layout工厂布局分析
工业工程 工厂layout布局设计
yout 计划的基础情报
部门 市场/销售
生产数量 产品的销售价 SVC 部品 产品的季节性/ 周期性
设计/工程
BOM 装配工程图 产品图纸 新产品开发日程
经营管理/企划
库存政策 投资政策 新产品开发计划 自制/外协决策 部门间相互关系 Feasibility History
必须情报
yout计划顺序体系
柔韧性研究, 用布局变更改善 现象问题的可能 水平是?
前题条件 其它方法的 改善方案
决定布局改善的 阶层/范围/水平 -P-Q -范围 -level
设定改善目标
布局变更/改善的 效果推导 第二层问题明确化 推出负反映效果
布局改善 项目选择
环境条件
-上流阶层 -管理方针 -管理体系
限制条件 Project 推进计划
Check Mark
6 5,1 4 11 1 10
5
14 1,3 4,2,1,9 12,13 2,3,14 2,6
6
9 3,10 7
10
2,9 4 1
11
9,14
2
6 2,4 5,9,12 13,10 1 9,11, 13,14 3,7
1
4,5,12 6,8 14 4,8
8
9,12,13
3
6 12 9,12,13 13,14 5,9,12 13,14 9
4
1,5 13
7
14
Space Requirement Planning
9
1,4
2,3,5 6,8,10 9,13
12
4
1,2,3 5,8 9,12,14
14
1,4,5 6,8 7,11 1,4
13
Layout工厂布置
四、工廠佈置所需資訊
1.公司之政策目標 2.產品之需求水準（用於決定搬運設備及流程 ） 3.製程設計資料 4.可用空間及設備所需空間資料 5.各部門之依存關係
五、佈置類型
程序佈置 產品式佈置
固定式佈置
程序佈置（Process Layout） 或稱功能式佈置
1. 將設備功能相似者集中佈置 2. 優點：
D ti OT
3. 計算 N = N 站
=(400× 3.8)/480 = 3.17 = 4
Line Balancing
4. 排站
站別 1 排入程序 A C B D E F G H 所需時間 0.2 0.8 0.2 0.6 0.3 1.0 0.4 0.3 剩餘時間 1.0 0.2 0.0 0.6 0.3 0.2 0.8 0.5 後續作業 B,C B,D 無 E 無 無 H 無
工廠佈置 系統設計三）
一、目的 二、工廠佈置之時機 三、工廠佈置之目標 四、工廠佈置所需資訊 五、佈置類型 六、建物之基本形式 七、物料搬運 八、工作站設計
一、目的
在於安排所需之機器設備、人力等資 源，使得生產活動得以經濟有效的進行。 探討重點在於減少員物料、在製品（WIP） 及人員之移動，以及零件之製造時間。
二、工廠佈置之時機
1.計改變時 2.部門擴大/縮減時 3.增加新產品時 4.增設部門時 5.改變生產方法時 6.配合成本降低方案 7. 規劃新廠房
三、工廠佈置之目標
1.使生產流程順暢（朝單一方向、直線流動） 2.減少員物料處理時間 3.維持彈性 4.維持高的WIP週轉率 5.減少機械設備之投資 6.有效利用空間 7.有效利用人力 8.提供舒適、方便且安全之工作環境
Line Balancing
layout(工厂布局)(课堂PPT)
2020/4/7
4
种类
目的
特征程分析
的工艺流程
作业流程分 主要分析作业
析
者的作业流程
2020/4/7
多人通过多 台设备制造 同一产品
一人通过不 同设备或不 同工序,制造 多个产品的 过程
(1).改变包装作业流 程
打保证书
贴标签
品 质 部 出 库
2020/4/7
数外 搬
输
量观 运
入
检检 至
机
查查 电
身
脑
号
处
包
传
封
装
送
箱
加
工
改善后包装作业流程图
搬储 运存 至 成 品 仓
17
2.改变车间布局
品质部开关盒储存区
辅料存放区
包装车间开关盒 临时存放区
电脑输入出
保
证 书
包装LINE A
打
印
包装LINE B
(1).Leadtime
A.Leadtime的定义
从客户下订单到工厂交货，这个过程所花费的时间就是leadtime, 即完成某项目标所花费的流程时间
B科特尔法则
Leadtime=存货数量×生产节拍或存货数量×生产能力
C. 生产节拍
生产节拍是指每生产一个产品所需要的间隔时间
例如:一台设备的生产能力是每小时生产120个产
P4
P6
P9
P5
P7
P8
P10
工序8
产品分族矩阵
2020/4/7
33
生产线排单: Line A:生产P1产品 Line B生产P2产品 Line C生产P3产品 Line D生产P4 P6 P9产品 Line E生产P5 P7产品 Line F生产P8 P10产品
工厂layout布局分析与设计
8 7 6 5
yout分析及方法
3)Dimensionless Block Diagram 制作
作为工厂block layout 计划的一阶段用于工厂布局主计划的制定
A
准备相当活动的个数,四角模板 ( Templet ) 四角模板的中央记录相当于活动(名称) 除了U的关系,在模板的四角记录有A,E,I,O的activity 的数据,X的关系记入中央下半部
动力,辅助设备及布局计划 时有关活动或功能. 包括维修活动,机械修理,工 具室,卫生间,更衣室,食堂, 办公室,道路,通道,出库点, 保管仓库地区等
是产品何时生产的定义,表示 生产及销售的预计及计划 时间的概念是决定作业需要 时间作业顺序,及生产设备的 规模及工厂全体平衡的最基 础的概念
<P-Q>
对 WHY 的论证及掌握问题结构
4
5,9,12 13,14 1,5 13
7
14
Space Requirement Planning
9
1,4 2,3,5 6,8,10 9,13 4
12
1,2,3 5,8 9,12,14
14
1,4,5 6,8 7,11 1,4
13
2,3 5,8
<Dimensionless block diagram> 的例题
评价/决定改善思路
考虑修正条件 前提条件 环境条件 技术条件 限制条件 -有效性 -经济性 -成功率 -与其它目标/方针的 适合性
问题的解析 -存在的问题 -改善必须的项目
现象问题的定量化 及公式化
问题的确定
柔韧性研究 布局的变更及 改善能够解决 多少问题
原因分析 推出改善点
选择布局改善对象 (阶层,范围) 探索其它手段的 改善可能性
Layout规划经验谈
关于厂房规划（我做的是电子厂，不过我想道理是一样的）,总整体上来看,整个规划内容大至可以分为下面几个部分：一.生活设施规划（我把这部分归结为人流），包括：打卡区/更鞋区/餐厅/卫生间/车棚/休息区（饮水区）/吸烟区，/监控室（安检区）二.生产设施规划（我把这部分归结为物流），包括：1.仓库：1.1.码头（含入库码头，出库码头,Foxconn有的楼栋是分离的比如E区,有的是在一起的比如A区）1.2.原料仓(包括IQC检验区，OK放置区,不良品区）Foxconn料仓一般分:1.2.1机构仓自制件仓(成型件/印刷件/冲压件/烤漆件/SMT件,分布在各个楼栋楼层,大部分直接入装配Kitting仓,只要距离不太远,像冲压件和烤漆件往往跟组装不在同一个楼栋,这个时候需要在装配外购件仓有个周转区,库存可参考11H库存)外购件仓(Hub仓非电子件的周转区一般11H库存)1.2.2包材仓(一般1.5天库存,瓶颈物料如栈板可放宽)1.2.3电子件仓(Hub仓电子件的周转区,一般跟SMT在同一楼层,温湿度要求严格,空间要求密闭,温湿度可调)1.2.4贵重物品仓(放置贵重物料CPU/DU/LCD等体积下价值高的物料)1.3.成品区(OQC检验区/放置区/不良品区)2.料区：包括原料暂存区，半成品暂存去，成品暂存区，不良品暂存及处理区3.生产区域：包括生产线，水电气的供应等等4.辅助生产区：包括各种机房（空调机房，空压机房，配电房，网络机房），维修区（包括电子件和机构件维修区），设备及治具摆放区，OQC检验区等5.office区：各个部门办公区及相应的电，电话，网络供应。
当然，一个完整的厂房还包括前台区，会议室等等。
下面做一些说明:准备事项: 由于我当时所做的layout都是属于旧厂房改造,所以只能讲讲这方面的经验,从另一个角度讲,旧厂房改**而比较麻烦 ,因为很多约束比较多,拆了重新来可能比建个新的还麻烦.一般来讲,要改造一个厂房,第一步就是看现场,了解目前的状态,另外,还需要收集一些基本数据,比如:柱间距；各楼层的承重；楼层的高度(板对板间距),梁高；(这个主要是涉及管道的规划以及夹层的设计)承重墙的分布；电梯的数量及分布；目前各机房的数量及位置，容量；未来的产能规划等等其中,产能规划是比较重要的,因为很多数据都是根据产能需求来进行计算的.生活设施方面生活设施方面主要是满足员工日常生活需求所用的,这个部分我们归结为人流,正常的情况下,员工上班的整个顺序一般是这样的:打上班卡----更鞋----进入车间(上午)-----餐厅------进入车间(下午)-----下班-----过安检------更鞋-----打下班卡. 这中间,还包括工作中休息的时间,即需要休息区(包括饮水区),另外还要上厕所,所以需要卫生间,等等.餐厅:一般座位与就餐人数的比例在1:3~1:5之间,如果每批次就餐时间为20分钟的话,那么大约在2个小时内可以就餐完毕卫生间:对于不同功能，其数量是不一样的，如果是集中用，比如生产线休息的时候，这时候上厕所的人就特别多，所以生产区域的数量就要多，我记得我看过一个法规建议值：15人/个(中小学生)，对于office区域，由于都是不定时使用，所以比例可以高一些，我记的我们当时基准是40人/个车棚:这个需要实际统计,包括自行车,小轿车,电动车的数量各自为多少.休息区:这个要根据实际需要测算,一般根据每批次休息人数来规划安检区:安检门的数量根据高峰下班时段的人数来进行计算,这个部分如果从理论上讲，是排队论的一些运用，当然在实际中，不用考虑那么负责，我们当时设计的方案是估算高峰时段的人力Q，然后测量一下一个人过安检门需要多少时间T（s），在给一个目标时间，比如20分钟可以让所有人过完，这样，就可以根据公式（Q*T）/（20*60）来得到所需数量，此外还需要考虑回流的路线设计.打卡区:这个的规划和安检门的规划所用的原理差不多.生产设施方面: 一般来讲，一个电子厂的比较正常的流程是：供应商送货至码头-----仓管收货,盘点------到暂存区-----IQC检验------入库-----生产部门领料(or仓库发料)------暂存区(Kitting 仓)------发料至生产线-----成品暂存区-------成品仓在规划整体的布局的时候,基本上可以按照物流的流向来进行考虑.当然,这只是正常的顺序,实际上,还存在回流的情况,比如IQC验货NG的时候,需要退料,成品抽检NG,需要重工,等等.一些杂七杂八的点:1.仓库:一般来说,电子厂的料主要分为三大类:电子件,机构件(包括塑胶件和五金件),包材,这三类的存储要求还是有很多区别的,尤其是电子料,一般都有温湿度的管控要求,所以一般都是单独建仓库来放置,而机构件和包材对环境要求不大.还有一些比较贵重的料,可能会存在一些比较安全的区域,考虑另外码头的分布,对于整个物流路线的规划起着很重要的作用.2.对于物流,现在一般厂房都有好几层,所以都有电梯,个人觉得电梯的分布对整个物流的顺畅起着很重要的作用,所以对于电梯的分布一定需要注意从整体上去考虑,很多时候可以通过合理设置电梯的分布避免物流的交叉,另外,电梯的宽度大小及其高度及承重是按照其所运送货物的栈板的最大宽度和高度来确定的,当然,需要有15%左右的宽放.3夹层,建夹层是为了增加空间的利用率,但是这有个约束,就是楼层的高度,如果需要车间需要安装空调,风管等管道,从经验上讲,这些管道要占到80cm左右的高度,那么楼层的高度如果低于6m就很难建夹层.4.吊顶:一般来讲,吊顶的高度距离地面不要低于 2.8m,否则人就会感觉很压抑,这也是为什么如果板对板的间距低于6m,就很难建夹层.(如果梁高50cm,风管+桥架+灯具要占到80cm,这样就去掉1.3m,吊顶2.8m,那么夹层的高度最多只有2.7m了)5.各种通道的设计:通道的实际一般都是参考车间里所用的运输工具来设计的,比如,在车间内部一般都是用叉车拉栈板,所以通道的宽度至少要比最宽栈板的宽度大15%左右.物流通道：包括主物流通道油压车,双行 2.76 3m次物流通道油压车，单行 1.38 1.5m线体间通道平板车,双行 1.38 1.4m电动叉车通道叉车转弯半径/栈板大小 3.75 4m备注:栈板按1.2m*1.2mTV:这里讲的CCTV不是指中央电视台,而是监控系统.监控系统主要就是摄像头的分布,摄像头的分布一般参考所在区域是否有贵重物品,一般来说,库房里摄像头是比较多的,此外,各个门口基本上都要安装摄像头,还有就是重工区,料区,等等.7.各种机房:如上面所讲,工厂的机房一般都包括水塔(水),配电房(电),空压机房(气),空调机房(冰水主机室),网络机房等等,需要注意的是压降问题,对于一些比较精密的设备,可能对于电压要求比较高,所以如果配电房到设备所在地过远,可能会有压降导致设备不能正常运转,这个问题,可以请教专门电气施工人员,当然,网络也有这样的问题,从交换机出来的网线如果超过100m,信号就会发生衰减.8.线槽:这个设计到布线,工厂所用的线包括强电和弱电,大部分情况下强弱电是可以并在一起走的,但是有些情况下最好不要合并.这个可以请教专业人士.9.消防系统:消防系统要按照法规来进行,这个一般建厂的都比我们有经验,只是在设计layout的时候一定要把这个因素考虑进去,有时候规划可能很合理,但是却不符合消防法规,在消防规划中,包括逃生动线,各种********(包括烟感器,防烟垂壁,喷淋头,消火栓,灭火器)的摆放等等.10.施工:施工从一般性来讲分为土建和机电两个部分.从我的经验讲,了解一些施工的知识对于画layout是很有帮助的.在整个厂房的规划中,layout基本上随施工一直在调整,因为有时候你规划是这样,但是随着施工的进行,发觉有些规划并不是那么合理,所以需要进行调整.可以说,施工没有结束,layout就会一直调整.11.各楼层的电力负荷.。
布局分析
制造工艺设计部
20090510
1、布局分析 2、搬运布置
布局分析
工厂布局的含义：
简称PL（Plant Layout),就是综合考虑生产规模、工
艺安排、功能衔接等条件，对区域功能划分（出口、入口、
加工区、暂存区、通道等）、机械摆放等进行规划安排的
搬动的情况。
例如：飞机、火箭、楼房、船舶、电梯。 各部件流程性布局＋固定布局上总装
布局分析
4.混合布局：
集约式布局＋流程式布局＋固定布局。 精益生产推崇流程性布局。
布局分析
柔性的生产布局：
象橡皮筋一样有弹性、灵活的制造流程，即柔性生产。
诞生背景： 多品种、小批量生产的需要； 缩短交货期的需要； 降低固定成本和库存的需要。
布局的经济型原则：
相邻原则；
充分利用立体空间原则ห้องสมุดไป่ตู้ 统一原则；
最短距离原则；
物料顺畅原则； 减少存货原则； 便于沟通原则； 安全原则； 灵活机动原则； 环境和美观。
布局分析
布局分析常用的四种工具：
布局成本函数
单位时间内人或物品的流动量、与距离相关的成本。
来往（From-To）矩阵分析法
活动。
布局分析
布局分析的时机 1.生产规模发生变化时； 2.新产品导入、新设备投入时；
3.生产方式变更时；
4.减少内部的物流浪费时。
布局分析
常见的四种布局：
1.集约式布局：将同种工艺的设备、工序集中在一起的 布局。是以机械设备为中心的布局，又称功能式布局。 例如冲压车间。
优点： 设备单一，易于现场指导，员工可迅速掌握技能； 机械故障易于排除； 可同时生产许多产品，设备故障对后续影响不大。
Layout系统性的厂房布局方案ppt课件
合理配置搬运设备数量和位置，确保物料搬运的及 时性和准确性。
03
考虑设备维护和保养需求，确保设备长期稳定运行。
搬运过程中安全防护措施
01
制定严格的安全操作规程，确保搬运过程中人员和设备的安全。
02
设置必要的安全防护设施，如防护栏、安全标识等。
定期对搬运设备进行安全检查和维护，及时发现并消除安全隐
03
厂房内部区域划分与功能定位
生产区域划分及依据
按工艺流程划分
根据产品生产工艺流程，将厂房划分为不同的生产区域，确保生产 流程的顺畅。
按设备类型划分
根据生产设备类型和功能，将相同或相似的设备集中放置在同一区 域，便于设备管理和维护。
按生产环境要求划分
根据生产环境要求，如温度、湿度、洁净度等，将厂房划分为不同的 生产区域，以满足产品生产的环境需求。
03
SLP法优势
逻辑性强、条理清晰、能够综合考虑多种因素、适用于不同规模和复杂
度的布局设计。
摆样法原理与实践
1 2
摆样法概述 摆样法是一种通过实际摆放物品来确定最佳布局 的方法，具有直观、易操作的特点。
摆样法实践步骤 明确摆放目标、准备物品和场地、进行实际摆放、 调整和优化布局、确定最终方案。
3
摆样法注意事项 确保物品与实际生产物品相符、考虑物品之间的 关联性和操作顺序、充分利用场地空间。
数学模型法优化布局
数学模型法概述
数学模型法是一种运用数学方法和计算机手段来求解最优布局的 方法，具有精确、高效的特点。
数学模型法应用步骤
建立数学模型、确定约束条件和目标函数、选择求解算法、进行 计算机求解、分析结果并优化布局。
数学模型法常用算法
线性规划、整数规划、动态规划、遗传算法等。这些算法可以根 据具体问题和约束条件进行选择和应用。
精益生产之layout(工厂布局)-流程分析与改善、layout、CELL生产线布局设计法[优质材料]
![精益生产之layout(工厂布局)-流程分析与改善、layout、CELL生产线布局设计法[优质材料]](https://img.taocdn.com/s3/m/8ed61c141eb91a37f0115c09.png)
18
5.改善后的包装工程分析
改善后的包装工程 分析表.xls
参考课件
19
6.对改善后的数据进行分析,总结
产品
加工时间 搬动时间 检查时间 等待时间 小计
搬动距离 （米）
A
5.4
2.1
8.65
3.5
19.65
10
7.改善成果总结,对比
状态
加工时间 搬动时间 检查时间 等待时间 小计
改善前 5.57
提问进行重排，使其能有最佳的顺序，消除重复，作业更 加有序
S
简化 经过取消，合并，重排后的必要工序，应考虑能否采用最 (Simplify) 简单的方法及设备代替，以节省人力和时间
参考课件
7
A. 产品流程分析检查表
项目
内容
省略的工序
可以和其他工序 重新组合的工序
1.是否有不必要的工序内容 2.有效利用工装设备省略工序 3. 改变作业场地省略工序 4.调整,改变工艺顺序省略工序 5.通过 设计变更省略工序 6.通过零件,材料规格变更省略工序
参考课件
27
C.逐兔式
逐兔式式U型生产线
参考课件
28
B. I 字型布局
参考课件
29
B. Y字型布局
参考课件
30
3.Cell布局五步法
1).通过产品分类确定生产类型
在进行产品分类时,可以通过P-Q分析法,P-Q分析法是
指对企业目前的所有产品按按加工工艺分类,同时对
各类产品的生产量进行统计分析的一种方法
参考课件
21
二. 精益Layout设计原则
统一的原则
最短距离的原则 人流，物流畅通的原则 充分利用立体空间的原则
Layout布局规划之流水线原则解析（干货详解版）
Layout布局规划之流水线原则解析（干货详解版）导读设施规划与物流布局是IE功能中非常重要的一个职能部分，尤其是建立新厂新车间新生产线，总体上，车间流水线布局的原则，可以概括为：“两个遵守、两个回避”。
两个遵守：逆时针排布、出入口一致两个回避：孤岛型布局、鸟笼型布局单元装配线的理想布局之一是花瓣型布局1.流畅原则：各工序的有机结合，相关联工序集中放置原则，流水化布局原则。
2.最短距离原则：尽量减少搬运，流程不可以交叉，直线运行。
3.平衡原则：工站之间资源配置，速率配置尽量平衡。
4.固定循环原则：尽量减少诸如搬运，传递这种Non-Value Added的活动。
5.经济产量原则：适应最小批量生产的情形，尽可能利用空间，减少地面放置原则。
6.柔韧性的原则：对未来变化具有充分应变力，方案有弹性。
如果是小批量多种类的产品，优先考虑“U”型线布局、环型布局等。
7.防错的原则：生产布局要尽可能充分的考虑这项原则，第一步先从硬件布局上预防错误，减少生产上的损失！1逆时针排布逆时针排布，主要目的是希望员工能够采用一人完结作业方式、能够实现一人多机。
一人完结与一人多机要求一个员工从头做到尾，因此员工是动态的，称之为“巡回作业”。
大部分作业员是右撇子，因此如果逆时针排布的话，当员工进行下一道加工作业时，工装夹具或者零部件在左侧，员工作业并不方便，这也正是逆时针的目的——员工就会走到下一工位——巡回的目的也就达到了。
2出入口一致出入口一致，是指原材料入口和成品出口在一起。
为什么要求出入口一致呢？首先，有利于减少空手浪费。
假设出入口不一致，作业员采用巡回作业，那么当一件产品生产完了，要去重新取一件原材料加工的话，作业员就会空手（手上没有材料可以生产）从成品产出口走到原材料投入口，这段时间是浪费。
如果出入口一致的话，作业员立刻就可以取到新的原材料进行加工，从而避免了空手浪费。
第二，有利于生产线平衡。
由于出入口一致，布局必然呈现类似“U”的形状，这使得各工序非常接近，从而为一个人同时操作多道工序提供了可能，这就提高了工序分配的灵活性，从而取得更高的生产线平衡率。
工厂layout布局分析与设计
运行level
限制条件
yout计划预备分析
1)改善Layout的预备分析内容
Layout 变更可以 改善的问题领域
问题实际现象
-生产日程延迟 -过多的在制品 -高价设备运转率低 -用于搬运的工时 -人的移动距离 -空间的浪费 -活动之间的妨碍/干涉 -危险或不安全作业环境
ห้องสมุดไป่ตู้
原因/活动 效果分析
-所有A关系排列在模板的4边 -E关系至少排列在模板的四角 -X关系绝对隔离 -A关系连4角都没排到,X关系排到4边时 -A关系排到角落,X关系排到4角或E关系 边角都没排上
与基准模板有I,O,U,X 关系的模板,以相同的方法排列后 在 check mark 数评价layout
yout分析及方法
生产系统的构思
-制造工程/装配顺序 -设备所需台数及规格 -人力资源所需计划 -作业方式的构思 -现场及部门的区分 -管理及服务的要求功能 -搬运及库存系统运营 方式的构思
基本计划
-决定阶层构成要素 -物流及工程流程分析 -决定工厂生产率 -space 计划 -各要素间的搬运强度 /接近性评价 -各构成要素的规划分配 -评审物流设备
8.工厂布局分析与设计
yout概要 yout计划的顺序体系 yout计划的预备分析 yout分析技法 5.基本Layout计划 6.Space 计划 7.作业区域和设备的布置 yout的诊断和评价
yout概要
1)Layout 概要
Plant Layout 是指为增加设备,设施,资材,人力资源和能源使用的效率,对公司或工 厂内所有设施重新布置的一系列系统的活动 为使生产容易安全方便的进行,把4M画在图纸上
时间(T) 路径(R)
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等待
作业者在作业中间等待及工序间的等待
2.工艺流程图
218-40b品质文 件.xls
3.工程分析表
工程分析表.xls
某电子厂，由于成品包装车间的工作效率低，中 间在制品多，占用空间多，人员的积极性不高， 包装作业生产周期长，导致交货期延长的频率越 来越高。为了能快速解决问题，分析如下：
1.绘制流程图
1.作业顺序 2. 作业条件 3.主 要工装夹具
移动
1.移动状态 2.搬运设 备 3.搬运手段
移动距离 路线 移动时间 次数
1.搬运数量 2.使用工具
检查 1.检查内容 2,检查工具
地点
检查时间
1.检查方法 2.不良率
等待 等待原因
等待地点
等待时间
1.流程分析的图示符号
A.产品工艺流程分析符号
工序种类 符号
种类
目的
特征
优点
缺点
产品工艺流 主要分析产品
程分析
的工艺流程
作业流程分 主要分析作业
析
者的作业流程
多人通过多 台设备制造 同一产品
一人通过不 同设备或不 同工序,制造 多个产品的 过程
1.产品在流动 情况下被加 工
2.可以清晰对 照工艺管制 图,更容易寻 找和分析问 题
不易分析作
业员的各动 作,即有一定 的模糊性
A. 产品流程分析检查表
项目
内容
省略的工序
可以和其他工序 重新组合的工序
1.是否有不必要的工序内容 2.有效利用工装设备省略工序 3. 改变作业场地省略工序 4.调整,改变工艺顺序省略工序 5.通过 设计变更省略工序 6.通过零件,材料规格变更省略工序
1.改变作业分工的状态 2.利用工装治具进行重组 3.改变作业场 所进行重组 4.调整,改变工艺顺序进行重组 5.通过设计变更进 行重组 6.通过零件,材料规格变更进行重组
简化工序 各工序标准化
1.使用工装治具进行简化 2.利用产品设计进行简化 3.变更材料 进行简化 4.工序内容的再分配
1.利用工装夹具 2.作业内容是否适合 3.修正作业指导书 4.标 准时间是否正确
B.作业流程分析检查表
项目
调查主题
作业
1.作业内容 2.机械设备
场所 作业场所
时间
方法
1.作业时间 2.单位时间产量
1.容易发现作 业者的无效 动作
2.易于对作业 员进行改善
1.不同作业者 作业流程不 一样
2.必须紧随作 业者行动才 能观察,这样 必能增加分 析工作量和 难度
1. 5W1H提问分析法
项目
问题
WHY
目的是什么
WHERE WHEN WHO WHAT HOW HOW MUCH
在什么地方执行 什么时候做 谁来做 做什么 如何做 需要多少费用
流程分析与改善 关于LAYOUT CELL生产线布局设计法
一.流程分析与改善
流程分析的定义
流程分析是指把工艺流程中的物流过程及人的工 作流程以符号的形式进行记录、分析、并设计出改善 的方法。通过反应工序整体的状态，有效的把握现有 流程的问题点，并研究制定改善的对策，以提高现有 的流程效率和生产效率。
(Eiminate) 后，无满意答复均为非必要，应取消
C
合并 对于无法取消又是必要者，看是否可以合并，已达到省时 (Combine) 简化的目的
R
重排 (Rearrang)
经过取消，合并，再根据“何人”“何时”“何处”三个
提问进行重排，使其能有最佳的顺序，消除重复，作业更 加有序
S
简化 经过取消，合并，重排后的必要工序，应考虑能否采用最 (Simplify) 简单的方法及设备代替，以节省人力和时间
流程分析的目的
掌握全部生产过程包括工艺加工过程、检 查过程、搬运过程、停滞等的实际状态，发现 并消除其过程中的浪费与不合理。
1.准确把握工艺流程的整体状态
明确工艺流程的先后顺序 明确工艺工序的整体关系 确定各工序之间的作业时间 发现工艺流程中不合理,不平衡的状态
2.寻找,发现工序的问题点
有无产生浪费的工序,哪些工序的工时多 工序间平衡率有多高,有没有停滞或多于工序 有没有重复或多于的动作 搬运线路是否合理
工序种类 作业 移动 检查
符号
说
明
零部件，产品的形状，尺寸，性质发生变化，与其他理 念进行装配，分解的行为。包括加工，检查，移动而进 行的整理，准备前期工作，即包括操作性在内的全部行 为
作业者将加工物搬运到其他场地或空手移动的行为，0.5 米以内取物放作不属于移动动作
对材料，零部件或产品的品质和数量进行测定，并判定 工序能力
品搬数 外 搬 打
质运量 观 运 保
部至检 检 至 证
出包查 查 电 书
库装
脑
车
处
间
输搬 入运 机至 身包 号装
处
传 贴传 送 标送
签 及 封 箱
包装工艺流程图
贴 搬储 标 运存 签至 及成 封品 箱仓
2. 调查现状（绘制工程分析表）
改善前包装工程分 析表.xls
3.现状分析
单位：分
产品
加工时间 搬动时间 检查时间 等待时间 小计
4.提出并实施改善对策
(1).改变包装作业流 程
打保证书
贴标签
品
数外 搬
输质Biblioteka 量观 运入部
检检 至
机
出
查查 电
身
库
脑
号
处
包
传
封
装
送
箱
加
工
改善后包装作业流程图
搬储 运存 至 成 品 仓
2.改变车间布局
品质部开关盒储存区
辅料存放区
包装车间开关盒 临时存放区
保 证 书 打 印 区
成品存放区
电脑输入出
说明
加工
材料，零部件或新产品在加工过程中发生了外形规格性质 等的变化或为下一工序进行准备的状态
搬运
材料，零部件或产品在一定状态下不变， 同时转移位置状 态
检查
对材料，零部件或产品的品质和数量进行测定，并判定工 序能力
停止储存
对材料，零部件或产品在进行加工或检查或前或后的一种 停止状态
B.作业流程分析图示
搬动距离 （米）
A
5.57
4.9
20.6
73.2
104.3
30
主要问题： 1.等待时间太长，占整体时间的70.2%，这是导致生产 作业周期长的主导因素，也是效率低的最主要原因 2.由于包装车间的整体布局不好，导致搬运距离长，等 待时间长 3.包装的流程没有充分利用平行生产的原则进行，，导 致无用工序多
为什么 为什么 为什么 为什么 为什么 为什么 为什么 为什么
改善方向 去除不必要或不明确的工序 或动作 有无更合适的位置 有无更合适的时间与顺序 有无其他更合适的人 可否简化作业动作或内容 有无更好的方法 需要多少费用
2. ECRS改善法则
符号 名 称
内容
E
取消
在经过“完成了什么”“是否必要”及“为什么”的提问