浮动型芯及定模内外抽芯典型注射模结构

浮动型芯及定模内外抽芯典型注射模结构

邹继强

【摘要】介绍了用浮动的动模型芯,在定模型腔内外两侧用简易的弹簧抽芯,使塑件顺利脱模的典型结构.

【期刊名称】《模具制造》

【年(卷),期】2014(014)005

【总页数】5页(P69-73)

【关键词】浮动型芯;斜面精定位;潜伏浇口

【作者】邹继强

【作者单位】昆山登云学院机电工程系模具教研室江苏昆山215000

【正文语种】中文

【中图分类】TQ320.66

图1所示塑件是一件176×176mm、成内外八字正方形的中空壳体塑件。8°的内

八字方孔上大下小，通孔。外形则是上小下大的方形8°外八字。除左侧两个侧孔

之处稍厚一些之外，其余各部壁厚均匀，均为2.3mm。其内外脱模斜度即为较大的8°，极易脱模。左侧的两个侧孔：外侧孔为ϕ8mm，内侧孔为ϕ6mm，两孔

同高，距大端33mm，是固定螺钉的通过孔。

此塑件采用N6（即尼龙6）成型。N6的流动性好，成型压力相对较小而易于成型，但是成型之后变形大，成型尺寸精度低，对于有尺寸精度要求的塑件，成型之后，必须进行整形或进行调湿退火处理，以减小或消除其变形。N6最主要的优点：

①耐腐蚀性和综合力学性能都好，最适于用以制造电器或机械组件的保护外壳；②不但具有优异的耐磨性，而且具有优异的消音功能，用作传动机械——尤其是高

速传动机械的轴套或外罩，其耐磨和消音功能的优越性是无须质疑的。

此模具为弹簧与定距拉杆两次分型的潜伏浇口、4点进料；浮动型芯定模弹簧内外抽芯、滚轮和锁紧柱锁紧，自动复位的单型腔结构注射模。

模具总装结构如图2所示。

（1）此模具采用互为90°的4个潜伏浇口，从塑件的小端等距离均衡进料（即从

主浇道至每个进料浇口的距离完全相等）。潜伏浇口实际上就是点浇口的派生浇口。其不同之处在于点浇口垂直于塑件的表面，而潜伏浇口与塑件进料的表面，形成一定的角度。

此浇注系统具有以下特点：①从浇口套球面处的进料口至型腔的距离短，因而在浇注过程中的温度降和压力降都大大减少，使之更易于成型；②在主流道的末端以及4条分流道长度的中间和末端，都设置了冷料穴，便于将料流前端产生的冷料头存储，防止其进入型腔之中，形成局部疏松甚至缺料、熔接痕等成型缺陷，造成废品；

③便于加工且利于排气，根除了产生气泡的可能。浇注系统的凝料如图3所示。

开模后，在弹簧24的作用下，件15（型腔镶套固定板）和件14（定模板）随动

模后退，与件16（浇口套固定板）分开，完成完成辅助分型面的第一次分型。当

定距拉杆件23下端的厚垫圈与导套（件25）接触之后，件14、15被固定而不再随动模继续后退，而动模继续后退，使定模板件14件与动模板9从主分型面（即塑件大端的端面）打开。

（2）此塑件的主分型面只能在大端端面，否则，塑件无法取出。因此成型塑件左侧内外两个侧孔的型芯，就只能在定模型腔左侧进行内外抽芯。在侧抽芯的各类结构中，最简单便捷的结构就是弹簧抽芯结构。由于侧型芯在定模，所以锁紧零件就只能设置在动模。

塑件经冷却、固化、定型并收缩之后，包紧在动模型芯件7上。因此，两侧型芯未抽离塑件之前，动模型芯件7在开模时，不能随动模同步后退，否则，必然将塑件拉坏，造成废品。然而，要将两侧型芯抽离塑件，则必须将安装在动模支承板上的、锁紧外侧型芯的滚轮件10以及安装在动模支承板中心的锁紧柱件4，在开模时，在动模型芯件7原位不动的前提下，首先脱离两侧型芯。

为达此目的，在动模型芯四角的下端面，设有4个强力矩形压缩弹簧件5。此弹簧套在推杆兼复位杆件1上。合模成型时，弹簧呈压缩状态，开模时，锁紧外侧型芯的滚轮件10以及安装在动模支承板中心的锁紧柱件4，随动模后退，从而脱离定模内外两侧的型芯。定模两侧的型芯，则在弹簧13和弹簧20弹力的作用下，抽离塑件，而动模型芯在强力矩形压缩弹簧件5的作用下，顶住动模型芯，使之在两侧型芯抽离塑件的过程中，保持原位不动，从而确保了塑件的安全。

4根定距拉杆件2紧固在动模浮动型芯件7的大端，经调质、淬火处理，外圆精磨，并与经调质、淬火处理的耐磨直导套件28形成H7/f8的滑动配合。当定距拉杆件2与支承板接触时，浮动型芯7即随动模一同后退，从而带着塑件，抽离定模型腔，完成主分型面的第二次分型。

在塑件内方孔的下端、件18（定模型腔镶套）与件7（动模浮动型芯）的碰穿面（内分型面）浮动型芯一侧，要适当留空，其深度为0.6mm。留空的目的，主要是为了适当减小其配合的面积，降低制造难度，确保其配合面的良好密合，防止产生飞边。而此处四面密合，无法排气，是必然产生困气之处。中间的锁紧柱与浮动型芯的内锥孔，是经过研配的精定位配合，也无法排气。所以在此密合面上适当留空，还同时具有储气，避免产生气泡的作用。

各主要零件的结构，如图4所示。

（3）塑件推出脱模结构：塑件由外圈4根推杆兼复位杆和内圈4根推杆兼复位杆共8根推杆推出脱模。塑件4个角在冷却过程中，每个角都是两面往中心方向收

缩，从两面包紧在浮动型芯上，其包紧力最大。因此，必须将推杆设置在塑件包紧力最大的4个角上。另外，在塑件左侧中心两个侧孔的部位，不是8°的斜面而是

两个平行的垂直面，无脱模斜度。所以，在塑件内圈互为90°的中心部位，其包紧力也不可忽视，也必须设置相对应的推杆。这样，内外两圈各4根且相互成45°交错位置的共八根推杆，使塑件被推出时，受力均匀，避免了因受力不均造成的变形。推杆端面外圆与塑件大端斜面的根部必须留至少0.3mm，以避免推杆在推出和复位时，与成型塑件大端斜面根部的型芯，产生摩擦而受到磨损，降低了寿命。

内圈推杆为ϕ6mm，部分置于塑件端面，其余部分在浮动型芯与定模型腔镶件中

心碰穿的密合面上，可起到复位作用。外圈推杆为ϕ8mm。塑件外圈的壁厚为

2.3mm，留了0.3mm，外圈推杆置于塑件端面2mm，还有6mm在分型面上，

在合模时同样起到了复位的作用。因此，可将复位杆省去。推杆与推杆固定板的组装图，如图5所示。

（4）模具温度的调节与控制：在定模型腔镶套与件14、15的配合面上，四面加

工冷却水槽，进行冷却。还可在进水管的阀门上，调节水流的流量和流速，从而达到调节与控制定模型腔镶套温度的目的。而动模浮动型芯，一是在开合模过程中是浮动的，很难在其上设置固定的冷却水道；二是浮动型芯的四周，结构紧凑，零件密布，除了在支承板件6有限的空间内，设置两根冷却水道进行冷却之外，也很

难在动模浮动型芯之中，再设置水道并与支承板件6上的两根冷却水道相通，进

行冷却。因此，只能将动模浮动型芯改为用散热效果较好的高强度铍青铜制造，插入并紧贴在具有冷却水道支承板的冷却定位腔中，助其散热降温，并在其成型部位镀铬，以增强其耐磨性，而且便于脱模。

（5）安装在定模板中的4个导套件27，与导柱件22的导滑配合长度，只需两倍于导滑配合直径则可。短了，影响其导向和定位的应有作用；长了，既浪费优质钢材，无形中增加了模具成本，同时还加剧了导柱、导套两者间的磨损，降低了寿命。