学习心得模板（二）精益生产是一种高效率的生产管理方法，旨在减少浪费和提高生产流程。
我读完《精益生产》后，对于这一方法有了深刻的认识和理解。
以下是我在学习过程中的心得体会。
首先，精益生产强调的是持续改进。
在传统生产管理中，常常出现因为局限性的思维定式而无法寻求新的解决办法的情况。
而精益生产提倡的是通过不断的改进来实现生产的高效率。
精益生产总结报告
精益生产总结报告精益生产是一种管理方法和哲学，它追求最大化价值，最小化浪费。
通过减少浪费来提高生产效率，更好地满足顾客需求，同时提高企业的收益。
在过去的几年中，我们公司采用了精益生产方法来管理生产过程。
这是一项长期的工作，我们从中吸取了很多经验和教训。
现在，我们将总结这些经验和教训，分享给大家。
1. 注重价值流分析价值流分析是精益生产方法的核心。
它要求我们对生产过程进行深入地研究，并通过识别浪费来优化生产效率。
在价值流分析的基础上，我们能够更好地掌握供应链并提高生产周期时间。
从供应商向客户的整个价值链的视角考虑问题，明确生产中价值增加和浪费的环节，再提出改进方案。
通过这种方式，我们能够更好地满足客户的需求，同时增加产品的附加值。
2. 实践“一次性加工”我们基于精益生产方法的理念，将加工过程划分为多个步骤。
每个步骤都需要以最小化的资源并快速完成。
我们在这些步骤中实施了“一次性加工”原则，即一次性完成产品的加工流程。
“一次性加工”原则可以有效地减少生产线下等待和处理的时间，提高生产效率，从而降低成本和提高生产质量。
3. 强化团队合作团队合作是精益生产方法的一个关键组成部分。
我们强调员工之间的协作和沟通，鼓励团队成员共同制定目标并努力实现。
同时，我们也注重员工的培训与技能提升。
通过培训，员工能够更好地理解和应用精益生产方法，同时提高自身的技能和知识。
这也为我们提供了更多的工具和方法，使我们能够更好地实践精益生产方法。
4. 着重质量控制质量控制是任何生产过程中都必须重视的一个环节。
精益生产方法也不例外。
在这里，我们强调了质量控制的重要性，建立了完善的质量管控体系和方法。
我们通过检查每个生产环节的质量情况和问题，跟踪产品的生命周期，对生产过程中的问题进行分析和解决。
通过这种方式，我们能够及时修复问题并保证产品的质量。
总之，精益生产方法是一种可持续的生产管理方法，它不仅能够优化生产过程，更能够提高企业的盈利能力。
株机公司精益生产总结材料.doc
株机公司精益生产总结南车株洲电力机车有限公司8月7日 ,株机公司精益生产扬帆启航 ,力争走出一条具有株机公司特色的精益之路……成立了组织机构 ,领导参与 ,精益生产的推行有了后盾和力量；编制了总体规划 ,制定了实施计划 ,下发了评估标准 ,株机公司的精益生产有了方向；开展精益生产轮训 ,进行精益内训师培训 ,精益理念在每个员工中间不短蔓延；每个单位选一条精益示范线 ,进行红旗单位评比 ,形成百花竞放之势；进行红牌大战 ,优化流程 ,注重人性化 ,建立持续改善机制 ,形成全员自我改善氛围……第一部分精益生产组织机构一、推行精益生产组织机构1、领导小组组长：徐宗祥副组长：马克湘、李铁生、周清和、周军军、陈又专、郭鹏飞、傅成骏、肖高华。
成员：索建国、张洪权、秦宇、张旻宇、胡列兵、左祖光、江有名。
2、工作小组组长：陈又专副组长：索建国、张洪权、秦宇、张旻宇、胡列兵、左祖光、江有名。
成员：陈成、兰雄、毛军明、何安清、盛建辉、黄正强、胡靖松、戴兵刚、龙喜宝、唐建华、曾湘江、吴虎翼、孙建雄、刘力琼。
二、职责与分工1、项目管理中心负责推行精益生产的总体策划以及协调精益生产示范线与工艺改进示范线的建设工作 ,同时负责精益生产的宣贯、培训组织以及成果交流等工作。
2、机车事业部、转向架事业部、城轨事业部、制造服务中心、电器事业部以及电机公司负责各自精益生产示范线建设的具体策划 ,以及实施计划的制定和组织实施。
3、其他部门 ,包括：技术中心、物流中心、质量安全部、装备工程部、信息管理部、规划与管理部、人力资源部等部门负责协助与支持试点单位的相关工作。
第二部分精益生产工作策划推行精益生产 ,是株机公司转变经济增长方式 ,有效降低公司产品成本 ,着力改善产品质量 ,打造公司综合竞争力 ,参与全球化竞争的必然选择 ,是公司成长为一个国际化企业的必经之路。
根据南车股份的要求 ,结合株机公司的实际 ,按照“总体规划 ,分步实施；试点突破 ,树立标杆；结合实际 ,有所侧重；以人为本 ,全员参与”的基本原则 ,决定在公司各事业部、制造服务中心备料车间、各核心子公司推行精益生产方式的试点 ,分导入、推广、成熟三个阶段。
《精益生产》总结1
《精益生产》总结1第一篇：《精益生产》总结1精益生产管理精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。
它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而提高企业适应市场的能力。
精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。
精益生产将企业生产活动按照是否增值划分为三类：增值活动、不增值尚难以消除的活动、不增值可立即消除的活动。
精益生产将所有的非增值活动都视为浪费，并提出生产中的七种浪费，实施精益生产就必须着力消除此七种浪费。
长期以来，人们重视增值活动的效率改善而忽视向非增值活动的挖潜。
研究表明，物资从进厂到出厂，只有10%的时间是增值的，精益生产成功秘诀就在于将提高效率的着眼点转移到占90%时间的非增值活动上去。
主要特点拉动式准时化生产以最终用户的需求为生产起点.强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。
组织生产线依靠一种称为看板的形式。
即由看板传递下道向上道需求的信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。
生产中的节拍可由人工干预、控制，但重在保证生产中的韧流平衡（对于每一道工序来说，即为保证对后道工序供应的准时化）。
由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。
企业质量管理强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量.生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。
重在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题.如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现重大质量事故和对不合格品的无效加工。
精益生产篇(培训资料)
精益生产篇(培训资料)精益生产是一种以最小化浪费、提高生产效率为核心的生产管理方法。
它起源于日本丰田汽车公司，并逐渐被全球范围内的企业所采用。
精益生产的核心理念是通过不断改进生产流程，消除一切不必要的浪费，从而实现高质量、低成本、高效率的生产。
一、精益生产的核心理念1. 以客户为中心：精益生产始终以客户需求为导向，通过不断改进产品和服务，满足客户的期望和需求。
2. 消除浪费：精益生产强调消除一切不必要的浪费，包括时间浪费、材料浪费、能源浪费等。
通过优化生产流程，减少不必要的步骤和环节，提高生产效率。
3. 持续改进：精益生产鼓励员工积极参与到生产改进的过程中，通过持续改进和优化，不断提高生产效率和产品质量。
二、精益生产的实施步骤1. 确定目标：明确精益生产的实施目标，包括提高生产效率、降低成本、提高产品质量等。
2. 分析现状：对当前的生产流程进行深入分析，找出存在的问题和浪费点。
3. 制定改进计划：根据分析结果，制定具体的改进计划，包括优化生产流程、减少浪费、提高效率等。
4. 实施改进：按照改进计划，逐步实施改进措施，并进行跟踪和监控。
5. 持续改进：在实施改进的基础上，不断进行持续改进，提高生产效率和产品质量。
三、精益生产的工具和方法1. 5S管理：通过整理、整顿、清扫、清洁、素养五个步骤，提高生产现场的管理水平。
2. 单件流生产：通过优化生产流程，实现单件流生产，减少库存和浪费。
3. 拉动式生产：根据客户需求，实现按需生产，减少库存和浪费。
4. 标准化作业：制定标准化的作业流程，提高生产效率和产品质量。
5. 持续改进：通过PDCA循环，不断进行持续改进，提高生产效率和产品质量。
四、精益生产的挑战和应对策略1. 变革管理：精益生产需要企业进行全面的变革，包括管理理念、生产流程、员工培训等方面。
企业需要制定明确的变革计划和策略，确保变革的顺利进行。
2. 员工参与：精益生产的成功实施需要员工的积极参与和支持。
学习精益生产心得体会模板（二篇）
学习精益生产心得体会模板精益生产是一种管理理念和方法论，旨在通过精益思维和工具来改善生产过程，提升效率和质量，使企业能够更好地满足客户需求并提高竞争力。
在我学习精益生产的过程中，我深刻体会到了精益生产的重要性和价值，并且发现了许多值得借鉴和应用的方法和技巧。
下面是我的一些心得体会。
首先，精益生产强调从价值流的角度来看待整个生产过程。
传统的生产方式往往是以单个工序为中心，导致各个工序间的信息传递不畅，工序之间的资源协调不足，导致生产效率低下和品质问题。
而精益生产通过价值流图和价值流分析的方法，能够清晰地看到整个生产过程中的价值增加和浪费，有针对性地进行改进。
在我所在的企业中，我们成功地使用了价值流图来识别瓶颈和浪费，通过优化工序之间的协作和信息传递，显著提升了生产效率和品质。
其次，精益生产注重持续改进和追求卓越。
精益生产的核心思想之一是“不断改进”，即持续地寻找和解决问题，不断地追求卓越。
这需要组织内每个成员都积极参与到改进活动中，不断提出问题和改进的提案，并且通过反思和总结来不断完善工作方式和方法。
在我所在的团队中，我们每周都会进行改进会议，回顾上周的工作，检查是否有问题和改进的空间，并制定下周的改进计划。
通过持续改进的方式，我们能够及时地发现问题并解决，避免问题扩大化，提高工作质量和效率。
再次，精益生产强调全员参与和团队合作。
精益生产认为每个员工都是价值创造的重要环节，每个员工都应该承担一定的责任和义务，为整个团队的成功贡献力量。
在我所在的团队中，我们实行了小组化管理，每个人都有明确的责任和目标，并且通过团队协作和沟通来实现目标。
每周我们都会进行团队例会，分享进展和问题，通过互相学习和借鉴的方式推动团队整体的提升。
通过全员参与和团队合作，我们能够更好地实现团队目标，提升团队绩效。
此外，精益生产还强调标准化和自动化。
标准化可以有效地减少非价值增加的工作和浪费，提高工作的规范性和效率。
自动化则能够减少人工操作，减少差错和变异，提高生产的稳定性和质量。
学习《精益生产》心得
学习《精益生产》心得《精益生产》是一本非常经典的管理书籍，它提出了一种名为精益生产的管理方法，该方法以减少浪费、提高效率为核心，被广泛应用于生产制造业和服务行业。
在读完这本书后，我收获了很多启发和心得体会。
首先，精益生产方法的核心是减少浪费。
《精益生产》将浪费分为七种：1. 过产量；2. 待料、待人、待机时间；3. 运输；4. 过度加工；5. 库存；6. 过度生产；7. 消耗能源。
通过分析生产过程中的各种浪费，可以找出并采取相应的措施来减少浪费，提高效率。
阅读这本书后，我更加明确了减少浪费的重要性，并且学会了如何通过分析和改进来实现这一目标。
其次，《精益生产》强调不断改进和学习的重要性。
在这本书中，作者提出了一种持续改进的文化，即通过不断寻找问题、解决问题来优化生产流程。
这种文化的核心思想是：不满足于现状，持续追求卓越。
通过阅读这本书，我深深地认识到，只有不断改进和学习，企业才能保持竞争力和活力。
另外，精益生产方法非常注重员工的参与和改进意识的培养。
《精益生产》指出，员工是企业的宝贵资源，他们最了解生产现场的情况，因此必须充分发挥员工的主观能动性，引导和激励员工参与改进，并激发他们的创造力和团队合作精神。
通过阅读这本书，我明白了管理者要赋予员工更多的责任和权力，建立和谐的员工关系，使员工在工作中能够得到发展和满足。
此外，《精益生产》还强调了价值流的概念和重要性。
价值流是指从原材料进入到最终产品出厂所经过的所有过程，包括各种价值创造和浪费。
通过对价值流的分析，可以找出并优化其中的非价值环节，从而提高整体效率和质量。
阅读这本书后，我学会了如何对价值流进行分析，并从中找出优化的方向和方法。
最后，《精益生产》还强调了团队合作和沟通的重要性。
在精益生产方法中，团队成员需要紧密合作、共同努力，通过有效的沟通和协作来实现共同的目标。
阅读这本书后，我更加认识到团队合作和沟通的重要性，并意识到只有通过团结一致的团队，才能够实现最佳的生产效果。
精益生产学习总结
精益生产学习总结精益生产对于我来说是个陌生的词汇，以前没听说过，这次能去到上海学习精益生产管理是我的荣幸，也知道这次学习的责任重大，所以去学习之前查看了一些有关精益生产管理方面的资料，但还是没有真正懂得精益生产到底该是什么，该怎么做，从哪做起。
通过这次的学习结合我公司的特点有了一些新的启发和感受，老师的讲座也比较切合实际，我从中也发现了很多我公司所存在的问题，学到了很多新的理念，给了我今后工作一些新的思路。
现结合自己的实际工作情况有以下几方面的学习体会：一、精益生产管理的理念精益生产就是用更少的投入，更少的人力，更少的设备，更少的场地，更短的时间获得越来越多和越来越接近的客户要求，也就是用更少的成本来满足客户的需求。
精益企业的目标是用尽善尽美的价值创造过程。
精益思想的几项基本原则是：1、用最终用户的观点确定价值；2、识别每个产品族的价值流；3、使产品流动起来；4、由客户拉动企业的行为；5、整个企业趋于尽善尽美。
以上的精益生产理念都离不开“成本”两字。
产品能买多少钱是由客户决定的，因为竞争，客户当然希望产品质量越好价格越便宜越好，那么企业为了保证一定的利润唯一能做的就是降低成本，降低成本的唯一方法就是消除各种浪费。
丰田生产方式的创始人之一大野耐一指出了七种浪费：1、等待的浪费；2、搬运的浪费；3、不良的浪费；4、动作的浪费；5、加工的浪费；6、库存的浪费；7、制造过多或过早的浪费。
这几种浪费我公司也普遍存在，因为我们的基础工作没有做到位，精益生产的要求、方式方法很多都是围绕消除浪费来阐述的。
二、我公司存在的一些需要改善的地方1、标准作业不够完善，没有建立较完善的标准作业流程及标准作业指导书，也没有建立较完善的标准工时体系。
2、6S虽然取得了一些成绩，但还有更进一步需要改善的地方，如：目视化管理，定置定位管理等。
3、作业人员的自主性不强，作业现场管理人员监督不够，生产很难按时完成，产品质量很难保证。
精益生产培训总结7篇
精益生产培训总结7篇篇1在当今的制造业中，提高生产效率和质量已成为企业生存和发展的关键。
为了提升生产管理水平，我们参加了本次精益生产培训。
本次培训旨在帮助我们了解精益生产的理念、方法和实施策略，以更好地应用于实际工作中，提高生产效率和产品质量。
精益生产是一种以客户需求为导向，以消除浪费和持续改进为核心的生产方式。
通过本次培训，我们深刻认识到精益生产的重要性。
我们了解了精益生产的核心理念，包括客户价值、需求拉动、精益流程、质量保证和员工参与等方面。
这些理念为我们指明了改进生产流程、提高产品质量和降低成本的方向。
在培训过程中，我们学习了一系列精益生产的方法和工具，如价值流程图、5W1H分析法、PDCA循环、六西格玛等。
这些方法和工具帮助我们更好地理解生产过程中的问题，并找到相应的解决方案。
我们尝试将这些方法应用于实际工作中，取得了显著的效果。
例如，通过绘制价值流程图，我们发现了生产过程中的瓶颈环节，并针对这些环节进行了改进，从而提高了整体生产效率。
在培训过程中，我们还学到了如何识别和消除生产过程中的浪费。
浪费是精益生产的核心问题之一，它可能表现为过度生产、等待时间、不必要的运输、过度或不适当的加工以及过量库存等。
通过学习和实践，我们学会了如何识别这些浪费，并找到消除它们的方法。
这不仅有助于提高生产效率，还能降低生产成本，提高产品质量。
此外，本次培训还强调了员工参与的重要性。
精益生产认为，员工是企业的宝贵资源，他们的参与和贡献是推动企业持续改进的关键。
通过鼓励员工提出建议和参与改进活动，我们可以激发他们的积极性和创造力，为企业带来更多的价值。
因此，我们在实际工作中注重员工的参与和沟通，营造良好的团队合作氛围。
总结本次培训，我们收获颇丰。
我们不仅了解了精益生产的理念和方法，还学会了如何将其应用于实际工作中。
通过不断尝试和改进，我们提高了生产效率和质量，降低了生产成本，为企业创造了更多的价值。
同时，我们也意识到精益生产是一个持续改进的过程，需要我们不断学习和创新。
精益生产阶段工作总结
精益生产阶段工作总结在经过数月的努力工作后，我深感有必要对精益生产阶段的工作进行一个总结和评估。
通过对过去几个月的努力和成果进行回顾，我相信我们已经取得了一定的成就。
下面将对工作流程、问题及解决方案以及心得体会三个方面进行总结，以供参考。
一、工作流程总结在精益生产阶段，我们始终秉持着高效、精益的原则，不断优化流程，提高生产效率。
在这个阶段，准确的数据收集和分析成为了关键。
通过数据的收集和分析，我们能够发现问题，并采取相应的解决措施，以持续改进产品和流程。
在工作流程上，我们以价值流图为基础，对整个生产过程进行了详细的分析和优化。
通过价值流图的制作，我们明确了整个流程中的关键环节和瓶颈，从而有针对性地改善了生产效率。
同时，我们也结合了精益生产的各项工具和方法，如5S管理、Kanban系统等，来优化仓储管理和生产调度，减少了浪费，提高了生产线的产能。
二、问题及解决方案在精益生产的过程中，我们也遇到了一些问题。
这些问题在一定程度上影响了工作进展和生产效率。
然而，通过团队的共同努力和持续改进的精神，我们成功地找到了相应的解决方案，并取得了一定的成效。
首先，我们在生产线上发现了零部件供应不及时的问题。
为了解决这个问题，我们与供应商进行了深入对话，并建立了更加紧密的合作关系。
我们与供应商共享生产计划和库存数据，以便他们能够更好地掌握我们的需求。
通过这种方式，我们成功地解决了零部件供应不及时的问题，保证了生产线的正常运转。
其次，我们在生产过程中发现了一些效率低下的环节。
为了提高生产效率，我们采取了多种措施。
首先，我们对每一个生产环节进行了时间观测和分析，找出了造成效率低下的原因。
然后，我们对这些原因进行了改进，比如增加了工人培训的时间和频率，提升了员工的技能水平；同时，我们还优化了工作站的布局和工具的使用，以减少员工的运动和等待时间。
通过这些改进措施，我们成功地提高了生产效率，减少了浪费。
三、心得体会通过这段时间的精益生产阶段工作，我深刻体会到了精益生产的重要性和价值。
精益生产理论学习总结
精益生产理论学习总结精益生产理论（Lean Production）是一种旨在提高生产效率和质量的管理理论，旨在通过消除浪费、优化流程和改进员工参与来提高企业的竞争力。
在学习精益生产理论的过程中，我深刻体会到了它的重要性和实用性。
下面是我对精益生产理论学习的总结。
首先，精益生产理论重点强调消除浪费。
在日常生产过程中，浪费是无法避免的，但是精益生产理论教导我们如何识别和消除不必要的浪费。
通过对生产过程的深度分析，我们可以确定哪些活动是无价值的，并采取相应的措施消除它们。
例如，生产过程中的等待时间、运输时间、库存和次品品等都属于浪费，它们会降低生产效率，增加成本。
通过采取合理的安排和组织，我们可以减少浪费，提高生产效率。
其次，精益生产理论强调优化流程。
在精益生产中，流程优化是提高生产效率的核心要素之一。
通过分析生产过程，我们可以识别瓶颈和问题，并找到解决办法。
例如，通过合理安排工作站和流程，可以减少工人等待和移动的时间，提高生产效率。
另外，通过细化和标准化操作流程，可以减少错误和次品的产生，提高产品质量。
通过优化流程，我们可以进一步提高生产效率和质量。
第三，精益生产理论鼓励员工参与。
在精益生产中，员工是最重要的资产。
他们是实施改进和推动变革的关键人物。
因此，培养和激励员工参与生产活动是非常重要的。
通过培训和激励，我们可以激发员工的潜力，使他们积极参与到改进中来。
员工参与不仅可以提高生产效率和质量，还能提高员工满意度和工作动力。
最后，精益生产理论强调持续改进。
在现代竞争激烈的市场环境下，企业必须不断改进和创新，才能保持竞争力。
在精益生产中，我们通过持续的改进来提高生产效率和质量。
通过收集和分析数据，我们可以识别问题和机会，并进行相应的改进。
持续改进需要有创新思维和团队合作精神，所有员工都应积极参与到改进中来。
总之，精益生产理论是一种非常实用的管理理论，它可以帮助企业提高生产效率、降低成本和提高产品质量。
精益生产理论总结
精益生产理论学习总结(一)精益生产理论学习总结(一)题注:有幸跟许文治老师学习ANPS精益生产理论,加之在改善项目中实践,使我受益菲浅.在推行过程中最深的体会是需要高层的大力支持,思维观念和意识的改革,高效的有执行力的项目组织,有效的激励机制,全员参与,重在实践与维持。
1.何为ＡＮＰＳ？ANPS代表：Advanced (先进)?New (新)?Production (生产)?Skills (技术).它是整合近代所有生产技术及管理的整合运用，其目的在协助企业赚取更多利润的改善策略。
它融合了下列的主要观念及技法：(1)Six Sigma六个西格码(2)Lean Production精益生产(3)Toyota Production System丰田生产方式(4)Just In Time及时生产(5)Total Quality Management (TQM)全员品质管理(6)Total Productive Maintenance (TPM)全员生产保全(7)Supply Chain Management供应链管理(8)Quality Control Circle(QCC)品管圈活动2.ANPS先进新生产技术它包含了“心”、“技”、“体”三大内涵的完整改善体系。
“心”"是指思想，观念的部份，ANPS与传统生产观念思想有完全不同的认识。
“技”"是指技法，手法的意思。
虽然有了思想观念，但若不知道有什么方法才能夠实现這些思想观念。
那么，这些思想观念也只能像空中楼阁虛幻存在，一点用处都沒有。
ANPS为实现前面的"心"，即思想观念，也特別提供了相关的改善技法，分为"四大招式"：(1)第一招：流线化生产以建立"一贯化、一个流、同步化"的产品別細胞式(Cell Production)的流线生产线为目标。
透过流线生产，可以快速縮短生产交期，減少在制品库存，提高劳动生产力，降低不良率，节省空间等诸多好处，可以说是"ANPS-Lean 6 Sigma"改善活动的切入点。
精益生产培训总结_生产工作总结
精益生产培训总结_生产工作总结精益生产是一种以最小化浪费为目标的生产管理方法，其核心理念是持续改进和提高生产效率。
本次精益生产培训为我们提供了全面的学习和理解精益生产的机会，下面是我对此次培训的总结。
在培训中我们了解到了精益生产的核心概念和原则。
精益生产通过消除浪费、提高产品质量和降低成本等手段，使企业能够在竞争激烈的市场环境中保持竞争力。
精益生产的五大原则包括价值流图、精益文化、流程标准化、持续改进和人员发展。
通过理解和应用这些原则，我们可以在实践中不断提高生产效率和质量。
培训中介绍了一系列的精益工具和方法。
这些工具和方法包括价值流图、5S、Kanban、单元化生产、SMED等。
这些工具和方法可以帮助我们识别和消除不必要的浪费，优化生产流程，提高生产效率。
通过应用5S方法，我们可以提高工作环境的整洁度和组织性，减少寻找物品和浪费时间的情况；通过应用SMED方法，我们可以减少设备转换时间，提高设备利用率。
通过培训，我们也了解到了精益生产的实施过程和成功案例。
在实施精益生产时，我们需要从建立目标、制定计划、培训人员、分析问题、改进过程等方面入手，全面推进精益生产的落地。
通过案例的介绍，我们看到了一些企业如何通过精益生产提高了生产效率，并取得了显著的业绩提升。
在本次培训中，我们还参观了一些精益生产成功的企业。
通过参观，我们亲身感受到了精益生产在实际生产中的应用和效果。
我们看到了企业生产线的高效、有序和整洁，以及员工高度的投入和自律。
这些都是通过精益生产方法和理念的推动实现的。
通过这次培训，我深刻理解了精益生产的重要性和价值。
精益生产不仅仅是一种生产管理方法，更是一种企业文化和思维方式。
在未来的工作中，我将积极应用所学的精益生产知识和技术，推动生产效益的提升，为企业的发展做出更大的贡献。
精益生产理论总结（2篇）
精益生产理论总结精益生产一切从改善开始，变传统的经验做法为科学有效的方法，消除muda，进而达到为企业获取更多的利润.一、改善的意识1.改善行动的20守则在这次培训的课程上，许老师先给我们写了改善行动的二十守则，个人觉得对于指导改善蛮不错的，如下;(1)好就是不好，不好就是好，要能永无止境的改善下去.(2)永无止境就是要追求a)提高劳动生产力b)减少不良率c)缩短交期时间d)降低库存e)节省空间(3)就是有问题才要改善，不要等待没有问题才去改善(4)要打破传统一个人，固定操作一个工序的观念，朝一个人操作多工序，操作的弹性化需求发展.(5)要掌握现场、现物、现实、现做、现查五项原则，不要仅仅看书面记录.(6)有五十分把握即可尝试去做。
不要等到一百分把握才去做改善.(7)改善要经历尝试才能成功，不是一次就成功.(8)要____拙速巧迟精神，马上动手做。
不要在会议室思考讨论.(9)用头脑智慧去克服问题，不是用金钱解决问题.(10)要朝理想姿态迈进，不要寻找说明不能做的理由(4)召开结束会议(最后____小时)a)各改善小组报告改善活动。
(涉及的表格。
自主研究会登记表、价值流程图、改善快报、柏拉图、五问表、改善事例、改善成果表、标准作业票、作业人员配分表(改善后)、未来计划)b)指导老师讲评c)公司最高管理层讲评d)结束会议。
三、改善活动的实践1.改善的八大步骤：(1)主体选定使用表格：自主研究会登记表.要点：主题的写法要按照动词+名词的描述.比如提升劳动生产力，缩短交期时间等等。
(2)目标设定：使用表格：自主研究会登记表.要点：选定与改善主题适当的衡量指标。
用改善前指标与改善的目标指标达到指标量化。
(3)现状调查：使用表格。
时间观测表、价值流程图、作业人员分配表、标准作业组合票、加工能力表、柏拉图、五问表、改善成果表。
要点：是现状调查，而不是数据收集、现况调查意味着同时进行“寻找真因”、要掌握五现原则。
精益生产理论学习总结
精益生产理论学习总结精益生产是一种用于提高生产效率与质量的管理方法，它起源于丰田汽车公司的生产体系，后来发展成为了应用于各个行业的管理理念。
在我对精益生产理论的学习中，我深刻体会到了它的价值和应用。
一、精益生产理论的起源和发展精益生产理论最早起源于日本的丰田汽车公司，该公司通过优化生产流程、减少浪费以及提高质量，成功地将生产效率提升到了一个新的高度。
随后，精益生产理论逐渐被广泛学习和应用，越来越多的企业认识到它的重要性，并开始采用这种方法来提升自身的竞争力。
二、精益生产理论的基本原则精益生产理论的核心是通过消除浪费来提高生产效率和质量。
其基本原则包括以下几点：1. 价值观念：以客户为中心，明确产品或服务对客户的价值，从而确定生产的方向和目标。
2. 流程优化：优化生产流程，消除不必要的环节，提高生产效率。
3. 流程平衡：保证在每个生产环节之间平衡工作负荷，避免出现生产瓶颈。
4. 拉动生产：通过根据实际需求进行生产，避免库存过剩或不足。
5. 追求零缺陷：通过不断改进生产过程，降低质量缺陷，提高产品质量。
6. 基于数据的决策：通过收集和分析数据，做出科学的决策，优化生产效率。
三、精益生产理论的实际应用精益生产理论在实际应用中有着广泛的适用范围，无论是制造业还是服务业，都可以从中受益。
以下是我在学习过程中了解到的一些实际应用情况：1. 价值流分析：通过对生产流程的详细分析，识别出价值流和非价值流的活动，从而找到改进的方向。
2. 5S整理法：通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个步骤，改善工作环境，提高工作效率。
3. 供应链管理：与供应商建立紧密的合作关系，共同优化整个供应链，减少库存和交付时间。
4. Kaizen持续改进：持续地进行改进活动，通过员工的参与和创新来不断提升生产效率和质量。
四、精益生产理论学习的收获和感想通过学习精益生产理论，我对于生产管理和质量控制有了更深入的了解。
我认识到，效率与质量是企业生存和发展的基石，而精益生产理论可以为企业提供一种科学、系统的管理方法。
精益生产培训总结_生产工作总结
精益生产培训总结_生产工作总结在精益生产培训结束后，我对现在的生产工作有了更深入的了解和认识。
在培训过程中，我学到了很多关于精益生产的原理、方法和工具，这对我个人的职业发展以及公司的生产效率都有着积极的影响。
培训中最重要的一点是精益生产的核心原则：消除浪费。
浪费是指在生产过程中没有增加价值的环节，包括不必要的等待时间、生产过程中的缺陷、过度加工等。
通过对现有生产流程的分析和改善，我们能够减少浪费，提高生产效率和产品质量。
在培训中，我们学习了不同的工具和技术，用于发现和消除浪费。
价值流图可以帮助我们分析整个生产流程，并找出存在的浪费。
通过对价值流图的分析，我们可以集中精力解决最重要的问题，从而提高整体效率。
另一个重要的工具是5S方法。
5S是指整理、整顿、清扫、标准化和保持的五个步骤。
通过5S的实施，我们可以改善工作环境，降低事故风险，并提高工作效率。
除了以上提到的工具和技术，我们还学习了一些改进方法，如持续改善和快速反应。
持续改善是指不断找寻和解决问题，通过小步改进来推动生产效率的提高。
快速反应则是指在生产过程中及时发现问题，并迅速采取措施避免进一步的损失。
我还会积极参与各种改进活动，通过持续改善来推动生产效率的提高和企业的可持续发展。
我相信，通过不断学习和实践，我能够成为一名优秀的生产工作人员，为公司的发展做出更大的贡献。
精益生产培训给我提供了一个全面了解和学习精益生产的机会。
通过学习和实践，我对精益生产的重要性和实施方法有了更深入的认识。
我会将这些知识和技巧应用到实际工作中，并积极参与改进活动，为公司的发展做出贡献。
精益生产培训总结_生产工作总结
精益生产培训总结_生产工作总结精益生产是一种以最大限度地提高价值创造、减少浪费、优化流程和提高质量为目标的生产管理方法。
在过去的几个月里，我参加了一次精益生产培训，这让我对这种方法有了更深入的了解。
在这次培训中，我学到了很多有关精益生产的原理和工具，并在实际工作中应用了一些技术。
以下是我在培训中学到的一些重要内容和我在生产工作中的总结。
精益生产的核心原则是减少浪费。
在生产过程中，许多环节是没有价值的，只会浪费资源和时间。
通过分析生产过程，我们可以找出这些浪费并采取措施进行消除。
我意识到我们的生产线上存在很多浪费，比如等待、运输和库存过多等。
我建议进行了一些改进措施，如优化物料流动、合理安排生产计划等，以减少浪费并提高生产效率。
精益生产强调的是流程优化。
通过细致地分析整个生产过程，我们可以找出其中的瓶颈和优化点，并采取措施进行改进。
在我所在的生产部门，我们经常遇到生产线超负荷和生产周期过长的问题。
通过精益生产的培训，我学到了一些流程优化的方法和工具，比如价值流图和阻塞矩阵。
我运用这些方法，找出了我们生产线上的瓶颈和阻塞点，并提出了一些解决方案，如改变工作分配、增加设备容量等。
这些措施有效地提高了生产效率和产品质量。
精益生产也注重质量管理。
在生产过程中，质量问题会导致很多浪费，并对企业形象和顾客满意度造成负面影响。
我们需要制定一套科学的质量管理体系，并通过检验和改进来保证产品质量。
在培训中，我学到了一些质量管理的方法和工具，比如PDCA循环和六西格玛。
我在实际工作中运用了这些方法，建立了一套完善的质量管理体系，并进行了一些改进措施，如改进检测设备和加强培训等。
这些措施有效地提高了产品质量和客户满意度。
精益生产也强调员工的参与和改进。
在生产过程中，员工是最直接、最熟悉的人，他们对生产过程中的问题和优化点了解最清楚。
他们的参与和意见非常重要。
在培训中，我学到了一些员工参与和改进的方法，比如持续改进小队和5S组织。
精益生产培训总结_生产工作总结
精益生产培训总结_生产工作总结精益生产是一种以最大程度减少浪费为目标的生产管理方法。
经过本次精益生产培训，我对精益生产的理念和方法有了更深入的了解，也对如何将精益生产应用到实际的生产工作中有了更清晰的思路。
以下是我对此次培训的总结和生产工作总结。
我学会了如何识别和减少浪费。
浪费是指在生产过程中不增加价值的活动或资源的使用。
通过学习精益生产的一些工具和技术，我能够识别并定量浪费。
价值流图可以帮助我分析出产品价值流中的非价值加工环节和等待时间，以便我能够重点改善这些环节。
通过学习拉动生产和单元化生产的方法，我能够更好地控制生产节奏，减少库存和等待时间，提高生产效率。
我学会了如何优化生产流程。
在精益生产中，流程优化是非常重要的一环。
通过学习价值流映射、5S和持续改善等工具，我能够分析和优化生产流程，减少非价值加工和运输时间。
通过实施5S管理，我能够优化工作环境，提高工作效率。
而持续改善的方法则能帮助我在生产过程中不断地挖掘问题和改进机会，以实现生产效率和质量的持续改进。
我学会了如何提高员工参与度和培养团队合作精神。
精益生产注重员工的参与和创造力，鼓励员工参与问题解决和改善工作。
通过学习精益生产中的团队建设和沟通技巧，我能够更好地与团队成员合作，激发员工的积极性和创造力。
团队合作也能够促进信息共享和知识传递，提高工作效率和质量。
我学会了如何持续改进生产工作。
精益生产的核心理念之一就是追求卓越，不断优化和改进生产工作。
通过学习精益生产中的改善工具和方法，我能够不断识别和解决生产中的问题，并持续改进生产效率和质量。
学习持续改进的方法也让我明白了改进是一个全员参与的过程，每个人都有责任和义务去找出问题并提出改进方案。
通过本次精益生产培训，我对精益生产的理念和方法有了更深入的了解，并且能够将其应用到实际的生产工作中。
在今后的工作中，我将继续学以致用，不断提高生产效率和质量，为企业的发展做出更大的贡献。
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株机公司精益生产总结材料株机公司精益生产总结南车株洲电力机车有限公司8月7日，株机公司精益生产扬帆启航，力争走出一条具有株机公司特色的精益之路……成立了组织机构，领导参与，精益生产的推行有了后盾和力量；编制了总体规划，制定了实施计划，下发了评估标准，株机公司的精益生产有了方向；开展精益生产轮训，进行精益内训师培训，精益理念在每个员工中间不短蔓延；每个单位选一条精益示范线，进行红旗单位评比，形成百花竞放之势；进行红牌大战，优化流程，注重人性化，建立持续改善机制，形成全员自我改善氛围……第一部分精益生产组织机构一、推行精益生产组织机构1、领导小组组长：徐宗祥副组长：马克湘、李铁生、周清和、周军军、陈又专、郭鹏飞、傅成骏、肖高华。
成员：索建国、张洪权、秦宇、张旻宇、胡列兵、左祖光、江有名。
2、工作小组组长：陈又专副组长：索建国、张洪权、秦宇、张旻宇、胡列兵、左祖光、江有名。
成员：陈成、兰雄、毛军明、何安清、盛建辉、黄正强、胡靖松、戴兵刚、龙喜宝、唐建华、曾湘江、吴虎翼、孙建雄、刘力琼。
二、职责与分工1、项目管理中心负责推行精益生产的总体策划以及协调精益生产示范线与工艺改进示范线的建设工作，同时负责精益生产的宣贯、培训组织以及成果交流等工作。
2、机车事业部、转向架事业部、城轨事业部、制造服务中心、电器事业部以及电机公司负责各自精益生产示范线建设的具体策划，以及实施计划的制定和组织实施。
3、其他部门，包括：技术中心、物流中心、质量安全部、装备工程部、信息管理部、规划与管理部、人力资源部等部门负责协助与支持试点单位的相关工作。
第二部分精益生产工作策划推行精益生产，是株机公司转变经济增长方式，有效降低公司产品成本，着力改善产品质量，打造公司综合竞争力，参与全球化竞争的必然选择，是公司成长为一个国际化企业的必经之路。
根据南车股份的要求，结合株机公司的实际，按照“总体规划，分步实施；试点突破，树立标杆；结合实际，有所侧重；以人为本，全员参与”的基本原则，决定在公司各事业部、制造服务中心备料车间、各核心子公司推行精益生产方式的试点，分导入、推广、成熟三个阶段。
在此基础上，逐步在公司范围内推广精益生产，最终实现公司由大规模生产方式向精益生产方式的转变。
7月24日,株机公司下发了株机项管[2008]99号文——《公司推行精益生产方式总体规划》。
二、报送南车的精益生产试点项目——机车总成装配示范线株机公司机车事业部将以项目运作的管理方式实施机车总成装配精益生产示范线推进过程中的各项工作，实施项目经理负责制，制定了《机车总成装配精益生产示范线实施计划》。
该项目将以机车总成电气系统和管路系统的制作与装配、设备螺栓连接等工序为主线，从机车总成装配的工艺优化、生产管理、均衡物流、降低库存、改善现场、提高质量、员工培训及制度建设等方面推进项目的顺利推进，最终实现消除浪费、提高效率、改善质量。
7月中旬,株机公司下发了《机车总成装配精益生产示范线实施计划》。
三、株机公司精益生产示范线以报送南车的试点项目——机车总成装配示范线为标杆，在株机公司精益生产示范线的建设过程中，同时导入精益思想，制定了《株机公司精益生产示范线实施计划》，和机车总成示范线形成竞争，为全面推广精益生产打下坚实的基础。
公司五条精益生产示范线分别是转向架总成装配、城轨总成装配、备料车间激光切割、交流大功率机车变压器组装、电器低压柜制作。
四、株机公司工艺示范线公司的五条工艺示范线分别是机车线缆的制作与连接、转向架构架加工、城轨粘接、备料板材折弯、电机线圈制作。
各单位积极组织策划并制定了实施计划，力争建成准精益生产示范线，6月30日株机公司下发了《株机公司工艺示范线实施计划》。
第三部分精益培训一、株机公司举办精益生产培训为深入推行精益生产，7月17、18日，公司邀请上海爱波瑞管理咨询公司对制造工艺系统相关人员共45人进行精益生产培训。
内容涵盖了精益生产的理念、精益生产的工具以及精益生产的现场诊断和运用等。
二、株机公司精益生产内训师系列培训从9月11日起，公司精益生产内训师系列培训展开，由深圳鼎立公司和山东海纳管理咨询公司资深专家分别主讲。
来自公司各单位的项目、工艺、技术、生产、现场等管理人员43人参加了培训，目标是成为各条战线上的内训师。
内容涵盖了5S 管理、精益管理、公司流动模拟、价值流、JIT 、均衡化、快速切换、看板管理、沙盘模拟等知识。
目前累计进行了四期培训。
精益生产内训师培训现场三、株机公司机车事业部精益生产培训 推行精益生产，就要转变固有思想，形成精益思维。
在推行精益生产的过程中，要进行各种有效的深入的培训，搭建精益生产交流学习的平台，注重人才育成，尤其是内训师的培训。
培养员工在学中干，在干中改善，在改善中不断提机车事业部精益生产之员工（1200人）行为规范轮训机车事业部精益生产之全员绩效策划机车事业部精益生产培训四、株机公司转向架事业部精益生产培训8月24日，事业部特聘请上海爱波瑞咨询公司资深专家开展首轮精益生产培训。
9月17日，事业部聘请台湾健峰咨询有限公司资深专家开展第二轮精益生产培训。
五、株机公司制造服务中心示范线责任状签订仪式及精益生产交流9月上旬，制造服务中心隆重举行了工艺改进示范线责任状签订仪式。
10月上旬制造服务中心召开“精益生产推行工作交流会”。
会上分享了赴日感言：丰田公司之所以能成为世界一流企业，其成功离不开六件“致胜法宝”，即一是先进的先行研发模式；二是“人、机、料、法、环”的统一结合；三是“狂热、严谨、感恩”的工作作风；四是充满“霸气”的团队精神；五是对细节的完善追求；六是“追求完美、说一不二”的执行力。
株机公司制造服务中心示范线责任状签订仪式及精益生产交流六、电机公司举办精益生产培训克瑞斯咨询公司在电机公司培训第四部分株机公司精益生产主要做法一、报送南车的精益生产试点项目——机车总成装配示范线机车总成装配精益生产示范线以机车总成电气系统和管路系统的制作与装配、设备螺栓连接等工序为主线，从机车总成装配的工艺优化、生产管理、均衡物流、降低库存、改善现场、提高质量、员工培训及制度建设等方面推进，最终实现消除浪费、提高效率、改善质量，成为公司精益生产方式的标杆。
1、TPS理念导入外训和内训相结合。
事业部共组织精益生产培训24期，其中外训36人，内训达1804 人次。
在事业部局域网上开辟“精益生产专栏”及论坛，并下发8期精益生产资料到班组学习。
2、规范员工行为，培养精益文化为规范员工行为，培养精益文化，全面推行标准化作业，建立员工行为和操作规范的标准体系，从员工行为与操作的规范化入手，机车事业部组织大量人力物力编制了《员工行为与操作规范手册》，录制了24个《精益生产教学片》。
手册和教学片有简约化、经验量化、可视化、保密性强等特点。
按照“总体规划，分步实施；试点突破，树立标杆；结合实际，有所侧重；以人为本，全员参与”的基本原则，株机公司在六个单位各选一条精益生产示范线，互相学习，相互借鉴，形成竞争，选树标杆，提炼精华。
3、创建氛围、形成机制，实施全员改善，牢牢抓住精益生产的根本倡导“精益无止境,改善是根本”的理念；强化“本职工作=日常工作+改善”的思想；培训IE课程，导入改善方法和手段；建立改善委员会，制定《机车事业部员工改善活动管理办法》。
从9月17日至今先后完成改善活动及提案244项。
其中有效改善活动184项、提案60项；奖励改善活动：17项（占有效改善活动的20％）；改善活动奖励金额： 2250元。
制定了15个改善专题，其中完成今年完成14个专题：1）“总成车间作业员工上岗资质评定”专题改善；2）管道制作目视化管理专题改善；3）数控弯管机快速换模改善专题；4）HXD1机车走行部螺栓联接改善专题；5）控制电缆线缆制作及布线工艺改善；6）控制电缆接插件制作改善专题；7）线缆间、管子间、钳工班生产工具优化改善专题；8）总成管子间计划、物料、进程控制改善专题；9）总成车间管子间计划、物料、进程控制改善；10）规范下线工艺，减少错线、接插件点位互错现象的发生；11）接错线及插件错的质量问题专题改善；12）如何降低HXD1机车接线错接、松动、不规范项责任回修率；13）管接头及管卡紧固标记规范化；14）加强紧固件螺栓扭力达标及规范紧固标记；15）售后服务质量信息的闭环管理改善与流程优化。
4、强化“5S”，推行现地、现物、现时的“三现”，逐步达成目视化管理，提升现场精益管理水平8月份以来，5次实施“红牌作战”活动。
参与作战人数176人次，查找出违反“5S”管理的问题项点达480余项，问题项点全部整改。
对库房物料、管子作业间、线缆制作间、顶盖作业间、总装厂房等进行了“喷漆战”、“标识战”，重新调整定置、标识作业或物料存放区域190余处，有效规范了现场定置。
5、改善物流，精确计划，加强生产管控能力，推进精益准时化生产制定物流管理流程，统一标准；准时供应，节约成本；改善仓储管理；仓储管理目视化改善；精确制造进程计划；实施生产信息看板管理；优化计划模板、提高应急能力；完善准时化生产的制度保障。
6、改善工艺流程，优化工艺布局优化工艺流程，改善了工序先后顺序及交叉关系，为后续价值流分析、推进准时工作制奠定基础；运用时间测算方法，界定了各工序作业时间，建立了工序作业时间标准，以达到制造计划优化，缩短制造周期的目的。
按照一个流的思想，对机车线缆制作间、管子制作间工艺布局进行改进设计，缩短了零、配件转运距离，减少了物料工序转动造成的浪费。
二、株机公司精益生产示范线1、转向架组装示范线1）按照5S管理要求，对生产现场进行专项清理和区域划分，通过设置专门区域，以标识牌、区域定置线、安装围栏等不同形式给予区分识别，确保现场管理的一目了然；对配件存放架进行分类编号，按不同车型将各种在制品、配件集中摆放在工位器具和专用配件存放架上，实现了柔性管理；现场物料实现目视化管理。
2）在总成车间，取消原个人工具柜，制作专用大工具柜，实现工具集中有效管理。
这样不仅增加了22平方米现场有效使用空间，同时也方便现场操作员工存取工具，减少了工时浪费。
3）为提高现场操作员工对精益生产的参与度，制作5块现场操作员工自我改善看板，并制定管理办法，每月评比奖励。
对物料进行动态看板管理，初步实现拉动式生产。
4）为方便现场作业，事业部配置专用活动物料架，并配备物料摆放盒和各种工具挂架。
这样完全实现按各工序所需工具和物料配送到作业现场，方便操作员工作业时的取用，减少了不必要的工时浪费。
2、城轨车辆总成示范线成立专门的精益生产工作小组，每周四定期召开精益生产协调促进会；制定了人性化员工改善提案管理办法，改善员工工作的体面度，也充分调动员工的积极性；对惯性工艺质量问题，进行改善专题活动，制定相应的改善措施，形成会议纪要并跟踪落实；在作业现场配备了粘胶剂搅拌器工装，车窗玻璃存放架、粘接专用压铁等人性化工位器具；作业班组配备了生产动态“安东”看板；同时实现了小部件产品的配送等。