基础IE之作业测定(行业专业)

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作业测定

• 提供估算标价、销售价格和交货合同的基础资料。
• 确定机器利用率指标和劳动定额，并可作为制定奖励办法的基础。
• 提供劳动成本管理的资料。
2、作业测定的主要方法及应用
一、作业测定的主要方法及特点
作业测定的主要方法有： ★ 1. 时间研究（秒表时间研究） ★ 2. 工作抽样 ★ 3. 预定时间标准法 ★ 4. 标准资料法二、作业测定的方法和应用 ★ 1. 作业测定的阶次（层次） ★ 制定标准时间时，应首先决定研究工作的阶次，工作阶次通常分成
制造该产品所需最小时间
A
因设计发生的无效时间
B
因计划不当发生的无效时间
C
因管理不当发生的无效时间
无效时间
1、作业测定的定义和目的
三、作业测定的应用
• 比较各种方法的效果，在相同条件下，工时最短的方法是最理想的方法。
• 平衡作业组成员之间的工作量。
• 决定每个作业人员能操纵的机器台数。
• 提供编制生产计划和生产进程的基础资料，包括执行工作方案和利用现有生产能力所需要的设备劳力。
三、时间研究的步骤
★ 1. 第一步骤：收集资料 ★（1）能迅速识别研究内容的资料； ★（2）能正确识别制造的产品或零件的资料； ★（3）能正确识别制造程序、方法、工厂或机器的资料； ★（4）能识别操作者的资料；
4、时间研究的概述
★（5）研究的期间； ★（6）有关工作环境的资料温度、湿度、照明、噪声以及其它影响
5、标准时间的制定
二、标准时间（Standard Time）的设定
★ A. 对观测时间进行评比求得正常作业时间 ★ B. 对正常作业时间进行宽放，求得标准时间。公式如下：
★ 标准时间=正常作业时间 × （1+宽放率） =观测时间×评比系数×（1+宽放率）

【IE知识】81个IE（工业工程）专业术语，基础掌握牢很重要！

【IE知识】81个IE（工业工程）专业术语，基础掌握牢很重要！展开全文1.标准工时/标准时间在适宜的操作条件下，用最合适的操作方法，以普通熟练工人的正常速度完成标准作业所需的劳动时间标准时间=正常时间*（1 宽放率）=（观测时间*评比系数）*（1 宽放率）2.工时定额对某种作业的工时规定一个额度,即使对同一作业，由于用途不同可能有不同量值的定额，如现行定额、计划定额、目标定额等3.标准时间与工时定额的关系标准时间是制定工作定额的依据、工时定额是标准时间的结果4.时间研究时间研究是一种作业测定技术，旨在决定一位合格、适当、训练有素的操作者，在标准状态下，对一特定的工作以正常速度操作所需要的时间5.时间研究的研究方法时间研究是用抽样调查技术来对操作者的作业进行观测，以决定作业的时间标准6.剔除异常值的方法三倍标准偏差法:正常值为x /-3 内的数据,超出者为异常值7.每一单元的平均操作时间平均操作时间=Σ（观测时间值）/ 观测次数8.正常时间正常时间=Σ(单元观测时间X单元评比百分率)/ 观测次数9.宽放时间的种类私事宽放\疲劳宽放\周期动作宽放时间\干扰宽放时间\临时宽放时间\政策宽放时间\程序宽放10.宽放率宽放率（%）=(宽放时间/正常时间) X100%11.宽放时间宽放时间=正常时间X宽放率12.标准时间标准时间=平均操作时间X评比宽放时间13.瓶颈生产线作业工时最长的工站的标准工时称之为瓶颈\产出的速度取决于时间最长的工站14.实测时间作业者完成操作的实际时间15.节拍根据生产计划所得的一个工程所需的时间16.平衡率生产线各工程工作分割的均衡度,用于衡量流程中各工站节拍符合度的一个综合比值=Σ(T1 T2 ...... Tk)/Tbottleneck*K17.不平衡率生产线各工程工作分割的不均衡度不平衡率=(最大值-最小值)/平均值*100%18.平衡损失平衡损失=瓶颈工站的实际时间×工站数×FG－正常时间19.操作损失生产中异常及不良造成的损失操作损失=(设定产能-实际产量)?单件标准时间-额外产出工时=不良品损失计划外停线(机)工时20.总损失总损失=稼动损失平衡损失操作损失21.快速切换通过各种手段,尽可能的缩短作业切换时间,以减少时间浪费,达成提高综合效益之目的22.作业切换时间是指前一品种加工结束到下一品种加工出良品的这段时间23.外部切换时间不必停机也能进行的切换作业时间24.内部切换时间必须停机才能进行的切换以及为保证质量进行的调整、检查等占用的切换时间25.JIT的基本思想只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、广告牌生产方式26.JIT的核心零库存和快速应对市场变化27.劳动定额的时间构成劳动定额的时间构成=作业时间布置工作地时间休息与生理需要时间准备与结束时间/批量劳动定额的时间构成可供时间:上班时间内,为某产品生产而投入的所有时间可供工时=可供时间 *人数-借出工时投入工时=可供工时-计划停线工时稼动率=投入工时/可供工时 *100%计划停线工时=计划停线时间*人数计划停线时间=无计划时间换线时间判停时间设定产能(H) =3600(S)/瓶颈时间(S)设定产能(班)=投入时间/瓶颈时间(S)总工时=瓶颈时间*作业人数实际产量是可供时间内所产出的良品数人均产能=实际产量/投入时间/人数单机台产能=实际产量/投入时间/机台数平衡损失=(总工时-单件标准时间)*设定产能操作效率=实际产量/设定产能*100%整体工厂效率(OPE)=平衡率*稼动率*操作效率平衡损失=(瓶颈*作业人数-单件标准时间)*设定产能操作损失=(设定产能-实际产量)*单件标准时间-额外产出工时=不良品损失计划外停线(机)工时28.工费率平均每小时发生费用=单位时间内发生总费用/单位时间内投入工时29.单件成本平均每件分摊成本=某批产品花费总成本/该批产品总量30.成本下降率Σ[(上期单件成本-本期单件成本)*实际产量]/Σ(上期单件成本*实际产量)*100%31.机会成本机会成本=投资额*行业平均盈利率经营收益=收益-机会成本节省成本﹕=(改善前需求工时-改善后需求工时)*工费率交付周期=∑(CT*批量)32.所有机器效率=Total S.T*Output/（可利用时间*机台数）人工利用率 = 人工操作时间*目标产能/工作时间机器稼动率 = 机器作业时间*目标产能/工作时间MFG效率=实际产量/除非计划停机损失后可生产数量总生产效率=实际产量/可生产数量33.无效时间指花费在进行与生产不是有直接关系的活动之时间,如:开会,培训,消防演习,健康枪查,5S等.34.生产是一切社会组织将它的输入转化为输出的过程，是人们创造物质产品的有组织的活动35.时间序列模型以时间为独立变量，利用过去需求随时间变化的关系来预测未来的需求36.预测监控通过预测监控来检验过去起作用的预测模型是否仍然有效37.因果关系模型利用变量（包括时间，如广告投入vs销量）之间的相互关系，通过一种变量的变化来预测另一种变量的未来变化38.CYCLE TIME(C/T)周期时间每单位工序中1个循环的作业所需的时间单位工序C/T的和/ 测试次数39.（T／T）节拍时间制造一件物品时所需要的实际时间作业时间/ 需求数40.NECK TIME整个工序中1个循环作业时间最长的工序时间=最大的CYCLE TIME41.RATING作业按标准方法进行时作业速度的快或慢的程度用数字进行换算的时间很快︰125％；快︰100％；一般︰85％；慢︰60％42.净作业时间作业按标准方法进行时所需的最少时间CYCLE TIME*RATING(％)43.运转率产品所需的时间及实际生产中所用的时间之比NECK TIME /TACT × 100 %44.运转损失生产产品所需的时间和实际所用的时间之比(Tact Time－Neck Time)/ TACT TIME× 100 %45.平衡损失作业人员之间由于作业量的不公平导致的作业要素时间的不均衡程度的比(Neck Time－Cycle Time)/TACT TIME× 100 %46.效率损失按标准方法进行作业时需要的最少时间和与实际作业中所用的时间之差的比(Cycle Time－净作业时间)/ TACT TIME× 100 %47.综合损耗损耗的总合计运转损失＋平衡损失＋效率损失48.时间观测法用秒表观测分析作业人员的作业时间或设备运转的方法49.防呆法作业人员或设备上装上无需小心作业也绝不出错的防止出错装置50.生产率一般用产量对投入的比OUT PUT /IN PUT51.工时人或机器能做的或已做的量用时间来表示52.拥有工时拥有人员的工时拥有人员×正常作业时间53.考勤工时实际上没投入到作业的工时(缺勤、休假、出差、支持等)相关人员×相关时间54.出勤工时实际投入到作业的人员的工时拥有工时－考勤工时55.追加工时正常出勤工时以外追加作业的工时，即加班，特殊出勤、接受支持等相关人员×相关时间56.作业工时投入到作业中的总工时出勤工时＋追加工时57.实际生产工时作业工时中去掉损失工时，实际投入到作业的工时作业工时－损失工时58.损失工时不属于作业人员责任范围的损耗工时(会议、教育、早会、待料、材料不良、机械故障、机型变更、不良返工等)相关人员×相关时间59.作业工时效率生产产品所需的时间(标准时间)和实际用的时间之比标准工时/作业工时× 100 %60.实际生产工时效率损失工时以外的纯作业时间和实际生产所用的时间之比标准工时/实动工时× 100 %61.实际生产率生产产品所需的时间和纯生产所需的时间之比标准工时/实动工时× 100 %62.效率管理为了减少生产要素的损耗,用一线监督人员的指导监督来达到适当地提升并维持作业人员对作业的态度的一种管理模式标准时间/实际时间63.PAC (Performance Analysis & Control)为了能做到只要作业努力就能提升及维持能力的效率管理模式的一种。

(完整版)IE基础知识

• 程序流程图根据研究对象的不同，可分为： 1）产品或物料程序流程图 2）人员程序流程图
• 现举例说明：例一：一张
火车票自售出、使用至回收为止的程序流程图
例二：用量规和对工件尺寸
例一
例二
在票架上
到仪器柜
1
拿起并查看票价
1
开仪器柜
用手拿至窗口
2
拿起量规
2
打印日期
带量规到工作台
等待找钱
IE概述
• IE定义：是对人员、物料、设备、能源及信息所组成的集成系统，进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识以及工程分析和设计的原理和方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。简而言之，就是运用人、机、料、能、信做最有效的组合。以达到低成本的输入，高效益的产出。
连接更合理
①改变布置，使动作边境更顺畅。
4
简化 simplify
使之更简单去除多余动作
②使机器操作更简单。 ③使零件标准化，减少材料种类。
“ECRS”四原则
①取消（Eliminate）在经过“完成了什么？”、“是否必要”及“为什么”
等问题的提问，而不能有满意答案者皆非必要，即予消除。取消为改善的最佳效果，如取消不必要的工序、操作、动作，这是不需投资的一种改进，是改进的最高原则。
“ECRS”四原则
②合并（Combine）对于无法取消而又必要者，看是否能和拼，以达到省
时简化的目的。如何拼一些工序或动作，或将由多人于不同地点从事的不同操作。改为由一人或一台设备完成。
• 合并突然改变方向的短程小动作，使之成为连续的曲线运动； • 合并工具 • 合并控制； • 合并动作。

制造业中的IE

制造业中的IE制造业中的IE工业工程基础(工作研究):利用方法研究和作业测定(工作衡量)2大技术,分析影响工作效率的各种因素，帮助企业挖潜、革新、消除人力、物力、财力和时间方面的浪费，减少劳动强度，合理安排作业，并制定各作业时间，从而提高工作效率。

方法研究目的是减少工作量，建立更经济的作业方法；时间研究旨在制定相应的时间标准。

设施规划与设计：对系统（工厂、医院、学校、商店等）进行具体的规划设计，包括选址、平面布置、物流分析、物料搬运方法与设备选择等，使个生产要素和各子系统（设计、生产制造、供应、后勤保障、销售等部门）按照IE要求得到合理的配置，组成有效地集成系统。

涉及SE、OR、工作研究、成组技术、管理信息系统、工效学、工程经济学、计算机模拟等知识。

生产计划与控制：研究生产过程和资源的组织、计划、调度和控制，保障生产系统有效地运行。

包括生产过程的时间与空间上的组织、生产与作业计划、生产线平衡、库存控制等。

采用的方法：网络计划（计划评审技术PERT、关键路线法CPM）、经济定货量(EOQ)、经济生产批量(EPQ)、物料需求计划MRP以及生产资源计划MRP-II 和准时制JIT。

工程经济：IE必备的经济知识，既投资效益分析与评价的原理与方法。

通过整个生产系统的经济性研究、多种技术方案的成本与利润计算、投资风险评价与比较等，为选择技术先进、效益最高或费用最低的方案提供决策依据。

包括：工程经济原理、资金的时间价值、工程项目可靠性研究、技术改造与设备更新的经济分析。

价值工程：寻求高效益、低成本方案，主要用于新产品、新技术开发过程。

质量管理与可靠性技术：包括为保证产品或工作质量进行质量调查、计划、组织、协调与控制等各项工作，核心是为了到达规定的质量标准，利用科学方法对生产进行严格检查和控制，预防不合格品产生。

内容包括传统的质量控制方法，现代质量管理-保证，生产保证、全面质量控制TQC与全面质量控制TQM。

可靠性技术是现有系统有效运行的原理与方法，包括可靠性概念、故障及诊断分析、使用可靠性、系统可靠性设计、系统维护与保养策略等。

基础IE之作业测定

标准资料法
作业测定建立在方法研究的基础之上：方法研究通过对现有工作方法和工艺过程进行系
统的调查研究和严格的考查及开发，改进现有的工作方法或制定新的工作方法，以减少产品生产的工作量或简化生产工艺过程。作业测定用来衡量改进后的实施效果，而工作方法的合理化与标准化的又是进行作业测定的基础。
劳动定额应根据本企业正常的生产技术条件，使：大多数工人经过努力都能达到；部分先进工人可以超出；少数工人经过努力可以达到或接近平均先进水平。
2.2.5、标准时间与工时定额的区别和联系
区别：
1、工时定额的侧重点是“规定一个额度”，所以即使同一作业，由于用途不同，可能有不同量值的定额值。工时定额不能称为标准时间。 2、标准时间的侧重点在于找出规定条件下，按标准的操作方法进行工作时所消耗的时间，它对应于某一标准作业只有一个唯一的量值。
目录
一、什么是作业测定 1.1、作业测定的定义 1.2、作业测定和方法研究的关系
二、为什么要进行作业测定方法 2.1、作业测定的目的 2.2、劳动定额的相关概念 2.3、标准时间的相关概念 2.4、工时消耗的相关概念
三、作业测定方法 3.1、作业测定方法概述 3.2、秒表测时法 3.3、工作抽样法 3.4、预定时间标准法（PTS） 3.5、标准资料法
（1）作业测定是正确设计和合理改善作业系统的依据。
*可以通过作业测定来判断作业方法的优劣；
*可以排除或减少无效时间。
（2）作业测定用于管理工作，可以正确核算企业生产工作量，作为编制计划、合理安排生产进度、计算操作人员的需要量、调整劳动组织等的依据；可以正确计算劳动消耗，作为计算产品成本和计件工资等的重要依据。
二、为什么要进行作业测定方法 2.1、作业测定的目的 2.2、劳动定额的相关概念 2.3、标准时间的相关概念 2.4、工时消耗的相关概念

工业工程(IE)的定义

工业工程（IE）的定义什么是工业工程（IE）工业工程（Industrial Engineering 简称IE），是从科学管理的基础上发展起来的一门应用性工程专业技术。

由于它的内容强调综合地提高劳动生产率、降低生产成本、保证产品质量，使生产系统能够处于最佳运行状态而获得最高之整体效益，所以近数十年来一直受到各国的重视，尤其是那些经历过或正在经历工业化变革的国家或地区，如美国、日本、四小龙及泰国等地方，都有将其视为促进经济发展的主要工具，同时相对地IE技术在这种环境下亦得到迅速的成长。

美国工业工程学会（AIIE）对工业工程的定义：“供应工业工程是对人、物料、设备、能源、和信息等所组成的集成系统，进行设计、改善和实施的一门学科，它综合运用数学、物理、和社会科学的专门知识和技术，结合工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。

”从上述的定义，读者或许可获知一个大概。

概括而言，所有人类及非人类参与的活动，只要有动作出现的，都可应用工业工程的原理原则，以及工业工程的一套系统化的技术，经由最佳途径达到目的。

譬如工业工程中的动作连贯性分析(operation sequence)，由于人类的任何一种动作都有连贯性，因此把各动作经仔细分析，分成一个个微细单元，删掉不必要的动作，合并可连接的动作，以达到工作简化、动作经济、省时省工之目的。

日本对工业工程（IE）的新定义日本IE协会（JIIE）成立于1959年。

当时对IE的定义是在美国AIIE于1955年的定义的基础上略加修改而制定的。

其定义如下：“IE是对人、材料、设备所集成的系统进行设计、改善和实施。

为了对系统的成果进行确定、预测和评价，在利用数学、自然科学、社会科学中的专门知识和技术的同时，还采用工程上的分析和设计的原理和方法。

”此后，根据AIIE的修改和补充，又在“人、材料、设备”上加上了信息和能源。

精益生产ie之七大手法

精益生产ie之七大手法【实用版】目录一、精益生产与 IE 七大手法概述二、IE 七大手法的具体内容1.方法研究2.作业测定3.布置研究4.线路平衡5.人机配合法6.双手操作法7.动作分析法三、精益生产七大手法的应用四、总结正文一、精益生产与 IE 七大手法概述精益生产是一种源于丰田生产方式的管理哲学，旨在通过减少浪费和提高生产效率来优化生产流程。

IE 七大手法是精益生产中的一种工具，它包括了方法研究、作业测定、布置研究、线路平衡、人机配合法、双手操作法和动作分析法等七种方法。

这些方法主要用于分析和改进生产过程中的各个环节，以提高生产效率和质量。

二、IE 七大手法的具体内容1.方法研究：通过对生产过程中的各个环节进行系统分析，找出存在的问题并提出解决方案，以优化生产流程。

2.作业测定：通过对生产过程中的各个环节进行实时观测和记录，以一定的观测样本来推定整体的生产状况，从而找出问题并进行优化。

3.布置研究：通过对生产现场的布局进行分析，优化生产流程，提高生产效率。

4.线路平衡：通过对生产流程中的各个环节进行调整，使生产流程达到平衡状态，以提高生产效率。

5.人机配合法：通过记录操作人员与机器之间的操作情况，发现人或机器的多余能量，并充分利用这些能量，以提高生产效率。

6.双手操作法：通过研究并记录左右手在操作时的各自的动作要素，发现双手动作的不平衡之处，进而改善调整使双手的操作趋于平衡，以降低劳动强度。

7.动作分析法：通过研究分析人在操作时的各种肢体及躯干动作，发现和消灭不必要动作，使劳动强度最低。

三、精益生产七大手法的应用精益生产七大手法在生产过程中的应用可以帮助企业找出生产过程中的浪费和问题，并采取相应的措施进行优化。

例如，通过方法研究和作业测定，企业可以找出生产过程中的瓶颈和浪费，然后通过布置研究和线路平衡来优化生产流程，提高生产效率。

同时，通过人机配合法、双手操作法和动作分析法，企业可以降低劳动强度，提高生产效率。

《基础IE》复习习题及答案

《基础工业工程》试题答案（丙）一、单选题（共15分，每题1分）1、“PTS”指的是( B )。

A. 动作经济分析法B. 预定动作时间标准法C.基本动作时间分析法D. 标准动作标准法2．从观察记录开始就启动秒表，在每个作业要素结束时记下结束时刻，直至作业结束停止秒表的计时方法为( A )。

A．连续测时法B．反复计时法C．循环计时法D．抽样计时法3、钢铁制造企业的生产运作管理模式属于（B ）。

A．离散型制造企业B．流程型制造企业C．重入离散型制造企业D．服务型企业4、人的操作活动划分为18个动素，这些动素可以分为三类，第二类是( D )。

A．作业中的间隙 B.完成作业所必须的C．与工作无关或无益的D．完成作业的准备5、方法研究的主要目的在于( B )。

A．改变旧的工作方法B．寻求经济有效的工作方法C．制定标准时间D．培训新工人6、业务流程再造的英文简称是（ C ）。

A．ERP B．MRP C．BPR D．AM7、从IE发展历程和国外应用经验来看，( A )是发展的起点，也是现代IE的基础和组成部分。

A．传统IE或基础IE B．系统工程和运筹学C．价值工程或价值分析D．工程经济或技术经济8、为了寻求合理的操作方法，使人和机器的配合更加协调，可以开展( D )。

A．操作分析B．单手操作分析C．双手操作分析D.人一机作业分析9、将工人工作速度与观测者脑海中已有的标准水平概念进行比较，是（ A ）。

A．速度评定法 B．平准化法 C．客观评定法 D．合成评定法10、工作抽样的观察时刻是( C )。

A．随意确定B．固定时刻C．随机确定D．不需确定11、在程序分析中对原材料、零件、半成品、成品的特性和数量进行测量以下符号( B )表示。

A．O B．口C．→D．▽12、模特法(MOD)将人体基本动作划分为两类，它们是( A )。

A．移动动作和终结动作B．时限动作和被时限动作C．独立动作和往复动作D．手指动作和手腕动作13、改善时常遵循ECRS四大原则。

IE与QC七大手法

IE改善七手法IE七大手法的归纳有很多版本，主要有以下几种：一、基础IE里的内容：IE手法包括:方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance等，但不够七个。

在现场IE里,IE七大手法包括：程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。

二、台湾公司的教材里1、工程分析。

2、搬运工程分析。

3、运动分析（工作抽查）4、生产线平衡。

5、动作分析.6、动作经济原则。

7、工厂布置改善。

三、其它的各种说法：1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧)、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、IE七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、IE七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法)、5*5W1H法(五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法(流程法）、工作抽样法(抽样法）4、IE七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。

最常用的IE七大手法为：防错法、动改法、流程法、五五法、人机法、双手法和抽样法。

防错法又称防愚法、愚巧法（Poka—yaka),其意义即是防止愚笨的人做错事。

防错法主要探讨如何避免做错事情,使工作第一次就做好的精神能够具体实现。

流程法研究探讨牵涉几个不同工作站或地点之流动关系，藉以发掘出可资改善的地方。

五五法借着质问的技巧来发掘出改善的构想.在改善时可以借用5W1H来进行质问.改善的前提是发现问题,而发现问题则全在于怀疑的态度。

然而怀疑并非仅是笼统的抽象思维,应是有系统的、循序渐进的，而且是有具体的方向.如果没有采用系统化的技巧,往往疏漏了某些值得去改善的地方。

5WIH是一种找寻问题之根源及寻找系统化的质问技巧.依照5WIH的方法进行质问，那么，改善工作所需要的数据，将从这些质问的答案中获得。

IE工业工程现场改善：2作业测定

工业工程现场改善：第二章作业测定第一节作业测定概述一. 作业测定定义与目的1. 作业测定的定义：国际劳工组织的工作研究专家对作业测定下的定义是“作业测定(工作衡量)是运用各种技术来确定合格工人按规定的作业标准,完成某项工作所需标准时间.”他是采用时间研究﹑工作抽样﹑预定时间标准﹑标准数据法等特定程序和方法﹐来研究完成一定的作业所需标准时间的一种方法合格工人: 定义为“一个合格工人必须具备必要的身体素质,智力水平和教育程度,并具备必要的技能知识,使他所从事的工作在安全、质量和数量方面都能达到令人满意的水平。

”作业标准：“经过方法研究后制定的标准工作方法，及有关设备、材料、负荷、动作等的一切规定。

2. 作业测定的目的(1)作业测定是正确设计和合理改善操作系统的依据(2)作业测定用与管理工作﹐可以正确和核算企业生产工作量﹐做为编制计划﹑合理安排生产进程﹑计算操作人员的需求量﹑调整劳动组织等的依据﹔可以正确计算劳动消耗﹐做为计算产品成本和计件工资的重要依据二. 标准工时制定方法比较1. 经验判断法根据生产的实际情况凭经验估算出工时消耗来制定定额的方法是一种估计法，简便易行，但误差较大。

2. 历史纪录法根据原始记录和统计资料推断出同等内容工作的时间是一种统计分析法，比经验法具有科学性，但不够精确、可靠。

3. 作业测定在方法研究的基础上，对生产时间和辅助时间加以分析研究，从而制定标准时间的方法是一种科学研究的方法，客观、令人信服。

三. 作业测定的主要应用1. 不同工作方法,同样条件下时间短者为好方法;2. 平衡作业成员之间的工作量;3. 决定每个作业人员能操作的机器数量;4. 提供编制生产计划和调度的基础数据;5. 提供销售价格和合同评审的依据之一;6. 确定机器稼动率指标和工时利用率指标;7. 是实施制造成本管理的基础.四. 作业测定的阶次第一阶次﹕动作。

人的基本动作测定的小阶次第二阶次﹕单元。

由几个连续动作集合而成﹐例如﹕伸手握取材料﹐放置零件第三阶次﹕作业。

ie基础知识试题

以下是一些关于IE（工业工程）基础知识的试题：
1.什么是工业工程？请简述其定义和主要目标。

2.列举并解释工业工程中的几种基本方法，如方法研究、作业测定、时间研究等。

3.什么是生产线平衡？为什么它对于提高生产效率如此重要？
4.解释工作研究中的“5W1H”方法，并说明其在解决实际问题中的应用。

5.什么是人因工程？它在工业工程中的作用是什么？
6.简述设施规划与物流分析的基本概念及其在生产系统中的重要性。

7.什么是质量控制？列举几种常用的质量控制工具和技术。

8.解释六西格玛管理的基本概念，并简述其实施步骤和益处。

9.什么是精益生产？它与传统的批量生产有何不同？
10.简述项目管理在工业工程中的应用，包括项目规划、进度控制和风险管理等方面。

请注意，以上试题仅作为参考，实际考试内容可能会根据课程大纲和教材而有所不同。

如果您正在准备IE相关的考试，建议您参考官方教材、课程大纲和模拟试题进行复习。

基础IE 250题(附答案)

IE根底测试〔考试时刻：90分钟〕〔合格为90分，总分值160分)部门/班组：职员姓名：测试日期：年月日一、填空题:〔共50题，每题1分〕1、标准时刻＝瞧测时刻*评选系数/正常评选*(1+放宽率)2、1MOD＝秒3、测时方法有回零法周程测时法累积计时法连续测时法四种.4、动作分析方法有目视动作分析动素分析影片分析三种.5、动作经济原那么的四大黄金准那么(ECRS)取消,合并,重排,简化.6、人体的动作分为5等级.人体动作应尽可能用低等级动作得到满足的结果.7、动素分析〔Therblig〕的全然动作元素有17种.8、最早提出科学治理的人是美国,国的泰勒;9、工业工程-‘IE’是INDUSTRIAL ENGINEERING两英文单词的缩写;10、标准时刻由作业时刻和宽放时刻组成;11、生产的四要素指的是人员,机械设备,原材料和方法;12、写出以下工程记号分不代表的内容: ○--- (加工) ◇---- (质量检查)﹔□--- (数量检查) ▽----(储存)13、美国工业工程师学会(AIIE)于1955年正式提出，后经修订的定义，其表述为：“工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科，它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、推测和评价。

〞14、IE的核心是落低本钞票、提高质量和生产率。

15、IE的功能具体表现为、设计、评价和创新等四个方面。

16、模特法(MOD)将人体全然动作划分为两类，它们是移动动作和终结动作。

17、依据不同的调查目的，操作分析可分为人机操作分析、联合操作分析和双手操作分析。

18、全然生产过程包括操作过程、检验过程、运输过程、存储过程。

19、方法研究的内容有程序分析操作分析动作分析。

20、线路图要紧用于搬运或移动线路的分析。

21、预定时刻标准法简称PTS法。

MOD法中M4G3＝。

南京理工IE作业测定

工时定额是管理上的一个概念，与标准时间有紧密的关系。由于管理上的用途不同，有“计划定额”、“现行定额”“目标定额”等。时间标准是制定工时定额的基本依据，工时定额是标准时间的结果。
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工作研究之作业测量
标准时间的构成
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工作研究之作业测量
二、时间研究
1）定义：“时间研究是一种作业测定技术，旨在决定一位合格、适当、训练有素的操作者，在标准状态下，对一特定的工作以正常速度操作所需要的时间。”，
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工作研究之作业测量
工时消耗分类
全部工作时间
定额时间(T)
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非定额时间(t)
准备与结束时间作业时间
休息与生理时间布置工作地时间
非生产时间非操作停工时间操作停工时间
基本时间辅助时间技术性的时间组织性的时间
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工作研究之作业测量
标准时间与工时定额
标准时间是“在适宜的条件下，用最合适的操作方法，以普通熟练工人的正常速度完成标准作业所需的劳动时间” 。具有客观性、可测性和适用性。
工作研究之作业测量
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工作研究之作业测量
教学目的：
- 作业测定的定义和基本内涵 - 作业测定的主要方法和应用 - 工时消耗分类及标准时间的构成 - 标准时间的制定步骤 - 标准试件的评比方法 - 工作抽样研究 - 模特法（预定时间标准）
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(J.Che2n)
工作研究之作业测量
60分法
观测时间为18秒你的评比为80
正常时间=18X
80 60
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=24秒

IE理论

2.1 IE基础理论工业工程(Industrial Engineering，即IE)思想最早是由科学管理之父泰勒在20世纪初提出的，它是以人，物料，设备或设施，能源和信息组成的集成系统为主要研究对象，综合应用工程技术，管理科学和社会科学等知识，使其达到降低成本，提高质量和效益的目的，同时为科学管理提高决策依据[5]。

它是将人，机，料，法及环境等生产系统要素进行优化配置，对工业等生产过程进行系统规划与设计，评价与创新，从而提高工业生产效率和社会经济效益的专门化的综上所述技术，且内容日益广泛。

新时期的IE是一个以制造为中心，基于现代科学技术，特别是信息，网络和计算机应用的综合技术。

它是利用人因学，社会科学，自然科学，管理科学，行为学，组织学和伦理学的观念以及高度发达的通讯与效能技术和方法交互渗透去实现基目标。

其特征是实践性，工程性，社会性，创新性。

以工业工程为主的生产线平衡技术分方法研究和作业测定两类，该技术的优点是使企业在不增加投资或减少投入的情况下，对生产过程的作业程序，作业方法，物料配置，空间布局及作业环境等方面的改善，达到平衡生产线并进而提高生产力，提高经济效益的目的。

2.1.1 方法研究分类程序分析：整体性制造过程各作业运用剔除，合并，重排与简化使之合理化。

操作分析：是对某部分的作业分析操作者的作业方法，或与机器的关系达到改善作业方法，降低工时消耗，提高设备利用率。

动作分析：对操作者细微身体动作进行分析，删除其无效动作，提高生产效率。

程序分析、操作分析和动作分析分别按从宏观到微观、从粗略到具体的步骤介绍生产线平衡的实施要点和实务，可为生产线的改进提供指导。

2.1.2 程序分析的四大原则：ECRS,即：删减(Eliminate)、合并(Combine)、重组(Rearrange)、简化(Simplify)，用于生产过程的优化。

使用较少的人数和较短的时间，谋求作业负荷均和作业人员的舒适性，如表2-1所示。