混凝土泵送造成堵管的原因及预防措施

混凝土泵送造成堵管的原因及预防措施

一、管道连接原因导致堵管

堵管原因：管道接法错误。

预防措施：（1）管道布置时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管，尽量减小输送阻力，也就减少了堵管的可能性。（2）泵出口锥管处，不许直接接弯管，至少应接入5mm 以上直管后，再接弯管。（3）泵送中途接管时，每次只能加接一根，且应用水润滑一下管道内壁，并排尽空气，否则极易造成堵管。

二、混凝土或砂浆离析

堵管原因：混凝土或砂浆遇水，造成离析。

预防措施：泵前用水湿润管道后，从管道的最低点将管道接头松开，将余水全部放掉，或者在泵水之后，泵送砂浆之前，放入一海绵球，将砂浆与水分开。

三、局部漏浆

1.堵管原因：输送管道接头密封不严。

预防措施：紧固管卡或更换密封圈。

2.堵管原因：眼镜板和切割环之间间隙过大。

预防措施：调整异形螺栓来缩小眼镜板和切割环之间的间隙，若已无法调整，应立即更换磨损件（本法仅适用于“S”阀系列混凝土泵）。

3.堵管原因：混凝土活塞磨损严重。

预防措施：操作人员须经常观察水箱中的水是否浑浊、有无砂浆，一旦发现水已浑浊或水中有砂浆，表明混凝土活塞已经磨损，应及时更换。

4.堵管原因：混凝土输送缸磨损严重。

预防措施：每次更换活塞后，观察水箱中的水是否很快变浑浊，若是，而活塞是好的，则表明输送缸已磨损，此时应及时换输送缸。

5.堵管原因：眼镜板和切割环之间间隙过大。

预防措施：调整异形螺栓来缩小眼镜板和切割环之间的间隙，若已无法调整，应立即更换磨损件（本法仅适用于“S”阀系列混凝土泵）。

四、非合格泵送混凝土

1.堵管原因：混凝土坍落度过大或过小。

预防措施：泵送混凝土的塌落度一般应控制在8～18cm范围内，对于长距离和大高度的泵送一般须严格控制在15cm左右。

2.堵管原因：含砂率过小、粗骨料级配不合理。

预防措施：含砂率不宜太低，应大于0%，大粒径粗骨料的含量不宜过高。卵石的最大粒径应小于1/3口径，碎石的最大粒径应小于1/4口径，否则也易引起堵管。

3.堵管原因：水泥用量不当。

预防措施：将每ｍ³混凝土中水泥的含量控制在大于320kg，但也不能过大。水泥用量过大，将会增加混凝土的粘性，从而造成输送阻力的增加。

五、砂浆量太少或配比不合

1.堵管原因：砂浆用量太少。

预防措施：泵送前一定要计算好砂浆的用量。砂浆太少易堵管，砂浆太多将影响混凝土的质量或造成不必要的浪费。

2.堵管原因：砂浆配合比不合格。

预防措施：当管道长度低于150m时，用1:2的水泥砂浆（1份水泥/2份砂浆）；当管道长度大于150m时，用1:1 的水泥砂浆（1份水泥/1份砂浆），水泥用量太少也会造成堵管。

六、气温变化

堵管原因：气温变化快且缺少预防。

预防措施：夏季在管道上应加盖湿草袋或其他降温用品。冬季应采取保温措施，确保混凝土的温度。