汽车底盘系统介绍第十一节制动系统设计要求
汽车制动系统设计说明书
目录1、汽车制动系统概述及设计要求 (4)1.1 概述 (4)1.1.1制动系统的组成 (4)1.1.2 制动系统的类型 (4)1.2 设计制动系统时应满足的要求 (5)2、整车性能参数: (6)3、制动器形式的选择 (6)4、鼓式与盘式制动器主要参数的确定 (8)4.1制动鼓内径D (8)4.2摩擦衬片宽度b和包角β (8)4.3摩擦衬片起始角 0 (9)4.4制动器中心到张开力0F作用线的距离e (10)4.5制动蹄支撑点位置坐标a和c (10)4.6摩擦片摩擦系数 (10)4.7制动盘直径D (10)4.8制动盘的厚度h (11)4.9摩擦衬块内外半径的确定 (11)4.10制动衬块工作面积A (11)5、鼓式制动器主要零部件的设计 (12)5.1制动蹄 (12)5.2制动鼓 (12)5.3摩擦衬片 (13)5.4摩擦材料 (14)5.5蹄与鼓之间的间隙自动调整装置 (14)5.6制动支承装置 (16)5.7制动轮缸 (16)5.8张开机构 (16)6、盘式制动器主要零部件设计计算 (17)6.1 滑动钳体 (17)6.2 固定支架 (17)6.3 制动盘 (17)6.4 制动块 (17)6.5同步附着系数的确定 (19)6.6地面对前、后轮的法向反作用力 (19)6.7制动力分配系数的确定β[]4 (20)6.8前、后制动器制动力矩的确定[]4 (20)6.9应急制动和驻车制动所需的制动力矩[]1 (21)6.9.1应急制动 (21)6.9.2驻车制动 (22)6.9.3衬片磨损特性的计算 (23)7、制动驱动机构的设计与计算 (25)7.1 制动驱动机构的形式 (25)7.2 分路系统 (26)7.3 液压制动驱动机构的设计计算 (28)7.3.1 制动轮缸直径的确定 (28)7.3.2 制动主缸直径的确定 (29)7.3.3制动踏板力p F和制动踏板工作行程p S (30)7.3.4真空助力器的设计计算 (31)8、制动性能分析 (31)8.1制动性能评价指标 (31)8.2 制动效能 (31)8.3 制动效能的恒定性 (32)8.4 制动时汽车的方向稳定性 (32)8.5制动器制动力分配曲线分析 (32)8.6制动减速度j和制动距离S (34)参考文献 (35)1、汽车制动系统概述及设计要求1.1 概述使行驶中的汽车减速甚至停车，使下坡行驶的汽车的速度保持稳定，以及使已经停驶的汽车保持不动，这些作用统称为汽车制动。
制动系统设计规范
制动系统设计规范制动系统是车辆安全性能的重要组成部分，其设计规范的制定对于保证车辆行驶安全具有重要意义。
以下是关于制动系统设计规范的一些考虑因素。
1.制动力量：制动系统必须能够提供足够的制动力量，以便在各种条件下可靠地将车辆停下来。
制动力量应根据车辆的质量、设计速度、使用环境等因素进行评估，并确保能够适应各种道路状况和紧急制动情况。
2.制动系统的灵敏度：制动系统的设计应考虑车辆行驶时的灵敏度。
制动踏板应有适当的行程和力度，以确保驾驶员能够精确地控制制动力的大小，并根据需要适时调整。
3.制动系统的稳定性：制动系统在使用过程中应保持稳定性。
制动力的分配应均匀，以防止车辆在制动时出现不稳定或抱死现象。
此外，制动系统的热稳定性也是一个重要考虑因素，以确保长时间高强度制动时不会出现制动衰减或失效。
4.制动信号传递的可靠性：制动系统的信号传递应能够准确可靠地反映制动操作的实际情况，以保证驾驶员和其他车辆能够及时、准确地对制动操作做出反应。
传感器和传输装置的设计应具有高可靠性，能够承受恶劣的环境条件，如高温、湿度、振动等。
5.制动系统的耐用性：制动系统的设计应具备耐用性，以适应长时间、高频率的使用。
制动片和制动盘的材料选择应具有较高的磨擦耐久性和热稳定性，以延长制动系统的使用寿命，并减少维修和更换的频率。
6.制动系统的自动化和智能化：随着科技的发展，制动系统也向着自动化和智能化的方向发展。
制动系统设计应考虑集成各种智能传感器和控制单元，以提高制动系统的响应速度和精确性，使得制动操作更加方便和安全。
7.制动系统的安全性：制动系统是车辆安全性的关键因素之一，其设计应确保系统在任何情况下都能保持完全可靠和安全。
例如，制动系统应具备防止制动衰减或失效的措施，如制动助力器、制动液液位警告装置等。
总之，制动系统设计规范的制定是为了确保车辆行驶的安全性能。
以上所列的因素只是设计规范的一部分，实际的设计规范还需要涵盖更多方面，以满足不同车型和使用环境的需求，并不断适应科技的发展。
车辆制动方案设计标准
车辆制动方案设计标准背景随着汽车工业的发展，车辆安全已经成为越来越重要的话题。
在整个车辆系统中，制动系统扮演着至关重要的角色，直接影响着车辆的安全性。
因此，车辆制动方案设计需要遵循一定的标准，以保证设计的质量和安全性。
设计标准安全性要求1.制动系统必须保证车辆在制动情况下不发生侧滑和翻车。
2.制动系统必须保证车辆在制动情况下的制动距离不超过制动测试规定的标准。
3.制动系统必须保证在高温，低温和各种不同路况情况下的制动效果不会有明显的变化。
4.制动系统必须进行防抱死（ABS）系统设计，以防止车轮抱死。
稳定性要求1.制动系统必须具有稳定的制动效果，以保证统一的停车制动性能。
2.制动系统必须与车辆其他系统相互适应，不会对车辆方向盘或悬挂系统造成不良影响。
可靠性要求1.制动系统必须具有较高的可靠性，能够始终保持良好的制动效果。
2.制动系统必须能够超过整车寿命的使用寿命，且不需要进行常规的维护和更换。
3.制动系统必须考虑恶劣环境和各种不同道路条件下的使用，如湿地和山区等。
环保要求1.制动系统必须有良好的环保性能，不会对环境造成不良影响。
2.制动系统必须与车辆的排放系统相互配合，减少尾气排放。
设计过程为了满足以上的制动方案设计标准，制动系统的设计需要经过以下的具体步骤：确定车型制动系统设计的第一步是确定车型。
制动系统的设计需要考虑到车辆型号和车辆使用情况等因素，以便为其设计一个最合适的制动方案。
材料选用制动系统设计的第二步是材料选用。
根据具体的车辆型号、使用情况等因素，选用合适的制动片、刹车油、制动盘等零部件。
综合考虑制动系统设计的最后一步是综合考虑。
在制动系统设计的过程中，需要注意系统的组装、安装和调整。
同时，也需要考虑到整个车辆系统中各个部分之间的协调配合，以确保制动系统的正常工作。
总结车辆制动方案是车辆安全的重要保障措施。
车辆制动方案的设计需要遵循一定的标准，并经过严谨的设计流程。
制动系统的安全性、稳定性、可靠性和环保性都是设计过程中要重点关注的因素。
汽车底盘部分制动系统设计开发指南
5、制动部分设计指南 5.1简要说明5.1.1 内容概括● 制动系统包括行车制动系统，驻车制动系统，应急制动系统;行车制动：使行驶中的汽车减速甚至停车,使下坡行驶的汽车的速度保持稳定的一套装置 ； 驻车制动:使已停使的汽车驻留原地不动的一套装置；应急制动:在行车制动系统部分失效或完全失效的情况下保证汽车仍能实现减速或停车的一套装置； ● 制动系统的开发流程:5.1.2适用范围适用于所有奇瑞公司所开发的车型.5.1.3 设计目的合理设计汽车的制动系统，其目的在于:在满足国家法规要求的同时,具有良好的舒适性,满足用户的要求.5.1.4 零件结构图制动系统主要分为三部分:1行车制动系统:包括基础制动器,真空助力器,制动管路,踏板,2.驻车制动系统,包括驻车操纵机构总成,制动拉索,驻车制动器3.压力调节装置包括包括ABS控制器总成或比例阀,ABS传感器等,5.2设计构想5.2.1 设计原则5.2.1.1 制动系统的功能要求●行车制动必须保证驾驶员在行车过程中能控制机动车安全、有效地减速和停车。
行车制动必须是可控制的，且必须保证驾驶员在其座位上双手无须离开方向盘（或方向把）就能实现制动; 驻车制动应能使机动车即使在没有驾驶员的情况下，也能停在上、下坡道上。
驾驶员必须在座位上就可以实现驻车制动。
●制动效能要满足法规要求●有良好的制动稳定性●驾驶感好（包括踏板力，踏板行程）●有良好的热衰退性能（通过AMS试验来验证,详见试验部分）5.2.1.2 制动系统的顾客要求在满足制动性能的前提下,还应该满足舒适性要求,如:操作方便,行车制动在产生最大制动效能时的踏板力，对于乘用车不应大于230N ；手握力不应大于 250 N,除了这些力的要求,尽量避免有制动点头,制动时摩擦片尖叫等不良现象,同时在行车制动系统失效的情况下,还应具有应急制动的功能.5.2.1.3 制动系统的性能要求制动系统性能要满足法规GB/T12676要求,GB/T12676等同于欧洲法规ECER13-09，ECER13H-00及美国法规FMVSS 1355.2.2 制动系统设计计算5.2.2.1 ●决定制动系统关键参数的因素:详见下表●计算过程汽车制动时，地面作用于车轮的切线力称为地面制动力Fxb，它是使汽车制动而减速行驶的外力。
汽车底盘部分制动系统的设计开发指南
汽车底盘部分制动系统的设计开发指南1. 引言
1.1 制动系统的重要性
1.2 本指南的目的和适用范围
2. 制动系统概述
2.1 制动系统的基本原理
2.2 制动系统的主要组成部分
3. 制动系统设计要求
3.1 法规和标准要求
3.2 性能要求
3.3 可靠性和耐久性要求
3.4 制造和维修要求
4. 制动系统设计过程
4.1 概念设计阶段
4.2 详细设计阶段
4.3 原型制造和测试
4.4 设计验证和优化
5. 制动系统关键技术
5.1 制动力分配技术
5.2 制动辅助系统技术
5.3 制动材料和制动盘技术
5.4 制动液压系统技术
6. 制动系统集成和优化
6.1 制动系统与底盘其他系统的集成 6.2 制动系统性能优化
6.3 制动系统噪声和振动优化
7. 制动系统测试和验证
7.1 台架测试
7.2 道路测试
7.3 测试数据分析和评估
8. 制动系统维护和故障诊断
8.1 制动系统维护要求
8.2 故障诊断和排除方法
9. 制动系统未来发展趋势
9.1 电子制动系统
9.2 智能制动系统
9.3 新型制动材料和技术
10. 总结
11. 参考文献。
汽车制动系统设计
汽车制动系统设计§0概述汽车制动系是用以强制行驶中的汽车减速或停车、使下坡行驶的汽车车速保持稳定以及使已停驶的汽车在原地(包括在斜坡上)驻留不动的机构。
随着高速公路的迅速发展和车速的提高以及车流密度的日益增大，为了保证行车安全，汽车制动系的工作可靠性显得日益重要。
也只有制动性能良好、制动系工作可靠的汽车，才能充分发挥其动力性能。
汽车制动系至少应有两套独立的制动装置，即行车制动装置和驻车制动装置；重型汽车或经常在山区行驶的汽车要增设应急制动装置及辅助制动装置；牵引汽车应有自动制动装置。
行车制动装置用作强制行驶中的汽车减速或停车，并使汽车在下短坡时保持适当的稳定车速。
其驱动机构常采用双回路或多回路结构，以保证其工作可靠。
驻车制动装置用于使汽车可靠而无时间限制地停驻在一定位置甚至斜坡上，它也有助于汽车在坡路上起步。
驻车制动装置应采用机械式驱动机构而不用液压或气压式的，以免其产生故障。
应急制动装置用于当行车制动装置意外发生故障而失效时，则可利用应急制动装置的机械力源(如强力压缩弹簧)实现汽车制动。
应急制动装置不必是独立的制动系统，它可利用行车制动装置或驻车制动装置的某些制动器件。
应急制动装置也不是每车必备，因为普通的手力驻车制动器也可以起应急制动的作用。
辅助制动装置用于山区行驶的汽车上，利用发动机排气制动、电涡流或液力缓速器等辅助制动装置，则可使汽车下长坡时长时间而持续地减低或保持稳定车速并减轻或解除行车制动器的负荷。
通常，在总质量为5t以上的客车上和12t以上的载货汽车上装备这种辅助制动减速装置。
自动制动装置用于当挂车与牵引汽车连接的制动管路渗漏或断开时，能使挂车自动制动。
任何一套制动装置均由制动器和制动驱动机构两部分组成。
制动器有鼓式与盘式之分。
行车制动是用脚踩下制动踏板操纵车轮制动器来制动全部车轮，而驻车制动则多采用手制动杆操纵，且具有专门的中央制动器或利用车轮制动器进行制动。
中央制动器位于变速器之后的传动系中，用于制动变速器第二轴或传动轴。
汽车底盘实训指导书-制动系统
任务一汽车制动系统的认识任务目标：1.制动系的功用及组成2.制动系的工作原理学习目标：1.掌握制动系的功用及组成2.掌握制动系的工作原理驾驶员根据道路和交通情况，利用装在汽车上的一系列专门装置，迫使路面在汽车车轮上施加一定的与汽车行驶方向相反的外力，对汽车进行一定程度的强制制动。
这种可控制的对汽车进行制动的外力称为制动力，用于产生制动力的一系列专门装置称为制动系统。
1.制动系的组成1）供能装置：包括供给、调节制动所需能量以及改善传动介质状态的各种部件2）控制装置：产生制动动作和控制制动效果各种部件，如制动踏板3）传动装置：包括将制动能量传输到制动器的各个部件如制动主缸、轮缸4）制动器：产生阻碍车辆运动或运动趋势的部件制动系统一般由制动操纵机构和制动器两个主要部分组成。
⑴制动操纵机构产生制动动作、控制制动效果并将制动能量传输到制动器的各个部件，如图中制动踏板机构，真空助力器，制动主缸，制动组合阀。
以及制动轮缸和制动管路。
⑵制动器产生阻碍车辆的运动或运动趋势的力（制动力）的部件。
汽车上常用的制动器都是利用固定元件与旋转元件工作表面的摩擦而产生制动力矩，称为摩擦制动器。
它有鼓式制动器和盘式制动器两种结构型式。
制动系统的组成示意图2.制动系的功用汽车制动系统的功用是按照需要使汽车减速或在最短距离内停车；下坡行驶时保持车速稳定；使停驶的汽车可靠驻停。
3.制动系统的类型1）按制动系统的功用分类汽车制动系按功用可分为行车制动系、驻车制动系、应急和安全制动系、辅助制动系。
（1）行车制动系使行驶中的汽车减低速度甚至停车的一套专门装置，通常由驾驶员用脚操纵。
（2）驻车制动系使已停驶的汽车驻留原地不动的一套装置，通常由驾驶员用手操纵。
（3）应急和安全制动系和辅助制动系1）应急制动系装置是用独立的管路控制车轮的制动器作为备用系统，其作用是当行车制动装置失效的情况下保证汽车仍能减速或停车。
2）安全制动系安全制动装置是当制动气压不足时起制动作用，使车辆无法行驶。
汽车底盘构造与维修项目11 制动系
11.1.4 液压式制动传动装置主要部件的结构
1. 制动主缸
2. 制动轮缸
11.1.5 真空助力
11.2.1 液压制动系的维护
• 任务11.2 液压制动系的维护与常见故障诊 断
1. 制动液的检查与更换
2. 制动系内的排气 3. 制动真空助力性能的检查 4. 检查与调整制动踏板 5. 检查与调整驻车制动
项目11
制 动 系
• 任务11.1 制动系统的结构认识及工作原理
11.1.1 制动系概述
11.1.1 制动系的组成
制动系的基本组成是：制动器、供能装置、控制装置、传
动装置、制动力调节装置、报警装置和压力保护装置等。 11.1.2 制动系的工作原理
11.1.3 制动系的分类 1. 按制动系的功用分类 行车制动系：用于使行驶中的车辆减速或停车，制动器安装
单回路制动系：传动装置采用单一的气压或液压回路的制动 系。 双回路制动系：传动装置采用两个彼此隔绝的气压或液压回 路的制动系。
3. 按制动能量的传输方式分类
按制动能量的传输方式可分为机械式制动系、液压式制动系 、气压式制动系、电磁式制动系，同时采用两种以上传能方式 的制动系称为组合式制动系。
11.1.4 制动器 1. 鼓式制动器 2. 盘式制动器 3. 车轮驻车制动器
6. 制动器的检查
11.2.2 液压制动系故障检测与诊断 1. 制动失灵
2. 制动拖滞（不制动时车轮阻力过大）
3. 制动踏板变硬
4. 制动效能不良
5. 制动跑偏
• 任务11.3 ABS概述
11.3.1 制动防抱死系统的作用及率 1. 滑移率的定义 滑移率是指车轮在制动过程中滑移速度在车轮纵向运动中所 占的百分比例，用S表示。其定义表达式为
《汽车底盘构造与维修》教学课件—11ABS系统
项目四ABS系统单元四制动系统项目四ABS系统任务一ABS系统基本构造与认知一、ABS系统的概述现代汽车上大量安装防抱死制动系统，ABS既有普通制动系统的制动功能，又能防止车轮抱死，使汽车在制动状态下仍能转向，保证汽车的制动方向稳定性，防止产生侧滑和跑偏，是目前汽车上最先进、制动效果最佳的制动装置。
近年来由于汽车消费者对安全的日益重视，大部分的车都已将ABS列为标准配备。
项目四ABS系统任务一ABS系统基本构造与认知二、滑移率轮胎与路面之间产生相对滑移现象，其滑移程度用滑称率表示。
1.滑移率的计算普通制动装置工作时：紧急制动时都会看到在水泥地面上有拖印，我们一般用滑移率（Sb）来表示制动过程中滑动成份有多少。
滑移率：Sb=（V-rω）/ＶV－车速r－车轮的半径ω－车轮的转速2.制动时车轮的运动状态汽车制动过程中轮胎的运动要经历纯滚动、边滚边滑、抱死拖滑三个阶段。
项目四ABS系统任务一ABS系统基本构造与认知项目四ABS系统任务一ABS系统基本构造与认知3.汽车行驶对滑移率的要求（1）在干燥硬实路面Sb=15%-30%，轮胎与地面的纵向附着系数最大；（2）在冰雪等湿滑路面上时:Sb=25%-50%.轮胎与地面的纵向附着系数最大；（3）当Sb＝100％时纵向附着系数比其它滑移率情况下降低20％～30％。
且横向附着系数几乎为0，丧失了抵抗外界的横向力；（4）当Sb=15%-25%时,有最大的纵向附着系数和横向附着系数.这样的话车轮即能获得最大的制动力，又具有较强的抗侧能力，可获得最佳的制动效果。
三、ABS组成和工作原理ABS是在普通制动系统的基础上加装车轮速度传感器、ABS电控单元、制动压力调节装置及制动控制电路等组成的。
项目四ABS系统任务一ABS系统基本构造与认知三、ABS组成和工作原理ABS是在普通制动系统的基础上加装车轮速度传感器、ABS电控单元、制动压力调节装置及制动控制电路等组成的。
项目四ABS系统任务一ABS系统基本构造与认知项目四ABS系统任务一ABS系统基本构造与认知ABS的工作过程可分为常规制动、制动压力保持、制动压力减小和制动压力增大等阶段。
汽车制动系统布置指南
汽车制动系统布置指南
1. 制动系统总体布置
- 制动蹄总成应安装在车轮附近,以确保最佳制动效果。
- 制动液储液罐应布置在易于检查和加注的位置。
- 真空助力器和制动力传感器应靠近制动踏板,以缩短传动距离。
2. 制动管路布置
- 制动管路应尽可能采用直线布置,减少不必要的弯曲和扭转。
- 制动管路应远离高温部件,避免受热影响制动液性能。
- 制动管路应固定牢靠,防止振动和磨损。
3. 制动总泵和真空助力器布置
- 制动总泵应安装在发动机舱内,靠近真空助力器。
- 真空助力器应靠近制动踏板,减小连接管路长度。
- 真空管路应远离热源,防止真空度下降。
4. 驻车制动系统布置
- 驻车制动拉索或钢丝绳应布置在车身下方,避免与其他部件干涉。
- 驻车制动操作手柄应布置在驾驶员易于操作的位置。
5. 安全和维护考虑
- 制动系统的各个部件应便于检查和维护。
- 制动液储液罐应有足够的容量,并设有液位指示。
- 制动管路应采用耐腐蚀和耐高温的材料。
以上是汽车制动系统布置的一般指南,具体布置还需结合车型和空间限制进行优化设计。
汽车制动系设计方案
功能
制动系统的功能是减缓或停止车辆的行驶，确保安全。
制动系统的工作原理
基础原理
制动系统利用摩擦力来减缓或停止车辆的行驶。当驾驶员踩下制动踏板时，制动 系统会通过摩擦力将车辆的动能转化为热能，从而实现减速或停车。
部件与流程
制动系统的主要部件包括制动踏板、制动液、制动管路、制动器等。当驾驶员踩 下制动踏板时，制动踏板会推动制动液，通过制动管路将压力传递到制动器，从 而产生摩擦力。
研究现状和发展趋势
目前，国内外对于汽车制动系的研究和 应用已经十分广泛，涉及制动器、制动 液、制动管路等多个方面。
制动管路向着轻量化、集成化方向发展 。
制动液向着环保、高性能方向发展；
发展趋势主要表现为
制动器向着盘式、鼓式、电磁式等多种 形式并存的方向发展；
02
制动系统设计基础
制动系统概述
定义
设计方案应考虑制动系统的可靠性， 确保制动器、制动管路等部件的耐用 性和稳定性，避免制动系统在长期使 用中出现故障。
03
操作性分析
设计方案应考虑制动系统的操作便捷 性，包括制动踏板的行程、踏板力度 等，以便驾驶员能够轻松操作制动系 统。
设计方案制造成本估算
材料成本
01
估算制动系统所需原材料的成本，包括制动器、制动盘、制动
制动系统优化方法
仿真分析
利用计算机仿真技术对制动系统进行 建模和分析，预测制动力矩、制动距
离和制动稳定性等性能指标。
结构设计优化
通过对制动系统的结构进行优化设 计，提高制动器的刚度和强度，提
高制动性能和稳定性。
实验测试
通过实验测试对制动系统进行实际 测量和评估，获取制动性能的实际 数据，指导优化设计。
制动系统设计规范精选全文完整版
可编辑修改精选全文完整版一、国标要求1、GB 12676-1999《汽车制动系统结构、性能和试验方法》2、GB 13594-2003《机动车和挂车防抱制动性能和试验方法》3、GB 7258-1997《机动车运行安全技术条件》二、整车基本参数及样车制动系统主要参数整车基本参数样车制动系统主要参数三、计算1. 前、后制动器制动力分配1.1 地面对前、后车轮的法向反作用力 公式：gz h dt du mGb L F +=1 ………………………………（1） gz h dt du mGa L F -=2 (2)参数：1z F ——地面对前轮的法向反作用力，N ；2z F ——地面对后轮的法向反作用力，N ；G ——汽车重力，N ；b ——汽车质心至后轴中心线的水平距离，m ；a ——汽车质心至前轴中心线的距离，m 。
m ——汽车质量，kg ；gh ——汽车质心高度，m ；L ——轴距，m ；dt du——汽车减速度，m/s 2四、制动器的结构方案分析制动器有摩擦式、液力式和电磁式等几种。
电磁式制动器虽有作用滞后小、易于连接且接头可靠等优点，但因成本高而只在一部分重型汽车上用来做车轮制动器或缓速器。
液力式制动器只用作缓速器。
目前广泛使用的仍为摩擦式制动器。
摩擦式制动器按摩擦副结构形式不同，分为鼓式、盘式和带式三种。
带式只用作中央制动器。
一、鼓式制动器鼓式制动器分为领从蹄式、双领蹄式、双向双领蹄式、双从蹄式、单向增力式、双向增力式等几种，见图la ～f 。
不同形式鼓式制动器的主要区别有：①蹄片固定支点的数量和位置不同。
②张开装置的形式与数量不同。
③制动时两块蹄片之间有无相互作用。
因蹄片的固定支点和张开力位置不同，使不同形式鼓式制动器的领、从蹄数量有差别，并使制动效能不同。
制动器在单位输入压力或力的作用下所输出的力或力矩，称为制动器效能。
在评比不同形式制动器的效能时，常用一种称为制动器效能因数的无因次指标。
制动器效能因数的定义为，在制动鼓或制动盘的作用半径R 上所得到的摩擦力(RM μ)与输入力0F 之比，即RF M K 0μ=式中，K 为制动器效能因数；μM 为制动器输出的制动力矩。
汽车制动系统标准
汽车制动系统标准随着汽车产业的高速发展，制动系统作为汽车的核心安全部件之一，其质量和性能对驾驶人员以及行车安全起着至关重要的作用。
为了确保汽车制动系统的可靠性和稳定性，相关的行业标准和规范被制定和执行。
本文将从汽车制动系统的基本原理、系统组成、性能要求以及检测和保养等方面深入论述汽车制动系统标准的重要性和具体内容。
一、基本原理汽车制动是指通过摩擦产生的阻力来降低或停止汽车运动的过程。
其基本原理是利用摩擦材料形成的阻力将动能转化为热能，从而降低车辆的速度或实现停车。
制动系统的设计和制造必须遵循一定的标准和规范，以确保制动效果和安全性。
二、系统组成汽车制动系统主要包括制动踏板、主缸、助力器、制动管路、刹车器、制动鼓或制动盘、制动摩擦片等组成部分。
每个部件都有其特定的标准和规范要求，以确保系统的可靠性和稳定性。
1. 制动踏板制动踏板是通过驾驶员的力量来操作制动系统的组件。
制动踏板的设计和制造必须符合人体工程学和力学原理，并满足一定的力度和行程要求，保证驾驶员能够舒适地操控制动系统。
2. 主缸和助力器主缸是制动系统的核心组件之一，其主要作用是将驾驶员施加在制动踏板上的力量转化为液压力，通过液压传递到制动器的活塞上。
助力器的作用是提供额外的助力力量，减小驾驶员踩踏力的要求。
主缸和助力器的设计和制造必须符合一系列的标准和规范，以保证制动系统的可靠性和性能。
3. 制动管路制动管路是连接主缸和刹车器的通道，负责传递液压力。
制动管路的设计和制造必须符合一定的材料和加工要求，以确保制动系统的密封性和安全性。
4. 刹车器和制动摩擦片刹车器是制动系统中最关键的组件之一，它由制动鼓或制动盘和制动摩擦片组成。
制动鼓或制动盘的制造和安装必须符合一系列的标准和规范，以确保制动摩擦片与其紧密贴合，并有良好的制动效果。
三、性能要求制动系统的性能要求主要包括刹车力、制动距离、制动温度、制动稳定性等指标。
这些指标对于不同类型的汽车和不同使用情况有具体的要求，相关的标准和规范需要详细规定。
汽车底盘控制系统设计
汽车底盘控制系统设计一、引言二、汽车底盘控制系统的功能三、底盘控制系统的设计原理1.防抱死刹车系统（ABS）防抱死刹车系统的设计原理是通过传感器感知车轮的转速，当车轮即将抱死时，系统会自动减少刹车压力，使车轮保持转动，从而保持汽车的操纵性和操控性。
2.车辆动态稳定控制系统（ESP）车辆动态稳定控制系统的设计原理是通过传感器监测车辆的横向加速度、车轮转速等，当车辆出现超调或失控情况时，系统会通过制动系统的干预来稳定车辆。
3.牵引力控制系统（TCS）牵引力控制系统的设计原理是通过传感器感知车轮的转速和车辆的加速度，当车轮出现打滑时，系统会自动降低发动机的功率输出，减少车轮打滑现象，提高车辆的牵引力。
四、底盘控制系统的实现底盘控制系统的实现主要包括传感器的选型和安装、控制算法的设计和执行单元的选型等。
1.传感器的选型和安装传感器的选型要考虑到其灵敏度、精度、可靠性等因素，通常选择车轮转速传感器、加速度传感器等。
传感器的安装要注意其位置和姿态，以确保能准确感知到车辆的状态。
2.控制算法的设计控制算法的设计要根据底盘控制系统的功能以及汽车的特性来确定。
常见的算法包括PID控制算法、模糊控制算法等，可以根据具体情况选择合适的算法。
3.执行单元的选型执行单元的选型主要考虑其计算能力、稳定性、可靠性等因素，通常选择微控制器或现场可编程门阵列（FPGA）等。
五、底盘控制系统的优化为了提高底盘控制系统的性能和稳定性，可以进行以下优化措施：1.传感器信号的滤波和去噪处理，以降低测量误差和提高系统的稳定性。
2.控制算法的优化，可以通过改进控制算法的参数调整或选取更先进的控制算法来提高系统的响应速度和稳定性。
3.更高级的底盘控制系统，如兼备ESP和TCS功能的车辆动态稳定控制系统等，可以进一步提高车辆的操控性和安全性。
六、结论汽车底盘控制系统是汽车控制系统中的重要组成部分，通过防抱死刹车系统、车辆动态稳定控制系统和牵引力控制系统等功能的实现，可以提高汽车的操控性和安全性。
制动系统简介
进行应急制动。
制动系统的分类
分类 方法
• is= Fs′/ F0′=(D2-d2)/d2
• 助力器的助力比it指真空助力器的输出力与有效输入力的比值，即
• it=Fp/ F0′=1+ is
单腔贯穿式真空助力器
局部 放大
动密封
双腔真空助力器（双膜片式真空助力器）
前腔
后腔
双膜片
带BA(Brake Assist)功能的真空助力器
• 带BA（刹车辅助）功能真空助力器工作原理：
大气压
中间工作状态
• 中间工作状态时，来自制动踏板的力推动操纵杆向前运动， 止动底座也随之运动，使真空阀口A关闭，将前后腔隔离， 接着空气阀口B开启，大气进入后腔，由此产生的前后腔 压差推动膜片、膜板带着活塞外壳向前运动，此时，装配 在推杆组件里的反馈盘同时受到止动底座和活塞外壳的推 力作用，再通过推杆组件施加在主缸第一活塞上，主缸内 产生的油压一方面传递给制动轮缸，另一方面又作为反作 用力经由助力器传递回制动踏板，使司机产生踏板感。
过补偿孔才能建立起压力，故称为补偿孔式，且由于皮碗经过补偿孔时容易被
划伤，造成主缸漏油，故慢慢被淘汰）；
• ② 中心阀式（目前应用广泛，能有效的解决补偿孔式皮碗易被划伤的问题， 但零部件较多，有被柱塞式取代的趋势）；
• ③ 柱塞式 （目前为主流，零部件较少，装配工艺简单、可靠性高、轴向尺 寸较小，故应用最广泛）；
汽车底盘制动系统设计
轻型汽车底盘鼓式制动器设计DESIGN OF DRUM BRAKE FOR LIGHT VEHICLE CHASSIS2009年6月摘要汽车作为陆地上的现代重要交通工具，由许多保证其性能的大部件，即所谓“总成”组成，制动系就是其中一个重要的总成，它直接影响汽车的安全性。
随着高速公路的快速发展和车流密度的日益增大，交通事故也不断增加。
据有关资料介绍，在由于车辆本身的问题而造成的交通事故中，制动系统故障引起的事故为总数的45%。
可见，制动系统是保证行车安全的极为重要的一个系统。
此外，制动系统的好坏还直接影响车辆的平均车速和车辆的运输效率，也就是保证运输经济效益的重要因素。
制动系既可以使行驶中的汽车减速，又可保证停车后的汽车能驻留原地不动。
由此可见，汽车制动系对于汽车行驶的安全性，停车的可靠性和运输经济效益起着重要的保证作用。
当今，随着高速公路网的不断扩展、汽车车速的提高以及车流密度的增大，对汽车制动系的工作可靠性要求显得日益重要。
只有制动性能良好和制动系工作可靠的汽车才能充分发挥出其高速行驶的动力性能并保证行驶的安全性。
由此可见，制动系是汽车非常重要的组成部分，从而对汽车制动系的机构分析与设计计算也就显得非常重要了。
论文中采用的是前鼓后鼓的制动系方案并且前轮采用双领蹄式制动器，后轮采用领从蹄式制动器，兼顾了制动器效能因数和制动器效能的稳定性。
它的工作原理是利用与车身(或车架)相连的非旋转元件和与车轮(或传动轴)相连的旋转元件之间的相互摩擦来阻止车轮的转动或转动的趋势，亦即由制动踏板的踏板力通过推杆和主缸活塞，使主缸油液在一定压力下流入轮缸，并通过两轮缸活塞推使制动蹄绕支承销转动，上端向两边分开而以其摩擦片压紧在制动鼓的内圆面上。
不转的制动蹄对旋转制动鼓产生摩擦力矩，从而产生制动力，使车轮减速直至停车。
论文第一章介绍了汽车制动系发展情况和制动系统的意义。
第二章主要讲述了汽车的总体设计。
第三章讲述了鼓式制动系的主要形式及其方案的选取。
车辆制动方案设计规范
车辆制动方案设计规范引言制动系统是车辆安全行驶的关键部分之一，其性能对行车安全有着决定性的影响。
为了确保车辆制动系统的正常工作，规范车辆制动方案设计十分必要。
本文将介绍车辆制动方案设计规范的相关内容。
制动系统的分类一般来说，车辆制动系统可分为机械制动系统和液压制动系统两种。
机械制动系统机械制动系统是通过操纵车内手柄、脚踏板或其他机械控制部件，利用摩擦力将车轮的动能转化为热能而达到减速和停车的目的。
机械制动系统通常包括手刹、脚刹、半泊车制动、全泊车制动等。
液压制动系统液压制动系统是利用由制动主缸的主活塞加力使刹车分泵通过液压管路，推动刹车器官（如制动鼓、制动盘等）工作，将车轮的动能转化为热能以达到减速、停车的目的。
与机械制动系统相比，液压制动系统能够更加稳定、可靠地控制刹车效果。
制动系统的设计要求制动系统的动态响应性能制动系统的动态响应性能是指制动系统在行驶过程中对制动车轮的刹车效果的控制能力。
制动系统的动态响应性能直接影响到制动距离、刹车稳定性等车辆驾驶安全方面的因素，因此，制动系统的动态响应性能需要严格设计。
制动系统的静态响应性能制动系统的静态响应性能是指车辆在不同状态下的刹车制动效果能否达到预期的目标，例如刹车踏板行程、制动力的大小等。
制动系统的静态响应性能直接影响到刹车灵敏度和稳定性，也需要在设计中得到充分考虑。
制动系统的故障安全性能制动系统的故障安全性能是指在制动系统发生故障的情况下，车辆能否仍然保持基本的行驶安全性能。
例如，在制动管路出现泄漏或制动器官出现故障的情况下，车辆仍然能够安全行驶。
因此，在制动系统的设计中需要考虑故障安全性能，制定相应的应急措施和预防措施。
制动系统的舒适性能制动系统的舒适性能是指车辆在制动时驾驶员和乘客的舒适感受，例如制动的平稳性、噪声和震动的减小等方面。
舒适性能的设计直接影响到驾驶员和乘客的使用体验，也对车辆整体的质量感受和品牌形象有着一定的影响。
制动系统的维护制动系统的正常维护对车辆的安全性至关重要。
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汽车底盘系统介绍第十一节制动系统设计要求
制动系统设计要求:
满足法规：GB21670-2008，GB7258-2012，ECER13及销售对象所在国法规和要求。
GB 21670
GB7258
GB 21670及ECE R13H
1、制动系统性能目标设定
（1）设计计算：在项目设计之初，根据以往数据库定义初版设计目标，在竞品车测试后根据测试数据再进行设计目标修订，通过设计计算量化零部件设计参数。
目标设定
测试数据
（2）制动距离：根据目前市场同类车型制动性能测试结果分析，制动距离主要集中在41～47m，为了提高产品竞争力，某平台下的车型制动性能目标设定时应突出性能优势，故制动性能目标设定如下：
a.制动距离目标设定为：空载≤42m，满载≤44m；
b.设定制动噪音、踏板感、整车制动性能等细节目标，规范试验方法及验收标准；
c.全系标配ABS，同时有EBD、ESC、BA、轮胎压力监控系统等选配功能。
竞品车型100km/h初速时的制动距离(空载)最后成绩
最新汽车之家制动距离评价：≤39m优秀，39＜合格≤44m，＞44m差。
（3）踏板感
空满载制动强度下的踏板力和位移曲线
（4）制动噪声
主观评价结果雷达图
保证制动性能，同时突出舒适性，半金属(Semi Met): 北美和亚洲市场；寿命长，负荷高，成本低，舒适性好，但是摩擦系数低，噪音和对盘磨损大；低金属(Low Steel) : 欧洲市场；高性能，速度敏感，但是噪音大，寿命短，制动粉尘严重；非石棉有机物(NAO): 亚洲，欧洲和北美市场；噪音低，制动粉尘少，Creep Groan小，高温和高负荷特性差。
（5）制动性能试验和主观评价
根据法规以及企业标准进行验收，完成目标设定的验证；
2、制动系统主要参数的选择
（1）根据整车配置输入与制动系统有关的整车参数及要求。
整车空/满载质量；轴距；空载/满载质心高；空载/满载各轴到质心水平距离；
前/后轮胎滚动半径；制动器、操纵系统相关参数选择及计算。
绘制制动力分布曲线的步骤
（2）理想制动力分配曲线绘制
制动时地面对前、后车轮的法向反作用力，如图
制动工况受力简图
计算分析
地面制动力FB：地面作用于车轮上的制动力，即地面与轮胎之间的摩擦力，其方向与车轮旋转方向相反。
制动器制动力Fμ：轮胎周缘克服制动器摩擦力矩所需的力，又称制动周缘力。
Fμ=Tμ /R T μ —制动器对车轮作用的制动力矩，即制动器的摩擦力矩，其方向与车轮旋转方向相反。
R—车轮有效半径。
理想的前、后制动器制动力分配
计算分析
曲线绘制
计算分析
（3）、同步附着系数及制动力分配系数的初步选择
同步附着系数φ0：是汽车制动时前、后轮同时抱死时的路面附着系数。
同步附着系数的选择首先要满足制动稳定性的要求，然后要有高的制动效率并满足应急制动等的要求。
装ABS的车辆同步附着系数满足ABS匹配要求。
一般也应在0.5-1.0为宜。
制动器制动力分配系数：前制动器制动力与汽车总的制动器制动力之比，称为制动器制动力分配系数。
制动力分配系数
制动器制动力分配系数初步选择：根据I曲线图，利用同步附着系数点及β线特性、法规要求、制动效率初步选择空、满载同步附着系数，然后计算制动器制动力分配系数。
液压系统工作压力的确定：管路压力越高，制动轮缸或主缸直径就越小，但对系统密封、管路尤其是制动软管及管接头则提出了更高的要求，对软管的耐压性、强度以及接头的密封性的要求就更加严格。
因此，一般管路压力不要超过10Mpa，同时，考虑到传动效率、制动力调节装置等的影响，初选时，管路压力还要适当减小。
目前开发的轿车，管路工作压力一般在4.5-8MPa。
3、制动器主要参数的计算及选择
选型原则
（1）前、后轴制动力确定
计算满载、前后轮同时抱死时的制动力
（2）制动器形式的确定
盘式制动器由于其热稳定性、水稳定性、制动稳定性好等优点，
广泛用于轿车和部分客车和载货汽车的前轮。
后轮采用鼓式制动器较容易地附加驻车制动的驱动机构，兼作驻车制动器之用，成本较低。
配备ESP时，采用盘式制动器。
（3）制动半径的确定
鼓式制动器制动半径：轿车制动鼓内径一般比轮辋外径小125-150mm。
载货汽车和客车制动鼓内径一般比轮辋外径小80-100mm。
制动鼓内径应符合QC/T309-1999《制动鼓工作直径及制动蹄片宽度尺寸系列》的规定。
盘式制动器制动半径：通常制动盘的直径为轮辋直径的70%-79%。
盘式制动器制动半径可近似为r＝（ri+rO）/2。
推荐rO/ri<1.5，以使摩擦衬块磨损均匀。
（4）制动器效能因数的计算与选择
制动器效能因数是制动器在单位输入压力或力的作用下所能输出的力或力矩。
可定义在制动鼓或制动盘的作用半径上所产生的摩擦力与输入力之比，即
公式
钳盘式制动器
鼓式制动器
在匹配设计时，一般鼓式制动器结构参数不能提供，可根据同类制动器参数或按照典形结构选择，典型结构如下表：
不同类型制动器效能因素
（5）轮缸直径的确定
由以下公式及上面确定的参数，计算前轮缸直径，并圆整为GB7524-87 要求或现有规格。
公式
根据制动力分配关系计算后制动器轮缸直径，不装制动力调节装置或装制动力调节装置拐点以前的制动力分配符合下式：
公式
（6）制动器制动力分配系数计算
前后轮缸直径、鼓式制动器制动鼓直径系列化后，前面选择的其他参数如：制动器制动力分配系数、同步附着系数就会变化，需要重新校核，如不合适，需要重新调整制动器参数计算，直到各参数确定合适为止。
制动器制动力计算可简化如下：
公式
制动力分配系数：
公式
（7）、同步附着系数的计算
4、制动操纵系统参数的确定
（1）系统工作压力的初步确定
按满载、路面附着系数0.8初步计算系统压力，制动系统前轮一般不装压力调节装置，所以计算出前轮压力即为系统压力。
公式
（2）、主缸直径、真空助力器助力比、踏板杠杆比的确定
一般路面上紧急制动时，真空助力器工作点在助力段内，踏板力可按如下公式计算：
公式
根据上面公式综合考虑确定，初步估算主缸直径，并圆整到GB7524-87标准规定或常用规格，然后精确计算真空助力比及踏板杠杆比。
（3）、真空助力器直径的确定
公式
（4）、驻车制动系统参数的确定
根据法规要求计算在20%上、下坡道上驻车所需的制动力，再根据同类车型或参考车型确定手柄力，然后确定驻车制动器制动器效能因数及手柄杠杆比。
a、满载时，在坡度为α的坡道上驻车，所需的制动力为：
公式
b、根据同类车型选择驻车制动手柄力，轿车、皮卡及SUV要远小于法规规定值，100N左右。
c、驻车制动一般与行车制动共用一个制动器，因此其效能因数受结构限制，最好根据同规格制动器选择或根据参考车型结构参数计算，领从蹄式鼓式制动器效能因数计算如下：
驻车制动效能计算示意图
公式
根据以上确定的参数，由驻车制动手柄力计算公式，初步确定手柄杠杆比。
驻车时的制动力平衡关系如下：
公式
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