反应釜搅拌器选型方法规范
搅拌设备的基本结构与选型
6、抗振性好，对旋转轴的振动、偏摆以及轴对密封腔的偏斜不敏感；
7、适用范围广，能用于高温、低温、高压、真空、不同旋转频率，以及各种腐蚀性介质和含磨粒介质的密封。
正是由于机械密封的上述优点，其在搅拌设备上已被广泛使用。
机械密封有单端面机械密封和双端面机械密封两种，单端面机械密封价格较低，当单端面机械密封不能达到要求时，需用双端面机械密封。
搅拌设备的基本结构与选型
1.搅拌容器
搅拌容器常被称作搅拌釜（或搅拌槽），当搅拌设备用作反应器时，又被称为搅拌釜式反应器，有时简称反应釜。
釜体的结构型式通常是立式圆筒形，其高径比值主要依据操作是容器装液高径比以及装料系数大小而定。而容器的装液高径比又视容器内物料的性质、搅拌特征和搅拌器层数而异，一般取1～1.3，最大时可达6。釜底形状有平底、椭圆底、锥形底等有时亦可用方形釜。同时，根据工艺的传热要求，釜体外可加夹套，并通以蒸气、冷却水等载热介质；当传热面积不足时，还可在釜体内部设置盘管等。
2.2 搅拌轴
搅拌设备中的电动机输出的动力是通过搅拌轴传递给搅拌器的，因此搅拌轴必须足够的强度。同时，搅拌轴既要与搅拌器连接，又要穿过轴封装置以及轴承、联轴
器等零件，所以搅拌轴还应有合理的结构、较高的加工精度和配合公差。
4.轴封
轴封是搅拌设备的重要组成部分。轴封属于动密封，其作用是保证搅拌设备内处于一定的正压或真空状态，防止被搅拌的物料逸出和杂质的渗入，因而不是所有的转轴密封型式都能用于搅拌设备。在搅拌设备中，最常用的轴封有液封、填料密封和机械密封等。
4.1 液封
当搅拌设备内工作压力为常压，轴封的作用仅是为了防止灰尘与杂质进人内部工作介质，或者隔离工作介质与搅拌设备周围的环境介质相互接触时，可选用液封。液封结构简单，没有与传动轴直接接触引起摩擦的零件。但为保证圆柱形壳体或静止元件与旋转元件之间的间隙符合设计要求，其密封部位零件的加工、安装要求较高。
反应釜搅拌器的种类与选择
反应釜搅拌器的种类与选择1.框架搅拌器：框架搅拌器是一种常用的搅拌器，它由一个平面框架和旋转的叶片组成。
框架搅拌器操作简单且成本低廉，适用于反应物较少、粘度较低的情况。
2.锚式搅拌器：锚式搅拌器是一种结构相对复杂的搅拌器，可以提供较强的剪切力和混合效果。
锚式搅拌器适用于粘度较高的物料，如胶体、乳液等。
3.桥式搅拌器：桥式搅拌器的结构类似于一个悬在反应釜上方的桥，通过悬挂下来的叶片进行搅拌。
桥式搅拌器适用于较大容量的反应釜以及需要更大搅拌区域的情况。
4.螺旋搅拌器：螺旋搅拌器由一根螺旋形状的叶片组成，可以产生强烈的剪切力和混合效果。
螺旋搅拌器适用于粘度较高且容易结块的物料。
5.磁力搅拌器：磁力搅拌器通过磁力驱动，没有机械传动装置，避免了泄露和污染等问题。
磁力搅拌器适用于对反应物料有较高要求的场合，如制药、食品等行业。
选择合适的反应釜搅拌器1.反应物料的特性：包括物料的粘度、密度、粒径等。
对于粘度较低的物料，可以选择框架搅拌器；对于粘度较高的物料，可以选择锚式搅拌器或螺旋搅拌器。
2.反应速率和混合效果：不同种类的搅拌器对反应速率和混合效果的影响不同。
一般来说，锚式搅拌器和螺旋搅拌器可以提供较好的反应速率和混合效果。
3.反应釜尺寸和形状：反应釜尺寸和形状对搅拌器的选择有一定影响。
对于较大容量的反应釜，可以选择桥式搅拌器；对于封闭较小的反应釜，可以选择磁力搅拌器。
4.工艺要求和操作方式：根据不同的工艺要求和操作方式，选择合适的搅拌器。
例如，对于有洁净要求的场合，可以选择磁力搅拌器避免泄露和污染等问题。
综上所述，反应釜搅拌器的种类繁多，选择合适的搅拌器需要考虑反应物料的特性、反应速率和混合效果、反应釜尺寸和形状以及工艺要求等因素。
通过合理选择和设计搅拌器，可以提高反应釜的效率和产品质量。
反应釜搅拌器选型指南
反应釜搅拌器选型指南反应釜搅拌器是一种常见的工业设备，广泛应用于化工、制药、食品等行业中的反应过程。
正确选择和使用搅拌器对于反应釜的操作效果和产品质量至关重要。
本文将介绍反应釜搅拌器的选型指南，以帮助用户正确选择搅拌器，提高生产效率和产品质量。
1.材质选择反应釜搅拌器的材质选择应根据反应介质的性质和工艺要求来确定。
常用的材料有不锈钢、碳钢、钛合金等。
不锈钢通常用于一般化工反应，碳钢可用于中等温度和压力下的反应，而钛合金适用于腐蚀性介质的反应。
对于一些特殊工艺要求，也可选择陶瓷材料或涂层材料。
2.搅拌形式选择反应釜搅拌器的搅拌形式有桨式搅拌、框式搅拌、绞龙搅拌、喷射搅拌等。
选择搅拌形式应根据反应介质的性质、反应过程的要求以及反应釜的结构来确定。
一般来说，桨式搅拌器适用于搅拌均质的反应体系，框式搅拌器适用于粘稠或易结垢的反应体系，绞龙搅拌器适用于高粘度的反应体系，喷射搅拌则适用于溶解气体等需要气液两相互作用的反应体系。
3.功率选择搅拌器的功率选择应根据反应体系的粘度、比重、液相浓度、反应速率等参数来确定。
一般来说，反应体系越粘稠，搅拌器所需的功率越大；反应釜体积越大，搅拌器所需的功率也越大。
4.转速选择搅拌器的转速选择应根据反应体系的搅拌要求来确定。
一般来说，选择合适的转速可以提高混合效果、缩短反应时间，并保证反应体系的混合均匀性。
转速过高可能导致产物质量下降，转速过低可能导致反应不充分。
5.搅拌器结构选择搅拌器的结构选择应根据反应釜的结构和工艺要求来确定。
常见的搅拌器结构有桨叶式、框架式、锚式、螺旋桨式等。
桨叶式适用于小型反应釜和中等粘度的反应体系，框架式适用于大型反应釜，锚式适用于高粘度和易结垢的反应体系，螺旋桨式适用于大容量反应体系。
6.配件选择7.耐腐蚀性选择对于需反应的腐蚀介质，建议选择耐腐蚀性能良好的搅拌器。
一些特殊介质可能需要特殊材质的搅拌器或特殊的涂层材料来抵抗腐蚀。
在选择耐腐蚀材料时，还要考虑材料的成本和可行性。
关于反应釜的分类和搅拌器的选型，你想知道的全在这里了！
关于反应釜的分类和搅拌器的选型，你想知道的全在这里了！反应釜是化工生产中非常重要的反应设备。
在化工生产过程中，为化学反应提供反应空间和反应条件的装置。
反应釜的分类有哪些？搅拌器的选型怎么选择？作为化工人，这些都是必须知道的！今天就来说说这里面的门道！反应釜的分类按结构型式分类，可分为釜式反应器、管式反应器、塔式反应器、固定床反应器、流化床反应器等。
1、釜式反应器釜式反应器也称槽式、锅式反应器。
用于实现液相单相反应过程和液液、气液、液固、气液固等多相反应过程。
操作时温度、浓度容易控制，产品质量均一。
在化工生产中，既可适用于间歇操作过程，又可用于连续操作过程；可单釜操作，也可多釜串联使用；但若应用在需要较高转化率的工艺要求时，有需要较大容积的缺点。
通常在操作条件比较缓和的情况下，如常压、温度较低且低于物料沸点时，釜式反应器的应用最为普遍。
2、管式反应器管式反应器主要用于气相、液相、气—液相连续反应过程，由单根(直管或盘管)连续或多根平行排列的管子组成，一般设有套管或壳管式换热装置。
管式反应器的特点：换热面积大，适用于热效应较大的反应；反应速度快，流速快，所以它的生产率高；结构简单紧凑，强度高，抗腐蚀强，抗冲击性能好，使用寿命长，便于检修。
3、塔式反应器塔式反应器一般有填料塔、板式塔、降膜反应器,、喷雾反应器、鼓泡塔等。
填料塔---快速和瞬间反应过程，特别适合与低压和介质具有腐蚀性的操作。
板式塔---中速和快速反应过程。
大多采用加压操作，适用于传质过程控制的加压反应过程。
喷雾塔---瞬间反应过程，适合于有污泥，沉淀和生成固体产物的体系，气膜控制的反应系统，气液两相返混严重。
鼓泡塔---储液量大，适合于速度慢和热效应大的反应，但液相返混严重。
适合于采用间歇操作方式。
4、固定床反应器固定床板反应器是指流体通过静止不动的固体物料所形成的床层而进行化学反应的设备。
以气-固反应的固定床反应器最常见。
固定床反应器床层薄，流速低，床层内的流体轴向流动可看作是理想置换流动，因而化学反应速率较快，完成同样的生产任务所需的催化剂用量和反应器体积较小，流体停留时间可严格控制，温度分布可适当调节，有利于提高化学反应的转化率和选择性；固定床中催化剂不易磨损，可在高温高压下操作。
磁力反应釜搅拌器选用小常识 反应釜操作规程
磁力反应釜搅拌器选用小常识反应釜操作规程反应釜在反应进行过程中通常需要搅拌器搭配工作，以达到更快更好反应的目的。
目前反应釜上用搅拌器多接受磁力静密封式，就是磁力搅拌器。
下面我就对反应釜上磁力反应釜在反应进行过程中通常需要搅拌器搭配工作，以达到更快更好反应的目的。
目前反应釜上用搅拌器多接受磁力静密封式，就是磁力搅拌器。
下面我就对反应釜上磁力搅拌器的安装质量及操作注意事项简单说明一下，方面用户维护和修理和保养。
磁力搅拌器的安装质量对反应釜密封效果和设备的运行寿命有着极为紧要的影响。
1、对于接受多弹簧式密封的磁力搅拌器在安装时要特别防止弹簧翘曲，以保证密封有效果，一般双端面密封的压缩量为8—12mm，单端面密封的压缩量为4—6mm。
2、密封的压缩量不宜过大，否则会加添密封端面的PV值，导致弹簧应力上升，从而加速了弹簧的疲乏破坏。
因此在调整弹簧的压缩量时，磁力反应釜应严格按工艺要求进行。
试验室中使用的磁力反应釜的搅拌器有多种形式，如桨式搅拌器、推动式搅拌器、涡轮式搅拌器和特别搅拌器1.桨式搅拌器，有桨叶、键、轴环、竖轴所构成。
搅拌转速较低（20—800r/min），消耗功率大。
适用于流动性大，粘度小的液体物料，也适用于纤维状和结晶状的溶解液。
2.锚式和框式搅拌器，搅拌直径大，转速一般很低，50—350r/min，因与釜壁间隙小，有利于传热过程，适用范围广，有利于物料传质。
3.推动式搅拌器，是磁力反应釜中常用的一种，常接受铸造法制作，有两个桨叶，第一个安装在反应器的上部，把液体和气体往下压，第二个安装在下部，把液体往上推，搅拌上下翻腾效果好，一般这种搅拌转速较高，最高可到1500r/min以上。
4.涡轮式搅拌器：在磁力反应釜中可分平呈和弯呈两种，当量浓度消耗不大时，搅拌效率高。
适用于乳浊液、悬浮液。
转速可到300—600r/min。
5.特别搅拌器：如螺带式搅拌器，这种搅拌器直径很大，与釜壁间隙小，搅拌能不断的将壁上物体刮下来，比较适用于高粘度、低转速的情况。
搅拌形式和类型[技巧]
![搅拌形式和类型[技巧]](https://img.taocdn.com/s3/m/6e64d4e09f3143323968011ca300a6c30c22f17d.png)
化工生产——反应釜搅拌选型对照根据物料的性质选择搅拌器：直叶桨式此类型为最基本的一种桨型，低速时为水平环流型，平流区操作；高速时为径流型。
有挡板时，功率准数值：Np明显上升，为上下循环流，湍流加强,适用于低粘度液体的混合、分散、固液悬浮、传热等液相反应过程。
斜叶桨式此类搅拌器可制成30°、45°、或60°倾角，有轴向和径向分流，流型比平直叶桨式复杂，排出性能比平直叶桨高，综合效果更好，因此使用频率比平直叶桨式高。
复合折叶桨式这是一种轴向流叶轮，它在主叶片上再增加了一个辅助叶片，该辅叶片有消除主叶片后方发生的流动剥离现象，使搅拌功率减少：同时在叶端能产生交叉的垂直分流，提高了搅拌效果，适用于中、低粘度的混合、固液悬浮、传热等液相反应过程。
双折叶桨式多段逆流型搅拌器，在运行时，可促进液体形成较大的轴向循环，可比传统的折叶搅拌器减少30％的混合时间。
特别适用于过渡流型下的混合、固液悬浮、溶解、传热等液相反应过程。
椭圆叶桨式本类搅拌器是直叶桨式的一种变型，桨底旋转面接近容器的椭圆面，兼起刮板的作用，多为低速运行，可在过渡流或层流区操作。
六直叶开启涡轮桨本类搅拌器流型为径向流，在有挡板时可自桨叶为界形成上下两个循环流，具有高剪切力和较大的循环能力，其中直叶开启涡轮式剪切力最大，弯叶开启涡轮式剪切力最小，斜叶开启涡轮居中。
所以直叶开启涡更适合分散操作过程。
弯叶排出性能好，桨叶不易磨损，更适合于固液悬浮。
对于固体溶解也很适合。
四斜叶开启涡轮本类搅拌器技术性能同六叶开启涡轮式对应，相同运行条件下，功率消耗、搅拌能力都次于六叶搅拌器。
在相对精度高，运转速度大的条件下比六叶更优、搅拌器重量更轻。
多叶开启涡轮桨轴流型搅拌器，有较好对流循环能力，并有一定的湍流扩散能力，比较适合应用于混合分散、微粒结晶、反应、溶解、固液悬浮、传热等操作。
通常用于低速分散搅拌物料。
六后弯叶开启涡轮桨本类搅拌器流型为径向流，在有挡板时可自桨叶为界形成上下两个循环流，剪切力和循环能力较直叶型性能稍差。
搅拌器的选择选编
改进
容器内装挡板、搅拌轴偏心安装、 搅拌器倾斜，可防止漩涡形成。
常用参数见表17-6
表2 推进式搅拌器常用参数
常用运 常用介质 常用尺寸 转条件 粘度范围 流动状态
备注
d/D=0.2～ n=100～ 小于 0.5(以 500r/m 2Pa·s 0.33居多) in p/d=1,2 v=3～ Bn=2,3,4( 15m/s 以3居多) p－螺距
图5 挡板
(2) 导流筒
作用——上下开口圆筒，安装于容器内，在搅拌 混合中起导流作用。
(a)涡轮式或桨 式搅拌器
(b)导流筒置 于桨叶的上 方
(b)推进式搅拌器 导流筒套在桨 叶外面，或略 高于桨叶
图6 导流筒
结构
通常导流筒上端低于静液面，筒身上开孔或槽， 当液面降落后流体仍可从孔或槽进入导流筒。
图2 搅拌器与流型 (b) 轴向流
(b)轴向流
流体流动方向平行于 搅拌轴，流体由桨叶 推动，使流体向下流 动，遇到容器底面再 向上翻，形成上下循 环流。
图3 搅拌器与流型 (c) 切向流
(c)切向流
无挡板的容器内，流 体绕轴作旋转运动， 流速高时液体表面会 形成漩涡，流体从桨 叶周围周向卷吸至桨 叶区的流量很小，混 合效果很差。
推进式
应
有或无导流筒 螺带式、螺杆式、锚式
层流 ( 高粘流体)
有挡板
有反射物
气—液相分散及 在其中强化传质 和进行化学反应
有导流筒 有导流筒
无导流筒
圆盘涡轮、闭式涡轮
三叶折叶涡轮
湍流 ( 低粘流体)
三叶折叶涡轮、六叶折叶开启涡轮、
推进式
螺杆式 锚式、螺带式
层流 ( 高粘流体)
二、按搅拌器型式和适用条件选型
釜式反应器的结构、分类以及选型
釜式反应器的结构、分类以及选型釜式反应器在有机化工生产和精细化工生产中应用十分广泛。
不但用于酯化反应、皂化反应这样的均相反应，而且也广泛用于除气相反应以外的几乎所有的反应，如液相、液液相、液固相、气液固相反应等。
01 釜式反应器结构釜式反应器也称反应釜，它主要由搅拌器、罐体、夹套、压出管、人孔、轴封、传动装置和支座等部分构成。
1—搅拌器、2—罐体、3—夹套、4—搅拌轴、5—压出管、6—支座、7—人孔、8—轴封、9—传动装置02 装填系数1）装填系数一般取0.6-0.85；2）如物料在反应过程中呈泡沫或沸腾状态，取0.6-0.7；3）如物料在反应过程中比较平稳，取0.8-0.85。
03 搅拌器的作用和分类1）混合：体系中的不同物质混合均匀。
2）搅动：物料强烈流动，提高传热、传质速率。
3）悬浮：细小颗粒在液体中均匀悬浮，防止沉降、加速溶解等。
4）分散：气体或液体充分分散成细小气泡或液滴，促进传质和反应，控制粒度。
反应釜搅拌类型根据不同的搅拌方式和搅拌结构可以分为多种类型。
以下是一些常见的反应釜搅拌类型：按搅拌方式分：1）锚式搅拌：通过在反应釜内壁上固定锚形或刮板形的搅拌器，使反应物料在反应釜内壁上形成循环流动，从而实现搅拌效果。
2）桨叶式搅拌：通过安装在反应釜顶部或底部的桨叶形搅拌器，使反应物料在釜内形成强烈的涡流和对流，从而实现搅拌混合效果。
3）框架式搅拌：通过安装在反应釜壁上的框架形搅拌器，使反应物料在框架内形成循环流动，从而实现搅拌效果。
4）螺带式搅拌：螺旋叶片通过旋转将物料向上提升，然后再自由落下，从而实现了充分混合和均匀分布。
5）螺旋式搅拌：通过在反应釜内部安装螺旋形搅拌器，使反应物料在螺旋叶片的推动下实现循环流动和搅拌混合。
按加热/冷却方式分类1）水加热反应釜当对温度要求不高时，可采用这种加热方式。
其加热系统有敞开式和密闭式两种。
敞开式较简单，它由循环泵、水槽、管道及控制阀门的调节器组成。
反应釜是依据什么选型的呢 反应釜如何操作
反应釜是依据什么选型的呢反应釜如何操作反应釜其实就是有物理或化学反应的不锈钢容器，依据不同的工艺条件需求进行容器的结构设计与参数配置，设计条件、过程、检验及制造、验收需依据相关技术标准，以实反应釜其实就是有物理或化学反应的不锈钢容器，依据不同的工艺条件需求进行容器的结构设计与参数配置，设计条件、过程、检验及制造、验收需依据相关技术标准，以实现工艺要求的加热、蒸发、冷却及低高速的混配反应功能。
企业或者个人购买反应釜的时候，要做到选择的正确性，下面就反应釜的选型简单介绍一下：1、反应釜的容积：不锈钢反应釜容积可依据客户需要，设计成50,100,300,500，1000,2000L.等容积；2、反应釜所需要达到的反应压力：客户如只是供常压条件反应使用，可选购常规不锈钢反应釜，如需在高压条件下使用，则须选购高压不锈钢反应釜；3、反应达到的温度；4、客户所生产物料的粘稠度及酸碱度：生产物料的粘稠度与反应釜搅拌器存在直接关系，假如生产物料的粘稠度高，所需的反应釜搅拌器的搅拌扭矩就大，反之则小。
生产物料的酸碱度则与反应釜的材质有直接的关系，选用不同的材质，存在不同的耐酸碱程度；5、加热方式：反应釜加热方式有电加热，蒸汽，导热油等加热方式。
在选择加热方式时，应依据生产物料的要求而定，不同的加热方式所能够达到的温度各有不同。
为了让大家在选购不锈钢反应釜的时候能更明白清楚，下面我们对反应釜搅拌器的选用再侧重介绍一下。
1、依据被搅拌液体容积的大小选用搅拌器的型式；2、依据被搅拌液体的黏度大小选用；3、依据工艺要求的搅拌速度选用，快速搅拌实现液体混合搅拌或形成稳定固体颗粒悬浮液搅拌时应选用涡轮式搅拌器或螺旋桨式搅拌器为宜；4、反应釜容积大于500m3时，接受侧入式，叶轮以螺旋桨式搅拌器为佳；5、依据传热方式考虑，夹套给热以锚式搅拌器为宜；槽内设盘管的给热结构应选用螺旋桨式搅拌器或涡轮式搅拌器。
反应釜广泛应用于石油、化工、橡胶、农药、染料、医药、食品等生产型用户和各种科研试验项目的讨论，用来完成水解、中和、结晶、蒸馏、蒸发、储存、氢化、烃化、聚合、缩合、加热混配、恒温反应等工艺过程的容器.反应釜属于非标产品，客户要求不一样，参数也会不一样，因此在采购过程中要首先确认反应釜的参数（反应过程中的压力、温度、材质、加热方式、密封形式等）其中决议价格的紧要部分是材质和、压力，压力越高板厚就会加添，材质紧要与反应釜内的反应介质有关。
搅拌器的选型
第三节搅拌器的选型（一）搅拌器选型桨径与罐内径之比叫桨径罐径比/d D,涡轮式叶轮的/d D一般为0.25~0.5，涡轮式为快速型，快速型搅拌器一般在 1.3H D>时设置多层搅拌器，且相邻搅拌器间距不小于叶轮直径d。
适应的最高黏度为50Pa s∙左右。
搅拌器在圆形罐中心直立安装时，涡轮式下层叶轮离罐底面的高度C 一般为桨径的1~1.5倍。
如果为了防止底部有沉降，也可将叶轮放置低些，如离底高度/10=.最上层叶轮高度离液面至少要有1.5d的深C D度。
符号说明b——键槽的宽度B——搅拌器桨叶的宽度d——轮毂内经d——搅拌器桨叶连接螺栓孔径d——搅拌器紧定螺钉孔径1d——轮毂外径2D——搅拌器直径JD——搅拌器圆盘的直径1G——搅拌器参考质量h——轮毂高度1h——圆盘到轮毂底部的高度2L ——搅拌器叶片的长度R ——弧叶圆盘涡轮搅拌器叶片的弧半径M ——搅拌器许用扭矩()N m ∙t ——轮毂内经与键槽深度之和 δ——搅拌器桨叶的厚度1δ——搅拌器圆盘的厚度工艺给定搅拌器为六弯叶圆盘涡轮搅拌器，其后掠角为45o α=，圆盘涡轮搅拌器的通用尺寸为桨径j d :桨长l :桨宽20:5:4b =，圆盘直径一般取桨径的23，弯叶的圆弧半径可取桨径的38。
查HG-T 3796.1~12-2005,选取搅拌器参数如下表由前面的计算可知液层深度 2.45H m =，而1.3210i D m m=，故1.3i H D >，则设置两层搅拌器。
为防止底部有沉淀，将底层叶轮放置低些，离底层高度为425mm ，上层叶轮高度离液面2J D 的深度，即1025mm 。
则两个搅拌器间距为1000mm ，该值大于也轮直径，故符合要求。
（二）搅拌附件 ①挡板挡板一般是指长条形的竖向固定在罐底上板，主要是在湍流状态时，为了消除罐中央的“圆柱状回转区”而增设的。
罐内径为1700mm ，选择4块竖式挡板，且沿罐壁周围均匀分布地直立安装。
化工反应釜搅拌罐减速机选型说明
化工反应釜搅拌罐减速机选型说明目前种分罐（∮3500*7000mm（搅拌叶片∮2700，三组叶片，每组3片，正常液位高度6100，底部叶片距离釜底500，顶部叶片距离高液位1000；搅拌轴转速29rpm，搅拌轴直径∮150，）拌采用M10蜗杆减速器（配置7.5kw-6级电机）传动带到搅拌轴搅拌，存在减速器发热、振动大、故障率高、电机电流过载等问题。
在目前每罐加8吨晶种的条件下还可基本保持正常运行，若按教授改进意见，每罐晶种加入量提高到18吨（提高125%），将大幅度提高罐内料液粘稠度，增大搅拌时料液内部摩擦阻力和功率消耗，目前配套的M10减速器和7.5kw6级电机将远不能满足加18吨晶种搅拌要求，需要加大搅拌减速器和电机。
氧化铝种分罐有一台从铬铁酸洗搅拌池拆卸的M12减速器（配置7.5kw电机），相对比其他灌上M10减速器的温度低、故障少，可以满足目前加8吨晶种搅拌的需要，但满负荷搅拌时电机电流也达到13安左右。
若继续采用M12减速器配置7.5kw电机在加18吨晶种的搅拌罐上搅拌，其承载能力和有效传递功率也将达到极限（M12蜗杆减速器配置电机功率为7.5-11kw，因其传动效率低，有效传递功率5.5-9kw），因此，不建议配置M12和摆线针轮减速器，建议配置承载功率达到11kw的锥齿轮减速器（氯化铬搪瓷反应釜即配置7.5kw锥齿轮减速器）。
齿轮减速器、摆线针轮减速器、蜗杆减速器减速器能耗比较。
齿轮减速器因良好的滚动啮合，其传动效率可以达到95-98%，而蜗杆减速器由于自身滑动摩擦传动的结构，传动摩擦力大，决定了其传动效率只能达到70-82%，摆线针轮减速器由于传动主要为滚动摩擦，传动效率也可达到95-97%。
齿轮减速器比蜗杆减速器节能16-40%，对长期连续运转的搅拌罐来说，节能量（节电量）还是很可观的。
以一台配置7.5kw电机的蜗杆减速器，每年按300天工作日，每天按平均16小时运转，电机满载率按60%计算，年消耗电21600kwh，若更换为可满足需要的齿轮减速器，平均按20%节电率可节约4320kwh，因此有必要逐步选用传动效率更高、可靠度更好的新型釜用锥齿轮减速机代替部分蜗杆减速机和摆线针轮减速机。
反应釜搅拌器选型指南
反应釜搅拌器选型指南反应釜搅拌器是用于搅拌反应釜内液体或混合物的设备，它对于反应釜的运行和反应过程能起到至关重要的作用。
选择合适的反应釜搅拌器对于提高反应釜的效率、降低能耗和确保生产质量至关重要。
本文将就反应釜搅拌器的选型指南进行详细阐述。
首先，在选型反应釜搅拌器时，需要考虑的因素包括反应釜的尺寸、反应物的性质和特性、反应过程的要求、搅拌器的材质和结构等。
反应釜的尺寸是选择反应釜搅拌器的基本条件之一、反应釜的尺寸直接影响到搅拌器的尺寸和搅拌能力。
较大的反应釜需要更大的搅拌器来提供足够的搅拌能力，以保证液体或混合物的均匀搅拌。
因此，在选型时需要根据反应釜的尺寸合理选择搅拌器的尺寸。
反应物的性质和特性也是选型反应釜搅拌器时需要考虑的关键因素之一、反应物的粘度、密度、流动性等特性将直接影响到搅拌器的搅拌效果和能耗。
粘度较高的液体需要更强大的驱动力来提供足够的搅拌功率，否则搅拌效果将不理想。
因此，在选型时需要根据反应物的特性合理选择搅拌器的功率和转速。
反应过程的要求是选型反应釜搅拌器时需要考虑的另一个关键因素。
不同的反应过程对搅拌器的要求不同，例如一些反应过程需要较高的转速和搅拌功率来提供更强的搅拌效果，而其他反应过程则需要较低的转速和搅拌功率来保持反应物的稳定性。
因此，在选型时需要根据反应过程的要求合理选择搅拌器的类型和参数。
搅拌器的材质和结构也是选型反应釜搅拌器时需要考虑的重要因素之一、搅拌器的材质需要选择具有良好的耐腐蚀性和耐磨性的材料，以确保在反应过程中不会发生腐蚀和磨损。
搅拌器的结构需要具有良好的密封性和可靠的安装结构，以保证反应釜内液体的不泄漏和搅拌器的不松动。
综上所述，反应釜搅拌器的选型需要考虑反应釜的尺寸、反应物的性质和特性、反应过程的要求、搅拌器的材质和结构等因素。
根据这些因素合理选择搅拌器的尺寸、功率、转速、类型和结构，可以提高反应釜的效率、降低能耗和确保生产质量。
同时，还需要根据实际情况选择可靠的反应釜搅拌器供应商和品牌，以确保搅拌器的质量和服务。
反应釜如何选择合适的搅拌桨
反应釜如何选择合适的搅拌桨搅拌桨在反应釜中的作用不言而喻，搅拌方式也有机械搅拌和磁力搅拌两大类，搅拌桨的形式更多多种多样，对于生产或实验研究的反应釜,选择正确合适的搅拌桨才能助益物料反应。
那么如何来根据反应要求选择相应的搅拌桨呢?搅拌桨的选择又有哪些因素在支配?本文将做一个详细的讲解.釜内不同介质的物理学性质、容量、搅拌目的选择相应的搅拌器,对促进化学反应速度、提高生产效率能起到很大的作用。
搅拌方式的种类和适用范围搅拌方式分为机械搅拌和磁力搅拌。
磁力搅拌的具有广泛的适用面，而且密封性能较好，采用磁力为动能,节能减耗，使用维修都非常的方便。
缺点是不能使用在物料粘度过高或反应釜体积过大的情况下。
机械搅拌是比较传统的搅拌方式，动力十足，剪切力也不错,对于大型反应釜基本都是采用的机械搅拌。
但由于密封性的局限性往往会造成二次污染等问题。
搅拌器的分类1、按搅拌桨叶片结构平叶搅拌桨、折页搅拌桨、螺旋页搅拌桨2、按搅拌用途分类用于低粘度物料和用于高粘度物料3、按物料流体流动形态分类轴向搅拌桨、径向搅拌桨、混合向搅拌桨搅拌桨的设计图片及实物图片搅拌桨适用情况分类1、桨式搅拌桨,主要用于流体的循环，不能用于气液分散操作.2、推进式搅拌桨适用于低粘度反应物料，属于轴向搅拌。
3、涡轮式搅拌桨适用物料粘度范围比较大，剪切力较大，用于分散流体的效果比较好。
4、框式和锚式搅拌桨则适用于粘度大,处理大量物料的反应釜，能最大限度达到表面传热系数。
5、螺旋式搅拌桨使用则需要根据物料的粘度从低到高使用的搅拌桨顺序为：桨叶式《推进式《涡轮式《框式《锚式《螺杆式搅拌桨使用条件表如下:。
简单易懂：反应釜搅拌器的分类与选型，还有特点！
简单易懂：反应釜搅拌器的分类与选型，还有特点！ 搅拌器是反应釜关键部件之⼀，根据釜内不同介质的物理学性质、容量、搅拌⽬的等选择相应的搅拌器，对促进化学反应速度、提⾼⽣产效率能起到很⼤的作⽤。
掌握搅拌器的分类及适⽤场合有助于选择合适的搅拌器，达到更好的反应效果，跟⼩七学起来吧！ 反应釜的应⽤ 反应釜是⼴泛应⽤于⽯油、化⼯、橡胶、农药、染料、医药、⾷品，⽤来完成硫化、硝化、氢化、烃化、聚合、缩合等⼯艺过程的压⼒容器。
反应釜的组成 反应釜由釜体、釜盖、夹套、搅拌器、传动装置、轴封装置、⽀承等组成。
1反应釜的壳体 壳体由圆形筒体，上盖、下封头构成。
上盖与筒体联接有两种⽅法，，⼀种是盖⼦与筒体直接焊死构成⼀个整体;另⼀种形式是考虑拆卸⽅便，可⽤法兰联接。
上盖开有⼈孔、⼿孔和⼯艺接管等。
2反应釜的搅拌装置 在反应釜中，为加快反应速度、加强混合及强化传质或传热效果等，反应釜⼀般都装有搅拌装置。
它由搅拌器和搅拌轴组成，⽤联轴器与传动装置连成⼀体。
3反应釜的密封装置 在反应釜中使⽤的密封装置为动密封结构，主要有填料密封和机械密封两种。
反应釜搅拌器的分类与选型 ◆◆◆ 反应釜搅拌器的作⽤ 使物料混和均匀，强化传热和传质，包括均相液体混合；液-液分散；⽓-液分散；固-液分散；结晶；固体溶解；强化传热等。
◆◆◆ 反应釜搅拌原理 搅拌器是实现搅拌操作的主要部件，其主要的组成部分是叶轮，它随旋转轴运动将机械能施加给液体，并促使液体运动。
搅拌器旋转时把机械能传递给流体，在搅拌器附近形成⾼湍动的充分混合区，并产⽣⼀股⾼速射流推动液体在搅拌容器内循环流动。
◆◆◆ 反应釜搅拌影响因素 液体在设备范围内作循环流动的途径称作液体的“流动模型”，简称“流型”。
流型与搅拌效果、搅拌功率的关系⼗分密切。
流型取决于搅拌器的形式、搅拌容器和内构件⼏何特征，以及流体性质、搅拌器转速等因素。
轴向流 流体流动⽅向平⾏于搅拌轴，流体由桨叶推动，使流体向下流动，遇到容器底⾯再向上翻，形成上下循环流。
反应釜搅拌器选型方法规范
反应釜搅拌器选型方法规范反应釜搅拌器一个好的选型方法最好具备两个条件，一是选择结果合理，一是选择方法简便，而这两点却往往难以同时具备。
由于液体的粘度对搅拌状态有很大的影响，所以根据反应釜内搅拌介质粘度大小来选型是一种基本的方法。
几种典型的搅拌器都随粘度的高低而有不同的使用范围。
随粘度增高的各种搅拌器使用顺序为推进式、涡轮式、浆式、锚式和螺带式等，这里对推进式的分得较细，提出了大容量液体时用低转速，小容量液体时用高转速。
这个选型图不是绝对地规定了使用浆型的限制，实际上各种浆型的使用范围是有重叠的，例如浆式由于其结构简单，用挡板可以改善流型，所以在低粘度时也是应用得较普遍的。
而涡轮式由于其对流循环能力、湍流扩散和剪切力都较强，几乎是应用最广的一种浆型。
根据搅拌过程的目的与搅拌器造成的流动状态判断该过程所适用的浆型，这是一种比较合用的方法。
由于苏联的浆型选择有其本国的习惯，所以与我国常用浆型并不尽相同。
推荐浆型是把浆型分成快速型与慢速型两类，前者在湍流状态操作，后者在层流状态操作。
选用时根据搅拌目的及流动状态来决定浆型及挡板条件，流动状态的决定要受搅拌介质的粘度高低的影响。
其使用条件比较具体，不仅有浆型与搅拌目的，还有推荐的介质粘度范围、搅拌转速范围和槽的容量范围。
提出的选型表也是根据反应釜搅拌的目的及搅拌时的流动状态来选型，它的优点还在于根据不同搅拌过程的特点划分了浆型的使用范围，使得选型更加具体。
比较上述表可以看到，选型的根据和结果还是比较一致的。
下面对其中几个主要的过程再作些说明。
低粘度均相液体混合，是难度最小的一种搅拌过程，只有当容积很大且要求混合时间很短时才比较困难。
由于推进式的循环能力强且消耗动力少，所以是最合用的。
而涡轮式因其动力消耗大，虽有高的剪切能力，但对于这种混合的过程并无太大必要，所以若用在大容量液体混合时，其循环能力就不足了。
对分散操作过程，涡轮式因具有高剪切力和较大循环能力，所以最为合用，特别是平直叶涡轮的剪力作用比折叶和弯叶的剪力作用大，就更为合适。
反应釜搅拌器选型指南
搅拌器的选型搅拌器是反应釜的重要组成部分，是一种广泛应用的操作单元，它的复杂性在于它的原理要涉及流体力学、传热、传质和化学反应等多种过程。
一、搅拌器在化工生产中的用途化工生产的各种工艺过程涉及到各种不同特性的物料，各种不同的搅拌目的，所选的搅拌器不同，工艺过程种类多，搅拌的用途也多。
1、液体的互溶两种或多种液体的互溶、混合，但是均相液体的搅拌又应区分均相液体混合物中是否发生化学反应，对于没有化学反应的情况，通常称为互溶液体的调和或调匀。
对于两种或数种互溶液体间存在化学反应的情形，为了加速反应或使反应完全，也应进行搅拌。
2、互不相容液体的分散这种操作目的是互不相溶的液体相互接触，相互充分分散，以有利于传质或换学反应，或制备悬浊液和乳化液。
搅拌的作用是使液滴细化，增大相对接触面积。
3、气液相的接触这种搅拌使气体成为细微气泡，在液相中均匀分散，形成稳定的分散质，或增强液体吸收气体，或加快气液相发展化学反应等。
4、固液相的分散顾叶祥的搅拌用途较广，有时是制备均匀悬浮液，有时是固体的溶解，有时是固液相间发生化学反应，有时是固相在液体中洗涤，有时是从饱和液体中析出晶体等。
5、加强传热有些液体反应的时候需要加热或者冷却，通过搅拌提高液体的传热速度或者使液体的温度更均匀。
二、搅拌器的形式搅拌过程对搅拌器的要求各有不同，搅拌过程的情况千差万别，使搅拌器的形式也多种多样，下面是几种常用的搅拌器：1、推进式搅拌器推进式搅拌器常用整体铸造，加工方便，结构类似于轮船的螺旋推进器，常有三片桨叶组成。
推进式搅拌器直径取反应釜内经的1/4～1/3，切向线速度可达5～15m/s，转速为300～600rpm，最高转速可达1750rpm。
一般说小直径取高转速，大直径取低转速。
搅拌时能使物料在反应釜内循环流动，所起的作用以容积循环为主，剪切作用小，上下翻腾效果好，但采用挡板或者导流筒则轴向循环更强。
2、桨式搅拌器桨式搅拌器是一种结构和加工都非常简单的搅拌器，共两片桨叶，桨叶安装形式可分为平直叶和折叶两种，平直叶就是叶面与旋转方向互相垂直，折叶则是叶面与旋转方向呈一定的倾斜角度。
第二章 搅拌釜式反应器(下)
(二)蛇管
• 当需要传递的热量较 大，而夹套传热在允 许的反应时间内尚不 能满足要求时，或是 釜体内衬有橡胶、瓷 砖等隔热材料而不能 采用夹套传热时，可 采用蛇管传热(图2— 25)
三、搅拌釜的传热计算
• 釜内物料与夹套(或蛇管)内的流体之间的传热系 数可由下式表示：
• (一)釜侧传热膜系数
在搅拌釜中，釜侧传热膜系数的大小在很大程度上受搅 拌作用的影响，—般是将包含釜侧传热膜系数的努塞尔准数 Nu与雷诺准数Re及普朗特准数Pr关联成如下的函数形式：
• 按照粘度的定义，对非牛顿液体仍可定义为剪应 力与剪切率的比值，称此比值为表观粘度，以μa 表示，于是有
对假塑性液体，m<l，表观粘度随剪切率的增大而减 小，对胀塑性液体，m>l，表观粘度随剪切率的增大 而增大
• 计算非牛顿液体的搅拌功率，关键在于确定搅拌 釜内被搅拌液体的平均表观粘度和平均剪切率。 • 搅拌釜内的平均剪切率与搅拌器的转速成正比， 即
第二节 搅拌器的选型与放大 （二）
二、搅拌器的选型
依靠搅拌的生产过程可分为几种操作类别， 而每种操作类别中又各有其主要的控制因素， 在选型前先找出生产过程的操作类别和控制因 素，选型就有了依据
1．低粘度均相液体的混和 如果混和时间没有严格要求，——般的搅拌器皆可采用 般的搅拌器皆可采用。 如果混和时间没有严格要求，——般的搅拌器皆可采用。推进式 的循环速率大且消耗动力少，最合司；桨式的转速低，消耗功率小， 的循环速率大且消耗动力少，最合司；桨式的转速低，消耗功率小， 但混和效果不佳；涡轮式的剪切作用强， 但混和效果不佳；涡轮式的剪切作用强，但对于这种混和过程无大必 要，而其动力消耗大，显得不合理。 而其动力消耗大，显得不合理。
• 对简单反应，反应速度是温度、浓度(或转化率)的函数 • 当温度升到某值后，反应速度变慢(逆反应转趋优势)，每 一曲线都出现反应速度最高点。若将各曲线的最高点连接 起来，即得最佳反应温度线，如图中虚线所示
化学反应过程与设备 搅拌装置的选择
• 搅拌反应釜传动装置的设计内容主要包括电动机、减速器和联轴 器的选用。 • 搅拌反应釜用的电动机绝大部分与减速器配套使用，只应，设计时可根据选定的减速器选用配套的电动机。 选用电动机主要是确定电动机系列、功率、转速以及安装形式和 防爆要求等。搅拌反应釜常用的电动机系列有Y系列三相异步电 动机、YB系列隔爆型三相异步电动机、Y-F系列防腐型三相异步 电动机、YXJ系列摆线针轮减速异步电动机等。电动机的功率主 要根据搅拌所需的功率及传动装置的传动效率等而定。 • 常用减速器的类型有齿轮减速器、蜗轮减速器、三角皮带减速器、 摆线针齿行星减速器、谐波减速器等。选用减速器时应考虑其使 用特性，如减速比范围、输出轴转速范围、功率范围以及效率等 参数。选用标准减速器时与其相配的电动机、联轴器、机座等均 为标准型号，配套供应。
桨叶式搅拌器
齿片式搅拌器
外缘呈锯齿形，高速旋 转下剪切性能很高，循环 能力相对弱，分散、粉碎、 剥离作用强烈，两相物性 差异大的分散混合很适用， 如涂料的分散过程。平齿 形为一层水平的锯齿，翻 齿形和贴齿形为上下两向 立式锯齿，前者为齿和圆 盘一体冲成上下翻出，齿 粗疏，后者为两边锯齿条 焊于圆盘外缘，齿细密。
框、锚式搅拌器
螺带螺杆式搅拌器
此类搅拌器为慢速型搅拌器，在层流区 操作，适用于中高粘度液的混和和传热等过 程，螺杆式搅拌直径小，轴向推力大，螺杆 带上导流筒，轴向流动加强，在导流筒内外 形成向下向上的循环。螺带式搅拌器的螺带 外廓接近于搅拌槽内壁，搅拌直径大，强化 了近罐壁的液体的上下循环，高粘度液体的 传热过程很适用。 螺带螺杆组合式，同时具有螺杆和螺带的特 性，强化了液体内外围的循环，特别对非牛 顿型拟塑性及粘弹性液体有效。 锥底螺带型，锥底螺带螺杆型，其特点是底 形可和锥形釜底相配，可按要求设计。
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反应釜搅拌器选型方法规范
反应釜搅拌器一个好的选型方法最好具备两个条件，一是选择结果合理，一是选择方法简便，而这两点却往往难以同时具备。
由于液体的粘度对搅拌状态有很大的影响，所以根据反应釜内搅拌介质粘度大小来选型是一种基本的方法。
几种典型的搅拌器都随粘度的高低而有不同的使用范围。
随粘度增高的各种搅拌器使用顺序为推进式、涡轮式、浆式、锚式和螺带式等，这里对推进式的分得较细，提出了大容量液体时用低转速，小容量液体时用高转速。
这个选型图不是绝对地规定了使用浆型的限制，实际上各种浆型的使用范围是有重叠的，例如浆式由于其结构简单，用挡板可以改善流型，所以在低粘度时也是应用得较普遍的。
而涡轮式由于其对流循环能力、湍流扩散和剪切力都较强，几乎是应用最广的一种浆型。
根据搅拌过程的目的与搅拌器造成的流动状态判断该过程所适用的浆型，这是一种比较合用的方法。
由于苏联的浆型选择有其本国的习惯，所以与我国常用浆型并不尽相同。
推荐浆型是把浆型分成快速型与慢速型两类，前者在湍流状态操作，后者在层流状态操作。
选用时根据搅拌目的及流动状态来决定浆型及挡板条件，流动状态的决定要受搅拌介质的粘度高低的影响。
其使用条件比较具体，不仅有浆型与搅拌目的，还有推荐的介质粘度范围、搅拌转速范围和槽的容量范围。
提出的选型表也是根据反应釜搅拌的目的及搅拌时的流动状态来选型，它的优点还在于根据不同搅拌过程的特点划分了浆型的使用范围，使得选型更加具体。
比较上述表可以看到，选型的根据和结果还是比较一致的。
下面对其中几个主要的过程再作些说明。
低粘度均相液体混合，是难度最小的一种搅拌过程，只有当容积很大且要求混合时间很短时才比较困难。
由于推进式的循环能力强且消耗动力少，所以是最合用的。
而涡轮式因其动力消耗大，虽有高的剪切能力，但对于这种混合的过程并无太大必要，所以若用在大容量液体混合时，其循环能力就不足了。
对分散操作过程，涡轮式因具有高剪切力和较大循环能力，所以最为合用，特别是平直叶涡轮的剪力作用比折叶和弯叶的剪力作用大，就更为合适。
推进式、浆式由于其剪切力比平直叶涡轮式的小，所以只能在液体分散量较小的情况下可用，而其中浆式很少用于分散操作。
分散操作都有挡板来加强剪切效果。
固体悬浮操作以涡轮式的使用范围最大，其中以开启涡轮式为最好。
它没有中间的圆盘部分，不致阻碍桨叶上下的液相混合，而且弯叶开启涡轮的优点更突出，它的排出性好、桨叶不易磨损，所以用于固体悬浮操作更我合适。
推进式的使用范围较窄，固液比重差大或固液比在50％以上时不适用。
使用挡板时，要注意防止固体颗粒在挡板角落上的堆积。
一般固液比较低时，才用挡板，而折叶开启涡轮、推进式都有轴向流，所以也可以不用挡板。
气体吸收过程以圆盘式涡轮最合适，它的剪切力强，而且圆盘的下面可以存住一些气体，使气体的分撒更平稳，而开启涡轮就没有这个优点。
浆式及推进式对气体吸收过程基本上不合用，只有在少量以吸收的气体要求分散度不高时还能应用。
反应釜带搅拌的结晶过程是很困难的，特别是要求严格控制结晶大小的时候。
一般是小直径的快速搅拌，如涡轮式，适用于微粒结晶，而大直径的慢速搅拌，如浆式，可用于大晶体的结晶。
搅拌器的分类方法有很多，这里介绍以下几种：
1、按反应釜桨叶搅拌结构分为平叶、斜(折)叶、弯叶、螺旋面叶式搅拌器。
浆式、涡轮式搅拌器都有平叶和斜叶结构；推进式、螺杆式和螺带式的桨叶为螺旋面叶结构。
根据安装要求又可分为整体式和剖分式，便于把搅拌器直接固定在搅拌轴上而不用拆除联轴器等其他部件。
2、按反应釜搅拌器的用途分为低黏流体用搅拌器、高黏流体用搅拌器。
用于低黏流体的搅拌器有：推进式、浆式、开启涡轮式、圆盘涡轮式、布鲁马金式、板框浆式、三叶后完式等。
用于高黏流体的搅拌器有：锚式、框式、锯齿圆盘式、螺旋浆式、螺带式等。
3、按反应釜流体流动形态分为轴向流搅拌器和径向流搅拌器。
有些搅拌器在运转时，流体即产生轴向流又产生径向流的称为混合流型搅拌器。
推进式搅拌器是轴流型的代表，平直叶圆盘涡轮搅拌器是径流型的代表，而斜叶涡轮搅拌器是混合流型的代表。