【企业管理】成品检验工作流程
质量检验管理制度
质量检验管理制度质量检验工作是企业管理的重要组成部分，为搞好检验工作的管理，特编制如下检验管理制度。
一、检验的组织管理公司质检部是有限公司的质量管理部门，其职能是代表公司对原材料、工序半成品及成品进行检验和验收，检验人员独立行使检验权力，公司的中心试验室负责原材料的检验和相关产品性能指标的检测，工序检验员负责车间各个工序半成品的检测及质量控制，成品检验员负责成品的出厂检测及成品合格标示。
二、材料的进厂检验制度1、检验依据材料检验工作依据公司原材料检验规范进行，相关指标要符合公司的标准要求。
2、检验流程a.原材料进厂后由物资采购中心人员填写“原材料送检表”，书面通知中心试验室检验人员，检验人员依据原材料送检表去现场抽取样品。
b.被检物品必须有质量证明书，出厂检验报告或相关质量证明，方可取样检验。
c.检修人员如发现材料明显带有质量缺点可拒绝检修。
d.取回的产品（试样）依据相关试验请求进行检修和试验。
e.试验条件必须符合相关要求，试验方法应规范，以确保试验数据的准确性。
f.检验合格的产品，依据检验结果出具检测报告，物资采购中心依据检验合格报告办理相关入库手续。
g.不符合公司原材料检验标准，但质量缺陷对产品影响不大的材料，可做让步接收，让步接收的材料必须履行如下手续：①让步接收由检修员出具原材料检测报告，并由质检部、技术中心、生产管理部、物资采购中心主管及以上领导评审签字。
②原材料检测报告由中心试验室注明不符合项及指标，并记录试验编号。
XXX凭签字通过的原材料检测报告办理入库。
h.特殊情况因生产急需而无法检验时，可由试验室备案，主管副总批准后方可放行使用，放行材料必须是供货关系较长，质量较稳定的供应商，特殊放行的材料必须及时通知使用单位，做好试用工作，一经使用发现问题及时停止使用。
i.因结构尺寸或材料密度不符合公司相关要求的，应由中心试验室出具不合格材料、扣料通知单一式叁份报物资采购中心，留存一份由光电复合缆业务单元总监签述意见后转计量人员，计量人员在出具检斤单时，将其重量扣除，仓库多余数量应由材料核算人员以月为单位做涨库核销处理。
成品检验管理制度范文(3篇)
成品检验管理制度范文一、目的和范围1.1 目的本制度的目的是规范公司成品的检验管理工作，确保成品质量符合相应的标准和要求。
1.2 范围本制度适用于公司所有生产的成品，包括但不限于产品、零部件等。
二、责任和权限2.1 质量部门质量部门负责制定和执行成品检验的细则，负责监督和指导各生产部门的检验工作，负责相关数据的统计和分析。
2.2 生产部门生产部门负责按质量部门的要求进行成品的检验工作，负责将检验结果及时上报质量部门，确保成品质量符合标准和要求。
三、检验流程3.1 接收成品生产部门在完成成品制造后，将成品交付给质量部门进行接收。
3.2 检验标准质量部门根据相关的技术标准和要求，制定成品的检验标准，并向生产部门提供相应的检验方法和流程。
3.3 检验方法生产部门按照质量部门提供的检验方法，对成品进行外观质量、尺寸、重量、功能等方面的检验。
3.4 检验要求检验要求包括合格品的判定标准、不合格品的处理要求以及异常情况的报告和处理流程。
3.5 检验记录生产部门在进行成品检验时，需填写相应的检验记录，包括样本编号、检验时间、检验结果等信息，并保存在指定的文件或数据库中。
四、异常处理4.1 不合格品处理如果成品经检验发现不合格，生产部门应按照相关流程和要求进行处理，如进行返工、报废等。
4.2 异常情况报告对于发现的重大质量问题、频繁出现的质量问题等异常情况，生产部门应立即向质量部门进行报告，并协助质量部门进行调查和处理。
五、数据统计与分析质量部门负责统计和分析成品的检验结果，对质量问题进行追踪和分析，并提出改进措施和建议。
六、培训和考核公司应定期组织成品检验相关的培训，提高员工的技能和意识，定期对相关人员进行检验工作的考核，确保检验工作的有效性和持续改进。
七、制度的执行和修订本制度的执行由质量部门负责监督，必要时可以对制度进行修订和完善，修订的内容应及时通知相关部门并进行培训。
八、制度的宣传和评估公司应对本制度进行宣传，确保各部门和相关人员都能够理解和遵守制度的要求，定期对制度进行评估和改进。
OQC(成品检验)作业指导书
７．折线位准确,误差不超过1mm。
８．底面对, 误差不超过1mm。
检验方法：
目测法：专业检验人员按标准检验要求测验产品质量。
测量法：用规定的合格器具或工具进行检验产品质量。
比较法：以常规条件的标准样办作对比。
计算法：用标准的计算工式检验开度、尺寸质量。
广州市信能企业管理咨询有限公司
作业指导书
拟定：
审核
OQC(成品检验)
批准：
版本/版次
生效日期：
工
序
主
要
控
制
点
1．书刊质量控制。
2．彩盒质量控制。
3．礼品袋质量控制。
4．海报单张质量控制。
重
点
作
业
项
目
１．成品以抽检为主，对特殊产品可执行全检。
２．成品抽检按MIL-STD-105E一般水准AQC=1.5执行。
４．成品抽检标准以MIL-STD-105E一般水准Ⅱ执行AQC=1.5。
５．样本的抽取以随机抽样方式抽取样本。
６．OQC检验员对检验结果及时填写“成品进、出仓报告。”
７．“成品进、出仓报告。”应需品管部主管和厂长签名确认。
８．当判定允收时，加盖“合格”印章或贴上“合格”标签，并通知成品包装组安排包装。
异常问题处理顺序：
OQC 品管主管 厂长 主管
2．书贴页码和版面的顺序正确，相连书贴的行码整齐，两页之间页码位置的误差±2.5mm，全书芯页码位置的范围误差±5mm。
3．胶粘装钉书贴的划口排列正确，均在最后一缝线上，渗透胶剂适度
4．书芯内插图页的尺寸误差不超过±2mm。
质量检验的工作流程一抽样检验的工作流程
协调技能
品质人员不仅要具备独立工作管 理的技能，还具有与其它员工配合相 互协调的技能。
如：与生产管理人员、销售管理 人员的配合，各品质工作环节间的配
全数检验用于下列场所
• 精度较高的产品和零部件 • 对后续工序影响较大的质量项目 • 质量不太稳定的工序 • 需要对不合格交验批次100%重检
及筛选的场合
抽样检验
是按照数理统计原理预先设计的抽 样方案，从待检总体（待检产品或一个 生产过程等）取得一个随机样本，对样 本中一个体逐一进行检验，获得质量特 性值的样本统计值，并和相应标准比较， 从而对总体质量作出判断（接受或拒收、 受控或失控等）
加严检验转为正常检验：
采用加严方案时，连续5批抽检合格，则转为正常检验
正常检验转为放宽检验：
连续批检验合格发现检验质量稳定，下述四个条件全部 满足，正常检验方案转为放宽方案
㈠连续10批正常检查初检合格，㈡从这连续10批中抽 取的样本所含的不合格数，或每百单位缺陷数满足规 定的放宽检查界限数以内，㈢生产过程稳定，㈣检查 人员或主管同意，或用户提出需求，可转为放宽检查
目前不少企业质量管理、检验 工作的基础十分薄弱：（表现在）
检验机构不健全 检验手段比较落后 标准化工作尚不完善 检验力量相当薄弱等等
二.品管员的基本要求
品质部门所需员工的基本要求: 职能技能 管理技能 协调技能
职能技能
指掌握和管理各种品质技术的 才能，它是以所在岗位的具体环境 要求来决定的。
管理技能
品管员在各企业的称呼
• IQC：IQC是进料检验员 • FQC：FQC是最终检验员 • IPQC： IPQC是制程（过程）
成品仓库管理制度及流程
成品仓库管理制度及流程成品仓库管理制度及流程一、总则1.为保障公司正常生产的连续性和秩序，使仓库作业合理化，减少库存资金占用，特制定本办法。
2.本办法适用于公司生产、销售、办公所需各种原辅材料、在制品、半成品、成品、包装物、备品备件、工具、办公、卫生用品等物料的库存管理规定。
二、管理原则和体制1.公司实行仓库分散管理体制。
各类物料分别由其使用部门设立仓库保存。
其中，原辅材料仓库由采购部主管，在制品、半成品、包装物仓库由生产制造部门主管，成品、备品备件、工具仓库由营销部门主管，办公、卫生用品仓库由行政总务部门主管。
2.仓库管理应保证满足公司生产经营所需的物资需要，不缺货断档，并使库存物资、采购成本总额资金费用最小化。
3.公司各仓库根据仓库工作量和重要性，设专职或兼职仓库管-理-员。
4.仓库对各类物资进行分类统计，分为a类、b 类、c类，分别以重点、次要和一般性级别管理。
5.根据公司生产经营时间特点，制定仓库入、出库工作时间。
三、存货计划与控制1.仓库以适质、适量、适时、适地之原则，供应所需物资，避免资金呆滞和供货不足。
2.仓库会同有关部门，根据销售记录与计划、生产计划等制定最优订购点、订货理、安全库存、订购提前时间等标准。
3.仓库对订有标准的物资品种进行控制，实际库存量降到订购点时，即可提出补充采购计划申请。
四、入库1.所有物料，无论是新购入、退货、领后收回，均应由仓管部门检验后方准物品入库。
2.办理入库手续时，对照物品与订购单、提货单、验收单、发票所列的品名、型号、或规格是否相符。
如发现品名、型号或规格或包装破损的，应通知采购主办处理。
3.仓管员于物料入库时发现问题，未及时于次一个工作日内报告处理的，该物料视为合格。
4.仓库管-理-员对所有入库物品及时入帐，对在存仓库物品造册登记。
五、出贷1.凡持经各级主管签批的领用单、领料单经确认后，方可领料出库。
仓库管-理-员对所有库物品及时入帐。
2.仓管部门对领用要求，于规定的时间内发货或调拨。
2024年成品检验管理制度(2篇)
2024年成品检验管理制度一、总则随着技术的不断发展，成品的种类和质量要求也在不断提高。
为了保证成品的质量安全，维护和提升我国产品的竞争力，制定本《成品检验管理制度》。
二、检验机构1. 成品检验机构应具备相应的人员和设备，提供专业的检验服务。
2. 检验机构应具备独立、公正、公平和保密的原则，确保检验结果的准确性和可靠性。
三、成品检验的目的和原则1. 目的：成品检验的目的是确保成品的质量符合相关标准和法规要求，消除潜在的质量问题，确保消费者的权益。
2. 原则：成品检验应遵循客观、公正、科学、严谨的原则，全面、有效地进行检验。
四、成品检验的流程1. 抽样：根据相关标准和法规，按照抽样计划进行抽样。
2. 检测：对抽样的成品进行必要的化学、物理、微生物等检测项目。
3. 判定：根据检测结果和相关标准和法规要求，对成品进行判定，判定为合格或不合格。
4. 处理：对不合格的成品进行分类处理，如退货、返修、报废等。
5. 记录：对检验过程和结果进行详细记录，保留相关样品和实验数据。
五、成品检验的要求1. 检验项目：根据成品的特点和相关标准和法规要求，确定必要的检验项目。
2. 检验标准：根据行业标准和国家法规，明确成品的质量标准。
3. 检验设备：选择合适的检验设备，确保设备符合检验要求。
4. 检验人员：成品检验人员应具备相关专业知识和技能，定期进行培训和考核。
六、成品检验的监督1. 成品检验机构应接受相关部门的监督和评估，确保机构的独立性和公正性。
2. 相关部门应加强对成品检验机构的监督和管理，确保检验结果的准确性和可靠性。
3. 消费者可以向相关部门举报成品质量问题，相关部门应及时处理并采取相应措施。
七、成品检验的责任1. 生产企业应按照相关法规和标准要求，确保产品的质量安全。
2. 成品检验机构应按照相关法规和标准要求，提供专业的检验服务。
3. 监管部门应加强对成品质量的监督和管理，保障消费者的权益。
八、成品检验的奖惩措施1. 对合格的成品给予表彰和奖励，鼓励优质产品的生产和销售。
成品检验管理程序
1 目的1.1 对成品与最终出货产品的检验进行规范化，防止未经检验与不合格的产品的非预期性使用与交付。
2 适用范围2.1 本程序适用于最终出货产品的检验和试验；2.2 本程序不包括型式实验内容，型式实验参照《型式实验》；2.3 本程序不包括样品的检验与试验,样品检验参见《样品申领/发运控制》。
3 定义3.1 成品:已完成所有加工工序的产品。
4 涉及部门4.1 质量部4.2 生产部4.3 研发部4.4 物流部4.5 销售部5 一般原则5.1 检验的标准5.1.1 销售部的订单附表；5.1.2 成品检验指导书；5.1.3 有关产品的技术标准与图纸。
5.2 检验的时机5.2.1 对于不用托盘包装的产品，在某订单的某一型号入库数大于订单数的80%时，可以开始产品出厂检验；5.2.2 对于用托盘包装的产品，仓库在包装前（打带前）通知成品检验员对产品进行检验，检验合格后由检验员在《产品出厂检验申请单》上签章确认仓库才可封箱。
5.3 抽检比例5.3.1 按照总箱数的5%的比例箱数进行抽检，对抽出的所有包装箱中产品进行检验；5.3.2 对于5%大于20箱的，按20箱抽检；5.3.3 对于5%小于5箱的按5箱抽检；5.3.4 如果总箱数小于5箱则采取全检。
5.4 产品的状态标识5.4.1 所有被抽查过的包装箱，经检验合格后在外包装箱右上角的地方贴上绿色小椭圆“合格标签”；5.4.2 凡是经抽查不合格的产品，由检验员在外包装箱上贴上红色椭圆形“不合格标签”，由仓库协助对该批产品进行隔离。
待这些产品进行适当的处理由检验员重新检验判定合格后，该“不合格标签”方可由检验员去除。
5.5 检验合格与否的判断标准5.5.1 原则上检验结果按零缺陷作为接收准则，否则必须进行100%挑选，返工或返修；5.5.2 对于不影响客户销售使用的不合格产品（非特殊特性缺陷），必须得到客户的书面批准后才能发货，参见《偏差许可》；5.6 检验记录的保存时间，从记录建立之日起保存期限为三年。
IPQC（制程控制）工作流程与方法
IPQC（制程控制）工作流程与方法IPQC(InPut Process Quality Control)中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。
由于IPQC采用的检验方式是在生产过程中的各工序之间巡回检查，所以又称为巡检。
IPQC一般采用的方式为抽检，检查内容一般分为对各工序的产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和方法进行检查、对控制计划中的内容进行点检。
1IPQC目的产品实现的过程是一个复杂的人机交互的系统,由不同的工序构成, 在这个过程中,既有物流,又有信息流,要想使输出满足客户要求,就必须做到如下几个方面:1.保证输入质量2.机器设备稳定,有充分的能力,人员严格按标准作业3.与产品质量密切相关的各关键参数(CTQ)处于稳定受控状态4.信息准确,完整,及时,能发挥指导作用5.有效的工序监控机制,能及时发现过程的异常6.向前反馈机制使过程能及时对异常进行修正7.向后反馈机制能有效防止不良流失8.产品初末件审核,提供班次质量保证9.工序接口顺畅,防止资源浪费以上各方面的执行有赖于IPQC的持续努力,而正是有了以上的支持,过程才是真正意义上的,保证输出质量的过程,所以IPQC的工作,实现了流程向过程的过渡,使输出不再是输入的简单相加,而是数量和质量上增值。
2IPQC工作流程简单的说：工作内容包括首件检查、各类变更文件的跟踪。
4M1E的巡查。
发现异常的提出、跟踪与验证。
详细的说：过程检验（IPQC，in process quality contrl）目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。
因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如 4MIE）。
实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：1. 根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求；2. 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。
成品检验流程规定
成品检验流程规定文件编号：版本号：1.0 目的为了能够满足客户对产品质量的需求,明确规定产线检验人员、FQA、OQA在成品检验中应开展工作的先后顺序，各个流程点上需要达到的目标，流程接口的处理，不合格的处理和预防措施等，从而通过标准的执行，生产车间、QA、QE、PE等部门各司其职，互助协作，确保公司的成品能够达到客户的期望。
2.0 适用范围适用于本公司所有成品的检验、不良成品的判定与处理。
3.0 定义无4.0 职责4.1装配车间4.1.1 PQC：对装配车间的成品进行首件确认和制程巡回检查。
4.1.2 产线检测员：对产线所生产的成品进行全数量、全项目的检查。
4.2品保部4.2.1 FQA：对产线的成品在封箱前进行抽样检查，按《成品检验规范》的要求全项目进行检验，对批量产品合格与否进行判定。
4.2.2 OQA：对进入成品仓库的产品在出货前进行抽样检验；协助客户到公司现场验货。
4.2.3 CQE：不合格成品的处理与分析，针对不良原因组织团队来纠正和预防。
4.3工程部4.3.1 PE：与CQE一起分析成品的质量问题，并深入解决造成不合格品产生的根本要素，制定预防措施来杜绝同类事故的再次发生。
4.4 工艺改善部IE：针对PE、CQE分析出的原因，制定成品的返工方案，并检讨因工艺问题而造成的不合格，制定预防措施来杜绝同类问题的再次发生；制作点检测试设备用的标准样品；解决检测设备的故障。
4.5其他相关部门针对CQE、PE分析的不合格原因，对涉及到本部门的工作及时、准确的完成。
5.0 工作流程5.1装配PQC对装配车间的各生产线提供的首件产品进行确认，按《产品检验规范》上规定的项目逐个进行检验，并按规范要求的数量对产品的实际功能进行检查。
5.2 产线检验员和PQC点检各自所使用的检测设备和测试软件是否处于正常状态,检验的环境是否符合《产品检验规范》中对检测环境的要求。
5.3 首件确认合格，通知产线进入批量生产；首件确认严重不合格时，立即通知QE、PE 到现场确认不合格的现象及原因，并要求PE提供解决对策，在CQE确认解决对策有效后，通知产线按解决对策的要求执行，PQC在巡检过程中监督和检查产线是否有严格按解决对策处理，确认解决对策的实际效果并反馈到PE、CQE。
成品质量检验流程图详情
成品质量检验流程图详情质量检验就是对产品的一项或多项质量特性进行观察、测量、试验，并将结果与规定的质量要求进行比较，以判断每项质量特性合格与否的一种活动。
以下是店铺为大家整理的关于成品质量检验流程图，给大家作为参考，欢迎阅读!成品质量检验流程图成品检验管理办法1.目的确保产品品质符合顾客的要求，防止不良品流入客户处。
2.范围适用于公司生产所有产品的最终出厂检验。
3.职责3.1品质部制定并不断完善每种产品的出厂检验标准，由专门检验员负责指定线的出厂检验，执行检查工作，判断合格与否。
有权禁止不合格的产品发货出厂，对产品质量负责。
对出厂检验中出现的不合格产品的不良原因和改善措施进行管理。
对不合格批返工方案进行审批，对返工方案中不合格原因和措施不明确的不给予承认。
如果出厂检验结果证明生产过程中存在问题，可以要求制造部门暂停生产。
3.2制造部生产车间按照生产计划进行生产，并将生产实绩进行记录，把成品放入待检区，在产品包装上粘贴现品表。
现品表上标明生产线、生产日期、型号、客户代码、产品序列号码范围、数量等重要信息，表明该产品待检。
负责处理检查不合格的产品，制定不合格批的返工方案，并按照批准后的返工方案(明显的操作不良)进行返工。
将返工方案、返工结果填写在《出厂检验不合格报告》表中，交检验员。
3.3制造部技术工程对出厂检验中出现的不合格品，除明显的操作不良由制造部门线长分析之外，其他的由制造部技术工程负责分析不合格品产生的原因。
制定不合格批返工方案，确保返工方案是不合格品产生原因的纠正措施。
3.4物流部不得接收未经品质部检验合格的成品入库。
按规定管理好合格成品，做好仓储先进先出管理。
3.5相关部门对出厂检验中不良品，涉及到相关部门责任，由相关部门负责纠正/预防措施的实施和管理。
4.程序4.1定义严格度：对应数量相同的批，而抽样数量、接收判定数量、不接收判定数量不同。
严格度分为三种，即正常检查、加严检查和放宽检查正常检查：当过程平均优于接收质量限时所采用的检查方案，称为正常检查。
产品质量检验管理制度
产品质量检验管理制度产品质量检验管理制度引导语：因产品保质期短，感官、净含量检验合格后，检验员签发报告单，产品可先出厂。
下面是yjbys店铺为你带来的产品质量检验管理制度，希望对你有所帮助。
产品质量是企业的的生命，为了提高员工质量意识，加强产品质量管理，贯彻执行国家质量方政策、上级有关条例、规定、办法，推行本企业质量方针、政策、目标以及计划，并组织贯彻实施，特制定本制度。
一、质量检验程序：1.1检验程序主要有原材料、工序、成品、出库四个环节进行检验。
1.2各流程环节检验，用检验报告单和其它相关表单进行严格记录，交办公室备案存档。
1.3工作程序：1.3.1原材料检验：(采购部负责)1.3.1.1材料进厂时，采购员对材料的供货厂家、材料名称、型号、等级、数量、日期、价格等进行核查，并按检验标准对材料进行检验。
1.3.1.2 检验结果应书面记录，填写原材料《入库检验记录表》详细注明检验情况。
1.3.1.4 仓库保管员依据《入库检验记录表》确定是否进仓，物料必须经检验合格方可入库，仓管员必须对入库检验做好汇总记录，对物品做好标识，分类放置，妥善保管。
1.3.2 工序检验：(生产部负责，质检部协同)1.3.2.1 生产员工接受到生产任务的同时，必须要了解所加工产品的型号、规格、数量、图纸尺寸以及工艺要求，按要求生产。
不能随便改变流程和要求。
1.3.2.2 生产人员领取材料时，注意观察材料是否合格。
未经检验或检验不合格的材料，车间不得投入生产使用，并及时反馈。
1.3.2.3生产部、质检部负责对各工序的质量进行控制和监督，按照产品工序质量检验要求进行检验和监督。
对各工序进行巡查和抽样检查，并作好记录。
1.3.2.4 各工序生产人员严格进行首检、自检、互检、交接检，如发现质量问题，立即停止生产，及时上报有关负责人，进行检验隔离，作好工序检验记录，保证各工序生产质量。
1.3.2.5 加工的.每种部件的首件必须检验，即由生产者自检、质检员终检，防止出现成批质量问题。
品控管理制度(企业管理)
福建八马茶业有限公司品控管理制度起草：审核：批准：生效日期：一、目的通过对原辅材料、半成品、成品的检验和管控，保证公司出厂的产品品质稳定、外观精美、理化安全性等各方面指标达到预期要求。
二、范围适合本公司所有的原辅材料、半成品、成品的外观、品质、理化、安全性检验和管控三、职责1.品控部负责对采购的原、辅材料进行检验;2.品控部负责对成品包装前的原、辅材料或半成品进行检验、确认；3.品控部负责对包装完成的成品进行检验;４。
品控部负责制定原辅料供应商准入和分级考核标准，并定期参与供应商的考核、评级;5。
品控部负责对外联络国家质监部门,传达或收集有关的法律法规,同时，还应配合其做好对我司的监管、抽检工作;四、工作流程（一）原辅料采购进厂检验１. 原辅料采购进厂前，采购部需将拟进厂原辅料信息（包括到货名称、数量、包装方式、到货时间等）提前通知品控部，以便品控部安排检验；2. 原辅料到厂时,品控部根椐《品控作业指导》对相应的原辅材料进行检验,并将检验结果及时通知给采购部;3。
采购部根椐品控部提供的《进厂原辅料检验结果》办理入库或执行不合格处理；检验合格的原辅料在办理入库时,《入库单》需经品控部盖章、签字确认,否则不能办理入库手续(二)原辅料、半成品包装前检验确认为更好地保证成品的品质符合要求，减少成品开拆、返工风险，特进行原辅材料、半成品包装前检验、确认1.生产部接到成品包装任务时,提前通知品控部对相应所需的原辅料、半成品进行包装前检验、确认；2.品控部根椐《品控作业指导》对相应的原辅料、半成品进行包装前的检验、确认，并将检验结果及时通知给生产部;3.生产部根椐品控部提供的《包装前原辅料检验结果单》安排包装或通知质量审评部调整原料；(三）成品检验１。
生产部在成品包装工作完成后，及时通知品控部对成品进行检验；2.品控部根椐《品控作业指导》对成品检验，并将检验结果及时通知给生产部;3．生产部根椐品控部提供的《成品检验结果单》安排入库或进行不合品分析、处理;检验合格的成品在办理入库时，《入库单》需经品控部盖章、签字确认，否则不能办理入库手续五、流程图。
成品检验管理制度范例（2篇）
成品检验管理制度范例成品检验实____结不知不觉，为期两个月的实习一眨眼就过去了，通过这两个月的实习，感悟很深，受益非浅。
刚来到实习单位珠海拓普智能电气有限公司，我就有幸赶上公司安排的新员工培训。
通过培训让我对公司的概况、规章制度、生产流程以及质量管理体系都有所了解。
接着通过老员工和主管的一番解说和指导，我很快就熟悉了成品检验岗位的工作流程，使我能快速适应这个岗位。
质检是一项具有高度责任心的工作，需要一定的技术性和协调性，是企业中的“大盖帽”，具有一定的裁判权利。
但同时也是一个费力不讨好的差使，因为对于生产部门来说，质检就是要给他们“挑毛病”，如果认真了，难免就会得罪人，但质检敷衍、不认真，吃亏的最终还是企业本身。
所以，质检一定要由认真负责的人来做，而且要绝对和生产分开，才能更好地对产品质量把好关。
对于公司合并质检一事，实在让人难以理解。
我认为，质检可以由经理直接管理，而不能让任何部门左右，这样才有提高产品的质量，形成良好的监督。
如果一遇到问题就找不出责任人，最后这个黑锅只能是由质检部门来背。
我们公司有能力健全企业管理体制，“举一纲而万目张，失一机而万事毁”，不能用职能管理的手推职能管理的山。
工作要简化而不是简单化。
从质检部的许主管那里了解到，我们成品检验(oqc)的主要的工作流程如下：1，生产部的装置送检，这时候我们要检查生产流程单上的各项指标是否完成、合格，包括常温老化时间、高温老化时间；同时检查装置的外观，有无划痕、面膜是否正确、螺丝有否掉落等；2，对装置的功能进行检验，包括测量值和测量精度，保护功能和保护精度；每个数据都有其精度等级，必须要严格按照生产任务单上的要求来检测。
因为任何的偏差都会引起现场的误动作；3，检查说明书、检测报告是否正确，填写合格证。
由于公司生产的装置类型很多，往往会根据客户的需求对装置进行修改，这就会导致装置硬件和软件的变更，而从装置的外观是难以辨别的，这就要就我们根据生产任务单的图纸与说明书的图纸进行对照，检测报告亦然。
成品检验流程说明
成品检验流程说明1. 引言该文档旨在说明成品检验的流程和步骤。
通过进行成品检验，可以确保产品的质量和符合标准要求，以提供高质量的产品给客户。
2. 检验前准备工作在进行成品检验之前，需要做以下准备工作：- 确定成品检验的标准和要求。
- 准备所需的检验设备和工具。
- 指定质检人员和协调检验时间。
3. 检验步骤成品检验的步骤如下：3.1 检验样品接收将待检验的成品样品按照规定的程序接收，并确保样品的完整性和准确性。
3.2 检验记录准备准备检验记录表格，填写相关信息，如样品编号、检验日期、检验人员等。
3.3 外观检验对成品的外观进行检验，包括检查是否有破损、污染等问题。
3.4 尺寸测量使用适当的测量工具，对成品的关键尺寸进行测量，以确保其符合规格要求。
3.5 功能性检验针对成品的功能性要求，进行相应的检验。
这可能包括性能测试、耐久性测试等。
3.6 安全性检验对成品的安全性进行检验，确保其没有安全隐患，符合相关法律法规的要求。
3.7 包装检验检查成品的包装是否完好，符合运输要求。
3.8 检验结果记录根据检验结果，填写相应的检验报告，并做好归档记录。
4. 检验结果处理根据检验结果的合格与否进行相应的处理措施，包括：- 合格品进行包装封装，安排出货。
- 不合格品进行分类、返工或报废处理，并提供相应的处理记录。
5. 检验流程的优化和改进定期回顾检验流程，总结经验教训，提出改进意见，不断优化和完善成品检验流程，以增强产品的质量控制能力。
以上是成品检验的流程说明，通过严格执行这些步骤，可以确保产品质量，提供高质量的成品给顾客。
成品检验控制程序
成品检验控制程序1 目的加强成品质量管理，规范成品出货检验流程，保证出货品的产品品质2 范围适用于入库前完成品、外发加工成品检验3 原则程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确4 作业控制成品检验的内容4.1.1 包装检验：核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等4.1.2 入库检验：核对待检品，做好检验准备、允收批处理货拒收处理4.1.3 出货检验：安排出货检验，核对出库单内容、数量等检验前作业4.2.1 生产部门开立“入库单”送交仓库品管4.2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准/检定周期内检验作业4.3.1 检验人员必须接受过专业上岗训练4.3.2 检验须依照成品检验标准执行4.3.3 检验结果须填入成品检验报告4.3.4 检验结果未获得当班班长确认，产品不得流入下一工序检验后处理4.4.1 成品检验合格的入库作业4.4.1.1 验收合格后，由品管员填《成品检验报告》4.4.1.2 在“入库单”上确认合格，办理入库作业4.4.2 成品验退作业4.4.2.1 验退时，仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。
检验不合格品，按按不合格品控制程序处理4.4.2.2 送验部门在收到退货通知后两天内，取回处置，并填写“异常处理单”4.4.2.3 退货批须保持批的完整性，不得混批后送检4.4.3 成品报废作业4.4.3.1 进判定为报废品、无使用价值时，由相关部门填写“报废申请单”4.4.3.2 主管审核同意后，转仓储办理出售或丢弃4.4.3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃来料包装检验4.5.1 所有来料的外包装应完好无缺，没有受潮、受挤压变形4.5.2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。
对照AVL检查供货商是否在AVL 记录中，P/N是否正确，若有不同之处或无法判断供应商及有关内容，则将缺陷记录于MR 单4.5.3 若外包装有损坏或受潮，应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。
锂电池成品检验标准及流程
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锂电池成品检验标准及流程（大纲）一、锂电池成品检验标准1.1安全性能检验标准1.2电性能检验标准1.3环境适应性检验标准1.4外观及尺寸检验标准二、锂电池成品检验流程2.1来料检验2.1.1来料外观检验2.1.2来料电性能检验2.2生产过程检验2.2.1扁平化过程检验2.2.2卷绕过程检验2.2.3注液过程检验2.2.4化成过程检验2.3成品检验2.3.1安全性能检验2.3.1.1过充测试2.3.1.2过放测试2.3.1.3短路测试2.3.1.4热冲击测试2.3.2电性能检验2.3.2.1额定容量测试2.3.2.2循环寿命测试2.3.2.3内阻测试2.3.2.4自放电测试2.3.3环境适应性检验2.3.3.1高温存储测试2.3.3.2低温存储测试2.3.3.3温度循环测试2.3.3.4湿度存储测试2.3.4外观及尺寸检验2.3.4.1外观检查2.3.4.2尺寸测量2.4出货检验2.4.1标签、包装检验2.4.2功能性测试2.4.3安全性能抽检三、不合格品处理及追溯3.1不合格品判定3.2不合格品标识、隔离3.3不合格品原因分析3.4预防措施及追溯四、检验记录及报告4.1检验记录4.1.1来料检验记录4.1.2生产过程检验记录4.1.3成品检验记录4.1.4出货检验记录4.2检验报告4.2.1成品检验报告4.2.2出货检验报告4.2.3不合格品处理报告4.2.4追溯报告一、锂电池成品检验标准锂电池成品检验是确保锂电池产品符合安全、性能和质量要求的重要环节。
工厂检验流程
工厂检验流程在生产制造领域中，工厂检验流程是非常关键的一环。
通过严格的检验流程，可以确保产品质量符合标准，提高客户满意度和市场竞争力。
本文将介绍一种典型的工厂检验流程，以期提升生产质量和效率。
检验前准备在进行实际检验之前，工厂需要做好充分的准备工作。
这包括确定检验标准和要求、准备检验设备和工具、培训检验员工等。
在准备阶段，确保所有必要的资源和信息都准备就绪，以确保检验的准确性和高效性。
样品抽检工厂通常会根据一定的比例从生产线中抽取样品进行检验。
样品的抽取应该具有随机性和代表性，以确保检验结果的可靠性。
抽检的样品应该覆盖生产批次的不同区域和时间点，以检测产品的整体质量水平。
检验过程在实际检验过程中，检验员将根据预先设定的检验标准和要求，对样品进行各项检验。
这包括外观检查、尺寸测量、功能测试等。
检验员需要严格按照流程操作，确保每一项检验都得到正确的执行。
如果发现不合格项，需要及时报告并做出相应的处理。
检验记录在检验过程中，需要对每一项检验结果进行记录。
这些记录将作为产品质量的证据，用于追溯产品的生产过程和质量状况。
检验记录应当清晰、准确，并保留一定的时限以备查。
检验反馈根据检验结果，工厂应及时对产品进行分类，合格产品可以继续流入下一生产环节，不合格产品则需要进行退货、返工或报废处理。
检验反馈是不可或缺的一环，通过及时反馈并解决问题，可以帮助工厂不断提升生产质量和效率。
检验总结与改进每一轮检验结束后，工厂应当进行总结和汇报，包括合格率、不合格项统计、检验流程问题等。
通过不断总结经验教训，工厂可以逐步改进检验流程，提高产品质量和生产效率，更好地满足市场需求。
以上是一个典型的工厂检验流程，通过严格执行检验流程，工厂可以提高产品质量，降低不合格率，提升客户满意度，增强市场竞争力。
希望本文对于工厂检验流程的理解能够起到一定的帮助和启发。
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规范成品出货检验流程，防止不合格出货，及时发觉、纠正产品质量隐患，保证产品质量。
2.适用范畴
适用于本厂加工、制造的各类产品的成品出货前的检验。
3.QA检验流程/职责和工作要求
流 程
职 责
工作要求
相关文件
/记录
首件检验
生产
生产
检验员
OQC组长
QE
PIE/OQC组长/PQC组长
OQC
PIE
生产部
OQC组长
检验员
OQC组长/PQC组长/PIE
OQC主管
检验员
PIE
按订单、样机、检验标准或规范、讲明书、ECN、料表、设计文件作首件检验
填写《首件检查表》（外观、功能）
QE对首件及《首件检查表》确认，并签署合格与否意见
OQC、PQC和PIE对机确认,
不合格发出《OQC检验报告》,注明首件检查
依照抽检结果填写OQC检验报告
批量抽检不合格PQC、OQC、PIE对机确认
OQC主管在OQC检验报告上签字确认
OQC在生产部产成品送检单上填写 REJ，注明不良项目，发出《OQC检验报告》，
工程PIE发出《坏机分析报告》，在线指导生产线返工，返工后重新送检
《首件检查表》
《OQC检验报告》
《坏机分析报告》
工程PIE分析缘故，发出《坏机分析报告》
已投产机返工，生产再重送首件
首件检验合格，OQC通知生产线组长在《首件确认表》上签字确认后，生产部批量生产
首件检验合格，OQC批量抽检
依照产品检验标准、规范，《产品检验抽样规定》,设计文件，批量抽检
记录抽检的每台机流水号
首批检验合格机抽一箱做整箱落地试验
首批检验合格机（配有电源的产品）抽一箱做24小时煲机试验
客户产品批量合格后，OQC填写送检单通知客户验货
客户、QE、PIE对机，
OQC转发客户验货报告
工程发出《坏机分析报告》和《返工报告》
打算安排返工，返工后再重新送检
客户验货合格，OQC检验员核对卡板数量在生产部产成品送检单上注明客户检验合格
生产线将合格产品入成品仓
送检单
客户验货报告
《坏机分析报告》
《返工报告》
OQC组长
检验员
作业员
OQC组长/领班
QE/PIEOQC源自PIE批量抽检合格，组长在《OQC检验报告》签字确认
合格话机在生产部产成品送检单上盖蓝色QA PASS章，外箱贴绿色QA合格证贴纸，客户产品盖蓝色QA PASS章，
记录每一订单箱号范畴、流水号范畴、物流码范畴
生产线封箱，OQC监督，外箱底部贴白色封箱签