CPK数据收集表
如何编写合格的CPK、PPK数据
如何编写合格的CPK、PPK数据如何制作合格的“过程能力分析”PPK数据利用MINITAB软件（Minitab 16）生成假的合适的PPK数据源—25组（每组5个）测量值。
要求计算得到的PPK值≥1.67。
以117.64±0.2为例。
一、打开Minitab软件，选择“计算”-“随机数据”-“正态”（图1）二、在产生的（图2）对话框中填入数据。
“均值”为117.64；PPK为1.67时“标准差”等于单边公差0.2除于5 得到值0.04；“数据行数”填125（25组/每组5个数据）；计划在表格中生成9组数据供挑选，表格每列的头部分别标记为1-9；在对话框左边选择全部列号码，点击选择后存入右边的框内。
点击确定后，得到数据如图3三、检验每列数据的PPK是否大于或等于1.67。
选择按钮“改善”-“评估能力”-“变量数据”-“正态能力”，见图4在出现的对话框中分别从左边选择一个列号码，如1；“子组大小”填5；“规格下限”和“规格上限”分别填下公差和上公差的数据。
见图5四、点确定后，出现一个图表（见图6），如果PPK≥1.67，则这组数据可用；如果PPK＜1.67，这组数据就放弃。
然后依次用“第三步”的方法检验1-9组数据哪几组可用。
五、在表格第一列前插入一列，循环往下填写1-5数字，一直到125行。
（见图7）六、拆分每列数据为5列。
选“数据”-“拆分列”（图8）在跳出的对话框内选择左边的列号码1到右边，“使用的下标”从左边选择C1列，在新的工作表中生成，点确定。
（图9）在新的工作表中生成5列数据，每列25行。
七、列转置成行。
（图10）选择“数据”-“转置列”，在跳出的对话框选中左边这5列，选择到右边，转置到新的表格中，点确定后生成新表格，5行各行25个数据。
（图11）（图12）。
表格1中，其它可采用的各列数据（2-9列）也可以通过第六、七步骤，产生横置的数据。
八、可以把横置的数据复制，粘贴到各种PPK计算表格中。
CPK分析报告模板
CPK分析报告模板一、引言CPK分析是一种统计工具，用于评估过程的稳定性和一致性。
CPK值表示了制程能力，即制程将产生多大比例的符合要求的产品。
CPK值越高，制程能力越强。
本报告旨在对制程的CPK值进行分析，以评估其制程能力。
二、数据采集我们从制程生产的一批产品中随机采集了100个样本，并记录了每个样本的关键尺寸。
这些尺寸均是产品设计规范要求的关键尺寸，对制品的安全性、可靠性及性能有重要影响。
三、数据分析1.过程能力指数（CPK）计算为了计算CPK值，我们首先计算了制程的平均值（μ）和标准差（σ）。
通过对样本数据的计算，我们得出了如下结果：平均值（μ）：10.25标准差（σ）：0.5然后，我们可以计算规格上限（USL）和规格下限（LSL）与制程均值之间的差异，得到cp值：CP = min((μ - LSL) / 3σ, (USL - μ) / 3σ)（USL-LSL）/6σ最后，我们可以计算CPK值：CPK = min(CP, CPU)CPK = min(0.33, 0.33) = 0.332.CPK值解读根据CPK值的大小，可以对制程的质量进行评估：-当CPK<1时，制程能力较弱，存在较大的产品不合格风险。
-当1≤CPK<1.33时，制程能力一般，可能存在产品不合格的风险。
-当1.33≤CPK<1.67时，制程能力良好，产品合格率较高。
-当CPK≥1.67时，制程能力非常好，产品合格率非常高。
根据上述计算结果，我们的制程的CPK值为0.33，表明制程能力较弱，存在较大的产品不合格风险。
需要进一步分析并改进制程，以提高制程能力和产品质量。
四、结论与建议根据CPK分析结果，我们得出以下结论与建议：1.制程能力较弱，存在较大的产品不合格风险。
建议进一步分析可能导致制程能力低下的原因，例如设备问题、工艺问题或操作问题，并采取相应措施予以改进。
2.建议对制程进行持续监控，以确保制程能力的稳定性和一致性。
CPK值
用3σ与规格容许公差做比较 。
σx ×√（∑×ī－×）/( n / ( n － 1）)
计算群体的σ
Cp ＝ 规格容许差 / 3 σ ＝ 规格公差 / 6 σ ＝ ( T/ 2 ) / 3σ
由上述可知：
1.若T ＞ 6 σ 时， Cp 值愈大。（离散趋势都在规格内）
3.综合评价 (不良率 p )：
评价等级
总评 (不良率 p ％ )
A
P ￡ 0.44 ％
B
0.44 ％ ＜ P ￡ 1.22 ％
C
1.22 ％ ＜ P ￡ 6.68 ％
D
6.68 ％ ＜ P
注意;（1）其等级B、C、D须照Ca及Cp来处理。
（2）由于总评是根据Ca及Cp推定不良，其处置是要视下一工程或客户之要求。
B 1 ≤ Cpk ≤ 1.33 有缺点发生
C 0.67 ≤ Cpk ≤ 1 立即检讨改善
D Cpk ≤ 0.67 采取紧急措施，进行品质
改善，并研讨规格
CPK基礎
1999年对公司来说，可定义为OEM品质年，此话怎讲?因为从去年HP的PIGLET开始生产后，陆陆续续接到OEM客户的订单，诸如NEC、PANASONIC、广宇、以及最近的通用、INTEL等等；我们可以从过去的经验与事实，去观察与分析OEM客户非常重视产品的品质管制，认为供货商是产品生产系统的源头或重要的一部份，足以影响产品是否能及时推上市，获得好评的重要关键之一。
Cpk是综合Ca和Cp两者之指数，其计算公式:
Ca＝( X － μ ) / ( T / 2 )
Cp ＝ 规格容许差 / 3 σ ＝ 规格公差 / 6 σ ＝ ( T/ 2 ) / 3σ
CPK抽样方法
计算Cpk收集数据:子组容量n:最好就是在4~5，子组个数k:20~２5,子组抽样间隔一般瞧产品得产量考虑,1hr少于10件8ｈr １组1hr10～19pｉｃs4hr 1组1hr20～49pｉcs 2ｈr １组1hr大于50pics 1hr 1组抽样一般都就是在尽量短得时间完成ﻭ取样条件:必须就是连续加工零件组成，且为单一批量设备必须先进行预热至正常／最佳状态，预热时间视不同设备而具体规定;设备附件:设备之工装、夹具必须为正常/最佳状态(新工装、夹具需使用至寿命５-1０%为正常），且在加工过程中不允许改变与损坏,否则需重新开始;生产过程:设备在生产过程内要保持其性能稳定性,（如避免受机械故障；停电；损耗;腐蚀等)，否则需重新开始;ﻭ操作员:只允许指定一名操作人员(为熟练者);检验员:只允许指定一名检验人员(为熟练者）；量具：只允许使用一个量具(为合格者）;检验过程：保持同一检验方法与检验环境条件不变(如温度、湿度、场地等)；零件测量规定在具体确定位置，并保持每次测量均相同。
、在什么情况下要对机器能力进行测试？回答就是,在很多情况下都要进行机器能力系数测试，但就是,最重要得情况有两种:(１）在最终认可以前,证明新设备就是合格得；或者（2)确定工序中新发现得造成工序异常波动得原因。
前提条件:1、在机器能力测试中使用得零件毛坯应从同一供货厂商处购买，并要求其材料相同,由同一浇铸模铸成或由同一套模具配套件制成。
2、前一道工序（前一台机床)所加工出得零件应符合设计与加工要求,其尺寸须符合公差要求。
3、对于所选取得零件数目有如下规定:连续地测量每个产品规格中得5０个零件以某种特定得方式记录下来。
(如连续得序数)4、如果一台机床可以加工两种以上得零件,或者就是零件编号不同得同种零件,则对其加工得每一种规格得零件都要求做机器能力得测试。
５、在机器能力测试前,如果刀具就是未曾使用过得刀具，则要求先用去刀具总寿命得5~10%(因为新得刀具磨损剧烈,故而加工出得产品尺寸极不稳定,当用去刀具总寿命得5~10%以后刀具磨损程度平缓，零件得加工尺寸稳定）。
CPK 制作能力数据
CPK ——过程能力指数CP(或CPK)是英文Process Capability index缩写，汉语译作工序能力指数，也有译作工艺能力指数过程能力指数。
工序能力指数，是指工序在一定时间里，处于控制状态(稳定状态)下的实际加工能力。
它是工序固有的能力，或者说它是工序保证质量的能力。
对于任何生产过程，产品质量总是分散地存在着。
若工序能力越高，则产品质量特性值的分散就会越小；若工序能力越低，则产品质量特性值的分散就会越大。
工序能力是表示生产过程客观存在着分散的一个参数。
但是这个参数能否满足产品的技术要求，仅从它本身还难以看出。
因此，还需要另一个参数来反映工序能力满足产品技术要求(公差、规格等质量标准)的程度。
这个参数就叫做工序能力指数。
它是技术要求和工序能力的比值，即工序能力指数=技术要求／工序能力当分布中心与公差中心重合时，工序能力指数记为Cp。
当分布中心与公差中心有偏离时，工序能力指数记为CPK。
运用工序能力指数，可以帮助我们掌握生产过程的质量水平。
工序的质量水平按Cp值可划分为五个等级。
A++级Cpk≥2.0 特优可考虑成本的降低A+ 级2.0 ＞Cpk ≥ 1.67 优应当保持之A 级1.67 ＞Cpk ≥ 1.33 良能力良好，状态稳定，但应尽力提升为A＋级B 级1.33 ＞Cpk ≥ 1.0 一般状态一般，制程因素稍有变异即有产生不良的危险，应利用各种资源及方法将其提升为A级C 级1.0 ＞Cpk ≥ 0.67 差制程不良较多，必须提升其能力D 级0.67 ＞Cpk 不可接受其能力太差，应考虑重新整改设计制程。
★表（－）：关键质量特性★表（二）：重要质量特性★表（三）：一般质量特性★过程能力与不合格率之间的对应关系。
计算CPK的数据取样原则探讨
计算CPK的数据取样原则探讨计算CPK的数据取样原则探讨计算Cpk收集数据:子组容量n:最好是在4~5,子组个数k:20~25,子组抽样间隔一般看产品的产量考虑,1hr少于10件8hr 1组 1hr10~19pics 4hr 1组1hr20~49pics 2hr 1组1hr大于50pics 1hr 1组抽样一般都是在尽量短的时间完成计算CmK 数据取样原则探讨取样条件:必须是连续加工零件组成,且为单一批量设备必须先进行预热至正常/最佳状态，预热时间视不同设备而具体规定；设备附件：设备之工装、夹具必须为正常/最佳状态（新工装、夹具需使用至寿命5-10%为正常），且在加工过程中不允许改变和损坏，否则需重新开始；生产过程：设备在生产过程内要保持其性能稳定性，（如避免受机械故障；停电；损耗；腐蚀等），否则需重新开始；操作员：只允许指定一名操作人员（为熟练者）；检验员：只允许指定一名检验人员（为熟练者）；量具：只允许使用一个量具（为合格者）；检验过程：保持同一检验方法和检验环境条件不变（如温度、湿度、场地等）；零件测量规定在具体确定位置，并保持每次测量均相同。
.在什么情况下要对机器能力进行测试？回答是，在很多情况下都要进行机器能力系数测试，但是，最重要的情况有两种：（1）在最终认可以前，证明新设备是合格的；或者(2)确定工序中新发现的造成工序异常波动的原因。
前提条件：1.在机器能力测试中使用的零件毛坯应从同一供货厂商处购买，并要求其材料相同，由同一浇铸模铸成或由同一套模具配套件制成。
2.前一道工序(前一台机床)所加工出的零件应符合设计和加工要求，其尺寸须符合公差要求。
3.对于所选取的零件数目有如下规定：连续地测量每个产品规格中的50个零件以某种特定的方式记录下来。
(如连续的序数)4.如果一台机床可以加工两种以上的零件，或者是零件编号不同的同种零件，则对其加工的每一种规格的零件都要求做机器能力的测试。
5.在机器能力测试前，如果刀具是未曾使用过的刀具，则要求先用去刀具总寿命的5~10％(因为新的刀具磨损剧烈，故而加工出的产品尺寸极不稳定，当用去刀具总寿命的5~10％以后刀具磨损程度平缓，零件的加工尺寸稳定)。
SPC手册里的数据CPK PPK标准模板
21.0
20.5
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
1.20
R管制图
1.00
0.80
0.60
0.40
0.20
0.00
等級 Ca
Cp
Cpk
30 0.0000
A+
1.67 1.67 25 LSL
MIN MIN
等 級
A 12.5% 1.33 1.33 20
评估项目(ITEM) 直径
计量单位(Unit)
mm
规格上限 (USL)
23.50
规格中心 (SL)
22.50
规格下限 (LSL)
21.50
规格公差 (T) 样本量(Sample Size) 最大值 (MAX)
2.00 125 PCS
22.96
最小值 (MIN)
21.92
跨距( R )
1.04
平均值 (AVE)
NO.20 22.56 22.31 22.55 22.45 22.54 0.25
NO.21 22.59 22.42 22.25 22.51 22.76 0.51
NO.22 22.65 22.64 22.36 22.58 22.65 0.29
NO.23 22.78 22.52 22.25 22.46 22.51 0.53
SPC手册（附录F)里的模版数据
数据区
制程能力参数
计算参考区
图表区
Xn NO.1
DATA區 R
X1 X2 X3 X4 X5 22.30 22.37 22.28 22.65 22.48 0.37
cpk统计表格
cpk统计表格
CpK（过程能力指数）是统计质量控制中用于衡量一个过程的稳定性和一致性的指标。
它通过考察过程的变异性和工程规范的关系来评估过程是否能够产生合格的产品。
CpK值越高，表示过程的能力越强。
下面是一个简单的CpK统计表格，以便记录和计算CpK值：
```plaintext
|数据样本|观测值1|观测值2|观测值3|...|观测值n|平均值|标准差|规格上限|规格下限|CpK值|
|----------|---------|---------|---------|-----|---------|--------|----------|----------|-------|
|1||||...|||| ||
|2||||...|||| ||
|3||||...|||| ||
|...||||...|||| ||
|n||||...|||| ||
```
解释每一列的含义：
-数据样本：记录每个观测值所属的样本编号。
-观测值1,观测值2,...观测值n：记录每个观测值的具体数值。
-平均值：对观测值求平均的结果。
-标准差：对观测值计算标准差的结果。
-规格上限：产品规格的上限值。
-规格下限：产品规格的下限值。
-CpK值：通过计算得到的CpK值。
这个表格用于记录一系列观测值，然后计算平均值、标准差和CpK值，以评估过程的能力。
请根据实际情况填充表格，并使用适当的统计工具计算所需的数值。
《计算CPK的数据取样原则探讨》
计算CPK的数据取样原则探讨计算Cpk收集数据：子组容量n:最好是在4~5,子组个数k:20~25,子组抽样间隔一般看产品的产量考虑，1hr少于10件8hr 1组1hr10~19pics 4hr 1 组1hr20~49pics 2hr 1 组1hr 大于50pics 1hr 1 组抽样一般都是在尽量短的时间完成计算CmK数据取样原则探讨取样条件：必须是连续加工零件组成，且为单一批量设备必须先进行预热至正常 /最佳状态，预热时间视不同设备而具体规定；设备附件：设备之工装、夹具必须为正常/最佳状态（新工装、夹具需使用至寿命5-10%为正常），且在加工过程中不允许改变和损坏，否则需重新开始；生产过程：设备在生产过程内要保持其性能稳定性，（如避免受机械故障；停电；损耗；腐蚀等），否则需重新开始；操作员：只允许指定一名操作人员（为熟练者）；检验员：只允许指定一名检验人员（为熟练者）；量具：只允许使用一个量具（为合格者）；检验过程：保持同一检验方法和检验环境条件不变（如温度、湿度、场地等）；零件测量规定在具体确定位置，并保持每次测量均相同。
.在什么情况下要对机器能力进行测试回答是，在很多情况下都要进行机器能力系数测试，但是，最重要的情况有两种：（1）在最终认可以前，证明新设备是合格的；或者（2）确定工序中新发现的造成工序异常波动的原因。
前提条件：1. 在机器能力测试中使用的零件毛坯应从同一供货厂商处购买, 同，并要求其材料相由同一浇铸模铸成或由同一套模具配套件制成。
2. 前一道工序（前一台机床）所加工出的零件应符合设计和加工要求，其尺寸须符合公差要求。
3. 对于所选取的零件数目有如下规定：连续地测量每个产品规格中的50个零件以某种特定的方式记录下来。
（如连续的序数）4. 如果一台机床可以加工两种以上的零件，或者是零件编号不同的同种零件，则对其加工的每一种规格的零件都要求做机器能力的测试。
5. 在机器能力测试前，如果刀具是未曾使用过的刀具，则要求先用去刀具总寿命的5~10 %（因为新的刀具磨损剧烈，故而加工出的产品尺寸极不稳定，当用去刀具总寿命的5-10%以后刀具磨损程度平缓，零件的加工尺寸稳定）。
CPK,查表和算数法
CPK,查表和算数法
Cpk(Process Capability Index)的定义：制程能力指数；
Cpk的意义：是制程水平的量化反映，用来表达制程的水平。
制程能力指数：是一种表示制程水平高低的方便方法，其实质作用是反映制程
合格率的高低。
Cpk计算公式：CPk=Cp×[1-ABS(Ca）)
Ca(Capability of Accuracy)：制程准确度;
Cp(Capability of Precision):制程精密度;
注意:计算Cpk时，取样数据至少应有20组数据，方具有一定代表性。
1、单边规格：只有规格上限和规格中心或只有下限或规格中心的规格;如考试成绩不得低于80分，或浮高不得超过0.5mm等；此时数据越接近上限或下限越好﹔
2、双边规格：有上下限与中心值,而上下限与中心值对称的规格；此时数据越接近中心值越好；如D854前加工脚长规格2.8±0.2mm;
USL(Upper Specification Limit):即规格上限;
LSL(Low Specification Limit):即规格下限;
C(Center Line）：规格中心;
X=(X1+X2+n+Xn)/n平均值；
(n为样本数)
T=USL-LSL：即规格公差；
δ（sigma）为数据的标准差
(Excel中的“STDEV”函数自动计算所取样数据的标准差(σ))。
CPK计算表格EXCEL(1)
Cpk数据统计分析表
实线 --- 样 本 μ正态分布图 虚线 --- 无偏移 M 正态分布图
0.8 0.6 0.4 0.2 0 变量 #VALUE! #VALUE! TL #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! M #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! TU #VALUE! #VALUE!
规格设定 双侧公差
χ
1
4
χ
5
1பைடு நூலகம்
上限公差
0
技术公差幅度 公差中心值 样本均值 样本数 样本标准方差 样本偏移量 样本偏移度 样本最大值 样本最小值 合计估算不良率 上限估算不良率 下限估算不良率
下限公差
公称(规格)值 上 公 差 下 公 差
σ
ε K MAX MIN
测算尺寸简述
正 态 分 布 图
分布密度 1.2
Cp值自动测算用表
测算日期 测 算 者 测算目的 客户名称 部品番号 部品名称 组别 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 样本检测数据 χ 2 χ 3 χ
热前公法线CPK值计算 过程能力指数 Cp 过程能力修正值 Cpk
实用CPK计算图表
1.450
1.555
UCLX=X+A2R= 1.621
LCLX=X-A2R= 1.488
AVERAGE(X)
UCL
CL
LCL
UCL
CL LCL
说明栏
●对特殊原因采取措施说明
*任何超出控制限的点 *连续7点在中心线之上或之下 *连续7点上升/下降 *任何其它明显非随机的图形 ●采取措施的说明 ①不要对过程做不必要改变 ②注明对过程因素（人机料法环 或MS）所做的调整
9 1.550 1.515 1.575 1.610 1.570 7.820 1.564 1.555 1.621 1.488 0.095 0.091 0.207 0.000
10 1.595 1.480 1.487 1.660 1.520 7.742 1.548 1.555 1.621 1.488 0.180 0.091 0.207 0.000
15 1.532 1.595 1.583 1.550 1.630 7.890 1.578 1.555 1.621 1.488 0.098 0.091 0.207 0.000
16 1.500 1.545 1.490 1.530 1.569 7.634 1.527 1.555 1.621 1.488 0.079 0.091 0.207 0.000
13 1.557 1.540 1.525 1.590 1.560 7.772 1.554 1.555 1.621 1.488 0.065 0.091 0.207 0.000
组容 A2
D3
D4
d2
17 18 19 20 21 22 23 24 25
2
1.88
*
3.27 1.13
LCLR=D3R= 0.000
计算CPK的数据取样原则探讨
计算CPK的数据取样原则探讨计算Cpk收集数据:子组容量n:最好是在4～5，子组个数k:20~25，子组抽样间隔一般看产品的产量考虑,1hr少于10件8hr 1组1hr10～19pics 4hr 1组1hr20～49pics 2hr 1组1hr大于50pics 1hr 1组抽样一般都是在尽量短的时间完成计算CmK 数据取样原则探讨取样条件:必须是连续加工零件组成,且为单一批量设备必须先进行预热至正常/最佳状态，预热时间视不同设备而具体规定；设备附件：设备之工装、夹具必须为正常/最佳状态（新工装、夹具需使用至寿命5—10%为正常)，且在加工过程中不允许改变和损坏,否则需重新开始;生产过程：设备在生产过程内要保持其性能稳定性，（如避免受机械故障；停电；损耗;腐蚀等)，否则需重新开始；操作员：只允许指定一名操作人员（为熟练者）；检验员:只允许指定一名检验人员（为熟练者）；量具:只允许使用一个量具（为合格者）；检验过程：保持同一检验方法和检验环境条件不变(如温度、湿度、场地等）；零件测量规定在具体确定位置，并保持每次测量均相同..在什么情况下要对机器能力进行测试？回答是，在很多情况下都要进行机器能力系数测试，但是，最重要的情况有两种：（1）在最终认可以前，证明新设备是合格的;或者（2）确定工序中新发现的造成工序异常波动的原因。
前提条件：1.在机器能力测试中使用的零件毛坯应从同一供货厂商处购买，并要求其材料相同，由同一浇铸模铸成或由同一套模具配套件制成。
2.前一道工序（前一台机床)所加工出的零件应符合设计和加工要求，其尺寸须符合公差要求。
3.对于所选取的零件数目有如下规定:连续地测量每个产品规格中的50个零件以某种特定的方式记录下来。
(如连续的序数）4.如果一台机床可以加工两种以上的零件，或者是零件编号不同的同种零件，则对其加工的每一种规格的零件都要求做机器能力的测试。
5.在机器能力测试前，如果刀具是未曾使用过的刀具,则要求先用去刀具总寿命的5～10%（因为新的刀具磨损剧烈，故而加工出的产品尺寸极不稳定，当用去刀具总寿命的5~10%以后刀具磨损程度平缓,零件的加工尺寸稳定).6.在机器能力测试中所使用的刀具必须是按照大众公司标准制造的刀具，而不用供货商提供的刀具.7.在机器能力测试开始之前,必须把可调整的刀具调整到公差中值.8.在机器能力测试中不允许调整或更换刀具。
Cpk与标准差
Cpk与标准差Cpk——过程能力指数CPK= Min[ (USL- Mu)/3s, (Mu - LSL)/3s]Cpk应用讲议1. Cpk的中文定义为：制程能力指数，是某个工程或制程水准的量化反应，也是工程评估的一类指标。
2. 同Cpk息息相关的两个参数：Ca , Cp.Ca: 制程准确度。
Cp: 制程精密度。
3. Cpk, Ca, Cp三者的关系：Cpk = Cp * ( 1 - ｜Ca｜)，Cpk是Ca及Cp两者的中和反应，Ca反应的是位置关系(集中趋势)，Cp反应的是散布关系(离散趋势)4. 当选择制程站别用Cpk来作管控时，应以成本做考量的首要因素，还有是其品质特性对后制程的影响度。
5. 计算取样数据至少应有20~25组数据，方具有一定代表性。
6. 计算Cpk除收集取样数据外，还应知晓该品质特性的规格上下限(USL，LSL)，才可顺利计算其值。
7. 首先可用Excel的“STDEV”函数自动计算所取样数据的标准差(σ)，再计算出规格公差(T)，及规格中心值(u). 规格公差＝规格上限－规格下限；规格中心值＝（规格上限+规格下限）/2；8. 依据公式：，计算出制程准确度：Ca值9. 依据公式：Cp = ，计算出制程精密度：Cp值10. 依据公式：Cpk=Cp ，计算出制程能力指数：Cpk值11. Cpk的评级标准：（可据此标准对计算出之制程能力指数做相应对策）A++级Cpk≥2.0 特优可考虑成本的降低A+ 级2.0 ＞Cpk ≥ 1.67 优应当保持之A 级1.67 ＞Cpk ≥ 1.33 良能力良好，状态稳定，但应尽力提升为A＋级B 级1.33 ＞Cpk ≥ 1.0 一般状态一般，制程因素稍有变异即有产生不良的危险，应利用各种资源及方法将其提升为A级C 级1.0 ＞Cpk ≥ 0.67 差制程不良较多，必须提升其能力D 级 0.67 ＞ Cpk 不可接受其能力太差，应考虑重新整改设计制程什么是CP和CPK（工序能力指数）CP(或Cpk)是英文Process Capability index缩写，汉语译作工序能力指数，也有译作工艺能力指数过程能力指数。