压力管道施工工艺规程
压力管道焊接工艺规程完整
压力管道焊接工艺规程1 合用范围本规程合用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。
2 重要编制依据2.1 GB50236-2023《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》；2.2 GB/T20801-2023《压力管道规范-工业管道》；2.3 SH3501-2023《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》；2.4 GB50235-2023《工业金属管道工程施工及验收规范》；2.5 CJJ28-2023《城市供热管网工程施工及验收规范》；2.6 CJJ33-2023 《城乡燃气输配工程施工及验收规范》；2.7 GB/T5117-2023 《碳钢焊条》；2.8 GB/T5118-2023 《热强钢焊条》；2.9 GB/T983-2023 《不锈钢焊条》；2.10 YB/T5092-2023《焊接用不锈钢丝》；2.11 GB14957-1994《焊接用钢丝》；2.12 其他现行有关标准、规范、技术文献。
3 施工准备3.1 技术准备3.1.1 3.2 对材料的规定3.4 焊接人员3.4.2 3.5 施焊环境4.1 压力管道焊接施工流程图（见图1 ）图1 焊 接 施 工 流 程 图 4.2 焊前准备及接头组对4.2.1 4.2.2 b ）异种钢管子焊接时, 焊条或焊丝的选用一般应符合下列规定: 表1 常用钢号推荐选用的焊接材料焊前准备焊机性能确认 焊口组对质量评估正式施焊 焊接检查焊缝无损探伤结果评估焊后热解决硬度测试水压实验焊接坡口制备及清理 焊条烘干及焊丝清理焊缝外观检查是表2 不同钢号相焊推荐选用的焊接材料表3 常用钢号分类分组4.2.4 a）按SH3501-2023《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》分为SHA级的压力管道、中高合金钢及不锈钢管道的坡口应采用机械方法加工。
b）其他管道坡口宜采用机械方法加工, 当采用热加工方法时, 切割后必须去除影响焊接质量的表面层。
压力管道压力试验通用工艺规程
压力管道压力试验通用工艺规程1适用范围本工艺适用于设计压力小于42MPa的工业管道及公用管道的强度、严密性试验。
2引用（依据）文件2.1《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH35012.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235 2.3《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184 2.4《夹套管施工及验收规范》FJJ211 2.5《石油化工钢制管道工程工艺标准》SHJ5173试验准备3.1主要施工设备3.1.1上水泵、升压泵、压力表3.1.2空压机、氮压机、电焊机、氩弧焊机、吊车等。
3.2主要工具气焊把、电焊把、活动扳手等管道施工常用工具。
3.3主要临时接管材料及消耗材料：石棉板、钢板、钢管、阀们单丝头、试验用介质（如油）、焊接材料等3.4 高压管道试验所用的管材及配件必须有相应的合格证。
4 施工工艺4.1试验程序见4.1试验程序4.2试压方案的确定4.2.1管道系统的划分技术人员根据施工平面布置图、设计变更单及管道说明等设计文件，来划分管道系统，把压力相近（压力差不宜超过1MP a ）、现场分布临近、流程相贯通的两条或多条管线组合为系统。
4.2.2管道系统试压流程图的绘制1.管道系统试压时应有试压流程图，试压流程图根据设计部门的施工图或单线图绘制。
对于特殊的小型管道工程可直接用单线图或施工图作试压流程图。
2.试压流程图应包括以下内容：a.管号b.介质流向c.设计压力、设计温度、试验压力d.系统内空气排放点e.临时盲板位置f.试验介质进口g.临时管线h.压力表位置 图4.1试验程序 试验准备 试验条件的确认 灌注介质、升压至强度试验压力 稳压检查压力 泄压返修 降压至设计压力 泄压 稳压检查渗漏 管道系统复位i.试验介质j.试验介质临时排放点4.2.3试压参数的确定1.试验介质：管道系统压力试验用介质应根据设计文件的规定进行，如水或空气等。
如设计文件无规定时，应用液体（主要指洁净水）进行。
混凝土压力管道施工技术规程
混凝土压力管道施工技术规程一、前言混凝土压力管道是一种重要的输送管道，广泛用于输送水、天然气、石油等液体和气体。
其施工质量直接影响着管道的使用寿命和安全性，因此，为保证混凝土压力管道的施工质量和安全性，本文将对混凝土压力管道施工技术规程进行详细阐述。
二、材料准备1. 混凝土：按照设计要求采用标号不低于C30的混凝土。
2. 钢筋：按照设计要求采用符合国家标准的钢筋。
3. 管道配件：采用符合国家标准和设计要求的管道配件。
4. 模板：采用符合设计要求的模板。
三、施工前的准备工作1. 管道的布置：根据设计要求进行管道的布置，确定管道的位置和高程。
2. 模板的制作：按照设计要求制作模板。
3. 管道的检查：检查管道的质量和尺寸是否符合设计要求。
4. 施工现场的准备：清理施工现场，确保施工现场干净整洁，方便施工。
四、混凝土压力管道的施工步骤1. 模板的安装：将制作好的模板安装在管道的外侧，确保模板的稳定性和密封性。
2. 钢筋的加工和安装：按照设计要求进行钢筋的加工和安装，确保钢筋的数量和位置符合设计要求。
3. 混凝土的搅拌和运输：将混凝土按照设计要求进行搅拌，并使用专用运输车将混凝土运输到施工现场。
4. 混凝土的浇筑：将混凝土从模板上方自上而下连续浇筑，确保混凝土的密实性和均匀性。
5. 管道配件的安装：根据设计要求和施工进度，逐步安装管道配件，确保管道的连通性和密封性。
6. 管道的养护：进行管道的养护，确保混凝土的强度和密实性，避免管道在使用过程中出现裂缝和渗漏等问题。
五、施工质量控制1. 混凝土的强度控制：采用标准试块进行混凝土的强度检测，确保混凝土的强度符合设计要求。
2. 混凝土的密实性控制：采用标准压力计进行混凝土的密实性检测，确保混凝土的密实性符合设计要求。
3. 管道的尺寸控制：采用测量工具对管道的尺寸进行检测，确保管道的尺寸符合设计要求。
4. 管道配件的密封性控制：采用水压试验进行管道配件的密封性检测，确保管道配件的密封性符合设计要求。
水泥混凝土压力管道施工技术规程
水泥混凝土压力管道施工技术规程一、前言水泥混凝土压力管道是输送各种液体和气体的重要管线，广泛应用于城市供水、排水、天然气、石油、化工等领域。
本技术规程旨在规范水泥混凝土压力管道施工，保证其安全可靠、符合标准要求。
二、材料1. 水泥：选用符合GB 175-2007 《普通硅酸盐水泥》标准的硅酸盐水泥。
2. 砂子：选用符合GB/T 14684-2011《天然砂子》标准的天然砂子。
3. 石子：选用符合GB/T 14685-2011《天然碎石和人造碎石》标准的天然碎石或人造碎石。
4. 混凝土外加剂：选用符合GB8076-2008《混凝土外加剂》标准的混凝土外加剂。
5. 钢筋：选用符合GB/T 1499.2-2007《混凝土用钢筋》标准的钢筋。
6. 管件：选用符合JC/T 941-2003《水泥混凝土压力管件》标准的水泥混凝土压力管件。
7. 管卡：选用符合GB/T 19001-2008《质量管理体系要求》标准的管卡。
三、施工准备1. 材料检验：材料进场前应进行检验，合格后方可使用。
2. 设备检查：施工前应对设备进行检查，确保设备正常运转。
3. 施工方案：制定详细的施工方案，包括施工流程、材料配比、钢筋绑扎、混凝土浇筑等内容。
4. 管道安装：按照设计方案进行管道安装，确保管道线路清晰、平直、无翘曲、无扭曲。
5. 管道支撑：对管道进行适当的支撑，确保管道不受外力影响。
四、施工工艺1. 基础处理：将基础清理干净，用水泥砂浆进行表面处理，确保基础与管道接触面积充分。
2. 管道连接：将管件与管道连接后，用管卡紧固，确保连接牢固。
连接处应进行压力测试，确保密封性能。
3. 钢筋绑扎：按照设计要求进行钢筋绑扎，确保钢筋的位置和数量符合标准要求。
4. 模板安装：按照设计要求进行模板安装，确保混凝土浇筑的形状和尺寸符合标准要求。
5. 混凝土浇筑：在模板内进行混凝土浇筑，确保混凝土浇筑均匀、密实、无松散、无裂缝。
6. 混凝土养护：混凝土浇筑后应进行养护，根据季节和气温决定养护时间，确保混凝土养护充分。
压力管道焊接及焊后热处理施工工艺规范
1 适用范围本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、合金钢、低温钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的手工电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊及其焊后的热处理施工.2 主要编制依据2。
1 GB50236-98 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》2。
2 DL5007—92 《电力建设施工及验收技术规范（焊接篇）》2.3 SH3501-1997 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》2。
4 GB50235-97 《工业金属管道工程施工及验收规范》2。
5 CJJ28—89 《城市供热管网工程施工及验收规范》2.6 CJJ33—89 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》2。
7 GB/T5117—1995 《碳钢焊条》2。
8 GB/T5118—1995 《低合金钢焊条》2。
9 GB/T983-1995 《不锈钢焊条》2。
10 YB/T4242—1984 《焊接用不锈钢丝》2.11 GB1300—77 《焊接用钢丝》2.12 其他现行有关标准、规范、技术文件。
3 施工准备3.1 技术准备3.1。
1 压力管道焊接施工前,应依据设计文件及其引用的标准、规范,并依据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件(焊接工艺卡或作业指导书）。
如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。
3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书)必须针对工程实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。
3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技术交底,并做好技术交底记录.3.1.4 对于高温、高压、剧毒、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。
3。
2 对材料的要求3.2.1 被焊管子（件)必须具有质量证明书，且其质量符合国家现行标准（或部颁标准）的要求；进口材料应符合该国家标准或合同规定的技术条件。
压力管道的工艺流程
压力管道的工艺流程压力管道是工业生产中常见的一种管道，用于输送各种液体、气体和固体颗粒。
压力管道的工艺流程是指从设计、制造到安装、检测和维护的全过程，下面将详细介绍压力管道的工艺流程。
1. 设计阶段压力管道的设计是整个工艺流程的第一步，设计阶段需要考虑管道的输送介质、工作压力、温度、流量等参数，根据这些参数选择合适的管道材料、管径和壁厚。
设计人员还需要根据现场的实际情况进行布局设计，确保管道的安全性和有效性。
2. 材料采购和加工设计完成后，需要采购合适的管道材料，通常包括钢管、合金管、塑料管等。
在材料采购完成后，需要进行管道的加工，包括切割、弯曲、焊接等工艺，确保管道的尺寸和形状符合设计要求。
3. 制造阶段在管道材料和加工完成后，需要进行管道的制造，包括焊接、热处理、除锈、防腐等工艺。
制造过程中需要严格按照设计要求和相关标准进行操作，确保管道的质量和安全性。
4. 安装阶段制造完成的管道需要进行现场安装，安装过程中需要考虑管道的支撑、固定、连接等问题，确保管道的稳定性和密封性。
安装过程中还需要进行管道的清洗、吹扫和试压等工艺，确保管道的清洁和安全。
5. 检测阶段安装完成后，需要进行管道的检测，包括外观检查、厚度测量、泄漏检测、压力测试等。
检测过程中需要使用各种检测设备和工具，确保管道的质量和安全性。
6. 维护阶段管道安装完成后，需要进行定期的维护和检修，包括清洗、涂漆、防腐、更换密封件等工作，确保管道的长期稳定运行。
总结压力管道的工艺流程包括设计、材料采购和加工、制造、安装、检测和维护等多个阶段，每个阶段都需要严格按照相关标准和规范进行操作，确保管道的质量和安全性。
只有在整个工艺流程都严格执行的情况下，才能保证压力管道的安全运行。
压力管道工程安全操作规程
压力管道工程安全操作规程
《压力管道工程安全操作规程》
一、压力管道的概念及分类
压力管道是指在工业生产和民用设施中，用以输送食品、饮料、气体、液体等物质的管道。
根据用途不同可分为输油、输气、供水、排水等类型。
对于压力管道工程来说，安全操作规程至关重要，以下是一些基本的安全操作规程。
二、操作人员的资质及责任
1. 操作人员必须具备相关的证书和资质，对管道工程有着丰富的经验和技能。
2. 操作人员在工作期间必须严格遵守相关的规章制度，并严格按照工艺要求操作。
三、现场安全
1. 操作过程中，必须将相关警示标识设置醒目，并确保管道周围无阻碍物。
2. 管道施工现场必须设置安全防护设施，确保操作人员和周围人员的安全。
四、操作规程
1. 在管道操作和维护过程中，必须遵循相关的操作规程，确保操作过程的安全和有效。
2. 对于不同种类的压力管道，操作人员必须了解其特性和工作原理，确保正确操作。
五、紧急处理
1. 在突发情况下，操作人员必须迅速采取相应的措施，避免事故的发生。
2. 对于紧急情况的处理，操作人员必须接受相关的应急救援培训。
通过遵守《压力管道工程安全操作规程》，可以有效保障压力管道工程的安全和可靠运行，减少事故的发生，保护操作人员和周围环境的安全。
压力管道安装施工方案及流程
压力管道作为工业生产中的重要组成部分，其安装施工质量直接关系到生产安全和设备运行的可靠性。
为确保压力管道安装施工的顺利进行，本文将详细介绍压力管道安装施工方案及流程。
二、施工方案1. 工程概况（1）建设单位：XX公司（2）工程名称：XX工厂压力管道安装工程（3）建设规模：XXX米（4）设计压力：XXX Mpa（5）使用压力：XXX Mpa（6）施工地点：XX市XX区XX路XX号2. 编制依据（1）《特种设备安全检查条例》（2）《压力管道安全技术监察规程——工业管道》TSG D0001—2009（3）《工业金属管道规程施工及验收规范》GB50235—2010（4）《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—2011（5）《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-1999（6）甲方提供的施工图纸、相关要求及施工现场条件3. 施工内容（1）管道安装（2）管道焊接（3）管道试压（4）管道防腐（5）管道保温三、施工流程1. 施工准备（1）组织施工人员，进行技术交底，明确施工要求。
（2）清点技术文件及图纸，确保齐全。
（3）校验仪表和阀门，确保其在有效期内。
（4）审查重点项目，如焊材、管材等。
2. 管道安装（1）管段划线、切割坡口、加工（2）管段组装、材料标识（3）管线试压（4）防腐管口吹扫3. 管道焊接（1）焊接工艺卡和焊接工艺评定（2）焊接施工，确保焊接质量（3）焊接接头检验4. 管道试压（1）按照规范进行试压（2）记录试压数据，分析结果（3）如有不合格，查明原因并处理5. 管道防腐（1）按照规范进行防腐处理（2）检查防腐层质量，确保防腐效果6. 管道保温（1）按照规范进行保温处理（2）检查保温层质量，确保保温效果7. 交工验收（1）整理施工资料，进行自检（2）邀请甲方、监理等单位进行验收（3）验收合格后，办理移交手续四、质量保证措施1. 严格按照规范和设计要求进行施工，确保施工质量。
压力管道施工工艺规程
压力管道施工工艺1 适用范围本工艺适用于输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力P＜1.0Mpa且设计温度＜400℃的管道及输送非可燃、无毒流体介质，设计压力P＜4.0Mpa且设计温度＜400℃的工业管道工程的施工。
2 引用标准工业安装分项工程质量检验评定标准工业金属管道工程施工及验收规范工业金属管道工程质量检验评定标准工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范压力管道安全管理与监察规定上海市劳动保护监察条例上海市压力管道安装单位资格认可管理暂行规定沪劳保锅发3 主要技术要求3.1 材料要求3.1.1 管道组成件及管道支承件必须具有产品合格证或质保书。
对特殊产品还应具有相应的技术文件。
3.1.2 管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定。
工程施工人员应按国家现行标准进行外观检查，严禁不合格产品的使用。
3.1.3 材料应按施工阶段分批进场，对送到现场的材料应根据材质和规格的不同分别存放，妥善保管，并做好标识，以免产生错用事故。
3.1.4 管道阀门应按设计要求及规范规定，进行壳体压力试验和密封试验，不合格的不得使用。
3.2 主要机具3.2.1 常用机具：人字梯、竹梯、三脚架、龙门轧头、台虎钳、钢锯、榔头、扳头、锉刀、水平尺、圆规、钢卷尺、角尺、手电钻、台钻、砂轮切割机、弯管机、手弧焊机、氩弧焊机等。
3.2.2 专用机具：管子铰板、管子钳、试压泵、套丝机、坡口机等。
3.3 施工准备3.3.1 施工前必须认真熟悉施工图纸和有关技术资料，对工艺流程、工作介质、压力、温度等工艺条件和所使用的材料及附件的材质、型号、规格了解清楚。
3.3.2 施工前应根据施工图纸，并结合现场实际情况，确定管路的合理走向，并应核对预留孔的座标位置及尺寸，是否正确，有无遗漏，发现问题应及时协调解决。
3.3.3 在管道密集的部位，应注意交错情况，并画出管道空间交错草图，并选择合理的支、吊架形式。
压力管道安装工艺规程
压力管道安装通用工艺压力管道安装通用工艺规程目录1 适用范围-------------------------------------------------------------------12 执行的规范及标准-------------------------------------------------------13 压力管道安装程序-------------------------------------------------------14 施工准备-------------------------------------------------------------------15 材料检验-------------------------------------------------------------------26 管线测绘-------------------------------------------------------------------27 支吊架的制作安装-------------------------------------------------------28 管子清洗-------------------------------------------------------------------49 管材下料、切割----------------------------------------------------------410 管件制作-------------------------------------------------------------------411 管道焊接-------------------------------------------------------------------512 管道安装-------------------------------------------------------------------513 系统试验-------------------------------------------------------------------914 管道吹扫与清洗---------------------------------------------------------1115 管道防腐、绝热---------------------------------------------------------1216 系统调试------------------------------------------------------------------131．适用范围本工艺适用于具备下列条件之一的管道及附属设施l．l 公司所承建的GB类公用管道GB1级燃气管道；1．2 公司所承建的GC类工业管道GC2级和GC3级压力管道；1．3 前两项规定的管道的附属设施及安全保护装置等。
压力管道焊接工艺规程
压力管道焊接工艺规程第一章总则第一条为了确保压力管道的焊接质量，提高工程施工的安全性和可靠性，依据《压力管道设计规范》等相关标准，制定本压力管道焊接工艺规程。
第二条本规程适用于压力大于0.1兆帕（MPa）的管道系统的焊接工艺。
第三条焊接工艺应符合国家和地方的有关安全、环保和质量管理要求。
第二章焊接材料和设备第四条焊接材料应符合以下要求：1. 焊条应选用符合相应标准的焊接材料；2. 管道材料应符合设计要求，并按照相关标准进行检验和测试。
第五条焊接设备应符合以下要求：1. 焊接设备应具备相应的焊接能力和规格，保证焊接过程的稳定性和可靠性；2. 焊接设备应定期进行检修和维护，确保其正常工作状态。
第三章焊接工艺第六条焊接前的准备工作：1. 确认焊接材料和设备的质量和合格证明；2. 对管道进行清洁和除锈处理，确保焊接接头的质量。
第七条焊接工艺选择：1. 根据管道的材料、厚度和焊接要求，选择合适的焊接工艺；2. 焊接工艺应满足焊缝的质量和强度要求。
第八条焊接过程控制：1. 控制焊接电流、电压和速度，保持稳定的焊接参数；2. 控制焊接热输入和热循环，避免产生焊接缺陷。
第九条焊接后的处理工作：1. 对焊缝进行外观检查和尺寸检测，确保焊接质量；2. 对焊缝进行无损检测和压力试验，确保焊接接头的可靠性。
第四章焊接质量控制第十条焊接质量控制包括以下方面：1. 焊接工艺的合理选择和优化；2. 焊接过程的严格控制和监督；3. 焊接接头的无损检测和质量评定。
第十一条焊接质量控制应按照相关标准和规范进行操作，并进行相应的记录和报告。
第五章安全和环保第十二条焊接过程中应注意以下安全措施：1. 严格遵守焊接安全规程，佩戴个人防护装备；2. 确保焊接现场的通风良好，防止有毒气体的产生和积聚。
第十三条焊接过程中应注意以下环保措施：1. 合理利用焊接材料和设备，减少废弃物的产生；2. 对焊接废弃物进行分类和处理，确保环境的清洁和健康。
压力管道涂装工艺规程
压力管道涂装工艺规程引言本规程旨在规范压力管道的涂装工艺，确保涂层的质量和持久性，保护管道免受腐蚀和其他环境影响。
本规程适用于各类压力管道的涂装工作。
1. 适用范围本规程适用于压力大于XMPa的各类管道的涂装工艺。
2. 涂装准备工作2.1 清洁表面：在施工涂装之前，需确保管道表面干净。
使用适当的清洁剂和工具，清除油污、灰尘和其他污染物。
2.2 防护措施：对于周围环境，需采取适当的防护措施，确保施工区域的干净和安全。
例如，覆盖地板、避免灰尘污染等。
2.3 表面处理：在开始涂装之前，对管道表面进行适当的处理。
根据涂层材料的要求，可能需要进行除锈、砂光或其他表面处理。
3. 涂装工艺流程3.1 底漆涂装：根据底漆涂装要求和规范，使用合适的底漆材料对管道进行涂装。
确保涂层均匀、无气泡和颗粒。
3.2 中涂涂装：在底漆完全干燥后，使用合适的中涂材料对管道进行涂装。
保证涂层质量和厚度符合要求。
3.3 面涂涂装：在中涂完全干燥后，使用合适的面涂材料对管道进行涂装。
确保涂层的平滑和外观。
4. 涂层检验与验收4.1 涂层质量检验：对涂层进行必要的质量检验，包括涂层厚度、附着力、硬度等指标。
使用合适的检测仪器和方法，确保涂层符合要求。
4.2 验收标准：制定涂层验收标准，确保涂层质量达到相应要求。
根据涂层使用环境和要求，设定合适的标准。
5. 安全和环境保护5.1 工作安全：施工人员需严格遵守安全规定和操作程序，佩戴个人防护装备，确保施工安全。
5.2 环境保护：在涂装过程中，要合理使用涂料和清洁剂，避免对环境造成污染。
正确处理废弃涂料和废水，符合环境保护要求。
结论本规程的目的是为了确保压力管道的涂装工艺符合标准要求，从而提高管道的耐久性和防腐蚀能力。
涂装工艺的正确执行和质量检验是保证涂层质量的关键。
同时，保证施工过程中的安全性和环境保护也是十分重要的。
各相关人员需要严格遵守规程要求，确保施工的顺利进行和涂层质量的可靠性。
压力管道安装工艺规程
压力管道安装工艺规程编制日期审查日期批准日期1.适用范围：本程序适用于本公司压力管道安装中的钢制工业管道的施工。
2.一般要求2.1管道安装应具备下列条件：2.1.1与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。
2.1.2与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。
2.1.3管道组成件及管道支承件等已检验合格。
2.1.4管子、管件、阀门等内部已清理干净，无杂物。
对管内有特殊要求的管道的质量已符合设计文件的规定。
2.1.5管道安装前必须完成的脱脂、内部防腐与衬里等有关工序已进行完毕。
2.2法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。
2.3脱脂后的管道组成件安装前必须进行严格检查，不得有油污。
2.4管道穿越道路、墙或构筑物时应加套管或砌筑涵洞保护。
2.5埋地管道试压防腐后应及时回填土，分层夯实，并填写“隐蔽工程（封闭）记录”（Q/YLBG629-2008）进行隐蔽工程验收。
3.管道预制3.1管道预制应按管道系统单线图施工。
3.2管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按单线图标明管道系统号和按顺序标明各组成件的顺序号。
3.3自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。
3.4自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表规定：3.5管道组成件的焊接、组装和检验，应符合相关规范标准的要求。
3.6预制完毕的管段应将内部清理干净，并应及时封闭管口。
4.钢制管道安装4.1预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。
4.2 安装时应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
4.3 当大直径垫片需要拼接时应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。
4.4 软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合下表规定：4.5软钢、铜、铝等金属垫片，当出厂前未进行退火处理时，安装前应进行退火处理。
4.6 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。
压力管道施工方案
压力管道施工方案第一节施工工艺及流程根据本工程的特点，压力钢管段属于地下式埋管，首先进行压力钢管段和高压段洞室开挖，再进行高压段砼衬砌和灌浆，再进行压力管道的安装。
第二节压力钢管段土建施工压力钢管段施工主要包括：土石方明挖和石方洞挖。
1.土石方明挖土石方明挖严格按照施工图进行施工，施工中采取在现已开挖的厂区断面上进行开挖,开挖中采取至上而下的顺序,结合人工与预裂爆爆的施工方法进行土石方开挖,石方钻爆中采取手风钻进行钻爆作业,其钻头直径为φ40，挖掘机配合自卸车运输出渣，高边坡施工中，针对岩石稳定情况，可采取洞门喷锚施工工艺，限制边坡变形，以防产生危险。
2.石方洞挖当洞门形成后,石方洞挖主要施工方法与高压引水洞缓平段施工方法一致，这里不再敖述。
第三节压力钢道制作当洞挖施工开始后,我部准备开始对压力管道段进行制作,由于本标段压力管道钢材用量少,而且制作难度大,焊接工艺复杂,因此我部不准备建设压力钢管生产厂房,准备委托具有资质的厂家进行订作生产与安装，以节省成本和保证质量。
1.压力钢管委托生产要求压力钢管委托制作条件:我部准备在具有压力容器生产、制作、安装、焊接一级资的厂家中招标一家生产单位进行压力钢管的制作、安装、焊接工作。
并签订正式施工生产合同。
其委托厂家全方位履行钢管的制造、焊接、运输、安装、涂装、灌装及质量检验和验收等全部工作。
并且应指派持有上岗证的合格焊工和无损检测人员进行焊接、检验和评定工作。
2．压力钢管制作安装材料采购及质量控制钢管制作和安装所需的钢材、焊接材料、连接件和涂装材料的每一批材料到货后须经监理工程师验收签认后，方准使用。
2.1钢板（1）每批钢材入库验收时，应向监理工程师提交产品质量证明书，并接受监理工程师的检查，没有产品合格证件的钢材不得使用。
（2）所有钢板均由委托厂家质检部门负责进行抽样检验。
每批钢板抽样数量为2%，且不少于2张，同一牌号、同一质量等级、同一炉罐号、同一品种、同一尺寸、同一热处理制成的钢板可列为一批，检验成果报送监理工程师。
压力管道焊接及焊后热处理施工工艺规程
压力管道焊接及焊后热处理施工工艺规程一、目的本规程旨在规范压力管道的焊接作业和焊后热处理工艺，确保管道焊接质量，满足安全运行的要求。
二、适用范围适用于工业和民用领域内所有需要进行焊接及焊后热处理的压力管道施工。
三、术语和定义3.1 压力管道指用于输送气体、液体等介质，并且其内部压力大于或等于一个规定值的管道。
3.2 焊接通过加热或加压，或两者并用，使两个分离的金属部分熔合成为一个整体的过程。
3.3 焊后热处理焊接完成后，为了改善焊接接头的组织和性能，对其进行的加热和冷却过程。
四、施工前的准备4.1 材料准备确认管道材料、焊材符合设计和施工要求。
检查管道和焊材的化学成分、机械性能是否符合标准。
4.2 设备和工具准备确保焊接设备（如焊机、热处理设备）处于良好状态。
准备必要的工具，如焊接夹具、量具、清洁工具等。
4.3 人员准备焊接操作人员必须持有相应的资格证书。
进行安全技术交底，确保所有人员了解施工要求和安全措施。
4.4 环境准备确保焊接区域清洁、无尘、通风良好。
检查焊接区域的温度、湿度是否符合焊接要求。
五、焊接工艺5.1 焊接方法选择根据管道材料、厚度、使用条件选择合适的焊接方法。
5.2 焊接坡口准备按照设计要求准备焊接坡口，确保坡口尺寸、形状符合标准。
5.3 焊接参数设定根据焊接方法和管道材料，设定焊接电流、电压、速度等参数。
5.4 焊接操作按照焊接工艺卡进行焊接操作，确保焊缝质量。
5.5 焊接检验焊接完成后，进行外观检查和无损检测，确保焊缝无缺陷。
六、焊后热处理工艺6.1 热处理方法选择根据焊接接头的性能要求，选择合适的热处理方法，如退火、正火等。
6.2 热处理参数设定确定热处理的温度、保温时间、冷却速度等参数。
6.3 热处理操作按照热处理工艺卡进行操作，确保热处理效果。
6.4 热处理检验热处理完成后，进行硬度测试、金相分析等，确保热处理质量。
七、施工安全7.1 安全防护操作人员必须穿戴必要的个人防护装备，如防护服、防护眼镜、手套等。
压力管道安装工艺规程
6、弯管的夹套组焊，应在主管弯曲完毕并经探伤合格后进行。
7、夹管的主管管件，应使用无缝或压制对接管件，不得使用斜接弯头。
8、夹套弯管的套管和主管，应保证其同轴度，偏差不得超过3mm。
三、管道安装
（一）、安装现场作业条件
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4、夹套管的弯管，其管的内管的同心度偏差不得超过3mm。
5、夹套管的连通管安装，应符合设计文件的规定，当设计文件无规定时，连通管应防止存液，不平连通管应由夹套管底部沿切线方向引出。
6、蒸汽引入管，水平安装的夹套管，其蒸汽应由一端的上部引入，且蒸
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压力管道安装工艺规程
汽流向且与介质流向相反，垂直安装夹套管，蒸汽应从套管上部引入。
3、手轮、手柄或传动机构，不允许作吊绑绳吊。
4、带有旁通阀的闸阀，是为了平衡进出口的压差，减少开启压力，因而，开启前先打开旁通道。
（三）、旋塞阀安装
1、旋塞阀安装无设计规定可任意位置安装，但需要安装在易观察塞了方头顶端的沟槽的场合，以利操作。
2、三通、四通等类旋塞宜直立或小于90o装在管道上，也必须留有充分操作空间。
（八）伴热管保温：伴热管应与主管包在一起，设计要求热管与主管之间没有隔热垫者，其间隙不得填入保温材料。
（八）、夹套管安装
1、夹套管的安装除应符合本规范的有关规定外，还应符节的有关规定。
2、当夹套管经剖切后安装时，纵向焊缝应置于易检修部位。
3、夹套管的内管管件，应使用无缝或压制对焊管件，内管弯头下应使用权褶皱弯头和焊割弯头。
c、弯管终了时的温度也视钢管种类而定，对于碳素钢为700度（深橙红色），对于低合金钢为750度，对于18-8型不锈钢710-980度，当管子达到允许终弯温度后，必须停止弯曲，以避免过度的冷却使金属结构弯坏。若要再弯，必须再进行加热。
混凝土压力管道安装技术规程
混凝土压力管道安装技术规程一、前言混凝土压力管道是一种重要的输送管道，广泛应用于各种工业生产和城市基础设施建设中。
为了保证混凝土压力管道的正常运行和使用寿命，必须严格按照技术规程进行安装。
二、管道安装前准备1.确定管道安装方案：根据工程设计图纸和实际情况，确定混凝土压力管道的管径、长度、弯头、三通等配件的选型和安装方式。
2.准备施工图纸和材料：根据管道安装方案，编制详细的施工图纸，并准备好所需的混凝土、钢筋、模板、管道配件等材料。
3.清理施工现场：清理施工现场，确保施工区域平整清洁，无杂物。
4.制定施工方案：制定详细的施工方案，包括安装顺序、施工工艺、施工时间等内容。
三、管道安装过程1.基础施工：混凝土压力管道的安装需要先进行基础施工。
根据设计要求，开挖管道基础，清理底床，按照设计要求铺设管道基础，浇筑混凝土基础。
2.管道安装：在基础施工完成后，按照设计要求安装混凝土压力管道。
具体操作如下：（1）管道悬挂：将管道用吊钩吊起，进行悬挂，保证管道安装在正确的位置。
（2）管道对接：将管道配件进行对接，保证管道的密封性和连接牢固。
（3）管道固定：将管道用扣件进行固定，保证管道不会晃动或变形。
3.验收和测试：完成管道安装后，进行验收和测试。
具体操作如下：（1）外观检查：检查管道的外观，保证管道表面光洁、无裂纹、无破损。
（2）水压测试：进行水压测试，检查管道的密封性和承载能力。
测试压力应达到设计要求，并保持一定时间。
（3）焊接测试：若管道需要焊接，进行焊接测试，保证管道的焊接质量和强度。
四、管道安装后处理1.管道保护：管道安装后，应对管道进行保护。
具体操作如下：（1）管道涂层：对管道进行涂层处理，保护管道外表面不受腐蚀和损坏。
（2）管道绝缘：对管道进行绝缘处理，保证管道不受温度和环境的影响。
2.验收和交付：完成管道安装后，进行验收和交付。
具体操作如下：（1）验收：对管道进行全面的验收，检查管道的质量和安全性。
压力管道安装通用工艺规程
压力管道安装通用工艺规程1管道的连接.1。
1螺纹连接的要求：(1）由于螺纹规格尺寸的影响,一般无缝钢管外径偏小无法进行螺纹加工，所以无缝钢管不能采用螺纹连接.（2）当无缝钢管安装中遇到螺纹连接的阀门及配件时。
如果管道的工作压力小于1。
0MP时，可以局部采用一段焊接钢管加工成螺纹连接.当管道工作压力大于1。
0MP或温度较高,可采用与管材相同的圆钢，加工成一端带螺纹,一端与无缝钢管内.外径相同的短管供安装使用,不得随意用焊接钢管代替。
（3）在公制螺纹或圆柱形管螺纹的连接中，不是依靠螺纹本身的密封来防止泄漏，而是依靠螺纹紧力来压缩密封垫达到密封作用的螺纹,螺纹上不允许缠绕任何填料。
1。
2法兰连接安装的注意事项：（1)管道安装过程中，法兰与设备接管或管道附件连接时，施工单位一定要预先注意核对，防止出现选用不同的标准或等级的问题。
（2)注意焊接钢管与无缝钢管外径不同，如果忽视这个问题，加工好的法兰有可能不能插人.（3）采用法兰连接的管道,需要改变管径时,可采用异径法兰。
但事先必需征得设计部门同意。
1.3管道对口质量要求:（1)焊口位置应避开应力集中区且便于施焊及热处理。
（2)管道组装前应将焊口表面及附近母材内外壁的油.漆。
垢。
锈等清理干净. （3）对接管口端面应与管子中心线垂直，其偏差不得超过规定. （4)焊件对口时应做到内壁平齐，其错口值应符合GB50235的规定。
（5）焊接施工现场应采取防风.防雨.防寒.防雪等措施。
2管道预制组装注意事项：（1）进入管道预制场的所有材料，需经认真检验，符合GB50235—97标准的规定。
（2)管道的加工,包括管子的切割。
弯管制作.卷管加工。
管口翻边。
夹套管等的加工，按GB50235—97的规定进行。
（3）管道的预制。
组装应以设计图为依据，但具体操作时，管段接口之间的几何尺寸，必须以现场实测的管段单线图为标准.（4）对焊后热处理的管段,必需严格执行操作工艺的要求，应做出明显的标志，在热处理前不得搬动,防止应力变化产生裂纹。
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压力管道施工工艺1 适用范围本工艺适用于输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力P＜1.0Mpa且设计温度＜400℃的管道及输送非可燃、无毒流体介质，设计压力P＜4.0Mpa且设计温度＜400℃的工业管道工程的施工。
2 引用标准工业安装分项工程质量检验评定标准工业金属管道工程施工及验收规范工业金属管道工程质量检验评定标准工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范压力管道安全管理与监察规定上海市劳动保护监察条例上海市压力管道安装单位资格认可管理暂行规定沪劳保锅发3 主要技术要求3.1 材料要求3.1.1 管道组成件及管道支承件必须具有产品合格证或质保书。
对特殊产品还应具有相应的技术文件。
3.1.2 管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定。
工程施工人员应按国家现行标准进行外观检查，严禁不合格产品的使用。
3.1.3 材料应按施工阶段分批进场，对送到现场的材料应根据材质和规格的不同分别存放，妥善保管，并做好标识，以免产生错用事故。
3.1.4 管道阀门应按设计要求及规范规定，进行壳体压力试验和密封试验，不合格的不得使用。
3.2 主要机具3.2.1 常用机具：人字梯、竹梯、三脚架、龙门轧头、台虎钳、钢锯、榔头、扳头、锉刀、水平尺、圆规、钢卷尺、角尺、手电钻、台钻、砂轮切割机、弯管机、手弧焊机、氩弧焊机等。
3.2.2 专用机具：管子铰板、管子钳、试压泵、套丝机、坡口机等。
3.3 施工准备3.3.1 施工前必须认真熟悉施工图纸和有关技术资料，对工艺流程、工作介质、压力、温度等工艺条件和所使用的材料及附件的材质、型号、规格了解清楚。
3.3.2 施工前应根据施工图纸，并结合现场实际情况，确定管路的合理走向，并应核对预留孔的座标位置及尺寸，是否正确，有无遗漏，发现问题应及时协调解决。
3.3.3 在管道密集的部位，应注意交错情况，并画出管道空间交错草图，并选择合理的支、吊架形式。
3.3.4 在正式动工前，必须全面熟悉施工程序、施工方法、质量标准、操作规程和安全技术等要求，并在施工过程中严格执行。
3.4 操作工艺3.4.1 工艺流程图3.4.2 管道加工3.4.2.1 管子切割：管子宜采用机械方法切割，切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、溶渣、氧化物、铁屑等。
3.4.2.2 弯管制作3.4.2.2.1 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。
弯管可采用冷弯或热弯的方法。
管子弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。
3.4.2.2.2 冷弯一般采用弯管机，弯管机的胎具应与管子外径相同，其凹槽面应光滑。
3.4.2.2.3 热弯时，外径Ф32mm以上的管子应灌干砂煨弯，弯曲时，受力应均匀。
弯管完成后，应在受热表面涂一层废机油，防止管子再次氧化。
3.4.2.2.4 弯管的管壁不应有裂缝、分层、过烧、皱纹等缺陷，制作弯管前后的管子壁厚之差不得超过制作弯管前管子壁厚的15%，且不得小于管子的设计壁厚。
3.4.2.3 卷管加工3.4.2.3.1 卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道，两纵缝间距不宜小于200mm。
卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm，支管外壁距焊缝不宜小于50mm。
3.4.2.3.2 卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1%，且不得大于3mm，平直度偏差不得大于1mm/m。
3.4.3 管道连接3.4.3.1 螺纹连接3.4.3.1.1管螺纹的丝扣的尺寸应符合表3.4.3.1.1的规定。
管螺纹的加工尺寸表3.4.3.1.13.4.3.1.2 螺纹应采用套丝机或铰板加工而成，螺纹应端正、清楚、完整、光滑，不得有毛刺、乱丝，断丝和缺丝的总长度不得超过螺纹全长的10%。
3.4.3.1.3 管螺纹连接时，应在管端螺纹外面敷上填料，安装时应一次装紧，不得倒回，装紧后应留有螺尾。
3.4.3.1.4 管道连接后，应把挤到螺纹外面的填料清除干净，填料不得挤入管腔，以免阻塞管路。
3.4.3.2 法兰连接3.4.3.2.1 法兰表面应光滑，不得有砂眼、裂纹、斑点、毛刺等缺陷，法兰的外径、内径、坡口、螺栓孔数及数目应符合设计要求。
3.4.3.2.2 法兰装配前，必须清除表面及密封面上的铁锈，油污等杂物，直至露出金属光泽为止，一定要把法兰线剔清楚。
3.4.3.2.3 法兰连接时，应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm。
法兰应保持在同一轴线上，其螺孔中心偏差一般不超过孔径的5%，并保证螺栓的自由穿入。
3.4.3.2.4 法兰与管子焊接装配时，法兰端面应与管子中心线相垂直，其偏差度可用角尺或钢尺检查，当Dg≤300mm时，允许偏差为1mm；当Dg＞300mm时，允许偏差为2mm。
3.4.3.2.5 装配平焊法兰时，管端必须插入法兰内，插入的深度为法兰厚度的1/2-2/3，法兰的内外两面均须焊接。
法兰焊接后，应将毛刺及溶渣清除干净，内孔应光滑。
3.4.3.2.6 法兰螺栓的螺帽应装在法兰的同一侧，紧固螺栓时应均匀对称，松紧适度。
3.4.3.2.7 螺栓紧固后，应与法兰紧贴，不得有楔缝，需加垫圈时，每个螺栓所加垫圈不应超过一个，紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
3.4.3.2.8 当管道安装遇到下列情况之一时，螺母、螺栓应涂二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。
3.4.3.2.8.1 不锈钢、合金钢螺栓和螺母。
3.4.3.2.8.2 管道设计温度高于100℃或低于0℃。
3.4.3.2.8.3 露天装置。
3.4.3.2.8.4 处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。
3.4.3.2.9 采用软垫片时，周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符。
3.4.3.2.10 法兰不允许直接埋地，埋地管道的法兰连接处应设检查井；法兰不允许装在楼板、墙壁和套管内，法兰与支架边缘或建筑物墙面距离一般不宜小于200mm。
3.4.3.2.11 法兰不得直接焊接在压制弯上，至少应接100mm以上的短管。
3.4.3.3 焊接连接3.4.3.3.1 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，不宜在焊缝及其边缘上开孔。
3.4.3.3.2 环焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径。
且不应小于100mm，管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm。
同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。
3.4.3.3.3 钢板卷管的相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200mm。
3.4.3.3.4 焊件的坡口可根据管径、管壁情况采用机械或气割的方式进行。
当采用气割时，必须除去坡口表面的氧化皮，溶渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
常见坡口尺寸和形式见附表A。
3.4.3.3.5 焊件组对前，应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、污、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂缝夹层等缺陷。
3.4.3.3.6 管子或管件组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm；不等边的管道组对时，应进行修整。
3.4.3.3.7 直线管道管段间的组对，应保证管道中心线在一直线上，其偏差可用400mm直尺检查，在离焊缝中心200mm处：当管径小于100mm时，最大允许偏差为1mm；当管径大于等于100mm时，最大允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。
3.4.3.3.8 焊接管道分支管时，端面与主管表面间隙不得大于2mm，并不得将分支管插入主管的管孔中，分支管管端应加工成马鞍形。
3.4.3.3.9 焊接完成后，应立即清除药渣、飞溅，并将焊缝表面清除干净。
3.4.3.4 承插连接3.4.3.4.1 铸铁管承插连接前，应清除承插部位的沥青涂层，清除方法可采用氧-乙炔或喷灯将沥青烧烤干净，但要注意不可将管子加热温度过高。
沥青烧去后，应用钢丝刷将端口刷干净。
3.4.3.4.2 承插铸铁管对口的最小轴向间隙宜符合表3.4.3.4.2的规定。
承插铸铁管对口的最小轴向间隙（mm）表3.4.3.4.23.4.3.4.3 填塞用麻应纤维较长、无麻皮、有韧性，并应经石油沥青浸透、晾干。
3.4.3.4.4 将麻丝拧成直径是接口缝隙1.5倍，长度比管子外圆周长长100-150mm的麻丝股塞进缝隙。
一般塞入1-2圈，并压实、打紧，打紧后的麻丝填塞深度应为承插深度的1/3，且不应超过承口三角凹槽的内边。
3.4.3.4.5 用水泥、石棉绒、水，按7：3：1配成填料塞进承口间隙打实，一般分层塞石棉水泥填料2-4次，每次至少打三遍，打至石棉水泥呈铁青色。
填口打实后，表面应平整、严实，并应湿养1-2昼夜，寒冷季节应有防冻措施。
3.4.3.4.6 管道接口所用的橡胶圈不应有气孔、裂缝、重皮或老化等缺陷，橡胶圈的外部宜抹水泥砂浆，其高度应与承口平齐。
3.4.4 管道安装3.4.4.1 按照设计图纸，结合现场情况，确定管道的走向、座标及标高，管道安装的允许偏差应符合表3.4.4.1的规定。
管道安装的允许偏差（mm）表3.4.4.1注：L-管子有效长度；DN-管子公称直径3.4.4.2 管道的坡度和坡向应符合设计要求，热力管道、压缩空气管道、煤气管道、乙炔管道等均应有坡度。
3.4.4.3 按照管道的走向及单线图规定的数量、规格、材质，进行管道预制。
预制前，管道的组成件应清洁，须进行特别处理的工序已完毕；预制时管道各组成件应标明系统号及顺序号，并根据系统号及顺序号进行安装。
3.4.4.4 选择管子在各部位的支、吊架及管卡的形式，根据实际的需要尺寸进行加工。
支架的切割宜采用机械切割，支、吊架的孔眼一般应采用电钻或冲床加工，其孔径应比管卡或吊卡大1-2mm。
3.4.4.5 支架埋入墙体部分，必须开脚，支、吊架的焊接应无漏焊、欠焊或裂纹等缺陷。
3.4.4.6 管道安装时，应及时固定和调整支、吊架，支、吊架位置应准确，安装应平整、牢固，与管子接触应紧密。
3.4.4.7 无热位移的管道，其吊杆应垂直安装；有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装，两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。
3.4.4.8 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净、平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2，绝热层不得妨碍其位移。
3.4.4.9 水平钢管道安装的支、吊架间距不得大于表3.4.4.9的规定。
钢管道支、吊架的最大间距表3.4.4.9续表3.4.4.10 沿墙敷设的管径小于50mm的立管和30mm以下的支管可采用管卡，立管卡应装在离地面1.5-1.8m高度：层高不超过5m的，每层须安装一个；层高大于5m的，每层不得少于2个，2个及2个以上管卡应匀称安装。