注塑成型工艺规范
注塑成型工艺流程及工艺参数
注塑成型工艺流程及工艺参数
注塑成型是一种常见的塑料加工工艺，广泛应用于各种塑料制品的生产中。
注塑成型工艺流程主要包括原料准备、熔融注射、注射成型、冷却固化和脱模等环节。
在整个注塑成型过程中，掌握合适的工艺参数对产品的质量和生产效率至关重要。
首先，在注塑成型工艺中，原料的选择和准备是首要考虑的因素之一。
塑料颗粒经过烘干处理后，要保持干燥，并根据生产要求添加相应的添加剂，确保塑料材料的性能稳定。
在熔融注射阶段，通过加热和熔融塑料颗粒，使其变成流动状态，以便于注射成型。
其次，注塑成型的关键环节是注射成型阶段。
在这个阶段，需要控制好注塑机的温度、压力和注射速度等工艺参数。
温度的控制直接影响着塑料的熔融和流动性能，而压力则决定了塑料充填模具的速度和充填完整性。
注射速度的合理设置可以避免产生缺陷，提高产品的表面质量。
接着是冷却固化阶段，产品在成型后需要进行冷却固化以确保产品尺寸的稳定性和形状的完整性。
通常会采用冷却水或风冷方式进行快速冷却，同时根据产品的特点和要求制定合理的冷却时间。
过长或过短的冷却时间都可能导致产品质量问题。
最后，脱模是注塑成型的最后一步，也是至关重要的一步。
正确的脱模方式可以有效避免产品变形或受损，并提高生产效率。
在脱模时，操作人员需要注意脱模力度和脱模速度，以免对产品造成损坏。
总的来说，注塑成型工艺流程中的每个环节都需要合理设定和控制相应的工艺参数，以确保最终产品的质量和生产效率。
只有不断优化工艺流程，加强生产管理，才能更好地应用注塑成型技术，生产出更优质的塑料制品。
1。
注塑成型管理规范
注塑成型管理规范引言概述：注塑成型是一种常见的制造工艺，广泛应用于各个行业。
为了确保注塑成型过程的质量和效率，制定一套管理规范是必要的。
本文将详细阐述注塑成型管理规范的五个部分。
一、设备管理1.1 设备选型：根据产品的要求和生产量确定合适的注塑成型设备。
考虑设备的尺寸、注射压力、射出容量等因素。
1.2 设备维护：定期检查设备的润滑情况、冷却系统、温度控制等，确保设备的正常运行。
1.3 设备清洁：每日结束生产后，对注塑成型设备进行清洁，清除残留物和杂质，防止对下一次生产造成污染。
二、原料管理2.1 原料选择：根据产品的要求选择合适的注塑原料，考虑原料的流动性、耐热性、耐腐蚀性等因素。
2.2 原料贮存：将原料存放在干燥、阴凉、通风的地方，避免潮湿和阳光直射，防止原料变质。
2.3 原料检验：对每批原料进行检验，包括外观、密度、熔融指数等指标，确保原料的质量符合要求。
三、工艺参数控制3.1 温度控制：根据不同的原料和产品要求，合理设置注塑成型的温度参数，包括模具温度、熔融温度、冷却时间等。
3.2 压力控制：根据产品的尺寸和结构，调整注射压力和保压时间，确保产品的密实度和尺寸精度。
3.3 注塑速度控制：根据产品的形状和结构，控制注塑机的射出速度，避免产生气泡、短射等缺陷。
四、模具管理4.1 模具维护：定期检查模具的磨损情况，及时更换损坏的部件，保证模具的精度和寿命。
4.2 模具清洁：每次模具更换后，对模具进行清洁，清除残留物和杂质，防止对下一次生产造成污染。
4.3 模具存储：将闲置的模具存放在干燥、阴凉的地方，避免受潮和变形，定期进行保养和检查。
五、质量控制5.1 检测方法：制定合适的检测方法和标准，对注塑成型产品进行尺寸、外观、物理性能等方面的检测。
5.2 不良品处理：对于出现的不良品，及时进行分类和处理，找出问题的原因并采取相应的改进措施。
5.3 记录和分析：对每批生产的产品进行记录和分析，包括生产参数、质量指标等，为后续的质量改进提供依据。
注塑成型工艺
简述注塑成型的工艺设定 2010年05月13日中国包装网作者:成型加工前，塑胶必须被充分的干燥。
含有水分的材料进入模腔后，会使制件的表面出现银绦状的瑕斑，甚至会在高温时发生加水分解的现象，致使材质劣化。
因此在成型加工前一定要对材料进行预处理，使得材料能保持合适的水分。
模温的设定（一）模温影响成型周期及成形品质，在实际操作当中由使用材质的最低适当模温开始设定，然后根据品质状况来适当调高。
（二）正确的说法，模温是指在成形被进行时的模腔表面的温度，在模具设计及成形工程的条件设定上，重要的是不仅维持适当的温度，还要能让其均匀的分布。
（三）不均匀的模温分布，会导致不均匀的收缩和内应力，因而使成型口易发生变形和翘曲。
（四）提高模温可获得以下效果；1.加成形品结晶度及较均匀的结构。
2.使成型收缩较充分，后收缩减小。
3.提高成型品的强度和耐热性。
4.减少内应力残留、分子配向及变形。
5.减少充填时的流动阴抗，降低压力损失。
6.使成形品外观较具光泽及良好。
7.增加成型品发生毛边的机会。
8.增加近浇口部位和减少远浇口部位凹陷的机会。
9.减少结合线明显的程度10.增加冷却时间。
计量及可塑化（一）在成型加工法，射出量的控制(计量)以及塑料的均匀熔融(可塑化)是由射出机的可塑化机构(Plasticating unit来担任的。
加热筒温度（Barrel Temperature）虽然塑料的熔融，大约有60~85%是因为螺杆的旋转所产生的热能，但是塑料的熔融状态仍然大受加热筒温度的影响，尤以靠近喷嘴前区的温度--前区的温度过高时易发生滴料及取出制件时牵丝的现象。
螺杆转速(screw speed)（1）塑料的熔融，大体是因螺杆的旋转所产生的热量，因此螺杆转速太快，则有下列影响：1）塑料的热分解。
2）玻纤（加纤塑料）减短。
3）螺杆或加热筒磨损加快。
（2）转速的设定，可以其圆周速（circumferen-tial screw speed）的大小来衡量：圆周速=n（转速）*d（直径）*π（圆周率）通常，低粘度热安定性良好的塑料，其螺杆杆旋转的圆周速约可设定到1m/s上下，但热安定性差的塑料，则应低到0.1左右。
注塑成型管理规范
注塑成型管理规范一、引言注塑成型是一种常见的塑料加工技术，广泛应用于各个行业。
为了确保注塑成型过程的质量和效率，制定一套科学的管理规范是非常重要的。
本文旨在提供一套注塑成型管理规范，以指导企业进行注塑成型工艺的优化和管理。
二、注塑成型工艺参数的设定1. 温度控制- 熔融温度：根据塑料材料的熔融指标和产品要求，确定合适的熔融温度范围。
- 注射温度：根据塑料材料的注射指标和产品要求，确定合适的注射温度范围。
- 模具温度：根据产品要求，确定合适的模具温度范围，以保证产品的质量和表面光洁度。
2. 压力控制- 注射压力：根据产品的尺寸、结构和塑料材料的流动性，确定合适的注射压力范围。
- 保压压力：根据产品的尺寸、结构和塑料材料的收缩性，确定合适的保压压力范围，以保证产品的尺寸稳定性和密度。
3. 注塑速度控制- 注射速度：根据产品的尺寸、结构和塑料材料的流动性，确定合适的注射速度范围。
- 保压速度：根据产品的尺寸、结构和塑料材料的收缩性，确定合适的保压速度范围，以保证产品的尺寸稳定性和密度。
4. 冷却时间控制- 模具冷却时间：根据产品的尺寸、结构和塑料材料的收缩性，确定合适的模具冷却时间，以保证产品的尺寸稳定性和表面质量。
三、注塑成型设备的维护与保养1. 注塑机的维护与保养- 定期检查注塑机的润滑系统，确保润滑油的充足和质量。
- 定期清洁注塑机的进料口、喷嘴和模具，防止杂质进入注塑机。
- 定期检查注塑机的电气系统，确保电源稳定和线路连接良好。
2. 模具的维护与保养- 定期清洗模具的表面，防止残留物影响产品的表面质量。
- 定期检查模具的冷却系统，确保冷却水的流通畅通。
- 定期检查模具的开合机构和导向系统，确保正常运行和定位准确。
3. 辅助设备的维护与保养- 定期清洗和更换冷却塔的冷却水，确保冷却效果良好。
- 定期检查和清洁热流道系统，确保热流道的流通畅通。
四、注塑成型品质控制1. 原材料控制- 严格选择符合产品要求的塑料原料，并建立供应商管理体系，确保原材料的质量稳定性。
abs注塑成型的工艺
abs注塑成型的工艺abs注塑成型工艺是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个领域。
本文将从工艺流程、设备要求、优缺点等方面介绍abs注塑成型工艺。
一、工艺流程abs注塑成型工艺主要包括原料预处理、注塑成型、冷却固化、脱模等步骤。
1. 原料预处理：将abs颗粒经过干燥处理，去除其中的水分，以确保注塑过程中不会产生气泡或瑕疵。
2. 注塑成型：将经过预处理的abs颗粒加入注塑机的料斗中，经过高温高压的作用，使其熔化并注入模具中。
注塑机通过螺杆转动推动abs熔融物进入模腔，然后通过模具的形状，使其冷却并固化成为所需的零件或产品。
3. 冷却固化：在注塑成型后，注塑机会将模具中的零件或产品冷却一段时间，使其固化成型。
冷却时间的长短取决于所需产品的厚度和尺寸。
4. 脱模：冷却固化后，注塑机会打开模具，并通过顶出机构将零件或产品从模具中顶出。
然后，再次关闭模具，准备进行下一次注塑成型。
二、设备要求abs注塑成型工艺需要使用注塑机、模具、干燥机、冷却设备等设备。
1. 注塑机：注塑机是abs注塑成型的核心设备，其主要由料斗、螺杆、加热器、模具压合系统等组成。
注塑机的选择应根据所需产品的尺寸、形状和产量进行合理选型。
2. 模具：模具是abs注塑成型的关键工具，其形状和结构决定了最终产品的外观和尺寸。
模具的设计应考虑产品的功能需求、材料流动性以及注塑机的要求。
3. 干燥机：干燥机用于去除abs颗粒中的水分，以防止注塑过程中产生气泡或瑕疵。
干燥机的温度和时间应根据abs颗粒的具体要求进行调整。
4. 冷却设备：冷却设备用于加速注塑成型后零件或产品的固化。
常用的冷却设备包括冷却水循环系统和气体冷却系统。
三、优缺点abs注塑成型工艺具有以下优点：1. 生产效率高：abs注塑成型工艺可以实现连续生产，提高生产效率。
2. 产品精度高：注塑成型可以制造出形状复杂、尺寸精确的产品。
3. 工艺稳定性好：abs注塑成型工艺的工艺稳定性较好，产品质量稳定可靠。
注塑成型管理规范
注塑成型管理规范标题：注塑成型管理规范引言概述：注塑成型是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
为了确保注塑成型过程的质量和效率，需要遵循一定的管理规范。
本文将详细介绍注塑成型管理规范的相关内容。
一、原料管理规范1.1 确保原料质量：选择优质的原料是保证成型产品质量的关键。
应定期检查原料的质量，并及时更换过期或者劣质原料。
1.2 原料存储：将原料存放在干燥、通风的环境中，避免受潮或者受污染。
应按照不同种类的原料分类存放，并定期清理仓库，确保原料的质量。
1.3 原料投料：在投料过程中，应按照配方要求准确称量原料，并避免混料或者错料的情况发生。
二、模具管理规范2.1 模具保养：定期对模具进行保养和清洁，确保模具表面光洁，避免因模具损坏导致产品质量问题。
2.2 模具更换：根据生产计划和产品要求，及时更换模具，并确保更换过程中的操作规范，避免损坏模具或者产品质量问题。
2.3 模具存储：将闲置的模具存放在干燥、通风的环境中，避免生锈或者变形。
三、注塑机管理规范3.1 机器保养：定期对注塑机进行保养和清洁，保证机器的正常运转和稳定性。
3.2 机器调试：在生产前进行机器的调试和检验，确保各项参数设置正确，避免因机器问题导致的产品质量不良。
3.3 机器操作：操作人员应接受专业培训，熟悉注塑机的操作规程，严格按照操作手册进行操作，避免操作失误导致事故发生。
四、生产过程管理规范4.1 注塑工艺：根据产品要求和注塑机的性能参数，确定合适的注塑工艺参数，确保产品质量稳定。
4.2 生产计划：制定合理的生产计划，合理安排生产顺序和生产数量，避免因生产计划不合理导致的生产延误或者浪费。
4.3 质量检验：在生产过程中进行质量检验，及时发现问题并采取措施解决，确保产品符合质量标准。
五、成品管理规范5.1 成品存储：将成品存放在干燥、通风的环境中，避免受潮或者受污染。
按照不同产品分类存放，并定期清理仓库，确保成品的质量。
5.2 包装运输：对成品进行合适的包装，确保在运输过程中不受损坏。
注塑成型工艺规范
美的环境电器事业部清新机公司企业标准QMHK-J35.003-2010注塑成型工艺规范2010-07-06发布2010-08-06实施广东美的环境电器事业部清新机公司发布目次目次 (I)前言 (Ⅲ)1 范围 (1)2 引用标准 (1)3 定义 (1)3.1 塑料材料 (1)3.2 注塑成型机（注塑机） (1)3.3 注塑模具 (2)3.4 注塑成型原理 (2)3.5 注塑常用术语 (2)4 注塑成型工艺过程 (3)4.1 注塑工艺流程 (3)4.2 注塑成型前的准备 (3)4.3模具安装及调整 (4)4.4 注塑成型过程 (4)4.5制件的后处理 (5)5 注塑成型工艺参数 (5)5.1 注塑量 (5)5.2螺杆转速 (6)5.3 加料背压 (6)5.4 机筒温度 (6)5.5 射出速度 (6)5.6 射出压力 (7)5.7 保持压力 (7)5.8 保压时间 (8)5.9 射胶时间 (8)5.10 模温 (8)5.11 冷却 (9)5.12 顶出 (9)5.13 开模 (9)5.14 内应力 (9)5.15 材料变脆的几种状况 (9)5.16 注塑成型各种缺陷的现象及解决方法 (9)5.17 常用塑料材料工艺参数 (9)6 注塑材料和加工方法的选择 (9)6.1 注塑材料的选择 (9)6.2 注塑加工方法的选择 (10)7 注塑机的选择 (10)7.1 注塑模同注塑机匹配校核 (10)8 脱模剂的选用 (10)9 注塑成型机的安全操作和维护 (11)9.1 开机前检查 (11)9.2 安全操作 (11)10 注塑件的储存和运输 (12)10.1 包装 (12)10.2 储存 (12)10.3 运输 (12)11 注塑模具的维护保养 (12)附录 A 常用塑料材料名称及性能 (13)附录 B 常用塑料材料工艺参数简表 (14)附录 C 注塑成型各种缺陷现象及解决方法 (15)附录 D 常用材料工艺参数 (18)前言本标准是根据美的环境电器事业部清新机公司产品用塑料零件的质量要求而制定的，作为本事业部清新机公司塑料制品用注塑成型规范的依据。
注塑成型工艺参数说明
注塑成型注塑成型工艺参数工艺参数工艺参数说明说明说明一.干燥温度定义:为保证成型质量而事先对聚合物进行干燥所需要的温度作用:1.去除原料中的水份.2.确保成品质量设定原则: 1.聚合物不致于分解或结块(聚合) 2.干燥时间尽量短,干燥温度尽量低而不致于影响其干燥效果. 3.干燥温度和时间因不同原料而异.注:1,A 表示用热风干燥机.2,D 表示用除湿干燥机.3,*表示通常不需干燥.4,**表示干燥依条件类别而定,最好材料供货商确认.二.料温定义: 为保证成型顺利进行而设加在料管上之温度.作用: 保证聚合物塑化(熔胶)良好,顺利充模,成型.设定原则: (1)不致引起塑料分解碳化. (2)从加料断至喷嘴依次上升. (3)喷嘴温度应比料筒前断温度略低. (4)依材料种类不同而所需温度不同. (5)不至对制品产生坏的质量影响.三.模温定义: 制品所接触的模腔表面温度作用: 控制影响产品在模腔中的冷却速度,以及制品的表观质量.设定原则: (1)考虑聚合物的性质. (2)考虑制品大小和形状. (3)考虑模具的结构.浇道系统.四.注射速度定义: 在一定压力作用下,熔胶从喷嘴注射到模具中的速度 .作用: (1)注射速度提高将使充模压力提高. (2)提高注射速度可使流动长度增加,制质量量均匀. (3)高速射出时粘度高,冷速快,适合长流程制品. (4)低速时流动平稳,制品尺寸稳定.设定原则: (1) 防止撑模及避免产生溢边. (2)防止速度过快导致烧焦. (3)保证制品质量的前提下尽量选择高速充填,以缩短成型周期.五.熔胶速度定义: 塑化过程中螺杆熔胶时的转速 .作用: 影响塑化能力,塑化质量的重要参数,速度越高,熔体温度越高,塑化能力越强 .设定原则: (1)熔胶速度调整时一般由低向高逐渐调整. (2)螺杆直径大于50MM之机台转速应控制在50RPM以下,小于50MM之机台应控制在100RPM以下为宜.六.射压定义: 螺杆先端射出口部位发生之最大压力,其大小与射出油缸内所产生油压紧密关连 . 作用: 用以克服熔体从喷嘴--流道--浇口--型腔的压力损失,以确宝型腔被充满,获得所需的制品.设定原则: (1)必在注塑机的额定压力范围内. (2)设定时尽量用低压. (3)尽量避免在高速时采用高压,以免异常状况发生七.背压定义: 塑料在塑化过程建立在熔腔中的压力 .作用: (1)提高熔体的比重. (2)使熔体塑化均匀. (3)使熔体中含气量降低.提高塑化质量设定原则: (1)背压的调整应考虑塑料原料的性质. (2)背压的调整应参考制品的表观质量和呎寸精度八.锁模压力定义: 合模系统为克服在注射和保压阶段使模具分开的胀模力而施加在模具上的闭紧力. 作用: (1)保证注射和保压过程中模具不致于被胀开 (2)保证产品的表观质量. (3)保证产品的尺寸精度.设定原则: (1)合模力的大小依据产品的大小,机台的大小而定. (2)一般来说,在保证产品不出毛头的情况下,合模力 要求越小越好. (3)合模力的设定不应超出机台之额定压力.九.保压定义: 从模腔填满塑料,继续施加于模腔塑料上的注射压力,直至浇口完全冷却封闭的一段时间,要靠一个相当高的压力支技,这个压力叫保压.作用: (1)补充靠近浇口位置的料量,并在浇口冷却封闭以前制止模腔中尚未硬化的塑料在残余压力作用倒流,防止制件收缩,避免缩水,减少真空泡. (2)减少制件因受过大的注射压力而易产生粘模爆裂或弯曲.设定原则: (1)保压压力及速度通常设定至塑料充满模腔时最高压力及速度的50~60% (2)保压时间的长短与料温有关,温度高的浇口封闭时间长,保压时间也长. (3)保压与产品投影面积及壁厚有关,厚而大者需要的时间较长. (4)保压与浇口呎寸形状,大小有关. 保压切换位置,计量长度及松退行程设定十.计量行程定义: 塑化开始后,螺杆在旋转过程中,由注射终止位置开始在塑料熔体的作用力下后退,直至后退限位开关为止,这个过程称为计量行程.作用: 保证有足够的塑料充填模腔,以获得所需外观和呎寸的制品.设定原则: (1)计量行程要依据产品的大小及机台大小而设定. (2)计量行程不能太大,以免注射多余的塑料在料管中停留的时间太长而引起碳化. (3)计量行程不能太小,以确保充填有足够的计量及避免螺杆与喷嘴发生机械损伤,应有3~5mm的缓冲量.十一.射出行程定义: 注射过程中螺杆所处的位置变化作用: 结合速度,压力控制塑料流动状态设定原则: (1)计量完位置由成品之充填量决定,通常在此值上加3~5mm绶冲量来决定最终设定. (2)向第二速的转换点,通常切换至充满热浇道,料头位置. (3)向第三速的转换点,用成型品的90%的充填程度来设定切换位置. (4)保压切换点一般设定在成品的90%的充填程度之位置. (注:以上以四段为例)十二.松退量定义: 螺杆预塑(计量)到位后又直线地倒退一段距离,这个后退的动作称为后松退,松退的距离称为松退量或防延量.作用: 后松退的作用是使计量室中的熔体比容增加,内压下降,防止熔体从计量室向外流出.设定原则: (1)可视塑料原料的粘度,相对密度和制品的实际情况进行设定,较大的松退量会使熔体混杂汽泡,影响制品质量. (2)松退量的设定应与螺杆转速,背压相适应. (3)对于粘度较大的原料象PC料可不设松退量.十三.缓冲量定义: 螺杆注塑完拮,并不希望把螺杆中头部的熔料全部射出,还希望留一些.形成一个祭料量,此料量即为缓冲量.作用: (1)防止螺杆头部与喷嘴接触发生机械破坏事故. (2)控制注射量的重复精度设定原则: (1)缓冲量不宜过大,也不宜过小,过大,会使得余料过多,造成压力损失及原料降解,过小,则达不到缓冲之目的. (2)缓冲量的确定,一般取3~5mm为宜.十四.周期定义: 从开模终了开始到下一次注射冷却完毕后的开模终了所用的时间作用: 保证制品成型并完全冷却定型设定原则: (1)周期尽可能短. (2)缩短周期必须在保证产品质量的前提下进行十五.冷却时间定义: 产品冷却固化而脱模后又不致于发生变形所需的时间作用: (1)让制品固化 (2)防止制品变形设定原则: (1)冷却时间是周期时间的重要组成部分,在保证制品质量的前提下尽可能使其短. (2)冷却时间因熔体的温度,模具温度,产品大小及厚度而定.十六.保压时间定义: 为防止注射后塑料倒流以及冷却补缩作用,在注塑完后继续施加的压力作用: (1)防止注塑完后熔体倒流. (2)冷却收缩的补缩作用设定原则: (1)保压时间因制品厚度不同而异. (2)保压时间要因熔料温度的高低而异,温度高者所需时间长,低者则短. (3)为提高生产效率,在保证制质量量的前提下应尽可能使保压时间短.十七.射出时间定义: 熔体在充满整个型腔所用的时间 .作用: 射出时间由射出压力,射出速度以及制品的大小等因素来决定设定原则: (1)在保证制品成型的条件下尽可能让射出时间短. (2)射出时间受料温,模温等因素的影响.十八.熔胶时间定义: 注射终止后,螺杆到达计量终止位置所需要的时间作用: 保证熔胶充分设定原则: (1)由螺杆转速和背压相互控制. (2)不要让熔融塑料体在螺杆中停留的时间过长,以免引起塑料在长时间的高温状态下分解,碳化.十九.干燥时间定义: 利用干燥设备事先对原料进行干燥所需要的时间作用: (1)增进表面光泽,提高抗弯曲及拉伸强度,避免内部裂纹和气泡. (2)提高塑化能力,缩短成型周期. (3)降低原料中水份及湿气.设定原则: (1)干燥时间因原料的不同而不同. (2)干燥时间的设定要适宜,太长会使得干燥效率降低甚至会使原料结块,太短则干燥效果不佳.。
注塑成型的工艺条件
注塑成型的工艺条件一、温度控制1、料筒温度：注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。
前两种温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。
每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。
2、喷嘴温度：喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的"流涎现象"。
喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵*，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能 3、模具温度：模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。
模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等）。
二、压力控制：注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，并直接影响塑料的塑化和制品质量。
（背压）采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后 1、塑化压力：退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压。
这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。
在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变，则增加塑化压力时即会提高熔体的温度，但会减小塑化的速度。
此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。
一般操作中，塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其具体数值是随所用的塑料的品种而异的，但通常很少超过 20 公斤/平方厘米。
2、注射压力：在当前生产中，几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力（由油路压力换算来的）为准的。
注射压力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力，给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实。
三、成型周期完成一次注射模塑过程所需的时间称成型周期，也称模塑周期。
注塑成型工艺操作规范
注塑成型工艺操作规范1. 引言本文档旨在对注塑成型工艺进行规范化操作，以保证产品质量和生产效率。
注塑成型是一种常见的塑料加工技术，广泛应用于各个领域。
本文档将对注塑成型的关键操作进行详细说明，包括原料准备、注塑机操作、模具安装和注塑工艺参数设置等方面。
2. 原料准备在进行注塑成型之前，必须对原料进行准备工作，以确保原料质量和稳定性。
以下是原料准备的操作规范：•选择合适的原料：根据产品的要求，选择适合的塑料原料，包括种类、牌号和颜色等。
同时，注意原料的质量合格证书，避免使用质量不合格的原料。
•原料储存：将原料储存在干燥、通风的库房中，避免阳光直射和潮湿。
每批原料应有明确的标记和记录，以便追溯和管理。
•原料处理：对原料进行干燥处理，确保其湿度在合理范围内。
按照工艺要求，将原料加入干燥机中进行处理，严禁直接使用未干燥的原料进行注塑成型。
3. 注塑机操作注塑机是进行注塑成型的关键设备，正确操作注塑机能够提高生产效率和产品质量。
以下是注塑机操作的规范要求：•验机前准备：在操作注塑机之前，检查注塑机的各个部件是否完好，特别是模具、料斗和注射装置等。
清洁注塑机的工作台面，确保工作环境整洁。
•合理调节注塑机参数：根据产品要求和工艺配方，调节注塑机的注射速度、注射压力、保压时间等参数。
保持参数的稳定性和一致性，避免频繁调整参数。
•操作注塑机：在注塑过程中，操作人员应专心致志，密切观察注塑机的运行状态。
及时调整参数，确保注塑机的正常运行。
当出现异常情况时，应立即停机检查并处理异常。
•合理使用加热器和冷却器：根据注塑产品的要求，合理使用加热器和冷却器。
保持注塑机的温度稳定，避免过热或过冷导致产品缺陷。
•定期维护保养：注塑机需要定期进行维护保养，包括润滑、清洁和更换磨损部件等。
定期检查注塑机的安全装置和电气设备，确保其正常运行。
4. 模具安装模具是进行注塑成型的重要工具，正确安装模具能够保证产品质量和生产效率。
以下是模具安装的操作规范：•清洁模具：在安装模具之前，先清洁模具的各个部分，确保表面干净无杂质。
注塑成型管理规范
注塑成型管理规范注塑成型是一种常见的塑料加工方法，通常用于生产各种塑料制品。
在注塑成型过程中，管理规范非常重要，可以确保产品质量和生产效率。
本文将从材料准备、模具设计、注塑工艺、设备维护和质量控制五个方面详细介绍注塑成型管理规范。
一、材料准备1.1 确保原料质量：使用优质的原料是保证产品质量的关键。
选择符合要求的原料，并进行必要的检验和测试。
1.2 控制原料配比：严格按照配方比例配制原料，避免出现配比不准确导致产品质量不稳定的情况。
1.3 储存原料：储存原料时要注意防潮、防尘、防晒，确保原料质量不受影响。
二、模具设计2.1 合理设计模具结构：模具设计应考虑产品的形状、尺寸、壁厚等因素，确保产品成型质量。
2.2 选择合适的材料：根据产品要求选择适合的模具材料，避免因材料不合适导致模具寿命缩短或产品质量下降。
2.3 定期维护模具：定期检查和维护模具，及时修复损坏，延长模具使用寿命。
三、注塑工艺3.1 控制注射压力和速度：根据产品要求和原料特性合理设置注射压力和速度，确保产品成型完整。
3.2 控制注塑温度：控制好注塑温度，避免因温度过高或过低导致产品质量问题。
3.3 注塑周期控制：合理设置注塑周期，提高生产效率同时确保产品质量。
四、设备维护4.1 定期检查设备：定期检查注塑机和辅助设备，确保设备运行正常。
4.2 清洁设备：保持设备清洁，避免因脏污导致设备故障或产品污染。
4.3 及时维修设备：发现设备故障要及时维修，避免影响生产进度和产品质量。
五、质量控制5.1 注塑成型过程监控：在注塑成型过程中进行监控，及时发现问题并进行调整。
5.2 产品检验：对成型产品进行严格的检验，确保产品符合要求。
5.3 过程改进：根据产品检验结果和生产过程中的问题，及时进行改进和调整，提高产品质量和生产效率。
综上所述，注塑成型管理规范对于保证产品质量和生产效率至关重要。
通过严格控制材料准备、模具设计、注塑工艺、设备维护和质量控制等方面，可以有效提高注塑成型生产的质量和效率。
注塑成型工艺流程及工艺参数
注塑成型工艺流程及工艺参数
塑件的注塑成型工艺过程主要包括填 充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这 个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4 个阶段是一个完整的连续过程。
1、填充阶段 1.填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模
具闭合开始注塑算起，到模具型腔充到大约95%为止 。理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际 中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。 高速填充。高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变 稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降 低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因 此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体 积大小。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
3、冷却阶段
3.熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易 造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。一 般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情 形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温 度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同， 增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。
2、保压阶段
1.保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑 料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中， 由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中， 注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度 也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段， 塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模 具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大， 塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为 止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。
1、填充阶段
2. 在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往 往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。 低速填充。，热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较 高，流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢， 使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的 粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流 动阻力。由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排 向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高 分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不 同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度 较差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有 明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。
注塑成型工艺参数
注塑成型工艺参数注塑成型工艺参数是指在注塑成型过程中，需要控制和调节的各项参数，以确保成品的质量和生产效率。
合理的工艺参数可以提高产品的表面质量、尺寸精度和机械性能，并且能够降低注塑成型过程中的能耗和材料浪费。
以下是一些常见的注塑成型工艺参数。
1. 温度控制：包括模具温度和熔融温度。
模具温度通常由模具表面温度和模具加热方式决定，可以根据产品要求和材料特性进行调整。
熔融温度是指塑料在加热器中熔融的温度，要根据塑料材料的熔融温度范围进行控制。
2. 注射速度：包括前注速度、中注速度和后注速度。
注射速度会影响产品充填、压实和回缩的情况，要根据产品的形状和尺寸来进行调整。
3. 压力控制：包括注射压力、保压压力和冷却时间。
注射压力是指将熔融塑料推入模具腔中所需的压力，在注射阶段要保持稳定。
保压压力是指将注射阶段后的保压力维持在一定的压力下，以消除产品缩合和保持产品的尺寸稳定。
冷却时间是指产品从注射到冷却凝固的时间，要根据产品的尺寸和壁厚来设定。
4. 注射容积和保压时间：控制注塑机注塑的塑化量和保压时间可以对产品的质量和尺寸稳定性产生影响。
通常会根据产品的尺寸和重量来设定。
5. 射胶时间：指塑料熔融状态到注射压板位置所需的时间。
射胶时间会受到机器性能和模具结构的影响，要根据具体情况进行调整。
6. 温度差压力控制：可以通过控制同一模具中不同位置的温度和口径差压力，实现产品表面的一些特殊要求，如充填均匀性和防止白点等。
7. 冷却系统：良好的冷却系统对于控制产品的尺寸稳定性和表面质量非常重要。
可以通过冷却系统设计合理、水路畅通，并配有适当的冷却介质，来控制冷却速度和温度。
总的来说，注塑成型工艺参数的合理设定可以提高注塑成型的效率，并且可以保证产品的质量。
不同的产品需要根据其尺寸、形状、材料特性和要求来进行参数的调整。
同时，需要根据实际生产情况进行不断的调试和优化，以达到最佳的注塑成型效果。
继续写相关内容：8. 塑料材料选择：注塑成型工艺参数与所选用的塑料材料密切相关。
注塑成型工艺参数解析【详尽版】
一、注塑成型工艺流程可以简单的表示如下：上一周期——闭模——填充——保压——回胶——冷却——开模——脱模——下一周期在填充保压降段，模腔压力随时间推移而上升，填充满型腔之后压力将保持在一个相对静态的状态，以补充由于收缩而产生的胶量不足，另外此压力可以防止由于注射的降低而产生的胶体倒流现象，这就是保压阶段，保压完了之后模腔压力逐渐下降，并随时间推移理论上可以降到零，但实际并不为零，所以脱模之后制品内部内存内应力，因而有的产品需经过后处理，清除残存应力。
所谓应力，就是来傅高子链或者链段自由运动的力，即弯曲变形，应力开裂、缩孔等。
二、注塑成型的主要参数1、料筒温度注塑胶料温度，熔体温度对熔体的流动性能起主要作用，由于塑胶没有具体的熔点，所谓熔点是一个熔融状态下的温度段，塑胶分子链的结构与组成不同，因而对其流动性的影响也不同，刚性分子链受温度影响较明显，如PC、PPS等，而柔性分子链如：PA、PP、PE等流动性通过改变温度并不明显，所以应根据不同的材料来调校合理的注塑温度。
2、注射速度注射速度是熔体在炮筒内（亦为螺杆的推进速度）的速度（MM/S）注射速度决定产品外观、尺寸、收缩性，流动状况分布等，一般为先慢——快——后慢，即先用一个较的速度是熔体更过主流道，分流道，进浇口，以达到平衡射胶的目的，然后快速充模方式填充满整个模腔，再以较慢速度补充收缩和逆流引起的胶料不足现象，直到浇口冻结，这样可以克服烧焦，气纹，缩水等品质不良产生。
3、注射压力注射压力是熔体克服前进所需的阻力，直接影响产品的尺寸，重量和变形等，不同的塑胶产品所需注塑压力不同，对于象PA、PP等材料，增加压力会使其流动性显著改善，注射压力大小决定产品的密度，即外观光泽性。
4、模具温度模具温度，有些塑胶料由于结晶化温度高，结晶速度慢，需要较高模温，有些由于控制尺寸和变形，或者脱模的需要，要较高的温度或较低温度，如PC一般要求60度以上，而PPS为了达到较好的外观和改善流动性，模温有时需要160度以上，因而模具温度对改善产品的外观、变形、尺寸，胶模方面有不可抵估的作用。
注塑成型工艺标准参数
+\注塑成型工艺参数第一节注塑工艺参数在制品和模具确立以后，注塑工艺参数的选择和调整对制质量量将产生直接影响。
注塑工艺详细是指温度、压力、速度、时间等相关参数，实质成型中应综合考虑，在能保证制质量量（如外观、尺寸精度、机械强度等）和成型作业效率（如成型周期）的基础上来决定。
只管不一样的注塑机调理方式各有所异，可是对工艺参数的设定和调整项目基本是相同的。
注塑工艺参数与注塑机的设计参数是相关系的，可是在这里主假如从注塑工艺角度理解这些参数。
一、注塑参数1.注射量：注射量是指注塑机螺杆（或柱塞）在注射时，向模具内所注射的物料熔体量（g ）。
所以，注射量是由聚合物的物理性能及螺杆中料筒中的推动容积来确立的。
因而可知，选择注射量时，一方面一定充足地知足制品及其浇注系统的总用料量，另一方面一定小于注塑机的理论注射容积。
假如选用用注射量过小则会因注射量不足而使制品产生各样缺点，但过大又造成能源的浪费。
所以注塑料机不行用来加工小于注射量10% 或超出注射量70% 的制品，据统计世界上制品生产厂家大概有1/3的能源浪费在不合理地机型选择上。
2.计量行程（预塑行程）：每次注射程序停止后，螺杆是处在料筒的最前地点，当预塑程序抵达时，螺杆开始旋转，物料被输送到螺杆头部，螺杆在物料的反压力作用下退后，直至遇到限位开关为止。
这个过程称计量过程或预塑过程，螺杆退后的距离称计量容积，也正是注射容积，其计量行程也正是注射行程。
所以制品所需的注射量是用计量行程工来调整的。
由此可知，注射量的大小与计量行程的精度相关，假如计量行程调理太小会造成注射量不足，假如计量行程调整太大，使料筒前部每次注射后的余料太多，使熔体温度不均或过热分解, 计量行程的重复精度的高低会影响注射量的颠簸 . 料温沿计量行程的散布是不均匀的,增添计量行程会加剧料温的不均匀性 . 螺杆转速、预塑背压和料筒的温度都将对熔体温度和温差有明显地影响 .在注射前处于螺杆头部计量室外中的熔体温度最高，固然也有温差，但在这时较小，在注射后，螺杆槽中熔体的温度最低, 逗留一段时间以后熔体温度上涨.这类温差能够采纳调整螺杆转速轴向背压或使用新式螺杆等方法使其获得改良。
注塑成型工艺管理标准
注塑成型工艺管理标准 Revised by Jack on December 14,2020文件会签1.目的：规范工艺编制、变更管理,确保制造过程工艺的稳定性和有效性。
2.范围：适用于所有注塑成型工艺的管理。
3.定义：无。
4.职责：项目工程师：有关新项目原材料物性表的提供。
生产运作：4.2.1 试模工程师：依据原材料物性表编制注塑成型工艺；4.2.2 生产技术员：参考试模注塑成型工艺与材料物性表，调试和更改注塑成型工艺；4.2.3 工艺主管：审核与确认注塑成型工艺的有效性；4.2.4 注塑工程师：(1) 批准之工艺表受控管理；(2) 确保生产使用受控工艺。
模具设计工程师：模具结构设计改进和注塑成型工艺的可行性评估。
5.作业流程：工艺编制：5.1.1 试模工艺：(1) 新项目模具试模前,项目工程师提供原材料物性表给试模工程师；(2) 试模工程师依据提供的原材料物性表，合理编制试模阶段的【注塑成型参数表】找出模具和工艺存在的缺陷并和相关人员讨论相应的改进方案；(3) 试模工程师设定的试模参数与原材料物性表所要求的范围不符合时需要项目工程师、模具设计工程师、试模工程师共同商定工艺的合理性或寻求其他改善方案。
(4) 每次试模结束后，试模存在的问题记录在【注塑成型参数表】的备注栏，试模工程师将【注塑成型参数表】提交工艺主管确认并转工艺管理员存档管理。
作为下一次试模做为工艺标准参照；5.1.2 试生产工艺：(1) 试生产阶段工艺,第一次试产由试模技术员对模具进行调试合格后，制定出该模具的第一份受控的【注塑成型参数表】；(2) 该工艺参数表交工艺工程师批准、工艺主管确认,再交工艺管理员进行授控管理。
（3）后续的生产试产阶段，如果成型工艺发生变更，由车间的注塑技术员依据第一份【注塑成型参数表】进行更改，并且按流程受控。
在试产与量产阶段，即使在不同型号机台上生产，在试模阶段得出的各工艺项，包括：材料干燥温度；水路接法、实际模温、实际料温、射出时间、保压时间、冷却时间、锁模力、产品无保压重量等一定要基本相同。
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美的环境电器事业部清新机公司企业标准QMHK-J35.003-2010注塑成型工艺规范广东美的环境电器事业部清新机公司发布目次目次 (I)前言 (Ⅲ)1 范围 (1)2 引用标准 (1)3 定义 (1)3.1 塑料材料 (1)3.2 注塑成型机（注塑机） (1)3.3 注塑模具 (2)3.4 注塑成型原理 (2)3.5 注塑常用术语 (2)4 注塑成型工艺过程 (3)4.1 注塑工艺流程 (3)4.2 注塑成型前的准备 (3)4.3模具安装及调整 (4)4.4 注塑成型过程 (4)4.5制件的后处理 (5)5 注塑成型工艺参数 (5)5.1 注塑量 (5)5.2螺杆转速 (6)5.3 加料背压 (6)5.4 机筒温度 (6)5.5 射出速度 (6)5.6 射出压力 (7)5.7 保持压力 (7)5.8 保压时间 (8)5.9 射胶时间 (8)5.10 模温 (8)5.11 冷却 (9)5.12 顶出 (9)5.13 开模 (9)5.14 内应力 (9)5.15 材料变脆的几种状况 (9)5.16 注塑成型各种缺陷的现象及解决方法 (9)5.17 常用塑料材料工艺参数 (9)6 注塑材料和加工方法的选择 (9)6.1 注塑材料的选择 (9)6.2 注塑加工方法的选择 (10)7 注塑机的选择 (10)7.1 注塑模同注塑机匹配校核 (10)8 脱模剂的选用 (10)9 注塑成型机的安全操作和维护 (11)9.1 开机前检查 (11)9.2 安全操作 (11)10 注塑件的储存和运输 (12)10.1 包装 (12)10.2 储存 (12)10.3 运输 (12)11 注塑模具的维护保养 (12)附录 A 常用塑料材料名称及性能 (13)附录 B 常用塑料材料工艺参数简表 (14)附录 C 注塑成型各种缺陷现象及解决方法 (15)附录 D 常用材料工艺参数 (18)前言本标准是根据美的环境电器事业部清新机公司产品用塑料零件的质量要求而制定的，作为本事业部清新机公司塑料制品用注塑成型规范的依据。
本标准由美的环境电器事业部清新机公司提出和主要起草，经环境电器事业部标准化专业委员会审定通过。
本标准由美的环境电器事业部清新机公司技术保障部归口和解释。
本标准2010年7月26日首次发布，自2010年08月06日起实施。
本标准主要起草人：钱政/2010.7.19本标准参与起草人：孟祥彬、黄平飞、李英杰/2010.7.19本标准审核人：孟祥彬/2010.7.19标准化审查人：陈青莲、黄平飞/2010.7.19本标准批准人：朴喜千/2010.7.24注塑成型工艺规范1 范围本标准作为环境电器事业部清新机公司的规范依据，规范本企业系列产品用塑料零件在注塑各工序的工艺要求，规范各种常用塑料材料的选用以及各种塑料材料的工艺参数要求；规范注塑零件的包装和储运。
本标准适用于美的集团环境事业部清新机公司注塑车间、检验和管理部门。
2 引用标准下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 1033 塑料密度和相对密度试验方法GB/T 1034 塑料吸水性试验方法GB/T 15585 热塑性塑料注射成型收缩率的测定3 定义本规范采用以下定义。
3.1 塑料材料3.1.1 定义塑料是指以有机合成树脂为主要成分，加入或不加入其它配合材料而构成的人造材料。
这种材料通常在加热、加压条件下或者通过固化交联作用制成具有一定形状的器件。
塑料材料可根据不同的需要而添加不同添加剂，包括稳定剂、填充剂、增塑剂、润滑剂、着色剂、固化剂等。
3.1.2 塑料材料的分类3.1.2.1 料受热后的性质区分(1)热塑性塑料热塑料性塑料是指在特定温度范围内能反复加热软化和冷却硬化的塑料，如PE、PP、PVC、PS、HIPS、ABS等。
(2)热固性塑料热固性塑料是指在受热或其他条件下能固化或具有不溶（熔）特性的塑料，如酚醛树脂、脲醛树脂、三聚氰胺甲醛树脂、环氧树脂等。
3.1.2.2 塑料按照用途区分(1)通用塑料(2)工程塑料(3)特种塑料常用的塑料名称及英文简称见附录A3.2 注塑成型机（注塑机）3.2.1 定义注塑机时将塑料的热加工特性和金属的熔融压铸成型原理结合起来的一种专用设备。
包括注塑系统、锁模系统、顶出系统、电气控制系统、液压控制系统。
3.2.2 注塑机分类方式3.2.2.1 按照注射装置和锁模装置的排列方式区分为（1）立式注塑机（2）卧式注塑机（3）复合式注塑机3.2.2.2 根据塑化方式区分为（1）柱塞式注塑机（2）螺杆注塑机3.2.3 注塑机的规格3.2.3.1 根据每次最大注射量区分（按聚苯乙烯重量计）国产注塑机 30g 60g 125g 250g 350g 500g 1000g 2000g 3000g 4000g等。
进口注塑机最大注射量用安士表示，每安士大约等于28.4g。
3.2.3.2 根据最大锁模力来区分超小型的注塑机合模力小于160kN（16吨）；小型的注塑机合模力在160～2000kN之间（16～200吨）；中型的注塑机合模力在2500～4000kN之间（250～400吨）；大型的注塑机合模力在5000～12500kN之间（500～1250吨）；超大型的注塑机合模力大于16000kN（1600吨）。
3.3 注塑模具注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注塑成型机的移动模板上，定模安装在注塑成型机的固定模板上。
在注塑成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模与定模分离以便取出塑料制品。
注塑模具的基本组成部分包括成型部件、浇注系统，导向部件、推出机构、调温系统、排气槽、侧抽芯机构、标准模架等。
3.4 注塑成型原理塑料原料颗粒受到热力及剪切力的塑化作用，溶化成流动状态，在高温、高压、高速的条件下，通过一个狭小的喷嘴注射入温度较低切具有一定腔体形状的闭合模具内，经过模具的散热冷却，熔融体凝固硬化，当开启模具后得到与模腔形状完全一致的塑料制品。
3.5 注塑常用术语(1)背压注塑机螺杆旋转后退时注射油缸保持一定的压力，又可以看做是塑料塑化过程中承受的压力，又称塑化压力。
(2)射胶量指注塑机螺杆在注塑时,向模腔内所注射的熔体量；(3)锁模力是以巨大的机械推力使模具合紧，以抵挡注塑过程中融融塑料的高压注射机填充模具发生的巨大张力；(4)保压模腔填充满塑料后，在浇口完全冷却封闭的一段时间内，继续施加于模腔塑料上的注射压力；(5)射胶速度熔融塑料材料在注射油缸的推动下向前运动的速度；(6)模温安装于注塑机台上模具的温度，通常指模腔位置的温度；(7)塑料内应力制品成型后，高分子聚合物材料本身高分子取向、材料急速冷却，或者制品几何形状所形成不同方向收缩力不同而产生的内部力量；内应力的存在对塑料产品存在一定程度的危害，如在零件表面喷漆处理时出现应力开裂，塑料件变形等。
4 注塑成型工艺过程4.1 注塑工艺流程配料干燥塑化锁模注塑保压预塑顶出取零件开模4.2 注塑成型前的准备4.2.1 配料根据零件的外观颜色及其它加工要求对塑料材料和各种辅料进行配制混合的过程称之为配料。
配料过程包括添加着色剂（色粉、色母）、增塑剂、热稳定剂、分散剂（白矿油、松节油、磷酸三甲苯酯、固体石蜡等）、脱模剂（考虑脱模剂对于喷涂塑料件的外观影响较大，要求外观需喷涂处理的零件在配料时须使用干性脱模剂）等塑料助剂，拌料机进行搅拌。
在配料前应对塑料颗粒原料、色粉色母及其它辅料进行检查，重量，颜色等均应符合正常生产需要。
色粉、色母及其它辅料的添加量应符合其使用说明中的规定添加量。
在配料过程中，对于非透明件，允许添加水口料，但水口料比例不得超过20%，除非有特殊要求外。
4.2.2 干燥在塑料连续受热而不变形的温度下，排除塑料原料中的水汽和其它易气化物质，这个过程称为干燥。
塑料原料中残存的水分在高温下气化成为蒸汽，留存在制件内部或者表面，形成银丝、斑纹气泡、麻点等缺陷。
水分及其它易挥发的低分子化合物的存在，在高热、高压的加工环境下起催化作用，使某些敏感性大的塑料如聚碳酸酯、尼龙、部分ABS发生交联或者裂化降解，影响外观质量和性能。
对于螺杆式注塑机，过量的水汽在生产过程中朝料斗方向排，抵消了料斗内塑料的自重，使落料困难，料筒内的水汽造成熔体起泡、降解、粘度下降后泄露增加，使得加料操作不稳定。
尼龙、聚碳酸脂（PC）、聚砜（PF）、有机玻璃（PMMA）、ABS、AS等塑料容易吸湿，此类材料能够迅速从空气中吸收水分，并快速渗入材料基体内部，因此成型前必须进行干燥。
塑料原料的干燥方式有热风料斗干燥、热风循环烘箱干燥、远红外干燥，通常使用热风料斗干燥方式进行。
在使用热风料斗干燥应注意以下问题：a) 热风温度不宜太高，热风温度过高，从而使料斗下部塑料熔融结块，影响热风的均匀吹送；b) 用干混法着色的塑料，颜料一定要选择分散性高、粘附能力强的助染剂，在长时间得热分作用下不易与塑料分离；c) 转换原料或颜色时，必须进行仔细清扫，必要时清扫热空气分配器内部，防止杂色混入。
塑料干燥时间及温度见附录B。
4.2.3 机筒的清洗在生产中需要改变品种、更换原料、调整颜色或发现塑料中有分解现象时，都需要对注塑机机筒进行清洗或拆换。
机筒的清洗通常有两种方法：4.2.3.1 加热机筒清洗法用后面使用的材料直接清洗前面的材料，直到清洗干净为止。
4.2.3.2 专用注塑机机筒清洗剂优点：清洗的速度快。
清洗机筒一般采用加热机筒清洗法。
清洗料一般用塑料原料（或塑料回收料）。
对于热敏性塑料，如聚氯乙稀的存料，可用低密度聚乙烯、聚苯乙烯等进行过渡换料清洗，再用所加工的新料置换出过渡清洗料。
在清洗机筒的过程中，唧嘴射出的废料，应使用工具进行进行摊薄，分散，以便后期水口回用时破碎方便。
4.3 模具安装及调整4.3.1 工具准备检查工具是否准备齐备，包括吊钩(或链条)、水路接头、水管（油管）、铁丝、大力钳等。
4.3.2 模具安装（1）测量（目测）模具的厚度，调整模板之间的距离，在注塑机曲臂打直的情况下比模厚（2 mm ~3mm）；（2）将注塑机模板油污、脏物清净，并卸掉螺栓、压铁、检查所换模具所需顶杆数量、位置；（3）吊装模具，用低压低速闭模与调模来调整模具，使浇道孔与射嘴孔在同一轴心，模具保持水平；（4）锁紧模具，注意调节压铁螺钉支撑点应与模脚等高，螺栓应尽量靠近模脚；（5）检查冷却水路的循环，接好冷却水，判断是否接油管及行程保护开关；（6）调节模具松紧度，使闭模时曲臂勉强升直为准。
4.4 注塑成型过程注塑成型过程包括塑化、注塑和模塑三个过程。
4.4.1 塑化根据不同的塑料采用不同的背压和螺杆的转速，注塑机内塑料受机筒加热和螺杆旋转产生的搅拌、混合、剪切作用。