哈佛商学院经典案例：NCC地困境

哈佛商学院经典案例：NCC RP1工厂的困境

东华大学领袖MBA 孙凌云学号：211607

1 背景

蔓越莓是一种表皮鲜红，生长在矮藤上的小圆果，生长在寒冷的北美湿地，全球产区不到4万英亩，仅限于美国北部的麻萨诸塞、威斯康辛、新泽西、奥瑞冈、华盛顿等五州，加拿大的魁北克、英属哥伦比亚二省，以及南美的智利。蔓越莓只适合栽种在高酸性沙土中，须经过3-5年栽培，才能长成鲜红的果实。蔓越莓每年春天播种、秋季收获，采收方法分成“水收”和“干收”两种。传统的干收方式下，灌木上的果实靠手工采摘。由于优质的蔓越莓果内含空气，能够浮在水面上,所以也可用水收方式采收，果农先将蔓越莓田注满水，然后开着水车巡回田间打水，等脱落的蔓越莓果浮出水面，再用栏木圈集筛选。地头采摘的蔓越莓可作鲜果销售，也可进一步加工制作果汁、果酱等产品。为保证较长的货架期，作为鲜果销售的蔓越莓不能有损伤，所以主要采取干收方式，在地头采摘后仅装收集桶的1/3，且在厂里包装前还要逐粒挑选，鲜果生产是一个劳动密集型的过程。而用作深加工的果实在采摘后装满桶作大包装运输处理（如每卡车装400桶）。

美国是蔓越莓的生产和消费大国。蔓越莓(Cranberry)已经和蓝莓、康科特葡萄一起成为美国家庭不可或缺的佐餐佳品及日常饮食伙伴。美国蔓越莓产业由各类果农合作社掌控，据统计，合作社蔓越莓的年销量占到全美年蔓越莓总销量的99%强。

表A反映了1945～1980年美国蔓越莓产业的产销情况，数据反映出蔓越莓产业的一些趋势，其中最为显著的趋势就是日益增长的富余量---即蔓越莓的总产量与使用量之间的差额。富余量的增加直接导致果农在1978年请求美国农业部启动农业市场协议第1937条款。该条款规定：“如果联邦政府和2/3以上的果农同意作物限制的话，果农就有权调整和控

制作物的种植面积”。1978年87%的蔓越莓果农投票通过决议，6年内不得扩大蔓越莓的种植面积以维护蔓越莓产业的市场秩序。1980年果农再次申请启动该条款，最终果农和政府达成如下决议：1980年蔓越莓总产量的10%被弃用。当年弃用（被销毁或以不影响市场价格的方式加以利用）的蔓越莓总量超过20万桶（1桶=100磅）。弃用工作在果农委员会及农业部官员的监督下于收获前实施完毕。另一个显著趋势就是机械化采收方式所占比例的增加。尤其是水收方式在某些区域得到了广泛的应用。

表A：1945～1980年美国蔓越莓产业的产销数据

注1：本表格数据来源为“作物报告委员会年度报告，统计服务，USDA”；

注2：数据来自以下五个州---麻萨诸塞、新泽西、威斯康辛、华盛顿、奥瑞冈；

注3：总产量与使用量（新鲜销售量+加工后销售量）之间的差异代表经济损耗；

注4：从1949年开始的一系列数据代表在第一级收购站销售所有果实获得的等同回报；1949年之前的数据代表果农通过各种方式销售所有果实获得的季节平均价格；

注5：1980年数据为初步数据。

缩略语及名词解释：

●NCC：National Cranberry Cooperative 国家蔓越莓合作社

●RP1：Receiving Plant No.1 第一收购处理厂

●Destoning: The separation of foreign materials, such as small stones, that might be mixed in with the berries.

除粒

●Dechaffing：The removal of stems, leaves, and so forth that might still be attached to the berries.

除茎叶

2 NCC RP1工厂

2.1 NCC RP1简介

NCC是美国最大的蔓越莓果农合作社之一，其业务遍布北美蔓越莓的主产区：麻萨诸塞、新泽西、威斯康辛、华盛顿、奥瑞冈、英属哥伦比亚、新斯科舍等地。RP1是NCC主力的蔓越莓果实收购及处理工厂。

通常在每年9月初到12月初，RP1收购新鲜果实和需加工的果实（参见图A）。

图A 每天运往RP1的新鲜果实及需加工果实的数量曲线

新鲜果实和需加工果实的处理过程完全独立。

新鲜果实收购后直接进入包装流程。高峰季节，新鲜果实的处理流程需要400多名工人。其中大部分人员在特氟龙的传送带上检查果实是否受损。包装后的新鲜果实从采购厂用卡车送往市场销售。一直以来，新鲜果实的处理没有碰到过问题。

需加工果实在RP1的处理流程是高度机械化的。整个处理过程可分为以下工序：接收及检验、卸载、临时储存、除粒、除茎叶，烘干、分选及包装。整个流程的目的是收集和处理散装的果实，将它们储存或处理成蔓越莓冻鲜果实、果酱以及果汁等产品。

2.2 NCC RP1当前处理蔓越莓果实的流程和工艺

2.2.1 接收及检验

如数据表1显示，装载着20～400桶不等数量蔓越莓果实的散装卡车在一天中的不同时段随机地到达RP1。平均装载量为75桶/车。卡车抵达RP1后首先进行称重，记录毛重和车的自重。称重完成之后，RP1检验人员将从车上分别取走两个样本，一个样本重量为30磅，该样本经过一个小型的清洗和烘干流程，完成后与该样本处理前的重量做比较，这样，检验人员就可以估算清洁、干燥的果实占卡车装载净重的百分比。与此同时，所取的另一个样本被用于确定卡车中不可用果实的占比（破的、个小的及受霜害的果实）。1980年的平均数据如下：干收果实经上述检测过程后，果农被记账的果实重量为卡车装载果实净重的94%.水收果实经上述检测过程后，果农被记账的果实重量为卡车装载果实净重的85%（参见数据表2:1980年需加工果实的总运量）。

数据表1：1980年9月23日总运量情况记录

数据表2:1980年需加工果实的总运量

在卡车被称重的同时，依据色泽的不同果实被分为NO1、2A、2B、3四个级别。色泽最差的为NO1级，最好的为NO3级。因为色泽是决定果汁和果酱产品售价的一个关键因素，所以NO3级果实的收购价格会在普通果实收购价格上每磅再额外增加75美分。但NO2B和NO3级果实的区分是个问题，收购员通常会将果实定级在NO3级。比如1980年定级的NO3级果实总量为45万桶，但经过加工生产后发现其中仅有一半符合NO3级标准。

为改善这种状况，RP1正考虑为定级工序加装光学计量系统。该系统耗资将2万美金，且需要雇佣一名全职的熟练工人操作该系统，该岗位人员的报酬与收购主管相当。

2.2.2 卸载、临时储存

完成上述工序的散装卡车被引导来到指定的前斗自动倾卸车前，开车倒上倾卸平台，之后该平台倾卸，卡车中的果实被倾到在与前斗自动倾卸车对应的快速移动的传送带上。通过这些传送带将果实移载到工厂的二层，然后将果实转移到可以将果实送入临时储仓的另外的传送带上。所有传送带的控制均在控制中心的操作面板上进行操作。RP1共有临时储仓27个，1～24号储仓的容量为250桶/个，25～27号储仓的容量为400桶/个。