管道酸洗钝化标准作业指导书1
油系统管道酸洗作业指导书
1、作业任务：福安动力技改工程1#汽机油系统管道酸洗。
1.1 油系统管道简介：B6-3.43/0.785背压式汽轮机调节系统采用两级放大全液压式调节系统，主要由主油泵、压力变换器、调压器、油动机及同步器等组成。
汽轮机转速变化引起主油泵出口油压变化，油压变化量即为调速脉冲信号；汽轮机排汽压力变化量为调压脉冲信号。
本机组的电负荷与热负荷不能同时调节，当机组按电负荷运行时，调压器应退出工作，此时的热负荷由电负荷确定，机组可并网或孤立运行。
当机组按热负荷运行时，需并网运行，同步器退至空负荷位置，由调压器控制运行，此时电负荷由热负荷确定。
2、工程量：油系统需酸洗的管材、弯头等重约3500Kg。
3、作业指导书编制依据3.1青岛汽轮机厂家图纸3.2广东省轻纺工业设计院图纸3.3《电力建设施工及验收技术规范〃管道篇》DL5031-943.4《火电施工质量检验及评定标准〃管道篇》2000年版4、作业准备及条件4.1作业准备4.1.1人员配备：4~5人（有一定的酸洗管道经验）4.1.2机具配备：25ｔ吊机：１部5ｔ东风汽车：１辆立式酸洗槽：1个空压机：1台4.2作业条件4.2.1作业区域范围道路应畅通，便于倒运及吊装。
4.2.2区域内应有充足的照明装置。
4.2.3区域内应有充足的水源及排水沟。
4.2.4区域范围应设有醒目的警示标志。
5、施工进度：由于本工程施工工期特别紧，故要求油管道酸洗必须在短时间内保质保量完成。
准备工作：4月22日至4月23日配酸：4月24日至4月24日油管酸洗：4月25日至4月28日6、作业方法及工艺要求：6.1酸洗工艺流程：压缩空气吹洗油管浸泡（8小时）吊出晾干（除污泥杂物）（除铁锈）（除水分、利存放）6.2工艺要求及操作要点：6.2.1酸洗原理磷酸除锈化学反应式：Fe2O3 + 2H3PO42FePO4 + 3H2O3FeO + 2H3PO4Fe3(PO4)2 + 3H2O2Fe + 2H3PO42FePO4 + 3H2可以看出，钢铁表面的锈蚀物（氧化皮、铁锈Fe2O3. H2O）中的氧化物Fe2O3/ FeO在磷酸的作用下，生成难溶的磷酸铁盐沉淀，达到金属表面除去铁锈的目的；同时磷酸也与铁发生反应，放出少量氢气，促使氧化皮剥落。
酸洗钝化作业指导书
酸洗钝化作业指导书不锈钢制波纹管膨胀节酸洗钝化作业指导书1．⽬的规定铬镍奥⽒体不锈钢波纹管膨胀节酸洗钝化处理的⼯艺要求，确保表⾯质量符合规定要求。
2．范围适⽤于OCrl8Ni9、1Crl8Ni9Ti、0Cl7Nil2Mo2等18-8型奥⽒体不锈钢制波纹管膨胀节的整体或局部酸洗钝化处理。
3．酸洗钝化前的准备⼯作3.1 酸洗和钝化应在各⼯件最后成形或各零部件装配前进⾏。
3.2 凡是需要酸洗和钝化的波纹管膨胀节或零部件表⾯局间的划伤、刻痕，在酸洗钝化处理前应打磨圆滑。
打磨去的厚度不能超过材料厚度规定的负偏差数值。
3.3 酸洗钝化前，应将焊缝及两侧的焊渣、飞测物清理⼲净。
波纹管膨胀节特别是加⼯件可⽤氢氧化钠(NaOH)5~10％+⽔(H2O)95~90％(体积⼩)的碱液清洗去除污物。
3.4 准备⼯作完毕，波纹管膨胀节、零部件经检验合格后⽅可进⼊酸洗钝化⼯序。
4．酸洗钝化的⽬的4.1 不锈钢产品酸洗的⽬的是在于清除⼯件表⾯的氧化膜、油污和锈渍，使表⾯达到光洁、美观。
4.2 钝化的⽬的是在产品表⾯造成⼀层钝化膜，提主防腐蚀能⼒。
5．酸洗和钝化的配⽅5.1 酸洗钝化⼀次处理配⽅5.1.1 销酸20％、氢氟酸10％、其余为⽔，室温清洗时间15~30分钟。
．5.1.2 销酸10~15％、其余为⽔，室温清洗时间1~1.5⼩时。
5.2 酸洗液配⽅5.2.1 销酸(r=1.42)20％、氢氟酸5％、其余为⽔，在室温下浸30~40分钟。
5.2.2 硝酸25％、盐酸(r=1.19)1％，其余为⽔，在室温下浸20~25分钟。
5.2.3盐酸50份(体积)、硝酸5份(体积)、⽔50份(体积)抑制剂0.1~0.2％(重量⽐)[⽊⼯胶∶硫酸=1∶3(重量⽐)]，酸洗温度30~50℃，时间5~15分钟。
(适⽤于热加⼯和热处理后的⼯件)。
5.3 酸洗膏配⽅盐酸20毫升、⽔100毫升、硝酸(r=1.42)30毫升、膨润⼟150克。
5.4 钝化液配⽅5.4.1 硝酸(r=1.42)5％、重铬酸钾2％，其余为⽔，室温处理。
钝化作业指导(1)
槽液维护：
在钝化过程中，由于钝化液中氧化剂不断消耗以及工件携带物的影响，钝化液的 pH 值会随着这些因 素的产生而有所变化，标准溶液 pH 约为 0.5，若大于 1.2 说明溶液中酸值偏低，需向钝化槽补加ID3000新 液使槽液的 pH值恢复到工艺指标范围内（PH值0.3-1.0）。
钝化质量检查：
检测方法： 盐雾测试 参考标准:GB/T10125-1997，24小时内无生锈现象,则为合格。
不锈钢钝化作业指导书
工序名称 作业区域Fra bibliotek钝化 清洗房
操作者 责任人
钝化操作员 周建平
使用产品范围： 应用于各类 SUS200 和 SUS300 系列国标与非标不锈钢的钝化处理 使用药剂 1、除油剂（环保清洗剂） 2、钝化液（ID3000）
一、操作方法
工序
工序1 工序2
超声波除 油
过水
工序3 钝化
工艺流程 工序4 工序5
其他注意事项： 1.使用安全：产品在使用过程中应避免与皮肤和眼睛接触。如接触应及时用大量清水冲洗干净，严重者及时送 医治疗。
2.废水处理：为了环保，使用后废水不可随意排放，需排入废水收集池中。
3.储藏与包装：25Kg/桶化工桶包装,按一般化学品运输，常温存放。
批准
审核
制成 卢平良
工序6
完成
过水
过水 烘干/吹干
温度（℃） 40-60°
使用试剂 环保清洗剂
时间 （min）
3
使用注意事项：
常温
常温
自来水
钝化液
(PH值0.3-1.0)
2
30.00
常温 自来水
2
常温 100度以下 自来水
2
1、工件进入酸洗/钝化前，请将工件表面的油污渍处理干净，方可进入下一道工序。
钢管酸洗作业指导书
一、钢管酸洗润滑工艺流程：毛管或在制品→酸洗→清洗冲洗→磷化→清洗→润滑二、酸洗操作1 核对生产工艺流转卡，按批次、炉号、规格、支数和质量情况进行验收。
2 凡具有下列情况的钢管不能进行酸洗：a、锤头质量不符合要求（如头部不圆整，有棱角，管头部严重氧化，有断头管等）。
b、退火严重氧化或表面有油污。
c、钢管弯曲严重（芯棒管弯曲度>15mm/m,回拔管≥50mm/m）.d、钢温高于50℃（手不能触及，严禁热管下缸）。
三、钢管入缸时应头低尾高，呈倾斜状态，起吊时则需头高尾低，待残液全部流尽后吊开。
四、根据钢管质量要求和表面氧化情况、壁厚尺寸，掌握酸液成分，温度计时间，以洗净管内外表面氧化皮为准。
要勤观察，严防过酸洗形成氢脆及腐蚀麻点，又要防止欠酸洗。
五、酸洗时间、酸液浓度、亚铁含量、酸洗温度必须调整，符合下表5要求：六、冲洗必须逐支进行，直到管内无残液，无杂物为止。
高压水＞0.6Mpa.七、酸洗溶液的配制及操作应符合以下规定1 根据测试报告，当酸洗溶液浓度在4%以下，并且硫酸亚铁含量大于250克，小于300克/升时应放缸，重新配制新溶液。
2 配制溶液前要用清水将缸内的残存物洗净。
3 根据新开缸酸洗溶液浓度为13%要求，先在缸内放入一定量的清水，再加入适量的硫酸，然后升温。
经测试浓度达到要求后，才能经行生产。
4 当酸洗溶液浓度偏低，亚铁含量低于200克/升时，需根据测试结果及时调整酸液浓度。
八、磷化皂化操作1 磷化溶液的配制及调整a、使用的硝酸锌、磷酸二氢锌的技术质量指标必须符合进货检验标准。
b、开新缸时，在洗净的磷化槽内放入清水，加热到40～50度后，按规定加入硝酸锌和磷酸二氢锌。
配好的新磷化液须取样化验，其成分必须符合下表规定范围：c、磷化液经化验分析，如其成分超出规定的范围，需进行成分调整，具体调整方法如下：提高总酸度（4M3溶液）提高游离酸（4M3溶液）d 、溶液经调整以后，要进行成分含量分析，符合要求后方能进行磷化。
酸洗作业指导书
酸洗作业指导书一、任务概述酸洗作业是一种常见的表面处理方法，主要用于清除金属表面的氧化物、锈蚀物和其他杂质，以提高材料的表面质量和性能。
本指导书旨在提供酸洗作业的详细步骤和操作要求，确保作业过程安全、高效、符合质量要求。
二、作业前准备1. 确定酸洗作业区域，并设置明显的警示标识，以提醒工作人员注意安全。
2. 配备必要的个人防护装备，包括化学防护手套、防护眼镜、防护服等。
3. 检查酸洗设备和工具的完好性，确保其正常运行。
4. 准备所需的酸洗溶液，根据具体材料和需求选择合适的酸洗剂和浓度。
三、作业步骤1. 将待处理的金属材料清洗干净，去除表面的油污和杂质。
2. 将清洗后的材料放置在酸洗槽中，确保完全浸泡在酸洗溶液中。
3. 根据具体要求，控制酸洗溶液的温度和酸洗时间。
一般情况下，温度在40-60摄氏度之间，酸洗时间根据材料的表面状态和质量要求而定。
4. 在酸洗过程中，定期检查材料的表面状态，如有需要，可使用刷子或其他工具轻轻擦拭，以加速清洗效果。
5. 酸洗完成后，将材料从酸洗槽中取出，并用清水彻底冲洗，以去除残留的酸洗溶液。
6. 将清洗后的材料晾干或使用干燥设备进行干燥处理。
7. 对酸洗后的材料进行目视检查，确保表面无明显的氧化物、锈蚀物和其他杂质。
8. 根据需要，对酸洗后的材料进行后续处理，如涂层、抛光等。
四、安全注意事项1. 在酸洗作业过程中，必须严格遵守相关的安全操作规程，确保人身安全和设备安全。
2. 酸洗溶液具有腐蚀性，工作人员必须佩戴个人防护装备，避免直接接触酸洗溶液。
3. 酸洗作业区域应保持通风良好，以排除酸洗溶液挥发产生的有害气体。
4. 不得将酸洗溶液倒入下水道或其他环境中，应按规定进行处理。
5. 酸洗作业结束后，及时清洗作业区域和设备，确保无残留酸洗溶液。
五、质量控制1. 酸洗作业前，应根据具体要求制定酸洗方案，包括酸洗剂的种类、浓度、温度和酸洗时间等。
2. 酸洗后的材料应进行目视检查，确保表面清洁、光滑，无明显的氧化物、锈蚀物和其他杂质。
不锈钢管道酸洗钝化施工指导
不锈钢管道酸洗钝化施工指导不锈钢管道酸洗钝化指导1、酸洗钝化的目的酸洗钝化的目的是对已完成焊接施工的不锈钢卫生管道及与其连接的不锈钢卫生物料容器的管道内壁与焊缝进行清洗，清除焊接氧化层并在其内壁表面形成金属保护膜，以保证管道与容器的内部清洁，同时延长其使用寿命。
不锈钢管道的酸洗可分为两种：1>采用浸泡法对管道进行的酸洗钝化2>管道循环酸洗钝化2、酸洗钝化的原理金属经氧化性介质处理后，其腐蚀速度比原来未处理前有显著下降的现象称金属的钝化。
其钝化机理主要可用薄膜理论来解释，即认为钝化是由于金属与氧化性介质作用时在金属表面生成一种非常薄的、致密的、覆盖性能良好的、能牢固地附在金属表面上的钝化膜。
这层膜成独立相存在，通常是氧和金属的化合物。
它起着把金属与腐蚀介质完全隔开的作用，防止金属与腐蚀介质直接接触，从而使金属基本停止溶解。
奥氏体不锈钢经氧化性介质处理后其表面能形成满足上述要求的钝化膜，但该钝化膜在起活化作用的Cl一、Br一、F一等卤素离子作用下，极易受到破坏。
这也就是虽经酸洗钝化处理的奥氏体不锈钢压力容器在进行水压试验后若不能将水渍除干净仍应控制水的Cl 一含量不超过25ppm的原因之一。
另外并非任何金属的氧化膜都可视作钝化膜，如碳钢在高温氧化后形成的氧化膜由于不能满足牢固地附在金属表面的要求而不能充作钝化膜。
对于奥氏体不锈钢一般采用氧化性强的为确保钝化处理的效果，在钝化前先对被钝化表面进行酸洗处理。
整个处理过程就称为酸洗钝化处理，简称酸洗钝化。
3、酸洗钝化前的准备（以下以管道循环酸洗为例）3.1管道与移动储缸的连接：3.1.1将需要酸洗钝化的所有管道上的阀门、压力表、温度表、压力传感器等全部拆下，并用塑料薄膜包好，对应拆取部位和阀门仪表进行编号并作好标识，以便完成施工后安装复原。
3.1.2阀门拆下后的空缺应用临时管道连接，压力表、温度表等拆除位置应用堵头或堵盖妥善密封，其他短管应用各种连接方式连接到本循环系统中。
管道酸洗钝化方案
管道酸洗钝化作业指导书1.目的规范管道酸洗钝化操作流程，保护作业人员、管道、设备安全。
管道经过酸洗钝化，使其表面暴露于空气或其它含氧环境中时会自发形成化学惰性表面，表面经过彻底清洁或除垢，在含氧环境中会自发形成惰性膜。
1.适用范围适用于制药、化工和食品行业用于储存和分配系统中的洁净管路系统，用于该系统中与物料直接接触的不锈钢（SUS304）管道和管件。
2.施工准备2.1进行酸洗钝化区域及管道应有明显的警示标志，所有与酸洗钝化无关的人员不得任意进出2.2操作人员所需的劳保用品必须齐全，作业中必须规范穿戴（如防护手套、防护面具、防护口罩、防护工作服、排风扇等）2.3操作人员及监护人员需了解使用化学品的物理、化学特征以及应急处理方法2.4根据酸洗钝化使用情况，备齐所需酸碱量；2.5根据使用酸量配备相应的石灰、碳酸氢钠、氢氧化钠，防备在有滴漏的地方中和溶液2.6参照化学品安全说明2.7使用循环设备及贮罐等需要耐酸碱腐蚀2.8准备合适的酸碱废液收集罐，以便中和后排放3.管道钝化步骤4.1 管道预清洗4.1.1 检查管道各连接点是否紧固，用水点阀门是否关闭4.1.2 进行管道清洗，打开循环泵、回流阀，冲洗一段时间（15-30分钟，可根据具体情况选择时间），检查管道各连接点是否紧固，有无泄漏点4.2 管道脱脂处理4.2.1 排尽管道清洗时的液体4.2.2 配置1%的氢氧化钠液体放入贮罐加热到70℃，循环15-30分钟后排尽4.2.3 用纯化水冲洗管道至出水点和贮罐电导率一致，检查PH值至7.0左右4.3 管道钝化处理4.3.1 配置8%硝酸溶液放入贮罐加热到49℃-52℃，循环60分钟4.3.2 循环60分钟后，加入适量氢氧化钠，当PH值等于7.0时，打开排水阀，加入纯化水边循环边排放（循环5-15分钟）4.3.3 放掉清洗用纯化水4.4 管道清洗处理4.4.1 再加入纯化水，循环30分钟及以上，直到出水点和贮罐电导率一致，检查PH值为中性4.4.2 检测合格后，排出清洗用纯化水5. 合格标准5.1 管道脱脂处理清洗合格标准：各点PH值在6.5-7.5范围内5.2 脱脂处理合格检验方法：① 用干净的白色滤纸擦抹脱脂件表面，无油荧光为合格；② 用无油蒸汽吹扫脱脂件，取其冷凝液，放入一直径为1mm以下的纯樟脑，以樟脑粒不停地旋转为合格；③ 用波长320~380nm的紫外线检查脱脂件表面，无油荧光为合格；④ 上述方法所需条件不具备时，可从脱脂后的溶剂取样检验，油脂含量不得超过350mg/L 为合格；⑤ 用溶剂脱脂的管道必须将残留溶剂彻底吹出至无溶剂气味为止，用碱液脱脂的，必须用无油清水冲洗至中性，然后干燥，用于冲洗不锈钢管道的水中的含氯量不得大于25×10-6mg/kg。
酸洗作业指导书
酸洗作业指导书一、任务背景酸洗是一种常见的表面处理工艺，用于去除金属表面的氧化物、锈蚀、油污等杂质，以提高金属表面的光洁度和附着力。
本作业指导书旨在为酸洗作业人员提供详细的操作指导，确保酸洗作业的安全性、高效性和质量。
二、作业准备1. 确定酸洗作业区域：酸洗作业区域应设立专门的操作区域，远离易燃、易爆等危（wei）险物品，并确保通风良好。
2. 准备酸洗设备和工具：包括酸洗槽、酸洗液、搅拌器、酸洗喷枪、防护手套、护目镜、防护服等。
3. 检查酸洗设备和工具的完好性：确保设备和工具没有损坏或者漏洞，以免发生泄漏事故。
4. 做好个人防护措施：作业人员应穿戴好防护手套、护目镜和防护服，避免酸洗液溅到皮肤或者眼睛。
三、作业步骤1. 准备工件：将待酸洗的金属工件清洗干净，去除表面的油污和杂质。
2. 酸洗液配制：按照酸洗液配方，在酸洗槽中加入适量的酸洗液，并使用搅拌器将其充分搅拌均匀。
3. 酸洗槽预热：打开酸洗槽的加热装置，将酸洗液加热至设定温度，普通为60-80摄氏度。
4. 将工件浸入酸洗槽：将准备好的工件缓慢地放入酸洗槽中，确保彻底浸没在酸洗液中。
5. 酸洗时间控制：根据工件的材质和表面情况，确定酸洗的时间，普通为5-30分钟。
6. 酸洗喷洗：使用酸洗喷枪对工件表面进行喷洗，以去除残留的酸洗液和杂质。
7. 中和处理：将中和剂加入酸洗槽中，与酸洗液反应中和，确保酸洗液的中和处理。
8. 冲洗工件：将工件取出酸洗槽，用清水充分冲洗，确保酸洗液和中和剂彻底清除。
9. 干燥工件：将冲洗干净的工件晾干或者使用烘干设备进行干燥。
10. 检查工件质量：对酸洗后的工件进行质量检查，确保达到要求的表面质量。
四、安全注意事项1. 酸洗作业人员必须经过专门的培训，了解酸洗作业的操作规程和安全注意事项。
2. 严格遵守个人防护要求，穿戴好防护手套、护目镜和防护服。
3. 酸洗作业区域应设立明显的警示标识，禁止未经许可的人员进入。
4. 酸洗液和中和剂应储存在专用的容器中，标明成份和危（wei）险性。
油管道酸洗施工作业指导书
油管道酸洗施工作业指导书施工作业指导书汽机专业第QJ-15号单位工程汽轮发电机组安装分部(分项)工程油管道酸洗工程性质(一般、主要)主要批准审核编写施工负责人年月日安全监察部专工：签字：年月日质量管理部专工：签字：年月日工程管理部专工：签字：年月日一、工程概况：工程概况：1.1概述本扩建工程汽轮发电机组润滑油管道辽宁院设计，现场配制。
部分管道汽轮机厂供货，润滑油输送储存及事故放油管道需现场配制，为保证系统清洁，此部分油管道安装前应进行酸洗，拟采用静泡法进行化学酸洗。
二、编制依据：编制依据：DLJ58-81(火力发电厂化学篇)2.1《电力建设施工及验收规范》2.2《电力安全规程》2.3辽宁电力勘测设计院汽轮机油系统施工图及说明书。
三、施工准备：施工准备：3.1人员配备：指挥1人、专工1人、钳工2人、起重工2人、力工2人。
3.2工器具的准备：钢丝绳扣气泵41148484套台套套付双付付气割工具耐酸工作服耐酸手套耐酸胶靴口眼罩镜3.3前期条件：3.3.1厂用电源应满足试运需要。
3.3.2所需水源充足好用。
3.3.3施工现场清理干净。
四、技术措施和准备：技术措施和准备4.1酸洗准备4.1.1制作二个用于酸洗、钝化的槽子酸洗槽制作示意图4.1.2用盐酸、若丁、氨水、亚硝酸钠做清洗及钝化材料。
4.1.3准备气泵一台及胶管足量。
4.2酸洗液配比酸洗：10%盐酸加入0.28%若丁缓蚀剂。
钝化：2%亚硝酸钠加入适量氨水把PH值调整到9—10。
材料用量：30%盐酸2000KG(公式：A溶液某30%=(A溶液+H水)某10%),若丁缓蚀剂1680KG,亚硝酸纳120KG,氨水100KG。
4.3酸洗步骤4.3.1将油系统管子管件用绳扣吊入酸洗槽内，常温下浸泡6—8小时，直到管子露出金属光泽为止。
酸浸过程的沉淀物应适时清除。
4.3.2酸洗后的管子用清水冲洗干净，洗净酸液，然后迅速放入钝化液中浸泡，直到管子露出白色钝化膜为止，并随时调整PH值，使PH值始终保持在9—104.3.3钝化后的管子用清水冲洗干净，然后用压缩空气吹净，并封存好。
管道酸洗、钝化施工方案4(精)
管道酸洗、钝化施工方案4(精)
在工程施工中，管道酸洗和钝化工作是非常关键的一环，对于管道设备的使用
寿命和安全性有着重要的影响。
本文将详细介绍管道酸洗和钝化的施工方案，讨论工艺流程和施工注意事项，以确保工程质量和安全性。
管道酸洗施工方案
管道酸洗是清除管道内壁沉积物和保护管道表面的一种方法，能够有效延长管
道的使用寿命。
下面是管道酸洗的施工方案：
1.准备工作：确定酸洗液成分和浓度，检查管道的材质和耐酸性。
2.封堵管道：先将管道两端封堵，确保只有管道内部接触酸洗液。
3.注入酸洗液：使用泵将酸洗液注入管道，注意控制流速和压力，避
免管道受损。
4.保持一定时间：根据管道材质和沉积物情况，确定酸洗时间，通常
为数小时至一天。
5.冲洗清洁：酸洗结束后，用清水反复冲洗管道，确保酸洗液完全清
除。
管道钝化施工方案
管道钝化是在酸洗后对管道表面进行处理，形成保护膜，防止管道再次腐蚀。
下面是管道钝化的施工方案：
1.清洁表面：确保管道表面干净无油污，可用化学品清洁或砂纸打磨。
2.浸泡处理：将管道浸泡在钝化液中，根据材质和条件控制钝化时间。
3.中和处理：将处理过的管道放入碱性溶液中中和，保证管道表面中
性。
4.水洗干燥：最后用清水冲洗管道，待干燥。
以上是管道酸洗和钝化的施工方案，关键在于严格控制每个步骤的细节，确保
处理效果和安全性。
在施工过程中，应配备好防护措施，避免酸洗液或钝化液对人员造成伤害。
只有合理的施工操作和严谨的管理才能保证管道设备的长期稳定运行。
酸洗作业指导书
酸洗作业指导书一、引言酸洗是一种常见的表面处理工艺，用于去除金属表面的氧化物、锈蚀物和其他污染物。
本作业指导书旨在提供详细的酸洗作业步骤和注意事项，以确保操作人员的安全和作业质量。
二、作业准备1. 确保操作人员已经接受相关的安全培训，并具备相关的操作经验。
2. 确定酸洗作业所需的材料和设备，如酸洗槽、酸洗液、清洗剂、防护手套、护目镜等。
3. 检查酸洗设备和工具的状态，确保其正常运行和完好无损。
4. 确定作业区域，确保通风良好，并设置警示标识。
三、作业步骤1. 穿戴个人防护装备，包括防护手套、护目镜、防护服等。
2. 准备酸洗液，按照指定的比例将酸洗液与水混合，注意不要倒入水中。
3. 将待处理的金属工件放入酸洗槽中，确保工件完全浸没在酸洗液中。
4. 根据酸洗液的浓度和工件的材质确定酸洗时间，一般情况下，酸洗时间为5-30分钟。
5. 在酸洗过程中，定期检查酸洗液的温度和浓度，确保其处于指定的范围内。
6. 酸洗结束后，将工件从酸洗槽中取出，并用清洗剂彻底清洗工件表面，以去除残留的酸洗液。
7. 将清洗后的工件放置在通风良好的区域，待其完全干燥。
8. 检查酸洗后的工件表面，确保其符合要求的清洁度和光洁度。
四、安全注意事项1. 酸洗液具有腐蚀性，请避免直接接触皮肤和眼睛，如果不慎接触到酸洗液，请立即用大量清水冲洗，并寻求医疗救助。
2. 在酸洗作业过程中，应保持通风良好，避免酸洗液的蒸气吸入呼吸道。
3. 在操作酸洗设备时，应注意操作规程，避免发生意外事故。
4. 在酸洗作业区域设置警示标识，以提醒他人注意安全。
五、作业质量控制1. 根据作业要求，对酸洗后的工件进行检查，确保其表面清洁度和光洁度符合要求。
2. 如果发现酸洗不彻底或工件表面存在缺陷，应及时采取补救措施，如重新酸洗、修复等。
六、作业记录1. 在酸洗作业过程中，应及时记录酸洗液的浓度、温度和酸洗时间等关键参数。
2. 记录酸洗后的工件表面质量，包括清洁度、光洁度等指标。
不锈钢管车间酸洗作业指导书
3）水中氯离子含量小于25ppm。
3.5用水冲洗
1）水漂洗过的管件用压力水（压力P≥0.1Mpa）进行冲洗。
2）水中氯离子含量小于25ppm。
3.6钝化
1）钝化采用池内槽泡方式，钝化液配方和浸泡时间按照2.3表任选一种。
2）钝化槽钢板制作，内壁铺防酸塑料。
3.9保护
1）如外表面需要进行油漆的管件，则按照涂装要求进行。
2）检验合格后的管件用塑料塞封口，用三防布进行包扎保护，并进行标识。
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3）管件捆扎、装挂要合理，不能相互遮蔽、重叠，以免影响清洗质量；捆
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扎的绳索应用丙纶、尼龙等材料制成，吊装采用专用耐酸吊带；吊勾、吊架采用SUS304不锈钢材料制作，不准使用碳钢材料。
3.3化学除油
1)化学除油采用槽内浸泡方式，除油槽用钢板制作，内壁铺PVC或聚乙烯。
2)使用12~15%的硝酸（按体积）进行化学除油处理，温度为40℃~60℃，时间为2～4小时。
3)管件在槽内浸泡时，应注意放置的位置，避免管内存留空气。
4)浸泡过程中应上下前后移动或翻动管件，使内腔溶液不断更换，以提高效果。必要时取出管件，用水气冲洗后再进行浸泡。
5)化学除油直至管件表面完全被水润湿。
3.4热水漂洗
1）除油后的管件从除油槽内取出，浸泡在40℃~60℃左右的热水槽内漂洗，时间5～20分钟。
3）所有废水、废渣及不能再使用的钝化液的废弃处理必须符合有关规定。
3.酸洗钝化工艺
3.1工艺流程
2.2准备工作
1）按照1.1规定进行检查，发现不符合要求，应退回上道工序返工，如因特殊需要必须清洗时，应商定相应的验收要求。
管道酸洗钝化标准作业指导书1
审核和批准修订历史1.目的规范管道酸洗钝化的操作流程。
经过酸洗钝化，使管道表面暴露于空气或其它含氧环境中时会自发地形成化学惰性表面，表面经过彻底清洁或除垢，在含氧环境中会自发形成惰性膜。
2.适用范围对制药、化工和食品行业的存储和分配系统中的纯化水，注射用水，纯蒸汽等洁净管路系统，用于该系统的管道和管件是与产品接触的SS316L不锈钢，并且是经过抛光处理的。
3.施工准备3.1在进行酸洗钝化的管道区域树立明显的警告标志，所有与酸洗钝化无关的人员不得任意出入。
3.2操作人员所需的劳保防护用品（包括防护手套、防护面罩、防护口罩，防护工作服、排风扇等）备齐。
3.3根据使用酸的量配备相应的石灰，或碳酸氢钠、氢氧化钠，防备在有滴漏的地方中和溶液。
3.4参照化学品的安全说明4.操作程序以及技术要求系统隔离纯化水预清洗碱洗清洗酸洗钝化纯水冲洗4.1系统隔离：将需要进行酸洗钝化的系统与设备隔离开来。
所有的用水点、出水点、排污点和单流管在适当的位置要有手动阀。
移除任何不适合酸洗钝化的部件，进水回水软管上以及系统中任何可能有断点处需安装隔离阀。
4.2安装扬程与系统匹配的供水泵、循环泵、软管、储罐等。
4.3纯化水预清洗：开动供水泵向储罐内（如储罐不允许/不需要酸洗钝化，则需自备一台储酸碱的储罐）添加纯化水，用循环泵向管道系统注入纯化水直到系统有充分的回流，整个系统内充满水；对管道系统进行冲洗，直至管道进出水质相同，出水排至排污处。
4.4泄漏检查：目测系统的所有连接处是否有泄漏并修复泄漏点。
在没有修复好所有泄漏点之前不允许添加任何化学制剂。
酸洗钝化前系统应压力试验合格。
4.5碱洗：在常温下按容积添加纯度为96%的氢氧化钠，按1：20的比例与纯化水在储罐中配制，开启循环泵，边配制边循环，在环境温度和0.1-0.3MPa的压力下，循环冲洗45分钟。
对各使用点每15分钟排放一次并做好记录。
对于纯蒸气管道、洁净压缩空气管道等单管路系统，在环境温度下，使各使用点充满溶液，浸泡60分钟，并做好记录。
钝化作业指导书
钝化作业指导书1. 背景介绍钝化是一种常见的表面处理方法，通过与金属表面化学反应，形成一层保护性的氧化物薄膜，防止金属进一步氧化和腐蚀。
钝化过程主要包括前处理、钝化液浸泡和后处理等环节。
为了确保钝化作业的质量和安全性，在此提供钝化作业指导书，以帮助操作人员正确进行钝化作业。
2. 准备工作在进行钝化作业前，操作人员应做好以下准备工作：- 确认钝化液的种类和配比，根据金属材料的要求选择合适的钝化液。
- 准备所需要的工具和设备，如防护手套、护目镜、化学药品容器等。
- 清洗金属材料表面，确保其表面洁净和无杂质。
3. 操作步骤3.1 前处理- 将准备好的金属材料放入清洗槽中，使用适当的清洗剂进行清洗，去除表面的油污、灰尘等。
- 冲洗清洗后的金属材料，确保清洗剂彻底清除。
- 检查金属材料表面是否干燥，如有水分需要彻底干燥。
3.2 钝化液浸泡- 根据钝化液的种类和配比，在钝化槽中添加适量的钝化液。
- 将经过前处理的金属材料放入钝化槽中，确保完全浸泡在钝化液中。
- 根据钝化液的要求，控制浸泡的时间，一般为数分钟至数十分钟不等。
- 注意钝化槽的温度，根据钝化液的要求进行温度控制。
3.3 后处理- 将钝化后的金属材料取出，用清水彻底冲洗，确保钝化液被完全清除。
- 用干燥纸或空气枪将金属材料表面的水分彻底吹干。
- 检查钝化后的金属表面，确保薄膜均匀覆盖且无明显缺陷。
- 记录钝化作业的详细信息，如时间、温度、浸泡时间等，并保存在相应的档案中。
4. 安全注意事项钝化作业涉及化学物品和工业设备，操作人员应严格遵守以下安全事项：- 在进行任何操作前，必须佩戴个人防护装备，包括防护手套、护目镜和工作服等。
- 钝化液常常具有腐蚀性，避免直接接触皮肤和呼吸道，必要时应配备防护面具或呼吸器。
- 钝化作业时应保持工作区域通风良好，尽量避免钝化液的喷溅和飞溅。
- 钝化作业后，必须妥善处理废弃钝化液和清洗液，避免对环境造成污染。
5. 常见问题及解决方法5.1 钝化薄膜不均匀- 可能是钝化液配比不当，检查并调整钝化液的配比。
钝化作业指导书
钝化作业指导书1. 概述钝化作业是一项重要的工艺过程，用于在金属表面形成一层保护层，以防止金属材料受到氧化、腐蚀等环境因素的损害。
钝化作业广泛应用于汽车、航空、建筑等多个行业中。
本指导书旨在提供钝化作业的操作指南，确保作业的高效性、安全性和质量。
2. 作业准备2.1. 确定钝化工艺在进行钝化作业之前，需明确所需的钝化工艺，包括钝化剂的种类和浓度、作业温度等参数。
这些参数的选择应根据金属的种类、使用环境及要求进行合理确定。
2.2. 准备钝化设备和材料检查钝化设备，确保其正常工作并定期维护。
准备所需的钝化剂、腐蚀试液、清洗剂、酸洗液等材料，并按照操作规程储存和使用。
2.3. 准备个人防护装备进行钝化作业时，必须佩戴适当的防护装备，包括化学防护手套、防护眼镜、防护服等，以保护人身安全。
3. 钝化作业步骤3.1. 准备金属表面钝化作业前，需要先清洗金属表面。
使用适当的清洗剂，清除表面的灰尘、污垢和油脂。
采用物理方法（如喷水、擦拭）或化学方法（如浸泡）进行清洗，并确保表面完全干燥。
3.2. 酸洗处理酸洗处理是钝化作业的重要步骤，用于去除金属表面的氧化物和杂质。
将金属浸泡于酸洗液中，根据金属种类和要求的钝化膜厚度，控制酸洗时间和温度。
酸洗结束后，用清水彻底冲洗金属，以及中和酸洗液的残留。
3.3. 钝化处理将经过酸洗的金属浸泡于钝化剂中，根据工艺要求控制浸泡时间和温度。
钝化剂中的活性成分会与金属表面发生化学反应，形成具有钝化作用的保护层。
完成钝化后，用清水冲洗并确保金属表面干燥。
3.4. 检查和测试对钝化后的金属进行质量检查和测试，确保钝化膜的均匀性和质量。
可以使用腐蚀试液或其他测试方法进行检验。
如发现问题，及时采取纠正措施或重新进行钝化作业。
3.5. 记录和报告对钝化作业过程中的关键参数和结果进行记录，包括酸洗时间、温度、钝化剂配比、腐蚀试验结果等。
并及时编制作业报告，以备后续分析和追踪。
4. 安全注意事项4.1. 个人防护执行钝化作业时，必须佩戴适当的个人防护装备，包括护目镜、防护口罩、防护手套、防护服等。
酸洗钝化作业指导书
不锈钢制波纹管膨胀节酸洗钝化作业指导书1．目的规定铬镍奥氏体不锈钢波纹管膨胀节酸洗钝化处理的工艺要求，确保表面质量符合规定要求。
2．范围适用于OCrl8Ni9、1Crl8Ni9Ti、0Cl7Nil2Mo2等18-8型奥氏体不锈钢制波纹管膨胀节的整体或局部酸洗钝化处理。
3．酸洗钝化前的准备工作3.1 酸洗和钝化应在各工件最后成形或各零部件装配前进行。
3.2 凡是需要酸洗和钝化的波纹管膨胀节或零部件表面局间的划伤、刻痕，在酸洗钝化处理前应打磨圆滑。
打磨去的厚度不能超过材料厚度规定的负偏差数值。
3.3 酸洗钝化前，应将焊缝及两侧的焊渣、飞测物清理干净。
波纹管膨胀节特别是加工件可用氢氧化钠(NaOH)5~10％+水(H2O)95~90％(体积小)的碱液清洗去除污物。
3.4 准备工作完毕，波纹管膨胀节、零部件经检验合格后方可进入酸洗钝化工序。
4．酸洗钝化的目的4.1 不锈钢产品酸洗的目的是在于清除工件表面的氧化膜、油污和锈渍，使表面达到光洁、美观。
4.2 钝化的目的是在产品表面造成一层钝化膜，提主防腐蚀能力。
5．酸洗和钝化的配方5.1 酸洗钝化一次处理配方5.1.1 销酸20％、氢氟酸10％、其余为水，室温清洗时间15~30分钟。
．5.1.2 销酸10~15％、其余为水，室温清洗时间1~1.5小时。
5.2 酸洗液配方5.2.1 销酸(r=1.42)20％、氢氟酸5％、其余为水，在室温下浸30~40分钟。
5.2.2 硝酸25％、盐酸(r=1.19)1％，其余为水，在室温下浸20~25分钟。
5.2.3盐酸50份(体积)、硝酸5份(体积)、水50份(体积)抑制剂0.1~0.2％(重量比)[木工胶∶硫酸=1∶3(重量比)]，酸洗温度30~50℃，时间5~15分钟。
(适用于热加工和热处理后的工件)。
5.3 酸洗膏配方盐酸20毫升、水100毫升、硝酸(r=1.42)30毫升、膨润土150克。
5.4 钝化液配方5.4.1 硝酸(r=1.42)5％、重铬酸钾2％，其余为水，室温处理。
酸洗作业指导书
酸洗作业指导书一、任务概述酸洗作业是一种常见的金属表面处理方法，通过使用酸性溶液来去除金属表面的氧化物、锈蚀物和其他污染物，以提高金属表面的质量和耐蚀性。
本指导书旨在提供详细的酸洗作业步骤和注意事项，确保作业人员能够安全、高效地进行酸洗作业。
二、作业准备1. 材料准备：准备酸洗所需的酸性溶液、清洁剂、防腐剂等。
2. 设备准备：确保酸洗槽、喷淋设备、排风系统等设备正常运行。
3. 个人防护：作业人员必须佩戴防护眼镜、防酸手套、防酸服等个人防护装备。
三、作业步骤1. 检查工件：检查待酸洗的工件表面是否有油污、氧化物等污染物。
如有需要，先进行清洗处理。
2. 酸洗槽准备：将酸洗槽中的酸性溶液调配至适当浓度，并确保槽内温度和浓度的稳定性。
3. 工件装夹：将待酸洗的工件装夹在酸洗篮或夹具中，确保其与酸液充分接触。
4. 酸洗作业：将装夹好的工件缓慢地放入酸洗槽中，确保工件完全浸没在酸液中。
根据工件的材质和要求，控制酸洗时间，一般为几分钟至几小时不等。
5. 喷淋冲洗：在酸洗完成后，将工件取出，进行喷淋冲洗，以去除残留的酸性溶液。
6. 中和处理：根据需要，使用中和剂对酸洗后的工件进行中和处理，以中和残留的酸性溶液。
7. 清洗处理：将中和后的工件进行清洗处理，以去除中和剂和其他污染物。
8. 防腐处理：根据需要，对清洗后的工件进行防腐处理，以提高其耐蚀性。
9. 检验与包装：对处理后的工件进行检验，确保其质量符合要求。
最后，根据需要进行包装。
四、注意事项1. 安全第一：作业人员必须严格遵守相关安全操作规程，佩戴个人防护装备，确保自身安全。
2. 酸洗槽维护：定期检查酸洗槽的温度、浓度和槽液的清洁度，及时更换和维护酸洗槽设备。
3. 废液处理：酸洗过程中产生的废液必须按照相关法规进行处理，避免对环境造成污染。
4. 控制参数：根据不同的工件和要求，合理控制酸洗时间、温度和浓度，以避免对工件造成不良影响。
5. 作业区域通风：确保作业区域有良好的通风系统，及时排除酸性气体和有害气体，保护作业人员的健康。
酸洗作业指导书
酸洗作业指导书一、引言酸洗是一种常用的表面处理方法，用于去除金属表面的氧化物、锈蚀物和其他杂质，以提高金属的表面质量和耐腐蚀性能。
本作业指导书旨在提供详细的酸洗作业指导，确保作业人员能够正确、安全地进行酸洗工作。
二、作业前准备1. 确认作业区域：选择一个通风良好、设备齐全的作业区域，确保作业环境符合安全要求。
2. 准备酸洗液：根据所需酸洗液的种类和浓度，按照标准操作程序准备酸洗液。
3. 准备个人防护装备：作业人员应穿戴防护服、化学防护手套、防护眼镜和防毒面具等个人防护装备，确保作业安全。
三、作业步骤1. 检查酸洗槽和设备：确保酸洗槽和相关设备无泄漏、损坏或异常情况，如有问题应及时修复或更换。
2. 清洗金属表面：使用清洗剂或溶剂清洗金属表面，去除油污、灰尘等杂质，确保酸洗效果。
3. 检查金属表面：检查金属表面是否存在凹陷、裂纹、划痕等缺陷，如有需要修复或报告相关部门。
4. 浸泡酸洗：将待酸洗的金属材料浸泡在酸洗槽中，根据所需酸洗时间进行浸泡，确保酸洗液充分接触金属表面。
5. 搅拌酸洗液：使用搅拌设备或方法，搅拌酸洗液，以加快酸洗反应速度和均匀度。
6. 监测酸洗液温度和浓度：定期使用温度计和浓度计监测酸洗液的温度和浓度，确保在合适的范围内。
7. 酸洗液更换：根据酸洗液的使用寿命和质量，及时更换酸洗液，以保持酸洗效果。
8. 酸洗液处理：将酸洗液处理为无害物质，按照相关法规和标准进行处理或交由专业单位处理。
四、安全注意事项1. 个人防护装备：作业人员在进行酸洗作业时，必须佩戴防护服、化学防护手套、防护眼镜和防毒面具等个人防护装备，确保身体和呼吸道受到保护。
2. 通风设施：作业区域应具备良好的通风设施，以确保酸洗液挥发物及时排出，减少对作业人员的危害。
3. 酸洗液溅洒：在操作过程中，注意避免酸洗液溅洒到皮肤、眼睛或其他部位，如有溅洒应立即用清水冲洗，并及时就医。
4. 酸洗液浓度控制：严格控制酸洗液的浓度，避免过高或过低的浓度对金属表面造成损害或酸洗效果不佳。
酸洗作业指导书
酸洗作业指导书一、引言酸洗是一种常用的表面处理方法，用于去除金属表面的氧化物、锈蚀、油污等杂质，以提高金属表面的光洁度和附着力。
本作业指导书旨在提供酸洗作业的详细步骤和注意事项，确保操作过程的安全性和效果。
二、作业准备1. 确保操作区域通风良好，并配备酸洗设备和相关工具。
2. 酸洗液的配制：按照所需比例将酸洗液与水混合，注意先加入水后再加入酸洗液，避免剧烈反应。
3. 穿戴个人防护装备：包括防护眼镜、防护手套、防护服等，以防止酸洗液对人体的伤害。
三、作业步骤1. 准备工件：将待酸洗的工件清洗干净，去除表面的油污和杂质。
2. 浸泡：将工件完全浸入酸洗液中，确保工件表面完全接触到酸洗液。
3. 酸洗时间：根据工件材质和表面情况，确定酸洗时间。
一般情况下，酸洗时间不宜过长，以免造成过度腐蚀。
4. 搅拌：定期搅拌酸洗液，以保持液体的均匀性和活性。
搅拌可以使用机械搅拌器或手动搅拌。
5. 清洗：将酸洗后的工件取出，用清水彻底冲洗，以去除残留的酸洗液。
6. 中和处理：使用碱性溶液对酸洗液进行中和处理，以中和酸洗液的酸性，避免对环境造成污染。
7. 干燥：将酸洗后的工件晾干或使用烘干设备进行干燥，以防止水分残留引起新的腐蚀。
四、注意事项1. 安全操作：酸洗液具有腐蚀性，操作人员必须佩戴个人防护装备，并注意操作过程中的安全。
2. 通风环境：酸洗作业必须在通风良好的环境下进行，以避免酸洗液的蒸气对人体造成伤害。
3. 酸洗液配制：严格按照所需比例配制酸洗液，避免过量使用酸洗液或水，以免引起剧烈反应。
4. 酸洗时间控制：根据工件材质和表面情况，合理控制酸洗时间，避免过度腐蚀造成损坏。
5. 清洗彻底：酸洗后必须彻底清洗工件，以去除残留的酸洗液，避免对后续工艺的影响。
6. 中和处理：酸洗液中和处理必须在专用设备或指定区域进行，避免对环境造成污染。
7. 废液处理：酸洗液和中和液属于有害废液，必须按照相关法规进行正确处理，防止对环境造成污染。
钢管、铜管化学清洗作业指导书
钢管、铜管化学清洗作业指导书1 范围本标准规定了钢管、铜管的化学清洗基本要求、工艺及验收要求。
本标准适用于钢管、铜管的化学清洗。
2 施工前准备表面涂有油封的管子，化学除油前先用柴油（或水基洗涤剂）进行擦洗。
油污严重的管子或涂有防锈沥青、树脂的管子，可用机械方法处理。
3 人员3.1 施工人员及检验人员应具备专业知识并经过相关专业培训、考试或考核合格后，方可上岗。
3.2 施工人员和检验人员应熟悉本规范要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。
4 工艺要求4.1 化学清洗一般要求a) 除去管子表面的油污、保护层及其他附着物；b) 除去管子表面的氧化皮和严重的锈蚀物。
4.2 化学清洗溶液必须定期检测，根据检测数据及时调整其化学成分。
4.3 清水冲洗用的漂洗槽应有溢流口，以排出水面油脂，并要有足够的水流量。
4.4 钢管、铜管不能使用同一酸洗槽。
4.5 不能再使用的化学清洗溶液的废弃处理必须符合环境保护规定。
5 工艺过程5.1 化学清洗工艺流程准备工作化学除油热水漂洗酸洗清水冲洗钝化热水冲洗保养5.2 化学除油5.2.1 化学除油宜用槽内浸泡方式。
5.2.2 槽内浸泡时，注意清洗件的装挂方向，避免管内存留空气。
5.2.3 浸泡过程中，应翻动管子，使腔内溶液不断更换。
5.2.4 化学除油直至管子表面完全被水润湿。
5.3 热水漂洗将管子浸泡在水温80。
C的水槽中3～5分钟，水应流动更新。
5.45.4 酸洗5.4.1 酸洗宜用槽内浸泡方式。
5.4.2 槽内浸泡时，注意清洗件的装挂方向，避免管内存留空气。
5.4.3 浸泡过程中，应翻动管子，使腔内溶液不断更换。
5.4.4 当钢管表面铁锈或氧化皮呈疏松状，清擦即很容易掉下时，钢管酸洗结束。
5.4.5 当铜管表面氧化皮完全去除，呈红铜色，铜管酸洗结束。
5.5 清水冲洗水流应有适当的冲击力，宜用压缩空气与水的混合流喷洗管子表面，除去酸洗后的表面污垢，然后放入水漂洗槽中漂洗。
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审核和批准
修订历史
1.目的
规范管道酸洗钝化的操作流程。
经过酸洗钝化，使管道表面暴露于空气或其它含氧环境中时会自发地形成化学惰性表面，表面经过彻底清洁或除垢，在含氧环境中会自发形成惰性膜。
2.适用范围
对制药、化工和食品行业的存储和分配系统中的纯化水，注射用水，纯蒸汽等洁净管路系统，用于该系统的管道和管件是与产品接触的SS316L不锈钢，并且是经过抛光处理的。
3.施工准备
3.1在进行酸洗钝化的管道区域树立明显的警告标志，所有与酸洗钝化无关的人员不得任意出入。
3.2操作人员所需的劳保防护用品（包括防护手套、防护面罩、防护口罩，防护工作服、排风扇等）
备齐。
3.3根据使用酸的量配备相应的石灰，或碳酸氢钠、氢氧化钠，防备在有滴漏的地方中和溶液。
3.4参照化学品的安全说明
4.操作程序以及技术要求
系统隔离纯化水预清洗碱洗清洗酸洗钝化纯水冲洗
4.1系统隔离：将需要进行酸洗钝化的系统与设备隔离开来。
所有的用水点、出水点、排污点和单
流管在适当的位置要有手动阀。
移除任何不适合酸洗钝化的部件，进水回水软管上以及系统中任何可能有断点处需安装隔离阀。
4.2安装扬程与系统匹配的供水泵、循环泵、软管、储罐等。
4.3纯化水预清洗：开动供水泵向储罐内（如储罐不允许/不需要酸洗钝化，则需自备一台储酸碱的
储罐）添加纯化水，用循环泵向管道系统注入纯化水直到系统有充分的回流，整个系统内充满水；
对管道系统进行冲洗，直至管道进出水质相同，出水排至排污处。
4.4泄漏检查：目测系统的所有连接处是否有泄漏并修复泄漏点。
在没有修复好所有泄漏点之前不
允许添加任何化学制剂。
酸洗钝化前系统应压力试验合格。
4.5碱洗：在常温下按容积添加纯度为96%的氢氧化钠，按1：20的比例与纯化水在储罐中配制，开启循环泵，边配制边循环，在环境温度和0.1-0.3MPa的压力下，循环冲洗45分钟。
对各使用点每15分钟排放一次并做好记录。
对于纯蒸气管道、洁净压缩空气管道等单管路系统，在环境温度下，使各使用点充满溶液，浸泡60分钟，并做好记录。
4.6将碱液排放到合适的废液容器内，中和后排至排污处。
碱洗的目的是为了清洗管道内壁的油污、杂物及其它有机物。
如管道无油脂，此条不适用。
对于压缩空气、氮气、CO2和真空系统一般只进行脱脂处理，不需要酸洗钝化。
4.7清洗：开动供水泵向储罐内添加纯化水，用循环泵向管道系统注入纯化水直到系统有充分的回流，整个系统内充满足够的纯化水，使用纯化水冲洗管路直到出水PH值与进水值误差不超过± 0.5。
打开所有的阀，检查所有用点、阀门、单流管的PH值（6.5-7.5之间）。
4.8酸洗钝化：开动供水泵，向储罐添加纯化水，然后在储罐中配制酸洗钝化溶液，应计算好整个系统需要添加的硝酸量，开启循环泵，边配制边循环（整个管道系统中硝酸的浓度为20%（ASTM 标准）。
4.9使溶液在21º和38ºC之间循环60分钟。
单管路系统需浸泡120分钟。
4.10该循环时间结束后，必须打开储罐排放阀和用点阀门将装置排空，溶液中和后排至排污处。
4.11纯化水清洗：排出钝化处理溶液后，必须关闭阀门并往储罐中加入纯化水。
开启循环泵，循环15分钟，最好温度为40-50ºC，之后必须再次打开阀门对该装置进行排放。
4.12采用纯化水完成清洗后，应检查是否满足验收标准。
如果不满足，必须重复进行清洗。
4.13验收标准：当最终清洗水的pH值为6.5 – 7.5之间时，或者流出的清洗水的pH值与流入的漂洗水的pH值相差不超过± 0.5时，则认为最终漂洗完成并通过验收。
注：
a.如果要进行钝化处理的回路被设计为经过消毒或灭菌，并且可确认，则可以接受在进行静水压试验和钝化处理试验时使用饮用水。
无论如何，应由双方明确同意；
b.如果系统允许采用消毒或灭菌程序，建议在完成钝化处理和清洁之后，在最后启动之前执行。
5.注意事项
5.1发生事故时，第一要确保人员的安全。
5.2若碱液溅到皮肤上应立即用干布擦净，然后用醋酸涂于溅落处片刻，最后用清水冲洗干净。
5.3若酸液溅到皮肤上应立即用干布擦净，然后用小苏打溶液涂于溅落处片刻，最后用清水冲洗干
净。
5.4严禁直接用手或其它裸露皮肤直接接触酸液、碱液，用抹布擦拭酸碱液时必须配戴好防护装备。
5.5配制酸碱溶液时，应缓慢将碱、酸液沿容器壁流进水中，严禁直接将酸碱溶液倒入水中，以防
溅起酸碱液。
5.6对可能溅落到酸碱液的设备、管道、仪表、地面、墙面、吊顶应尽可能事先用塑料纸包扎保护，
对设备、管道上的仪表也可事先拆除。
5.7发生酸碱流出时应尽可能保护所有设备、管道、建筑物及装饰物。
5.8对流到吊顶、缝隙处的酸液，应先用干布擦净，然后再用小量稀释过的碱液倒在该处，以中和
可能剩余的酸液，防止以后腐蚀吊顶板和支架。
6. 资料
对管道酸洗钝化的过程应做记录，以便作为质量验收依据。
7.附表
酸洗钝化记录表。