风机振动故障诊断及处理
引风机振动增大原因的诊断与处理
简介：在历次处理引风机故障经验的基础上，通过分析、现场检测、诊断，认为其基础支持刚度不足是风机高负荷振动增大超标的主要原因，采用加固基础解决了问题.关键字：引风机支持刚度；振动；诊断；处理1台300 MW机组锅炉配备2台型号为AN25eb、静叶可调轴流式引风机。
该风机自投运以来，因振动超标等问题采取过一些措施，但风机振动特性仍表现在空载或低负荷运行时振动小,在高负荷、满负荷时振动增大现象,且多次被迫降负荷或停风机处理，振动威胁着机组安全经济运行。
1 振动诊断1。
1 原因分析（1）引风机振动，一般来说其振动源应该来自风机本身，如转动部件材料的不均匀性;制造加工误差产生的转子质量不平衡;安装、检修质量不良;锅炉负荷变化时引风机运行调整不良；转子磨损或损坏，前、后导叶磨损、变形；进出口挡板开度调节不到位;轴承及轴承座故障等，都可使引风机在很小的干扰力作用下产生振动。
但由于采取了一系列相应的处理措施,如风机叶轮和后导叶进行了防磨处理，轴承使用进口优质产品,轴承箱与芯筒端板的连接高强螺栓采取了防松措施，对芯筒的支承固定进行了改进，还增加了拉筋；严格检修工艺质量，增加引风机运行振动监测装置等，解决了一些实际问题，风机低负荷运行良好，但高负荷振动增大现象仍未能解决.（2) 该风机在冷态下启动升至工作转速和低负荷时振动小，说明随转速变化由转子质量不平衡引起振动的问题影响不大；从风机振动频谱分析看出风机振动主要是工频振动，可以排除旋转失速，喘振等影响.（3）用锤击测量风机叶片的自振频率，该风机工作频率(叶片防磨后)为16。
5 Hz，叶片一阶频率已大于K=7，故对第一类激振力是安全的;该风机进口导叶24片,第二类激振力频率为16。
5×24=396 Hz，但频谱分析中,未发现有400 Hz左右的频率，可以认为第二类激振力对叶片振动和风机振动的影响不大.(4）风机振动主要是高负荷或满负荷振动增大，且振动不稳，出现波动或周期性振动.①振动不稳可能与锅炉燃烧调整、烟气流速、两台并联运行风机的流量分配等有关,同时也反映了风机支承刚度差、可能有局部松动等问题.风机进入高负荷发生振动增大现象，若在此情况下继续长时间运行,主轴承可能受损,其基础、台板、叶轮与主轴联接部件就有可能被振松，进而使振动更加恶化,最终导致停运风机解体检修.②从风机运行承力情况看，高负荷时，风机出力增大,根据作用力与反作用力原理，结果使支承转子的作用力增大和风机支承基础负荷增大,如果风机支承基础刚度或相关连接刚度不足，其承载抗扰性能就差。
风机振动故障频谱分析
2017年01月风机振动故障频谱分析陈林琼(大庆炼化公司聚合物二厂，黑龙江大庆163000)大庆炼化公司聚合物二厂聚合二车间的废气排风机是该装置的重要设备，该风机为离心式风机，基础为柔性基础，主要作用是将干燥器里产生的水蒸汽、研磨油等废气排到烟囱里。
如果风机存在故障将影响生产。
风机功率为132KW，转速为740r/min，2010年11月3日通过离心监测发现风机振值超标，对风机进行了故障诊断及分析并提出维修建议。
风机的结构及测点分布如下：1风机振动异常故障分析诊断及处理1.1故障情况2010年11月3日监测风机振值明显高于正常值,11月5日维修后振值回到正常值。
风机各测点振值（mm/s）如图：11月3日11月5日1H8.844.161V10.022.172H3.663.072V11.743.253H9.904.743V20.721.533A4.984.224H10.183.414V29.852.704A5.303.651.2趋势图、频谱图特征及故障诊断1.2.1趋势图：从振动趋势图来看，风机叶轮处振值一直处于平稳状态。
振动是缓慢上升。
1.2.2频谱图风机叶轮端水平方向谱图风机叶轮端垂直方向谱图风机叶轮处轴向谱图从频谱图上，风机叶轮处主要以1倍频为主，2倍频峰值很小，轴向振动不大。
1.2.3故障诊断从谱图分析，风机主要以一倍频为主，风机在发生故障前振动一直处于平稳状态，排除风机存在共振现象；风机轴向振动值在正常范围之内，轴弯曲现象不存在。
转子不平衡振动主要表现：第一，不平衡故障主要引起转子或轴承的径向振动，在转子径向振动的频谱图上转速频率成分具有突出的峰值，第二，转速频率的高次谐波频率幅值很低。
[1]根据以上振动特征及现场生产经验判断，风机发生强烈振动的原因是由于转子不平衡造成的。
[2]按照上述分析，对风机叶轮进行了检查，发现风机叶轮叶片上挂有大块物料。
清除物料后风机各测点振值回到正常值。
风机轴承水平、垂直方向振值分别为：4.74mm/s，1.53mm/s，3.41mm/s ，2.70mm/s，振动故障消除。
引风机常见振动故障诊断分析及处理办法
引风机中最常见的情况是磨损 ， 磨损会导致引风机 的振动 在正常运 营过 程中逐渐升高 。这 种情况通常就是 因为叶片磨 损， 引起动平衡被破坏后产生的 。解决这种办法 的一般做法是 在停机后做现场动平衡实验配平 。 风机进行动平衡试验 的方法 步骤如下 ： 第一步 ， 在机壳喉舌径 向对着叶轮处增 加一个手孔
间长 ， 劳动强度大 。 本文提出一种新 型的解决办法 ， 即在机壳喉舌处增加一些 喷嘴 ， 并把喷 嘴排成一排形成一定的角度 。把 冲灰水泵与喷嘴
回转机械状态及运行 隋况决定了机器工作状 态的好坏 ， 是 机器发生故障 的重要特征 。采用Ｄ １ ０ Ｐ ５ ０数据采集仪对引风机 设备进行振动监测 ； 采用 系统软件对采集 的振动信号进行傅立 叶分析 ， 可以得 到引风机设备运行 的振动频谱 图、 轴心轨迹 图、 幅值 图等 。最后根据振动谱图分析的相关方 面 ， 实现对锅炉引 风机设备故障监测和预警 ， 主要过程包括 ： 振动数据采 集、 故障
门， 因为这个 地方距离 叶轮外圆边缘最 近 ， 操作 员在风机外边
对其 内部进行操 作 ； 第二步 ， 在振动发生后把风机停下 ， 把手孔
门启开 ， 在机 壳外 对叶轮进行配重 ， 通过 “ 三点法 ” “ 或 四点法 ”
找到质量不平衡 点 ； 第三步 ， 找到不平衡点后 ， 计算不平衡质量
技 术 与 市 场
第 ｌ卷第２ ０ ２ ９ 期２ １ 年
技 术 研 发
引风机 常见 振动故 障诊 断分析及处理 办法
韦祖兵’李东儒 ，
（． １广西投 资 集 团银 海 铝业有 限公 司 ， 西 来宾 广 ５６３ ； ４ １ ５
引风机J202振动故障分析与处理措施
Ｇ ｉ ｅｒｌｕ ＆ Ｃ ｅ ｃｌ ｎ ｕ ｔ Ｍ ｎＰ ｔｏｅ ｍ ｈ ｍｉ Ｉ ｄ ｓｙ ａ ｒ
二、故障现象
一
５
；
年产８ 万ｔ ０ 甲醇装 置转化炉 引风机Ｊ０ 自 ０Ｏ １ ２２ ２ １年 ０
月投用以来 ，两端轴承箱水平方 向和轴 向振动值随着引 风机 转速 增加 明显增大 。当引风机转速增加 到９ ２／ ｎ ４ｒ ｍｉ
１ ●１ ． － １ － １ １ ＿ ● １ ｒ． １ ● １
一 一 一 ＬＪ ●广 一 １ 广●厂 Ｌ● － ＋●，●Ｔ Ｌ● Ｔ Ｔ 上● 一 １ － 一 广 －丁 ＝ 一
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～
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２０ ０ ４０ ０ ６ｏ ｏ ８ｏ ｏ ｌ ｏ ００
频率／ ｚ Ｈ
图６ 引风机非驱动端垂直方向振动频谱
６
图７ 示。 所
６
一
４
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三 ４
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０ ２０ ０ ４ ０ ０ ６０ ０ ８Ｏ Ｏ ｌ ０ ０ ０
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图１ 驱动端水 平方 向振动频谱 ０
图８ 在轴上粘贴一块 白色反光纸
１ ． 加速度传感器 ２反光纸 ３ ． ． 相位传感器
２ ）在引风机 驱动 端轴上粘贴 的白色反光纸旁安 装 相 位传感 器 （ Ｇ １ （ 图８ ，并且把 相位传感 器 Ｃ Ｑ） 见 ）
对准 白色反光纸 。
三 ４０
Ｉ ｝ Ｉ Ｉ ｌ ｌ ｌ Ｉ Ｉ Ｉ ｝ ｝ Ｉ Ｉ Ｊ ｛ Ｉ Ｉ
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引风机频繁振动原因的诊断与处理
在 锅 炉机 组投 入运 行 几年 以来 各主 要 没备 、 系统运 转情 况
直 比较 稳定 ，
后 因环保 工 作要 求 ，需要 提 高机 组脱 硫除 尘效 率 ， 以达到 固家 相 关环保 要 求 ，对 原有 锅炉 机组 的脱 硫 除尘设 施 进行 了脱 硫除 尘 改造 ，并 更换 了 引风 机 的叶轮 。经过 改造 后 ，引风 机 出现 振动 情况 特别 严 重 ，轴 承 振动值 可 达 ０ ２ｒ 以上 ，最高 出现 ０６ｍ ，平 均连 续运 行 周期 不超 过３ ．６ｍ ａ ．７ｍ 天就 被 迫停炉 进 行处理 。严重威 胁 到了锅 炉机 组的 安全 与经济 稳 亍 。 大 家都知道 ，引风机 是锅 炉的 主要辅 机 ，也是 关键 设备之 一 。 Ｉ 风机
制 ，有 多 处用水 点 在 同一系 统 中，其 中有水 力 喷射器 等 不稳 定用 水 点 ，其
根 据要 求 不定 时启 动 ，造成 了整 个 冲灰 水系 统 压力 的波 动 ，冲 灰水 母管 压 力 在０ ４ ～Ｏ８ｐ 范 围 内进 行波动 ，从而 影 响到 了文 丘 里就 地压 力 （ 丘 ．５ ．Ｍａ 文 里 除 尘 器就 地 工作 水压 要 求 ≥０ ２￣ａ ，对 副塔 集 水槽 进 行 检 查时 发 现 ．５ｔ ） ｐ 槽 内堵 塞 严重 ，排 水不 利 ，这就 造 成 了内部 积 水不 能及 时排 除 从而 被带 入 引风机 。
６（ 电压 ： ６ ０ Ｖ ０ ０ ，功 率 ： ２ ０ Ｗ ８ Ｋ ，额 定 电流 ：３ ． Ａ ５ ２ ，转速 ：９ ０ ｍ ｎ ， ９ｒ ｉ ）
１２ １现 场检 测 。经过 对外 部 的调整 ，引风机 频 繁振动 情 况无 任何 好 ．． 转迹象，对地脚和轴承进行检查没有发现 问题。打开引风机人孔进行检查 时 ，发现 引风 机叶 轮上挂 灰量 可达 到 １～ １ｍ 。且挂灰 量 分布不 均匀 。 ２ ４ｍ
风机振动频谱诊断及处理措施
风机振动频谱诊断及处理措施摘要：针对生活垃圾焚烧发电厂锅炉风机异常振动，采用测振仪及频谱仪对设备关键部位进行状态监测并分析，找出振动异常的原因并处理，保证锅炉风机的稳定安全运行。
关键词：振动频率频谱分析振动烈度动平衡1.设备概况某生活垃圾焚烧发电厂日处理垃圾量600吨，配1台机械式焚烧炉排及额定蒸发量为52t/h的中温中压余热锅炉，工质自然循环，四烟道行程，卧式布置结构，燃烧室四周敷设膜式水冷壁，水平烟道布置蒸发管、过热器与省煤器，空预器炉外布置，自平衡通风方式。
锅炉引风机型号Y62－4No21D，配套电机功率630KW（10KV电压等级），变频调节，风机对轮侧轴承为6232，属深沟球轴承，轴承滚子数12个，叶轮侧轴承为6238，轴承滚子数14个，风机转速960r/min，对轮采用弹性柱销联轴器。
焚烧炉一次风机型号G62－3No17D，风机配套电机功率400KW（400V电压等级），变频调节，风机轴承型号为22324C，属双列向心滚子轴承，轴承滚子数单列14个，双列共28个，风机转速为1450r/min，对轮采用刚性联轴器。
1.采样数据锅炉引风机、一次风机从2018年9月份进入试生产以来，轴承振动一直偏大，为保证当地生活垃圾得到及时有效处理，机组被迫维持运行，同时采用VM－63a便携式测振仪对锅炉风机进行连续跟踪监测（数据见表2-1），采用VM－2004频谱分析仪对锅炉轴承冲击载荷及破坏烈度进行测量（数据见表2-2）。
表2-1：锅炉风机状态监测数据表2-2：锅炉风机状态监测数据对采集的数据进行分析：1.锅炉引风机、一次风机水平径向振动大，而垂直径向及轴向振动值正常，没有超标，水平径向振动异常反映为风机转子叶轮动不平衡，振动总值为动不平衡量。
2.从锅炉风机的烈度值来看，根据ISO10816标准，参照锅炉风机额定功率及额定转速，引风机的烈度值最大没有超过2.8mm/s，属于可接受的烈度标准，机器运转状况没有问题，可以继续运行。
风机振动原因及处理方法
风机振动原因及处理方法摘要：随着我国科学技术水平的不断提升，越来越多的科技结晶出现在人们的生产、生活中。
风机作为先进的设备得到了广泛的应用，并且为行业发展带来了诸多便利。
然而在实践中不难发现，风机在使用过程中较容易出现振动加剧的状况，而造就这一现象的原因又多种多样，如若处理不慎，那么就较容易对人们的财产、生命造成威胁。
近些年来，安全生产目标的提出对企业的生产经营活动提出了新的要求。
如若想要实现这一目标，那么企业就需要加强对风机的关注，在分析其非正常振动成因的基础之上展开对问题的解决，避免安全隐患，将安全事故扼杀于萌芽状态。
本文将以风机作为研究对象，分析其振动的原因，并且提出解决这一问题的处理方法，旨在促进风机运行的稳定性、可靠性。
关键词：风机；振动原因；处理方法引言：风机主要是将机械能以特定的形式转化为气体，从而满足使用者的生产需求[1]。
相较于其他设备而言，风机所处的环境多种多样，且工程也相对复杂，所以工作人员需要定期对风机展开检测、维护，以保障其正常运行。
由于风机较容易出现振动，所以在实行检测与维护工作时，需要对振动原因展开分析，然后再对其进行处理。
一、风机振动的原因分析（一）转子质量不平衡所引起的振动在风机的振动故障中，风机轴承箱振动是最为常见的故障类型。
一般情况下，工作人员会借助外部检测的方式来达成对这一故障类型的诊断。
在检测过程中，若是测量所得到的数据显示出振动值径向较大，轴向较小，且振动值会随着转速的上升而上升的现象，那么就表明该振动故障为转子不平衡所引起的故障。
转子质量不平衡是较为常见的成因，之所以会出现转子质量不平衡的情况，有以下几种可能性：首先，可能是叶轮出现磨损或者是被腐蚀，从而使得叶轮表面呈现出不均匀的状况[2]；其次，可能是叶轮表面存在积灰或者是其他附着物；最后，可能是叶轮出现了零部件松动或者是连接件不牢固的现象。
（二）滚动轴承异常所引起的振动风机的零部件质量也是风机振动的成因之一。
风机振动原因及消除
三、现场动平衡
现场动平衡有单、双面试重法和影响系数法。试重法多用在初次 进行动平衡或无可参考影响系数的转子上，系数法则使用在有过动平 衡配重记录的或有现成影响系数的转子。我们现在使用的多为单面影 响系数法。 1、单面试重法步骤： （1)选择带宽、测量方法；带宽1Hz、试重法 1)选择带宽、测量方法；带宽1Hz、试重法 （2）预置转速：默认4000rp ）预置转速：默认4000rp （3）启动转子到平衡转速，按 回车 开始测量；
经过多年的实践经验我们发现： 经过多年的实践经验我们发现： 我厂的引风机振动大多由叶轮 的动不平衡造成，即叶轮导流面局部失重和积灰质量不均， 的动不平衡造成，即叶轮导流面局部失重和积灰质量不均，以及烟气 温度、湿度变化等原因引起。 动不平衡是旋转机械的主要故障之一， 不平衡是旋转机械的主要故障之一， 温度、湿度变化等原因引起。 由转子不平衡引起的故障约占全部机械故障的50%， 由转子不平衡引起的故障约占全部机械故障的50%， 所以说风机运行 50% 中是常见的故障也是转子（叶轮）系统的不平衡。风机在运行时， 中是常见的故障也是转子（叶轮）系统的不平衡。风机在运行时，转 子会产生不平衡离心力，从而引起转子的横向振动， 子会产生不平衡离心力，从而引起转子的横向振动，并通过支撑转子 的轴承向外传播， 使风机产生振动和噪声。 的轴承向外传播， 使风机产生振动和噪声。 当不平衡力增大到一定 程度后转子会产生很大的横向振动，从而引发如轴承磨损、烧毁，转 程度后转子会产生很大的横向振动，从而引发如轴承磨损、烧毁， 子断裂等严重的机械事故。 子断裂等严重的机械事故。
现场动平衡
2、单面系数法步骤： （1）选择测量方式：系数法（通过“+”切换） ）选择测量方式：系数法（通过“+”切换） （2）启动转子至平衡转速，待稳定后按 保持 记录数据 （3）按 回车 ，机器显示出计算结果。 （4）焊接配重块后再次启动转子测量，不满意则重复上述过程。
SO2离心鼓风机振动故障诊断及处理
且 运行 平 稳 。
【３】陈蓄鹏 ，刘艳 ，王新建 ．离心式鼓 风机 常见故 障及排 除措
施 ．机 械 设 计 与 制 造 ，２ｏ０ ７）．
４ 结语
通过表 １数据可以看 出，经过处理后的风机系统 ，
２＃监测 点振动情况好转 ，其他 ３个监测点 的振动情
况不如处 理前 ，风机系统运行趋 于稳 定 ；２＃监测 点
子烧断停机 ，同时第二次校正联轴器同轴度 ，上下方 正常运行至下一大修周期 。
向差 ０．０５ ｍ，左右方 向差 ０．０４ ｍ，２＃监测点振 动
位移有 所下降 ，但仍然 异常 ；９月 ２８日停 机再次全 参考文 献 面处 理 ，更 换 电机 ２＃监 测 点 轴 瓦 ，紧 固电 机及 风 机 【１】沈庆根 ．化工机械故障诊断技术 ．杭州：浙江大学出版社，
的 因素有 ：
合后振荡特性的一种表现形式 ，其振 幅、频率受风机
１）电机端 ２＃监测点滑动轴承可能存在损伤 ； 管道系统容量的支配 ，其 流量 、压力 、功率的波动又
２）电机及风机长期运行 ，基础紧固件松动 ；
是 不稳 定工 况 区造 成 的 。经检 ＳＯ 风 机 系统 各项 运行
３）风机转子附着物不均匀 ，导致风机转子动不 数据正常 ，生产过程 中未对风机系统所处的管道系统
平衡 ，电机 转子 动不 平 衡 ；
进 行调 节 ，风 机振 动无 明显 的喘振 特征 ，故 可 以排 除
４）风机 与 电机 联轴 器 同轴 度差 异变 大 。
喘 振 。
其他 引起 风 机 系统 振动 因 素 的排 除
１）共振 的排 除，ＳＯ 风 机系统开停 机过程并无 ３ 故 障处理
表 ３风机振动故障主要 诱因 、处理方法及处理 条件
离心鼓风机振动故障的诊断及解决措施
前期 ，埘振 动机组 易发故障 点进 行处理 。 苗 ‘ 先复查 凋整联轴 器中心 ，
最ｌ 久限度降 低 由不对 中 导致的振 动 。然后 为 了防 止电动机 地脚 恳窄导致 紧 崮偏 差 ，对 电动机 底座 四角都 用塞 尺测量 。最后 调整 风机 轴 承各处的 间隙
紧 力。经过处理 后 ，机组振 动仍然 无法消除 ，电动机振幅 达０ ． Ｉ Ｉ ｍｍ，风机 ０ ． ０ ８ ａｍ，振幅随 频率 增加而增 人，而且机组运 行噪 声变大 。 ｒ
三、联合底座分析
１ ． 底座简介
（ 】 ）基本 结构 从联 合威鹰
／ ／
．
结构 町知 ，该底座是通过有 限厄分 析而设 计的新型箱武结 构。底座是
＋ 风 机
／
／ 一， ，
． ／
一 电 动机 联 合底 燎
由８ ｍｍ钢板焊接成 的半 封『 才 Ｊ 箱体 ， 往箱体 内部焊接一道纵 向和两道横 向筋板 ，筋板 高８ ０ ａｍ，厚２ ｒ ０ ｍｍ。 （ ２ ）受 力 方式 机组 运 行的
出现交替振动现象，检修返工率增
加 ，机组运行 的稳定性和 安全性大
幅降低 ，直 至部分机组 无法投运 。
２ ８
， 期
经过 此后 的两次 常规 检修 ，机组振 动远火 ｆ山东钢铁 集 有限公 的设备 ｇ Ｉ ， 蜷 运 行管理 标准 ，甚至 无法 使设备恢 复备 用 。通 过 多次 往线监 测频谱 图显示
／ 一 ／／
▲ — ・ — ■ — ★ — ■ ’ ’ － —■。
： ｏ ２ ） ３ ０ ３ ５ ４ ０
稳定运 行 ，底座的刚 度至笑重要 。
频 率／曲线
机 组 在 运 行过 程 中丰 要 是动 态 受
风机振动故障的主要原因分析及一些有效的处理方法
风机由于运行条件恶劣，故障率较高，容易导致机组非计划停运或减负荷运行，影响正常生产。
所以加强对风机的维护和保养，特别是要迅速判断出风机运行中故障产生的原因，采取相应的必要措施就显得十分重要了。
文章结合生产实际对风机振动的故障原因做出了相应的分析。
风机振动是运行中常见的现象，只要在振动控制范围之内，不会造成太大的影响。
但是风机的振动超标后，会引起轴承座或电机轴承的损坏、电机地脚螺栓松动、风机机壳、叶片和风道损坏、电机烧损发热等故障，使风机工作性能降低，甚至导致根本无法工作。
严重的可能因振动造成事故，危害人身健康及工作环境。
公司曾发生过因风机振动大，叶轮与壳体发生摩擦，引起设备着火的事故案例，给公司带来了较大的经济损失。
所以查找风机振动超标的原因，并针对不同的现象分析原因采取恰当的处理办法，往往能起到事半功倍的效果。
公司长期用测振仪对风机振动进行测量，并记录数据，结合生产实际中出现的故障现象对风机的振动原因作出了如下总结，并提出了相应的处理措施。
一、风机轴承箱振动风机最常见的故障就是轴承箱振动，可以通过外部检测进行初步诊断。
轴承箱振动引起故障有迹可查，是一个振动由小变大，缓慢发生的过程。
公司采用测振仪定期对风机的轴承箱进行振动值检测，对比振动值，迅速做出正确分析和处理，提前对有可能发生故障的风机进行有计划的检修，保证了风机的安全平稳运行。
1. 转子质量不平衡引起的振动公司发生的风机轴承箱振动中，大多数是由于转子系统质量不平衡引起的。
造成转子质量不平衡的原因主要有：叶轮出现不均匀的磨损或腐蚀；叶轮表面存在不均匀的积灰或附着物；叶轮补焊后未做动平衡；叶轮上零件松动或连接件不紧固等。
转子不平衡引起的振动的特征，用测振仪测得数据显示：(1) 振动值径向较大，而轴向较小；(2) 振动值随转速上升而增大。
针对转子不平衡引起的振动我们制定了一系列的防范措施，由于公司使用的引风机主要是将焙烧炉室内产生的沥青烟气及时抽送出烟道，所以风机叶轮容易腐蚀，表面及其他部位空腔易粘灰，产生不均匀积灰或附着物，造成风机转子不平衡，引起风机振动。
风机振动故障处理探讨
风机振动故障处理探讨作者：梁艳秋来源：《大东方》2018年第05期摘要：风机振动故障模式会因设备结构、安装方式、运行工况不同而各异。
现场诊断和治理要从多方面入手，采用科学的分析手段，注重故障细节表征。
风机振动机理分析法和频谱分析法对风机振动故障分析是行之有效的方法，在实际问题中合理运用一种或多种结合运用将起到事半功倍的效果。
实践证明，综合运用上述方法对风机振动的大力整治，使风机振动故障率大大降低，有力地保证了通风系统的高效稳定运行。
关键词：风机；振动；诊断一、风机振动评价标准风机作为一种量大、面广的通用机械设备，其有着广泛的使用范围。
振动故障作为风机故障中常见的一类故障，其对于生产、运行以及环境都会产生较大影响。
虽然如今风机设计和制造技术都有了较大进步，但是工业发展也对风机的性能有了较高的要求，风机振动故障也变得越来越复杂。
风机振动测点主要布置在风机轴承座，测量振动执行的标准为《JB/T 8689—1998 通风机振动检测及其限值》。
根据标准，按振动速度度量，要求风机振动的刚性支承VRMS≤4.6 mm/s，挠性支承VRMS≤7.1 mm/s。
通常情况下，低频（f≤5 Hz）时的振动强度由位移值度量，中频（5 Hz二、风机振动原因分析影响风机振动的因素很多，如设计制造上的缺陷、安装技术水平、系统参数变化等，都会引起风机振动故障。
一般来说，风机振动的原因可以分为机械方面和工作介质2 大类。
机械方面：（1）转子不平衡导致的振动：①在进行制造的过程之中出现误差，或者是在进行安装的过程之中出现不均匀，导致质量不平衡；②转子弯曲变形，或者是有部件出现了松动，或者是转子部件上出现了不均匀磨损等情况。
（2）系统安装误差引起的振动：①安装时驱动电机和风机的连接不对中；②皮带张力过紧或皮带抖动过大；③节流器与机壳间隙不均匀；④地脚螺栓松动或设备安装基础不平；⑤系统管道变形。
（3）动、静部件间的相碰或摩擦引起的振动：①由于安装不良造成运行过程中转子的变形或转动件与静止件发生摩擦；②润滑油脂不足或变质产生的动、静干摩擦。
除尘风机振动故障诊断与处理
—166—故障维修摘..要：近年来国家陆续关停了部分环保不达标企业，生产对环保的要求越来越高。
对于工业企业来说，一个重要的环境污染源是粉尘，这在钢铁企业表现尤为突出。
本文针对某炼钢一次除尘风机振动原因以及动平衡失衡机理进行了分析，通过针对性改造，提高风机运行寿命一倍。
关键词：除尘风机；振动；原因分析；控制措施除尘风机振动故障诊断与处理魏慎亭 张中华 高怀录（石横特钢集团有限公司，山东 泰安 271612）1、除尘风机常见振动故障的类型及诊断1.1、不对中故障不对中故障是指转子轴线之间存在偏移或倾斜，不能光滑过度。
根据轴线之间的偏差状态，轴系不对中又具体分为平行不对中、角度不对中、平行角度组合不对中三种情况。
热态不对中，指的是轴系在运行状态下的不对中，并非是检修、安装时的不对中；冷态不对中，绝大多数是轴系不对中。
如果主要异常振动分量是二倍频，表明故障类型基本就是轴系热态不对中，同时也存在部件松动以及极少发生的转子出现横向裂纹等其它故障的可能性。
造成不对中的原因主要是轴承座的标高和左右位置不一致以及联轴器安装偏心。
根据理论分析和实践经验，诊断不对中故障的主要依据是振动频谱中2倍频分量的大小，振动与负荷的关系，轴向振动的大小及轴承座两侧振动的大小等。
1.2、不平衡故障转子不平衡的振动频率是工频，工频成分在所有情况下都存在，工频幅值几乎总是最大，应该在其发生异常增大的情况下才视为故障特征频率。
工频所对应的故障类型相对较多。
多数为不平衡故障，即突发性不平衡、渐发性不平衡、初始不平衡，以及轴弯曲等；不平衡是风机最常见的故障，引起不平衡的主要原因有制造和安装误差，转子和叶片的腐蚀、磨损、结垢和零部件的松动等。
1.3、转子碰摩故障转子碰摩故障是指旋转着的转子与静止件发生碰撞和摩擦的现象。
根据不同的分类方法，转子碰摩可分为径向碰摩和轴向碰摩，不同转速下的碰摩，不同部位的碰摩，不同严重程度的碰摩等。
转子碰摩是一个复杂的过程，摩擦对转子的直接影响就是对转子的转动附加了一个力矩，有可能使转速发生波动。
风机叶片振动信号处理方法在故障诊断中的应用
风机叶片振动信号处理方法在故障诊断中的应用随着工业技术的不断发展，风机作为重要的工业设备，在工业生产中扮演着关键的角色。
然而，由于长期运行和负荷变化等原因，风机叶片的振动问题经常出现，对风机的正常运行和安全性产生了一定的影响。
因此，研究叶片振动信号处理方法并将其应用于风机故障诊断变得尤为重要。
本文将系统介绍风机叶片振动信号处理方法在故障诊断中的应用，以提供一种可行的解决方案。
以下是本文的主要内容：一、风机叶片振动原因的分析风机叶片振动的原因可以归结为以下几个方面：风机失衡、叶片损坏、轴承故障等。
我们将分别分析这些原因，并加以解决。
1. 风机失衡风机在运行过程中，如果叶片的质量分布不均匀或安装不当，就会导致风机失衡问题。
失衡会引起叶片振动，并随着时间的推移越来越严重。
通过在风机旋转速度等参数的基础上进行振动信号的分析和处理，可以准确判断风机失衡的程度和原因，并及时采取修复措施。
2. 叶片损坏风机叶片由于长期受到气流的冲击和负荷的变化，可能会出现裂纹、断裂或损坏等问题。
这些叶片的损坏会导致振动信号的异常，通过对振动信号进行采样和处理，可以检测到叶片损坏的位置和程度，为维修提供重要的参考依据。
3. 轴承故障风机的轴承是风机正常运行的关键组件，如果轴承损坏或磨损严重，就会产生明显的振动信号。
通过对振动信号进行频谱分析和滤波处理，可以判断轴承的故障类型，并根据判断结果进行相应的维修或更换工作。
二、风机叶片振动信号处理方法针对风机叶片振动信号的处理，我们可以采用以下方法：1. 信号采集与传输首先，需要在风机叶片上安装加速度传感器等设备，用于采集振动信号。
然后，通过无线传输或有线传输等技术将采集到的振动信号传输到监测终端或计算机上，以供后续处理和分析。
2. 信号预处理对传输过来的振动信号进行预处理，包括滤波、滚动平均、去噪等。
这些预处理方法可以有效地去除信号中的噪声和杂乱信息，提取出有用的振动特征。
3. 信号特征提取与分析通过对预处理后的信号进行特征提取和分析，可以得到叶片振动的频率谱、幅值谱等特征参数。
基于振动特征的风机叶片故障检测与诊断方法
基于振动特征的风机叶片故障检测与诊断方法随着风能的开发和利用，风机作为风能转换的重要设备，其正常运行对风电场的发电效率和经济效益有着重要影响。
然而，由于外界环境和长期运行等因素的影响，风机叶片容易出现各种故障，如裂纹、疲劳断裂和松动等。
这些故障如果不能及时发现和诊断，可能会导致严重的事故和设备损坏，因此风机叶片故障的检测和诊断显得尤为重要。
近年来，基于振动特征的风机叶片故障检测与诊断方法得到了广泛关注和应用。
振动信号是风机叶片故障的重要特征之一，通过对叶片振动信号的分析可以有效地识别和判断叶片故障类型和程度。
下面将介绍几种常用的基于振动特征的风机叶片故障检测与诊断方法。
一、时域振动特征分析法时域振动特征分析法是一种常用的风机叶片故障检测与诊断方法。
该方法主要是通过对风机叶片振动信号的时域波形进行分析，提取出其中的故障特征信号。
常用的时域振动特征包括峰值、波形、振幅等。
通过对这些特征进行统计和分析，可以准确地判断叶片是否存在故障以及故障类型和程度。
二、频域振动特征分析法频域振动特征分析法是另一种常用的风机叶片故障检测与诊断方法。
该方法主要是通过对风机叶片振动信号进行频谱分析，得到叶片振动频率和振动幅度的分布情况。
常用的频域振动特征包括频谱图、功率谱密度和谐波分析等。
通过对这些特征进行分析，可以判断叶片是否存在频率异常或振动幅度异常，从而判断叶片是否存在故障。
三、小波变换分析法小波变换分析法是一种较新的风机叶片故障检测与诊断方法。
该方法主要是通过对风机叶片振动信号进行小波分析，得到叶片振动信号的时频特性。
通过对时频特性进行分析，可以提取出叶片振动的瞬时能量和频率分布情况，从而判断叶片是否存在异常振动和故障。
四、模式识别方法模式识别方法是一种较为高级的风机叶片故障检测与诊断方法。
该方法主要是通过建立风机叶片振动特征和故障类型之间的模型，利用相关算法对叶片振动信号进行分类和诊断。
常用的模式识别算法包括神经网络、支持向量机和朴素贝叶斯等。
引风机常见振动故障诊断分析及处理办法
引风机常见振动故障诊断分析及处理办法摘要：引风机的正常运行在发电厂的生产中是极为重要的，它关系到工厂的顺利生产，如果引风机发生故障，轻至损害公共财产安全，严重的甚至会引发人身伤害事故。
从实际设备管理经验来看，风机振动数值往往是风机稳定运行的关键指标，通过定期测量振动数值并记录，并对数值进行汇总分析，能够判断设备劣化趋势，从而择机检修消除隐患能够保证风机长期顺稳运行。
因此，分析引风机产生振动超差的常见原因，并找出相应的解决办法，对保证引风机的正常运行具有重要意义。
关键词：引风机；振动故障；分析；处理1、引风机振动故障分析1.1 轴承磨损老化轴承老化磨损是引风机振动超差的一个常见原因。
风机连续运行一段时间后，引风机轴承的间隙会逐渐变大。
风机振动包括轴承的水平、垂直及轴向振动。
从现场经验来看，轴承间隙变大会使轴承的轴向振动增加，建议风机装机后测量一下轴承安装游隙，待设备振动值超差时再次拆检风机轴承游隙，两次数值进行比对，若游隙明显增大，判定风机轴承老化的原因较大，需要更换轴承处理。
风机振动检测可以通过轴承在线振动测量装置，检测轴承振动数值的大小。
检测方法：根据待测机器的各种参数在软件中建立数据库，将数据库导入便携式振动数据采集仪，采集现场数据后再导入软件进行分析。
测点位置和方向：测点选在与轴承座联接刚度较高的地方或箱体上，尽可能多的采集轴承外圈本身的振动信号为原则，如需定期巡检，每次测点位置要一致，采集的数据才具有可比性；传感器尽可能布置在载荷密度大的地方，以保证获取尽可能大的轴承本身振动信号。
利用振动分析软件同时结合振动频率的分布特点推断找到故障具体点位，比如轴承保持架或者滚动体缺陷。
1.2 主轴和叶轮之间配合间隙增大引风机主轴与叶轮之间配合间隙过大也会造成风机振动超差，主要原因是叶轮在制作加工过程中加工精度会有误差，轴头出现椭圆状，导致配合接触面不够，原有的面接触变成了点接触或线接触。
另外，设备检修时检修班组人员对设备检修期间为便于现场装配会用细砂纸打磨主轴叶轮安装位，打磨后导致主轴与叶轮之间过度配合间隙过大。
风机振动原因分析及处理
风机振动原因分析及处理摘要：风机振动是电站及水泥企业风机运行中常见故障，其振动具有多方面的原因，本文首先概述了风机振动的原因，以高温风机振动为例，具体分析其振动的原因及处理措施。
关键词：风机；振动；高温；分析与处理电站及水泥企业风机运行中常见故障之一就是风机振动，确保锅炉机组及窑系统稳定运行的一项重要环节就是解决风机振动问题。
风机振动的原因复杂且很多，本文首先概述了风机振动的原因，以高温风机振动为例，具体分析其振动的原因及处理措施，旨在为类似风机的振动诊断和处理提供参考。
1. 常见风机振动原因风机振动常见原因具体可分为以下十条：（1）动静部分之间发生摩擦；（2）转子动平衡不符合要求；（3）轴承底座和基础连按不良；（4）基础的刚度不够或不牢固；（5）进风箱涡流脉动造成的振动；（6）风机组装问题；（7）入口调节门后中心涡流引起的振动；（8）风机转速接近临界转速引起的振动；（9）风机旋转失速、喘振等；（10）烟、风道结构设计原因。
2. 高温风机振动原因及处理2.1 情况介绍某公司1O00t/d生产线窑尾高温风机型号为W6—2*29—46No21.5F，转速一般为1000-1200r/min。
风机轴承振动的最大允许值：振幅0.198mm，振速1lmm/s；轴承温度报警值75℃，停机95℃；液力偶合器出油温度报警值8O℃，停机值为85℃。
生产中曾多次出现轴承座振动较大现象。
前期主要是风机管道通风不畅引起，然而自2011年7月开始，清理管道后轴承振动并未减小，反而逐步加大，超过最大允许值。
经多次停机检查，联轴器对中没问题，轴承游隙在0.10mm左右（轴承型号为22224CC/W33/C3），也在正常范围内，液力偶合器及电动机振动都不大，风叶积灰少，但风叶磨损不均匀，前端叶片有的只有5mm左右厚，后端叶片有的7mm厚（标准为8mm厚），所以怀疑是风叶磨损不均匀造成叶轮不平衡引起的。
然而，有时候，在未做任何处理的情况下，重新启动后，风机的振动值又正常，运行一段时间后会突然增大。
离心式风机的振动故障诊断及处理
的异 常放 大 暗示 着风 机 的 轴承 已 有 故 障的端倪
2
．
2
故 障原 因分 析
通 过 核 对 风 机 的现 场铭 牌 和 查 看 图纸 我 们
，
4
号 测 点 轴 承 3 号 测 点 轴 7轼
H
一
找出
V
—
3
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。
4
号测点轴承 的相关参数
，
A
一
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，
。
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大幅上 升 见 表
，
2
。
4
号 测 点 垂 直 方 向频 谱见
1
设 备简 介
图
一
2
。
某装置 的
，
台风 机 由上 海 通 用 鼓 风 机 厂 制
1
，
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造 相关 技 术参数见 表
图
1
。
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—
—
—
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经 分 析 由现 场 测 振 而 来 的 图 谱
，
3
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—
滚 动 体数 ( 个 ) 滚动体直径
，
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5
。
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；
4
号 测 点垂 直方 向频 谱 变
—
风机运行中常见故障原因分析及其处理
风机运行中常见故障原因分析及其处理风机是一种常用的机械设备，用来通过空气的流动产生动力，并将其转化为有用的能量，例如用于通风、循环空气、或者推动风力发电机发电等。
由于长时间的运行和复杂的工作环境，风机容易出现各种故障。
本文将对常见的风机故障原因进行分析，并提供相应的处理方法。
一、轴承故障轴承是风机中常见的易损件，它承受风叶的旋转力和重力，随着使用时间的延长，轴承容易出现磨损、疲劳断裂等问题。
轴承故障的表现包括噪音增大、震动加大、温度升高等。
处理方法是及时更换磨损严重的轴承，并加强润滑维护，定期检查轴承的使用状况。
二、风叶断裂由于外部冲击、过载工作或者材料疲劳等原因，风叶可能会出现断裂现象。
风叶断裂会导致风机不平衡，产生较大的震动和噪音，并且存在安全隐患。
处理方法是及时更换断裂的风叶，并加强检查，确保风叶的完整性和质量。
三、电机故障电机是风机的动力源，其故障会直接影响风机的正常运行。
常见的电机故障包括过热、短路等。
过热可能是由于电机长时间工作或者温度过高等原因引起，处理方法是及时停机，检查冷却系统和绝缘状况，并对电机进行散热处理。
短路可能是由于电机内部绝缘损坏导致，处理方法是更换损坏的绝缘件，并加强绝缘保护。
四、传动系统故障传动系统是风机实现旋转的重要组成部分，其故障会导致风机无法正常工作。
常见的传动系统故障包括皮带断裂、齿轮磨损等。
处理方法是及时更换磨损严重的皮带或齿轮，并加强润滑维护，定期检查传动系统的状况。
五、控制系统故障控制系统是风机实现自动化运行的关键部分，其故障会导致风机无法正常调节。
常见的控制系统故障包括电路故障、传感器故障等。
处理方法是检查控制系统的电路连接是否良好，更换损坏的传感器，并及时进行维护和调试。
六、其他故障除了以上几种常见的故障原因外，风机还可能出现其他故障，例如风机部件松动、电缆故障等。
处理方法是及时检查和维修，确保风机各部件的正常运行和连接。
总之，风机常见的故障原因涉及轴承、风叶、电机、传动系统、控制系统等多个方面。
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风机振动故障诊断及处理
摘要：本文通过分析图谱来判断风机的工作状况及故障所在。
主要介绍风机等旋转机械的故障机理、风机状态监测与故障诊断技术的发展趋势。
关键词：风机；故障诊断；振动
1 风机故障机理研究
风机的故障常从振动状况方面体现出来，根据振动信号进行监测与诊断是目前风机设备维护管理的主要手段，经过多年的发展与完善，风机振动故障诊断已经形成了比较完备的理论与技术体系。
近年来，随着非线性理论的发展，尤其是信号处理、知识工程和计算智能等理论技术与故障诊断的融合渗透，使风机故障诊断的内容得到了进一步的丰富与充实。
发生故障的风机设备在运行中一般处于非线性振动状态，应用非线性动力学理论，针对电机组轴系存在的关键振动问题，建立了转子非线性动力学模型，从理论、试验和数值计算等方面，对各种故障因素影响下的动力学行为进行了综合分析，提出了对轴系振动故障进行综合治理的方案。
阐述了风机等旋转机械常见故障，如不平衡、不对中、弯曲、裂纹、松动、碰摩、喘振、油膜涡动、油膜振荡、旋转失速等故障的产生机理，以表格的形式总结出了各种故障与振动特征、敏感参数和故障原因之间的对应关系，给出了相应的治理措施。
总体来说，风机振动故障产生于4个方面：电机、风机本身、
基础和风管。
其因果分析如图 1所示，其中由风机本身原因引起的故障占主导地位。
2 风机故障的诊断推理
目前，故障诊断推理过程中采用的方法较多，按照它们隶属的学科体系，可以将其分为 3类：基于控制模型故障诊断、基于模式识别故障诊断和基于人工智能故障诊断。
（1）基于控制模型的故障诊断
对于动态系统，若通过理论或实验方法能够建立模型，则系统参数或状态的变化可以直接反映设备物理系统或物理过程变化，为故障诊断提供依据。
此方法涉及模型建立、参数估计、状态估计和观测器应用等技术，其中，参数与状态估计技术是关键，需要系统的精确模型，在实际生产环境中，对于复杂的设备而言，该方法不是经济可行的。
（2）基于模式识别的故障诊断
模式识别是对一系列过程或事件进行分类或描述，主要分为统计法和语言结构法两大类。
设备的故障诊断可以视为模式识别过程：测量并记录设备的运行状态参数，从中提取故障征兆参数，对于不同的故障状态，相应的征兆参数形成不同的模式，将系统的状态模式与故障字典中的故障样本模式进行匹配，从而识别出设备的故障。
当系统的模型未知或者非常复杂时，该方法为解决故障诊断问题提供了一种简便有效的手段。
（3）基于人工智能的故障诊断
基于人工智能故障诊断的研究主要分为两类：基于知识（符号推理）的故障诊断和基于神经网络（数值计算）的故障诊断。
①基于知识的故障诊断
大致经历了两个发展阶段：基于浅知识（规则）的专家系统和基于深知识（模型知识）的专家系统。
专家系统是一种人工智能软件系统，利用领域专家的经验知识，根据用户给出的关于问题的信息数据，按照一定的推理机制，从知识库中选择对于问题的最合理的解释。
基于知识的故障诊断专家系统有很多优点，例如：适合于模拟人的逻辑思维过程，解决需要进行逻辑推理的复杂诊断问题；知识可以用符号表示，在已知基本规则的情况下，无需大量的细节知识；便于与传统的符号数据库接口等。
虽然已经出现了许多成熟的商业软件，并且在工程实践中得到了应用，但仍存在一些问题：知识获取中的“瓶颈”问题难于解决；“知识窄台阶”问题；易产生“组合爆炸”、“无穷递归”问题；实时在线诊断能差等。
②基于神经网络的故障诊断
神经网络是模拟生物神经系统而建立起来的自适应非线性动力学系统，具有可学习性和并行计算能力，可以实现分类、自组织、联想记忆和非线性优化等功能。
神经网络用于故障诊断领域，可以解决趋势预测和诊断推理问题。
目前，在故障诊断中应用较多的有多层感知器（mlp）网络、自适应共振理论（art）、自组织特征映射（fm）和双向联想记（bam）等。
为了提高神经网络的工作性能，人们对网络的结构类型、学习算法和样本处理等问题进行了研
究：应用模块化神经网络解决大规模复杂问题；应用剪枝法优化网络连接方式；将遗传算法和混沌理论应用于网络的学习训练中，解决局部极小问题；为提高网络的泛化能力、加快网络学习速度，在训练样本中加入噪声，或者对样本数据进行优化处理。
基于神经网络的智能故障诊断具有很多优点：知识表达形式统一，知识库组织管理容易，通用性强，便于移植与扩展；知识获取容易实现自动化（如自组织自学习）；可以实现并行联想和自适应推理，容错性强；能够表示事物之间的复杂关系（如模糊关系）；可以避免传统专家系统的“组合爆炸”和“无穷递归”问题；推理过程简单，可以实现实时在线诊断。
但是也存在着一些问题：训练样本获取困难；忽视了领域专家的经验知识；连接权重形式的知识表达方式难于理解等。
3风机状态监测与故障诊断技术的发展趋势
（1）整体系统，已从单纯监测分析诊断向主动控制的方向发展。
整个系统向着可靠性、智能化、开放性以及与设备融合为一体的方向发展，例如，利用可控电磁阻尼器和参数可控挤压油膜阻尼器来在线消除机组失稳故障，采用在转子上安装平衡头的方法来解决机组不平衡故障，使用高精度的中心标高测试仪以及可控支座调节器来处理不对中故障等。
（2）采集器，向着高精度、高速度、高集成以及多通道方向发展，精度从 8位到 12位甚至 16位；采集速度从几赫发展到可达到几万赫；采集方式从等时采样到等角度同步整周期采样方向发
展，这样可以提供包括相位在内的多种信息：采集的数据从只有稳态数据发展到包括瞬态数据在内的多种数据。
（3）数据传输，从计算机的串行口和并行口通讯向着网络通讯（波特率可达 1o兆、100兆、甚至几百兆）的方向发展。
（4）监测系统，向对用户更友好的方向发展，显示直观化，操作方便化，采用计算机技术的最新成果，使用多媒体技术，大屏幕立体动态图像显示。
（5）诊断系统，向智能化诊断多种故障的方向发展，由在线采集、离线诊断向在线采集、实时诊断方向发展，提高诊断准确率。
（6）数据存储，向大容量方向发展，存储方式向通用大型数据库方向发展。
总的来说，在风机的在线检测和故障诊断方面，尽管国内己经取得了一定的进步，但与国外先进水平相比还有很大的差距，系统所具备的功能不很完善，在形成专用的智能软件方面也还有一段距离。
参考文献：
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北京：化学工业出版社，2006.。