生产现场管理的八大浪费

生产现场管理的八大浪费
很多人都知道，生产现场的管理无外乎“人、机、料、法、环”五方面资源的合理利用，但这五方面要管好却并不是件容易的事。

因为我们经过深入生产一线调查了解发现：尽管我们基层管理人员非常努力地尝试管好生产现场，但由于相当一部分基层管理人员是从生产一线的优秀员工中提拔起来的，他们有很好的生产技术底子，却未经过较系统的管理技能培训，因此工作中难免有一些细节（甚至是关键环节）被忽略或遗漏，从而造成各类资源的极大浪费，笔者经过分析与整理，总结出共有以下八大浪费现象：
人
一、人力的浪费
1) 由于下列原因,无法控制有能力员工的人事变动（或流失）
a. 未评估员工变动之直接与间接成本；
b. “管”得太多,正确的指导却太少；
c. 对纪律要求「太严」或「太松」；
d. 能做到的「承诺」，却未遵守；
e. 许下不能兑现的「承诺」；
f. 使用辞退作为一种处罚手段；
g. 强留员工做他极端不喜欢的工作；
h. 对待员工不公正；
i. 员工间产生争执时,偏袒某一方；
j. 未能及时了解自愿离职员工的真实理由；
k. 未能向员工正确说明公司的目标与政策；
l.未正确树立管理的权威；
2) 不能使新进人员充分发挥其生产力
a. 没有以亲切、帮助的态度接纳新员工；
b. 对新进人员没给予及时正确的工作指导；
c. 对学习速度慢的人没有耐心；
d. 未促使其它员工对新人表示友善、帮助的态度；
e. 未及时告知新人工作、生活情况与规则（如安全、发薪日期、饮用水、厕所等）；
f. 未安排完整、合理的训练计划；
3) 未使部属尽其所能
a. 未给予员工工作需要的协助；
b. 未尽可能的说明工作内容及意义,使员工产生工作兴趣；
c. 未对员工的进步与个人生活表示关心；
d. 没有容纳员工错误的雅量；
e. 未注意员工的能力与个性而恰当的分配工作（以发挥他最大的潜能）；
f. 纵容属下派系存在或组成小圈圈；
g. 评价一个人只重人情关系、地域等；
h. 明知员工的心理或生理不适当,却未加调整；
i. 未及时训练侯补人员；
4) 欠缺对标准工时概念的灌输；
5) 欠缺人员效率管理数据统计与分析。

机
二、机器与设备的浪费
1) 缺乏工作计划，使所有可用的机器未获得充分合理的利用；
2) 疏于检查机器，未使其保持良好状态及避免故障；
3) 组长（主管）缺乏正确使用机器的知识,不了解各种机器的性能；
4) 缺乏定期清洁机器及定期检查机器运转状况；
5) 在保养、修理工作上缺乏与维修部门的协调，应修理之处未立即办理；
6) 闲置机器未加保养,任受潮湿、灰尘、锈等侵蚀；
7) 缺乏良好纪律以避免机器设备的滥用；
9) 纵容员工用「不当方法」使用与修理机器；
10) 未促使员工认识机器的价值与性能；
11) 可修理的机器却报废或该报废的机器仍加以修理（比买新机花了更多的费用）；
12) 没有机械效率管理的数据(未能有效评估机器的使用效率)。

料
三、物料的浪费
1) 督导不良造成物料的浪费；
a. 对新人指导不够；
b. 指派新工作时未充分指导；
c. 未认真核对样衣与制单的生产工艺与质量要求或自作主张；
d. 机械故障或未调试好；
e. 未检查每一工序物料的使用情形；
2) 未让员工了解物料的价值；
3) 命令与指示不清晰；
4) 纵容不良的物料搬运（方法）；
5) 未注意员工的技能不够造成不良品；
6) 缺乏纪律，纵容粗心或不当的工作；
7) 容许员工用不适当的材料；
8) 未能追踪不良工作（或产品）源自何人,以致不能纠正；
9) 不能适才适用（特别是新人）；
10) 请领太多物料,多余却未及时办理退仓；
11) 未请领正确的物料（或用错物料）；
12) 让不良物料（或半成品）当良品流入制程；
13) 缺乏有效方法防止物料流失或被偷；
14) 可再利用的物料当废料处理；
15) 纵容浪费或滥用机针、缝纫线、各类唛头等；
16) 产生不良未立即停止生产。

法
四、创意的浪费
1) 未能鼓励员工多提建议；
2) 在各种问题上不能广听员工的意见；
3) 未能用心研究工作技巧与方法；
4) 未询问新进人员过去之工作经验,以获取有益的建议；
5) 未虚心向其它部门请教；
6) 未能从会议中获取有益的意见。

五、缺乏合作的浪费
1) 未与其他管理人员或部门合作；
2) 未正确理解公司政策并向部属说明；
3) 推诿责任给员工或上司；
4) 未恰当地将员工的意见反映给上司；
5) 纵容、煽动不满的员工对抗公司的做法；
6) 未能给予那些尚不普及的公司规章制度予以全力支持；
7) 未能鼓励同事间的友爱与合作的氛围；
8) 管理人员在本部门内轻率地批评公司政策与其他个人观点；
9) 对公司培训活动未与管理阶层诚心的全力合作。

六、意外事故的浪费
1) 未认识到预防意外事故是工作的一部份；
2) 未对全体员工彻底说明安全的重要性；
3) 未彻底了解意外事故的间接成本；
4) 物料放置不善
5) 不了解构成意外危险的成因；
6) 未保存事故记录,并未加分析与应用；
7) 没有定期与切实的检查安全；
9) 不能激发与保持部属的安全意识以防止事故。

10) 未与6S检查员很好的配合。

七、时间的浪费:
1) 组长（主管）未能彻底了解与传达所接收的工作指令。

2) 组长（主管）未能恰当安排自己的工作与时间；
3) 缺乏适当的计划,使员工在转款时产生等待,或停工待料；
4) 缺乏对全天工作内容的认识与计划；
5) 工作中不必要的谈话与查问；
6) 不善于填写报告及各类申请表格或迟交报告；
7) 不能果断作决策；
8) 组长（主管）本身不必要的请假、迟到或不守时；
9) 未要求员工准时开始工作, 疏于监督；
10) 纵容员工养成聊天、擅离工作岗位、串岗等浪费时间的坏习惯；
11) 放任员工故意逃避他们能做的工作；
12) 疏于查问与改正员工随意旷工及请假的坏习惯；
13) 未检视每一工序是否配给合适的工具与设备；
14) 机器设备需要修理时未立即请机修查清原因或修理；
15) 未能切实督导工具、物料等应放置于该放的地方；
16) 未能正确理解、及时传达生产质量、工艺及操作要求导致错误生产；
17) 未能及时预防、发现与纠正生产质量问题导致批量返工。

环
八、空间的浪费
1) 物料、机器设备等不适当排放与储存及错误安置；
2) 未充分注意物料在车间的运送途径；
3) 纵容员工随手丢弃裁片或放置半成品、篮筐、推车在过道上,不能保持过道整洁；
4) 工作场所放不需要的物料,仓库与车间不分；
5) 工作场所布置不良,不能保持条理，未认识整理、整顿的重要；
6) 未培养及督导物品要定位、用完要归位；
7) 未计划与彻底执行定期(每日、每周、每月)清理项目,以永久保持环境整洁有序。

生产现场的各级管理可以通过上述现象与自己的工作内容进行对照，希望藉此可以帮助大家发现自身存在的问题。

有位管理大师曾说过：发现问题等于解决了问题的一半！剩下的一半就得靠现场管理人员自己了！。