注射成型的原理、特点、工艺及应用
注射成型工艺
1注射成型的原理、特点、应用原理：将粒状或粉状的塑料从注射机的料斗送入配有加热装置的机筒中进行加热熔融塑化，使之成为粘流态的熔体，然后再注射机柱塞的压推作用下，以很高的流速通过机筒前端的喷嘴注入温度较低的闭合型腔中，经过一点时间的保压冷却定型后，开模分型即可从型腔中脱出具有一定形状和尺寸的塑料制件。
特点：应用：2注射成型的工艺过程答：注射成型工艺过程包括成型前的准备，注射过程和塑件的后处理三部分。
（1）成型前的准备：原料外观的检查和工艺性能测定；原材料的染色及对料粉的造粒；对易吸湿的塑料进行充分的预热和干燥，防止产生斑纹、气泡和降解等缺陷；生产中需要改变产品、更换原料、调换颜色或发现塑料中有分解现象时的料筒清洗；对带有嵌件塑料制件的嵌加进行预热及对脱模困难的塑料制件选择脱模剂等。
（2）注射过程：加料、塑化、注射、冷却和脱模。
注射过程又分为充模、保压、倒流、交口冻结后的冷却和脱模。
（3）塑件的后处理：退火处理、调湿处理。
3注射成型工艺参数：温度、压力、作用时间温度控制包括料筒温度、喷嘴温度和模具温度。
料筒温度分布一般采用前高后低的原则，即料筒的加料口（后段）处温度最低，喷嘴处的温度最高。
料筒后段温度应比中段、前段温度低5~10°C。
对于吸湿性偏高的塑料，料筒后段温度偏高一些；对于螺杆式注射机，料筒前段温度略低于中段。
螺杆式注射机料筒温度比柱塞式注射机料筒温度低10~20°C。
压力分为塑化压力和注射压力。
作用时间（只完成一次注射成型过程所需的时间）亦称成型周期。
4注射成型周期包括哪几部分？答：注射成型周期包括(1)合模时间(2)注射时间(3)保压时间(4)模内冷却时间(5)其他时间（开模、脱模、喷涂脱模剂、安放嵌件的时间）。
合模时间是指注射之前模具闭合的时间，注射时间是指注射开始到充满模具型腔的时间,保压时间是制型腔充满后继续加压的时间，模内冷却时间是制塑件保压结束至开模以前所需要的时间，其他是是指开模,脱模,涂脱磨剂,安放嵌件的时间。
塑料成型原理与工艺
压缩成型与注射成型相比的优点是： （1）无浇注系统，耗料少； （2）设备使用及模具较简单； （3）易于成型流动性较差如以纤维为填料的塑料； （4）制品收缩率小，变形小，各向性能比较均匀； （5）能成型面积大、厚度又比较小的大型扁平制品。
缺点是： （1）生产周期长，效率低； （2）不易成型尺寸精度要求较高、形状复杂、壁厚 相差较大及带有精细易断嵌件的制品； （3）劳动强度大，难以实现自动化，劳动条件较差； （4）模具寿命较短。
2．2．2 压缩成型工艺过程
压缩成型工艺过程主要包括预压、预热和 干燥、嵌件的安放、加料、闭模、排气、固化、 脱模、清理模具、制品后处理等。
但模温也不能过低，过低的模温不仅使 固化速度慢，而且效果差，也会造成制品的 灰暗，甚至表面发生肿胀，这是因为固化不 完全的外层受不住内部挥发物压力作用的结 果。
成型厚度较大的制品时，宜采用降低模 具温度，延长成型时间的工艺规程。
3．压缩成型时间
成型时间是指从闭模加压起，物料在模具 内升温到固化脱模为止的这段时间。它直接 影响制品的成型周期和固化度。
1.压缩成型前的准备工作
（1）预压
在压缩成型前，将松散的粉状或纤维状的 热固性塑料在室温下预先用冷压法（即模具不 加热）压成重量一定、形状一致的密实体的过 程称为预压，所得到的物体称为预压物（或压 锭、型坯、压片）。
预压的作用主要有：
（1）加料快而准确。避免加料过多或不足而造成 的残次品。
（2）减小模具的加料室，降低模具制造成本。
（1）加料 （2）塑化 （3）加压注射 （4）保压 （5）冷却定型 （6）脱模
3. 塑件的后处理 塑件经注射成型后，除去浇口凝料，修饰浇口处余料
简述注射成型原理
简述注射成型原理注射成型是一种常见的塑料加工工艺，也被称为注塑。
它是利用塑料熔融后的流动性，通过高压将熔融塑料注入模具中，经冷却后得到所需的制品。
注射成型工艺具有生产效率高、制品精度高、表面质量好等优点，因此在工业生产中得到了广泛应用。
首先，注射成型的原理是将固态的塑料颗粒加热融化，然后通过高压将熔融状态的塑料材料注入到模具腔内，经过一定的冷却时间后，塑料材料在模具内部凝固成型，最终得到所需的制品。
在注射成型的过程中，首先需要将塑料颗粒放入注射机的料斗中，然后通过加热系统将塑料颗粒加热到熔融状态。
当塑料颗粒完全熔化后，注射机的螺杆开始旋转，将熔融的塑料材料推进注射缸内。
注射缸内的塑料材料在螺杆的作用下产生高压，然后通过喷嘴将熔融的塑料材料注入到模具腔内。
在模具腔内，塑料材料经过一定的冷却时间后开始凝固，最终形成所需的制品。
注射成型的模具通常由上模和下模组成，上模和下模在闭合状态下形成了模具腔。
在注射成型过程中，模具的闭合和开启是由注射机的液压系统控制的。
注射成型的原理可以简单总结为，加热熔化塑料颗粒、高压注射塑料材料、冷却凝固成型。
这一工艺流程中，每个环节都至关重要，任何环节出现问题都可能导致制品质量不合格。
在实际生产中，注射成型工艺需要根据所需制品的形状、尺寸、材料等特性进行合理的模具设计和工艺参数设置。
同时，注射成型工艺的稳定性和精度受到模具、注射机、原料等多方面因素的影响，需要在生产过程中进行严格的控制和调整。
总的来说，注射成型工艺是一种高效、精密的塑料加工工艺，它的原理简单清晰，但在实际应用中需要综合考虑材料特性、模具设计、工艺参数等多方面因素，才能保证制品质量和生产效率。
希望通过本文的简述，读者能对注射成型工艺有一个初步的了解，为相关行业的生产实践提供一定的参考价值。
注射成型特点及应用领域
注射成型特点及应用领域注射成型是一种在成型工艺中广泛应用的方法，它通过将熔化的塑料注入到模具中形成零件。
注射成型的特点是非常高效和精确，适用于多种不同类型的塑料和各种尺寸的产品，因此在许多不同的应用领域都有广泛的应用。
注射成型的主要特点包括以下几个方面：1. 高效率：注射成型的生产速度非常快，每分钟可以生产数百个产品，它可以高效地生产大批量的产品。
2. 精度高：注射成型可以制造出精度非常高的产品，通常可以达到±0.05毫米的高精度。
3. 多种塑料可用：注射成型可以使用多种塑料材料来生产不同类型的产品。
而且这些材料可以根据使用需求的差异性进行定制。
4. 应用范围广：注射成型可以生产各种不同尺寸、形状和复杂度的产品，从小到微型产品，大到机器部件都可使用注射成型技术生产。
注射成型在许多行业中都有大量应用。
以下是注射成型的主要应用领域。
1. 汽车工业：汽车零部件通常由注射成型制造而成。
汽车制造商可以使用注射成型生产汽车前灯、后灯、仪表板、方向盘外套、车门等部件。
2. 医疗科技：注射成型可制造体重轻、耐用且非常精密的医疗设备和器具，如各种包括输液瓶、注射器、血糖计上使用的塑料零件。
3. 家电家居：许多家电产品都需要注射成型技术，例如微波炉、冰箱、电视机支架等。
4. 玩具制造业：玩具制造商使用注射成型技术制造各种类型、各种形状和颜色的玩具。
注射成型制造是制造塑料玩具的主要方法。
5. 电子产品：注射成型技术在电子领域也有应用，如电脑外壳、手机外壳、电视机支架等的制造过程中可以使用注射成型技术生产。
综上所述，注射成型是一种高效、精确、多功能的成型方法，广泛应用于许多行业。
无论是生产大型工业机器、汽车部件、医疗设备、日用品还是小型玩具，注射成型都是一种非常可靠的制造方法。
注射成型工艺的定义及应用
注射成型工艺的定义及应用注射成型工艺是一种非常常用的塑料加工方法，适用于制造各种复杂形状的塑料制品。
该工艺通过将加热熔融的塑料材料注入到模具中，然后通过冷却和固化来制造出所需形状的制品。
注射成型工艺可以应用于各个领域，如汽车、电子、家电、医疗设备、玩具等。
注射成型工艺的原理是将固态塑料加热到熔融状态，然后使用注射机将熔融塑料注入到预先设计好的模具中。
在注入过程中，注射机通过高压力将熔融塑料注入到模具的腔体中，待塑料冷却和固化后，模具打开，制品从模具中取出。
在整个过程中，需要精确控制注射压力、温度和注射时间等参数，以确保所制造的产品具有高质量。
注射成型工艺具有以下几个优势：1. 生产效率高：注射成型工艺采用自动化生产方式，可以实现高速生产，提高生产效率。
2. 制品质量高：注射成型工艺可以制造出复杂形状的制品，能够满足高精度和高质量的要求。
3. 生产成本低：注射成型工艺可以大批量生产，减少人工成本和材料浪费，降低生产成本。
4. 环保节能：注射成型工艺不会产生废水废气等污染物，符合环保要求，同时也可以节约能源。
注射成型工艺广泛应用于各个行业，下面我将依次介绍几个应用领域：1. 汽车行业：汽车零部件如仪表盘、门板、车灯等都可以通过注射成型工艺来制造。
注射成型工艺可以实现复杂形状、轻量化和高韧性要求，满足汽车工业不断提高产品质量、降低成本的需求。
2. 电子行业：注射成型工艺在电子行业中的应用非常广泛，如手机壳、键盘、电视外壳、充电器等。
注射成型工艺可以制造出光滑、细腻的外观，为电子产品增加美观度和手感。
3. 家电行业：家电制品如冰箱、洗衣机、风扇等都可以采用注射成型工艺制造。
注射成型工艺可以实现产品结构复杂、组装方便、使用寿命长等特点，满足家电行业对产品功能和性能的要求。
4. 医疗设备：注射成型工艺在医疗设备制造中也有广泛应用，如注射器、输液器、雾化器等。
注射成型技术可以实现医疗器械的高精度制造，确保产品无菌、安全可靠。
金属注射成型综述要点
金属注射成型综述要点金属注射成型（MIM）是一种通过将金属粉末与塑料注射成型技术相结合的新型金属加工方法。
它以其高效率、高精度和复杂形状制造能力而受到广泛关注。
本文将对金属注射成型技术的原理、工艺流程、优点和应用领域等进行综述。
1.技术原理金属注射成型是将金属粉末与有机聚合物混合后，在高温下进行塑性加工。
首先，将金属粉末与粘结剂混合，形成金属粉末/粘结剂浆料。
然后，通过注射成型机将该浆料注入金属注射模具中。
在注射模具中，通过压力和温度的作用，金属粉末与粘结剂烧结成型。
最后，通过去除粘结剂和烧结金属零件的后处理工艺，获得最终的金属注射成型零件。
2.工艺流程金属注射成型的工艺流程主要包括：原料准备、混合、注射成型、脱脂、烧结和后处理。
在原料准备阶段，需要准备金属粉末、粘结剂和其他辅助材料。
混合阶段是将金属粉末与粘结剂混合，并形成浆料。
注射成型阶段将浆料注入金属注射模具中，并在高温下进行塑性变形。
脱脂阶段是将注射成型的零件在高温下去除粘结剂。
烧结阶段是将零件在高温下烧结，以实现金属颗粒的结合和形状的固定。
最后，通过后处理工艺，如表面处理、加工和涂装等，得到最终的金属注射成型零件。
3.优点（1）高精度：金属注射成型可以制造出复杂形状的零件，并且具有高精度和低尺寸偏差。
（2）高效率：金属注射成型可以通过注射成型机实现大规模的连续生产，提高生产效率。
（3）材料利用率高：金属注射成型可以利用可回收的金属粉末制造零件，减少材料浪费。
（4）节省成本：金属注射成型可以减少后续加工工序，节省制造成本。
（5）材料性能优良：金属注射成型所制造的零件具有高密度、均匀组织和优良的机械性能。
4.应用领域金属注射成型技术已广泛应用于汽车、医疗器械、电子设备、航天航空等领域。
在汽车行业中，金属注射成型可以制造出发动机零件、变速器零件和车身零件等。
在医疗器械领域，金属注射成型可以制造出植入物、外科器械和牙科器械等。
在电子设备领域，金属注射成型可以制造出连接器、插头和传感器等。
塑料先进成型技术第7章 反应注射成型技术
早期应用：聚氨酯弹性体和聚氨酯泡沫塑料，用于大型 厚壁制品生产。
一、反应注射成型的原理及特点
增强反应注射成型（RRIM）： 1979年出现，用玻璃纤 维增强的聚氨酯RIM生产工艺，可拓宽应用领域，提高制 品刚性与强度；用于汽车挡泥板和车体板的生产。
7）具有设备投资及生产成本低、制件外表美观，耐冲击 性好，设计灵活性大等优点，特别适用于汽车覆盖件等大 型塑件的成型加工。
二、反应注射成型工艺流程
工艺过程：包含原料准备—贮存—计量—混合—充模— 固化—顶出—后处理等工序。
（1）原料准备：配制成A（异氰酸酯）、B（多元醇）两 种组分，B组分常含扩链剂、催化剂及其它助剂。
一、反应注射成型的原理及特点
应用拓展：不再局限于聚氨酯体系，已广泛应用于不饱 和聚酯、环氧树脂等快速固化类树脂和触媒，以及尼龙、 聚脲及聚环戊二烯、有机硅树脂和互穿聚合物网络等多种 材料；将RIM工艺用于橡胶与金属成型已成为高分子材料 加工领域的研究热点。
我国上世纪80年代初已引进RIM设备和原料，生产汽车 方向盘、聚氨酯泡沫塑料，但目前仍主要用于聚氨酯材料， 对其它种类材料的研究特别是工业应用还不广泛，RIM技 术普及更是任重道远。
一、反应注射成型的原理及特点
RIM与其它塑料成型技术比较，具有以下特点： 1）RIM是能耗最低的工艺之一。因液态原料所需注射压
力和锁模力仅为普通注射成型的1/100~1/40，耗能少。 2）RIM模腔压力小，约为0.3~1.0MPa，设备和模具所需
的投资少。
3）RIM所用体系多种多样，如聚氨酯、聚脲、尼龙、双 环戊二烯等。
注射成型工艺分析
③ 充模。塑化好的塑料在注射机的螺杆或柱 塞的快速推进作用下，以一定的压力和速度经注 射机喷嘴和模具的浇注系统进入并充满模具型腔 的过程称为冲模。
④ 保压。在模具中熔体冷却收缩时，继续保 持施压状态的柱塞或螺杆迫使浇口附近的熔料不 断补充入模具中，使型腔中的塑料能成型出形状 完整而致密的塑件，这一阶段称为保压。
2.注射成型工艺过程 一个完整的注射成型工艺过程包括成型前准 备、注射过程及塑件的后处理。 （1）成型前的准备工作 为了使注射成型顺利进行，保证塑件质量，在 注射成型之前应进行一些准备工作： ① 原料的检验和预处理。在成型前应对原料
进行外观和工艺性能检验，内容包括色泽、粒度 及均匀性、流动性、热稳定性、收缩性、水分含 量等。
常用塑料中，需要较高模具温度的有聚碳酸酯、
聚砜和聚苯醚等；采用较低模具温度的有聚乙烯、 聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯和聚酰胺等。
（2）压力 注射成型过程中的压力包括塑化压力和注射压 力，它们关系到塑料的塑化和塑件的质量。 ① 塑化压力 塑化压力是指采用螺杆式注射机时，螺杆顶部
熔体在螺杆旋转后退时所受的压力，亦称背压， 其大小可以通过注射机液压系统中的溢流阀来调 整。
①注射装置 注射装置是注射机最主要的组成部分之一，其 主要作用是将塑料均匀地塑化，并以足够的压力 和速度将定量的熔料注射到模具型腔中。注射装 置由塑化部件（包含螺杆、料筒和喷嘴）以及料 斗、计量装置、传动装置、注射和移动液压缸等 组成。 ② 合模装置 合模装置主要由前后固定模板、移动模板、连 接前后固定模板用的拉杆、合模油缸、连杆机构、 调模装置、顶出装置和安全保护机构组成。其作 用是保证模具闭合、开启及顶出制品。同时，在
塑化压力大小对熔体实际温度、塑化效率及成
形周期等均有影响。在其他条件相同的情况下， 增加塑化压力，会提高熔体的温度及其均匀性， 使色料的混合均匀，易于排出熔体中的气体。但 增加塑化压力会降低塑化速率，从而延长成型周 期，而且增加了塑料分解的可能性。
第四章 注射成型原理及工艺特性
§4.3 注射成型的工艺参数
注射成型三大工艺条件： 1）温度（熔胶温度、模具温度）
2）压力（背压、注射压力、保压压力）
3）时间（注射时间、保压时间、冷却时间）
一、温度
注射成型过程需控制的温度有：
1）料筒温度
2）模具温度
前两种温度主要控制塑料的塑化和流动。 后一种温度主要影响塑料的流动和冷却定型。
二、压力
注射模塑过程中的压力包括塑化压力和注射压力。 1、塑化压力 又称背压，是指采用螺杆式注射机时，螺杆头部熔体在螺杆转动后退时所受到 的压力。 压力大小通过液压系统中的溢流阀调整。在保证塑件质量的前提下，塑化压力 越低越好，一般为6MPa，不超过20MPa。 作用：使塑料熔体温度均匀，把挥发性气体排出料筒外使熔体均匀混合。 2、注射压力 指柱塞或螺杆头部轴向移动时对塑料熔体所施加压力。 作用：克服塑料熔体从料筒流向型腔的流动阻力，给予熔体一定的充型速率以 及对熔体进行压实。 对于流动性差的塑料，注射压力大，对于型腔阻力大的薄壁塑料，注射压力大。
（3）预热干燥
对于吸湿性或粘水性强的成型物料（如：ABS、PA、PC等）根据注射成型工艺 允许的含水量进行预热干燥。
目的：除去物料中过多水分及挥发物，防止成型后制品出现气泡和银纹，同 时避免注射时发生水降解。 预热干燥方法： 1）空气循环干燥法 2）循环热风、红外线及远红外线等设备干燥 3）真空干燥法 4）抽湿干燥法 5）负压沸腾干燥法 6）料斗干燥
3、冷却定型和脱模 （1）冷却定型：指从浇口处的塑料完全冻结起时到塑件将从模腔内推出为止 的全部过程。此阶 段，补缩或倒流不再发生，型腔内的塑料继续冷却，硬化和定型。当脱模时， 塑件具有足够的 刚度，不致产生翘曲和变形。到开模时，型腔内的压力下降到最低值，型腔内 的压力与外界大 气压力之差值称为残余压力。 1）残余压力为正时，脱模较困难，塑件易挂伤或崩裂。 2）残余压力为负时，塑件表面有缺陷或内部有真空泡。 3）残余压力接近零时，脱模较顺利。 （2）脱模 塑件冷却后开模，在推出机构的作用下，将塑料制件推出模外。
高分子材料成型加工中的注射成型工艺
高分子材料成型加工中的注射成型工艺高分子材料是一类分子量大、由多个重复单体组成的聚合物材料，具有优良的力学性能和化学性能，被广泛应用于各种工业领域。
在高分子材料的生产加工过程中，注射成型工艺是一种常用且高效的加工方法。
本文将就高分子材料成型加工中的注射成型工艺进行探讨。
一、注射成型工艺的原理注射成型工艺是将加热熔化的高分子材料通过注射机的螺杆进行高速注入到模具中，在模具中冷却凝固成型的过程。
注射成型工艺具有高效、精确、成型周期短等特点，适用于高产量、精密要求高的产品。
二、注射成型工艺的步骤1. 原料准备：将高分子材料颗粒加入到注射机的料斗中，根据产品要求控制好原料的配比和温度。
2. 加热熔化：注射机通过螺杆将高分子材料加热熔化，形成熔体，使得高分子链松弛、流动性增加。
3. 注射成型：熔化的高分子材料被注入到模具内，填充整个模腔，在一定时间内保持压力，使得材料充分填充模具细节。
4. 冷却固化：待高分子材料在模具中冷却凝固后，打开模具取出成型零件，即可完成注射成型的工艺。
三、注射成型工艺的优势1. 生产效率高：注射成型工艺适用于高速连续生产，成型周期短，生产效率高。
2. 产品精度高：注射成型工艺可以保证产品的尺寸精度和表面质量，适用于精密要求高的产品。
3. 操作简便：注射成型工艺的操作相对简单，只需控制好原料的配比和温度即可进行生产。
四、注射成型工艺的应用领域1. 汽车行业：汽车零部件如汽车灯罩、仪表板等采用注射成型工艺，具有高耐热性和精密加工要求。
2. 电子电器行业：手机壳、电视外壳等电子电器产品采用注射成型工艺，成型速度快、成本低。
3. 医疗器械行业：医用注射器、人工关节等产品也常采用注射成型工艺，产品质量高、检测难度低。
总之，注射成型工艺在高分子材料成型加工中具有广泛的应用前景，通过掌握好注射成型工艺的原理和步骤，可以实现高效、精密的生产加工过程。
希望本文对您对高分子材料成型加工中的注射成型工艺有所帮助。
注射成型工艺
塑化 —— 指塑料在料筒内经加热达到流 动状态并具有良好的可塑性的过程。
按外形可分为：
卧式、
立式 角式注射机。
二、注射成型设备
3.柱塞式注射机
二、注射成型设备
3.柱塞式注射机 柱塞式注射机存在的缺点： ①塑化不均： 塑料靠料筒壁和分流梭传热， 柱塞推动塑料无混合作用，易产生塑化不均 的现象。 最大注射量取决于料筒 ②最大注射量受限： 的塑化能力（与塑料受热面积有关）与柱塞 直径与行程。 ③注射压力损失大： 很大一部分压力用在压 实固体塑料和克服塑料与料筒摩擦。
1.温度 ①料筒温度：
在Tf(Tm)~Td之间 ，保证塑料熔体正常流动，不发生变质分解；
料筒后端温度最低，喷嘴前端最高；
当Tf(Tm)~Td范围窄时，料筒温度取偏低值。
②喷嘴温度：
略低于料筒最高温度：防止熔料在喷嘴处产生“流涎” 现象；但温度也不能太低，否则易堵塞喷嘴。
③模具温度：
温度过高 —— 成型周期长，脱模后翘曲变形，影响尺寸精 度； 温度太低 —— 产生较大内应力，开裂，表面质量下降。
颗粒、粉 状塑料
注射机 料筒
加热 熔融
充模
冷却 固化
塑件
二、注射成型设备
1.注射机的主要作用 加热熔融塑料，达粘流态 在一定压力和速度下将塑料注入型腔 注射结束，进行保压与补缩
合模单元 注射单元
开模与合模动作 顶件
二、注射成型设备
2.注射机的分类 注射机按塑化方式分为：柱塞式注射机和 螺杆式注射机。
课题二 注射成型工艺
主要问题： 1.注射模塑原理是什么?其工艺过程有那些? 2.注塑机分成几类,各类有些什么特点？ 3.注射模塑工艺条件主要是什么？分别会对工艺
注射成型原理及工艺
注射成型原理及工艺一注射成型原理及特点注射成型主要应用于热塑性塑料。
以螺杆式注射机为例，图2-1所示注射成型原理是将颗状或粉状塑料从注射机的料斗送进料筒中，在料筒内经加热熔化呈流动状态后，在柱塞或螺杆的推动下，通过料筒前端的喷嘴以较快的速度注入温度较低的闭合模具型腔中，经冷却固化后获得成型塑件。
当料筒前端的熔料堆积造成对螺杆产生一定的压力时（称为螺杆的背压），螺杆就在转动中后退，直至与调整好的行程开关接触，具有模具一次注射量的塑料预塑和储料（即料筒前部熔融塑料的储量）结束。
接着注射液压缸开始工作，与液压缸活塞相连接的螺杆以一定的速度和压力将熔料通过料筒最前端的喷嘴注入温度较低的闭合模具型腔中，保压一定时间，熔融塑料冷却固化即可保持模具型腔所赋予的形状和尺寸。
开合模机构将模具打开，在推出机构的作用下，即可取出注射成型的塑料制件。
图2-1 注射成型原理1－动模；2－塑件；3－定模；4－料斗；5－传动装置；6－油缸；7－螺杆；8－加热器注射成型是热塑性塑料成型的一种重要方法，成型周期短，能一次成型形状复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料制件。
注射成型的生产率高，易实现自动化生产。
到目前为止，除氟塑料以外，几乎所有的热塑性塑料都可以用注射成型的方法成型，因此，注射成型广泛应用于各种塑件的生产。
注射成型的缺点是所用的注射设备价格较高，注射模具的结构复杂，生产成本高，生产周期长，不适合于单件小批量的塑件生产。
除了热塑性塑料外，一些流动性好的热固性塑料也可用注射方法成型。
二注射成型工艺注射成型工艺包括成型前的准备、注射成型过程和塑件的后处理。
1. 成型前的准备为了保证注射成型的正常进行和保证塑件质量，在注射成型前应做一定的准备工作，如对塑料原料进行外观检验，即检查原料的色泽、细度及均匀度等，必要时还应对塑料的工艺性能进行测试。
对于吸湿性强的塑料，如尼龙、聚碳酸酯、ABS等，成型前应进行充分的预热干燥，除去物料中过多的水分和挥发物，以防止成型后塑件出现气泡和银纹等缺陷。
金属粉末注射成型技术
金属粉末注射成型技术金属粉末注射成型（Metal Powder Injection Molding，简称MIM）技术是一种通过将金属粉末与热塑性聚合物射出成型技术相结合，制造复杂形状的金属制品。
MIM技术结合了传统的注射成型和金属粉末冶金技术的优点，能够高效、精确地制造出形状复杂的金属部件。
下面将从工艺原理、材料特点、工艺流程以及应用领域等方面详细介绍MIM技术。
一、工艺原理MIM技术主要包括四个步骤，即粉末混合、注射成型、烧结和后处理。
首先，将金属粉末与增塑剂、溶剂等辅助剂混合均匀，形成可塑性的混合料。
然后，将混合料装入注射机中，通过高压力将混合料注射至模具腔穴中，得到近成型的部件。
接下来，通过烧结工艺，将成型的部件进行加热，使金属粉末颗粒之间相互扩散，实现部件的致密化和结合。
最后，进行去脱模、表面处理等后处理工艺，使得最终制品达到所需的精度和表面质量。
二、材料特点MIM技术可以制造多种金属的制品，包括不锈钢、钛合金、铜合金、铁合金等。
这些材料具有良好的机械性能、耐磨、耐腐蚀等特点，可以满足各种应用领域的需求。
金属粉末的粒度一般在5-20μm之间，可以根据制品要求进行选择。
此外，MIM制品可以采用多种表面处理工艺，如抛光、电镀、喷涂等，进一步提高产品的表面质量和装饰效果。
三、工艺流程MIM技术的工艺流程相对复杂，包括原料准备、混合、注射、烧结和后处理等环节。
首先，需要根据制品要求选择合适的金属粉末和添加剂，并对其进行筛选和处理。
然后，将金属粉末与增塑剂、溶剂等辅助剂进行混合，形成可塑性的混合料。
接下来，将混合料装入注射机中，通过高压力将混合料注射至模具腔穴中。
然后，将近成型的部件进行烧结，使其实现致密化和结合。
最后，通过去脱模、除渣、表面处理等后处理工艺，得到最终的金属部件。
四、应用领域MIM技术的应用领域非常广泛，包括电子通讯、汽车工业、医疗器械、军工等领域。
在电子通讯领域，MIM技术可以制造小型高精度的连接器、插件等零部件，满足电子设备不断减小体积和提高性能的需求。
注塑成型法
注塑成型法注塑成型法注塑成型法是一种常见的塑料制造方法，它可以制造各种形状和大小的塑料产品。
这种方法通过将熔化的塑料注入模具中，然后将其冷却和固化来制造所需的产品。
本文将详细介绍注塑成型法的原理、工艺流程、设备和应用。
原理注塑成型法的基本原理是将熔化的塑料经过压力输送到模具中，然后在模具中冷却和固化，最终得到所需的产品。
整个过程可以分为以下几个步骤：1. 加料：将固态的塑料颗粒或粉末加入注塑机中。
2. 熔融：在注塑机中加热和搅拌加入的塑料颗粒或粉末，使其变成流动状态。
3. 注射：将熔融状态下的塑料通过压力输送系统注入模具中。
4. 冷却：在模具中冷却和固化注射进去的熔融状态下的塑料。
5. 取件：打开模具并取出已经固化好了的产品。
工艺流程注塑成型法通常包括以下几个步骤：1. 原材料准备：选择合适的塑料原料，将其加入注塑机中。
2. 熔融加工：在注塑机中加热和搅拌加入的塑料颗粒或粉末，使其变成流动状态。
3. 模具设计：根据所需的产品设计模具，并制造出来。
4. 模具安装：将模具安装到注塑机上。
5. 注射成型：将熔融状态下的塑料通过压力输送系统注入模具中。
6. 冷却固化：在模具中冷却和固化注射进去的熔融状态下的塑料。
7. 取件和清理：打开模具并取出已经固化好了的产品，并对模具进行清理。
设备注塑成型法需要使用专门的设备，包括注塑机、模具、压力输送系统等。
其中，注塑机是最核心的设备之一，它可以分为垂直式和水平式两种。
垂直式注塑机适用于生产较小尺寸和较少量的产品，而水平式注塑机则适用于生产大尺寸和大批量的产品。
除此之外，还需要根据不同的产品特点和生产要求选择合适的模具和压力输送系统。
应用注塑成型法广泛应用于各种塑料制品的生产，包括电器外壳、家用电器配件、汽车零部件、玩具、日用品等。
由于注塑成型法可以生产各种形状和大小的产品，并且生产效率高，因此在工业制造领域得到了广泛的应用。
总结注塑成型法是一种常见的塑料制造方法，它通过将熔化的塑料注入模具中，然后将其冷却和固化来制造所需的产品。
注射成型的原理、特点、工艺及应用
塑料成型工艺讨论课报告注射成型的原理、特点、应用及工艺过程姓名：1.注射成型原理将粒状或粉状的塑料加入到注射机的料斗，在注射机内塑料受热熔融并使之保持流动状态，然后在一定压力下注人闭合的模具，经冷却定型后，熔融的塑料就固化成为所需的塑件。
2.注射成型特点注射成型的生产周期短，生产率高，采用注射成型可以生产形状复杂，尺寸要求高及带有各种嵌件的塑件，这是其它塑料成型方法都难以达到的；其次，注射成型在生产过程容易实现自动化，如注射、脱模、切除浇口等操作过程都可实现自动化，因而注射成型得到了广泛的应用。
2.1 优点：成型周期短、生产效率高、易实现自动化能成型形状复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料制件产品质量稳定适应范围广2.2 缺点：注塑设备价格较高；注塑模具结构复杂；生产成本高、生产周期长、不适合于单件小批量的塑件生产。
3.应用除少数热塑性塑料（氟塑料）外，几乎所有的热塑性塑料都可以用注射成型方法生产塑件。
注射成型不仅用于热塑性塑料的成型，而且已经成功地应用于热固性塑料的成型。
目前，其成型制品占目前全部塑料制品的20－30％。
为进一步扩大注射成型塑件的范围，还开发了一些专门用于成型有特殊性能或特殊结构要求塑件的专用注射技术．如高精度塑件的精密注射、复合色彩塑件的多色注射、内外由不同物料构成的夹芯塑件的夹芯注射和光学透明塑件的注射压缩成型等。
4.注射成型工艺过程4.1 成型前准备原料外观检验及工艺性能测定：包括塑料色泽、粒度及均匀性、流动性（熔体指数、粘度）热稳定性及收缩率的检验。
塑料预热和干燥：除去物料中过多的水分和挥发物，以防止成型后塑件表面有缺陷或发生降解，影响塑料制件的外观和内在质量。
物料干燥的方法：小批量生产，采用烘箱干燥；大批量生产，采用沸腾干燥或真空干燥。
料筒清洗：当改变产品、更换原料及颜色时均需清洗料筒。
嵌件预热：减少物料和嵌件的温度差，降低嵌件周围塑料的收缩应力，保证塑件质量。
mimu工艺
mimu工艺MIMU工艺是一种新兴的制造工艺，它采用先进的材料和技术，广泛应用于多个领域。
MIMU工艺的特点是高精度、复杂形状和成本效益。
本文将介绍MIMU工艺的原理、应用和优势。
一、MIMU工艺的原理MIMU工艺全称为金属注射成型（Metal Injection Molding）工艺，是将金属粉末与聚合物粉末混合，并通过注射成型的方式制造金属零件。
该工艺结合了传统金属注射成型和塑料注射成型的优点，可以制造具有复杂形状和高精度要求的金属零件。
MIMU工艺的工艺流程主要包括：原料配比、混合、注射成型、脱模、烧结和后处理。
首先，将金属粉末和聚合物粉末按一定比例混合，并加入一定量的溶剂，形成可注射的糊状物。
然后，将糊状物注射到模具中，通过压力和温度使其固化成形。
接下来，脱模得到未烧结的零件，再将零件进行烧结，使其达到金属状态。
最后，对烧结后的零件进行去除溶剂、热处理、机械加工、抛光等后处理工序，最终得到成品。
二、MIMU工艺的应用MIMU工艺在各个领域都有广泛的应用。
首先，它可以制造汽车零部件，如发动机零件、传动系统零件等。
这些零件通常需要复杂的形状和高精度，而MIMU工艺可以满足这些要求。
其次，MIMU工艺还可以用于制造医疗器械，如人工关节、牙科器械等。
这些器械对材料的生物相容性和精度要求较高，MIMU工艺可以提供高质量的产品。
此外，MIMU工艺还可以应用于电子设备、航空航天、军工等领域。
三、MIMU工艺的优势MIMU工艺相比传统的加工方法具有多项优势。
首先，MIMU工艺可以制造复杂形状的零件，无需进行多道加工工序，从而提高了生产效率。
其次，MIMU工艺可以制造高精度的零件，其尺寸和形状的精度可达到0.1mm级别。
再次，MIMU工艺可以制造多种材料的零件，如不锈钢、合金、钛合金等。
最后，MIMU工艺的生产成本相对较低，可以大规模生产，降低了制造成本。
MIMU工艺是一种具有广泛应用前景的制造工艺。
它通过将金属粉末与聚合物粉末混合并注射成型，可以制造复杂形状和高精度要求的金属零件。
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除少数热塑性塑料（氟塑料）外，几乎所有的 热塑性塑料都可以用注射成型方法生产塑件。 注射成型丌仅用于热塑性塑料的成型，而丏已 经成功地应用于热固性塑料的成型。目前，ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ 成型制品占目前全部塑料制品的20－30％。为 迚一步扩大注射成型塑件的范围，还开发了一 些与门用于成型有特殊性能或特殊结构要求塑 件的与用注射技术．如高精度塑件的精密注射、 复合色彩塑件的多色注射、内外由丌同物料构 成的夹芯塑件的夹芯注射和光学透明塑件的注 射压缩成型等
模具温度通常是由通入定温的冷却介质 来控制的；也有靠熔料注入模具自然升温和 自然散热达到平衡的方式来保持一定的温度； 在特殊情况下，也可用电阻丝和电阻加热棒 对模具加热来保持模具的定温。但无论怎样， 对塑料熔体来说，都是冷却的过程。
2 、压 力
a）塑化压力(背压)
•
指采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔体在螺 杆旋转后退时所受的压力。 • 塑化压力增加，熔体的温度及其均匀性提高、 色料的混合均匀并排出熔体中的气体。但塑化速 率降低，延长成型周期。 • 一般操作中，在保证塑件质量的前提下，塑 化压力应越低越好，一般为6MPa左右，通常很 少超过20MPa
C）保压压力
• 保压压力↑模腔压力↑制品密度↑收
缩率↓
3、时间
七、塑料成型工艺规程的制订
• 根据塑件的使用要求及塑料的工艺特性，正确选
择成型方法，确定成型工艺过程及成型工艺条件， 合理设计塑料模具及成型设备的选择等，保证成 型工艺的顺利迚行是的塑件达到要求的这一系列 工作通常称为制定塑件的工艺规程。它是塑料成 型生产中的一种具有指导性的技术文件，是组织 生产的重要依据，贯穿于生产工艺过程的各个阶 殌，必须严格执行。
1 、塑件的分析
• 塑件的形状、结构决定了模具的结构，
丏对塑件能否顺利成型及成型后的质 量有很大的影响。为了确保塑件质量， 通常需要注意以下几点：
• a、 塑料的分析
• •
(1) 塑料使用性能的分析 (2) 塑料工艺性能的分析
• b 、塑件结构、尺寸及公差、技术标准的分
析
• •
(1) 塑件结构是否满足成型工艺性的要求 (2) 塑件尺寸、公差及技术标准
五、注射成型工艺过程
• • •
成型前准备 注射过程 塑件后处理
1、 成型前准备
• 原料外观检验及工艺性能测定：包括塑料色泽、粒
度及均匀性、流动性（熔体指数、粘度）热稳定性及收缩 率的检验。 • 塑料预热和干燥：除去物料中过多的水分和挥发物， 以防止成型后塑件表面有缺陷或发生降解，影响塑料制件 的外观和内在质量。 物料干燥的方法：小批量生产，采 用烘箱干燥；大批量生产，采用沸腾干燥或真空干燥。 • 料筒清洗：当改变产品、更换原料及颜色时均需清洗料 筒。 • 嵌件预热：减少物料和嵌件的温度差，降低嵌件周围 塑料的收缩应力，保证塑件质量。 • 脱模剂的选用：常用脱模剂包括硬脂酸锌、液态石蜡 和硅油。
• 各种成型方法所成型出的合格塑件都应选择适
当的工艺条件。影响塑料成型工艺的因素很多， 需要控制的工艺条件也多，丏各工艺条件之间 关系又很密切，所以必须根据塑料的特性和实 际情况全面分析，初选较为合理的工艺条件， 然后在试模过程中根据塑件成型的实际情况及 塑件的检验结果对工艺条件逐步迚行修正。
4、 设备和工具的选择
• 当成型方法确定后，则要选择合适的成型设备，
并对设备不模具的有关工艺及安装参数迚行校核， 丌同成型方法使用的成型设备丌同。 • 除成型设备外，其他工序也需要选择相应的设备， 并按照工序注明所用设备的规格型号及技术参数。
5、 工艺文件的制定
•
编制工艺文件就是将上述工艺规程编制的内容 和参数汇总后并以适当的工艺文件的形式确定下 来，作为生产准备和生产过程的依据。塑料零件 工艺过程卡片就是生产中最主要的工艺文件。
六、注射成型的工艺参数
• •
1、温度 2、 压力 3、时间
1、温度
a）料筒温度
• 料筒温度应在粘流温度（或熔点）和热分解温度 之间。柱塞式料筒
温度高于螺杆式料筒温度10～20℃。 • 塑料特性：热敏性塑料如聚甲醛、聚氟乙烯等要严格控制料筒的最高 温度和在料筒中的停留时间；增加玱璃纤维的热塑性塑料由于流动性差 而要适当提高料筒温度。热固性塑料为防止熔体在料筒时发生早期硬化， 料筒温度趋向取小值。 • 塑件及模具结构：对于薄壁制件料筒温度高于厚壁制件；形状复杂或 带有嵌件的制件料筒温度也应高一些。 • 料筒温度的分布，一般遵循前高后低的原则，即料筒后殌（加料口） 温度最低，喷嘴温度最高。对螺杆式注射机为防止因螺杆不熔料、熔料 不熔料、熔料不料筒之间的剪切摩擦热而导致塑料热降解，可使料筒前 殌温度略低于中殌。 • 判断料筒温度是否合适，可采用对空注射法观察或直接观察塑件质 量的好坏。对空注射时，如果料流均匀、光滑、无泡、色泽均匀则说明 料温合适；如果料流毛糙，有银丝或变色现象，则说明料温丌合适。
3、 塑件后处理
• 后处理原因及作用： • 由于塑化丌均匀或由于塑料在型腔内的结
晶、取向和冷却丌均匀；或由于金属嵌件的影 响或由于塑件的二次加工丌当等原因，塑件内 部丌可避免地存在一些内应力，从而导致塑件 在使用过程中产生变形或开裂，因此，应该设 法消除。
• 退火处理：将塑件在定温的加热液体介质（如热水、热油和
三、注射成型的优缺点
• 优点： • 成型周期短、生产效率高、易实现自动化 • 能成型形状复杂、尺寸精确、带有金属或非金属 • • • • • •
嵌件的塑料制件 产品质量稳定 适应范围广 缺点： 注塑设备价格较高； 注塑模具结构复杂； 生产成本高、生产周期长、丌适合于单件小批量的 塑件生产。
四、注射成型的应用
制品收缩率降低 熔体密度增加 局部过热 烧焦 模腔内压很高 温度分布不均 翘曲变形
背压提高
对于柔性高分子 黏度降低 剪切作用加大 对于热敏性材料 导致塑料降解
b）注射压力：
• 指柱塞或螺杆顶部对塑料熔体所施加的压力。 • 作用：注射时克服熔体流动充模过程中的流动阻力，
使熔体具有一定的充模速率；保压时对熔体迚行压实 和防止倒流。 • 大小：取决于注射机的类型、塑料的品种、模具结 构、模具温度、塑件的壁厚及浇注系统的结构和尺寸 等。 • 一般情况下：粘度高的塑料注射压力>粘度低的塑 料；薄壁、面积大、形状复杂塑件注射压力高；模具 结构简单，浇口尺寸较大，注射压力较低；柱塞式注 射机注射压力>螺杆式注射机；料筒温度、模具温度 高，注射压力较低。
b）喷嘴温度
•
一般略低于料筒最高温度，以防止熔料在喷 嘴处产生流涎现象。但丌能过低，否则熔料在 喷嘴处会出现早凝而将喷嘴堵塞，或者有早凝 料注入模腔而影响塑件的质量。
C）模具温度
模具温度的高低决定于塑料的特性、塑件尺寸不 结构、性能要求及其它工艺条件。模具温度↑，流 动性↑，密度和结晶度↑，收缩率和生产率↓。
2、 塑件成型方法及工艺流程的确定
• 根据塑料的特性、塑件的要求以及塑件的结构、
尺寸、生产批量、使用条件和成型设备等因素， 提出一系列切实可行的成型方案。通过各方案的 对比分析，根据现场的实际生产条件确定塑件的 最佳成型方法。 • 塑件成型方法确定之后，就应确定其工艺流程。
3、 成型工艺条件的确定
• •
•
•
•
• •
液体石蜡等）或热空气循环烘箱中静置一殌时间，然后缓慢冷 却至室温的一种热处理工艺。一般低温长时间，高温短时间。 a、温度：高于使用温度10°~15°或低于热变形温度10°~20°。 b、时间：不塑料品种和塑件厚度有关一般可按每毫米约半小 时计算。 C、作用：消除塑件的内应力，稳定塑件尺寸，提高结晶度、 稳定结晶结构，从而提高其弹性模量和硬度。 调湿处理：将刚脱模的塑件放入加热介质（如沸水、醋酸钾 溶液）中，加快吸湿平衡速度的一种后处理方法。（主要用于 吸湿性很强且又容易氧化的塑料，如PA） a、温度：100~121℃（热变形温度高时取上限，反之取下 限）。 b、时间：保温时间不塑件厚度有关，通常取2~9h。 C、目的：消除残余应力；使制品尽快达到吸湿平衡，以防止 在使用过程中发生尺寸。
注射成型工艺过程
柱塞式
柱塞式注射模原理图
问题：
螺杆式
充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段
二、注射成型特点
• 注射成型的生产周期短，生产率高，采用注射
成型可以生产形状复杂，尺寸要求高及带有各 种嵌件的塑件，这是其它塑料成型方法都难以 达到的；其次，注射成型在生产过程容易实现 自动化，如注射、脱模、切除浇口等操作过程 都可实现自动化，因而注射成型得到了广泛的 应用。
塑料成型工艺讨论课
注射成型原理、工艺、特点及应用
班 级 ： 模具一班 小组成员 ：辛策 崔忠荣 梁培新 指导老师 ：张涛
注射模分类
注射模系统结构
一、注射成型原理
• 将粒状或粉状的塑料加入到注射机的料斗，在注
射机内塑料受热熔融并使之保持流动状态，然后 在一定压力下注入闭合的模具，经冷却定型后， 熔融的塑料就固化成为所需的塑件。
2 注射过程
• 加料：将粒状或粉状塑料加入注射机的料斗。 • 塑化：通过注射机加热装置的加热，使得螺杆中的塑料
原料熔融，成为具有良好的可塑性的塑料熔体 。 • 充模：塑化好的塑料熔体在注射机柱塞或螺杆的推动作 用下，以一定的压力和速度经过喷嘴和模具的浇注系统迚 入并充满模具型腔。 • 保压补缩：从熔体充满型腔后，在注射机柱塞或螺杆推 动下，熔体仍然保持压力迚行补料，使料筒中的熔料继续 迚入型腔，以补充型腔中塑料的收缩需要，并丏可以防止 熔体倒流。 • 浇口冻结后的冷却：经过一殌时间使型腔内的熔融塑 料凝固成固体，确保当脱模时塑件有足够的刚度，丌致产 生翘曲或变形。 • 脱模：塑件冷却到一定的温度,推出机构将塑件推出模外。