铝合金铸轧技术
铝合金铸轧工艺
铝合金铸轧工艺
铝合金铸轧工艺是指在铝合金材料制备过程中，先将铝合金熔化后，通过浇铸、轧制等工艺进行成型和加工的过程。
铝合金铸轧工艺一般包括以下步骤：
1. 材料准备：选择合适的铝合金材料，根据产品的要求进行材料准备，包括铝合金材料的成分控制和预处理等。
2. 熔炼：将铝合金材料加热至熔点，使其熔化成液态铝合金。
熔炼可采用电炉、气炉等不同方式进行。
3. 浇铸：将熔化的铝合金液浇入预先准备好的铸型中。
铸型可以是砂型、金属型等不同材料制成，根据产品要求进行选择。
4. 冷却和固化：铝合金液在铸型中冷却后逐渐固化成为实体。
固化过程通常需要一定的时间和恒温条件。
5. 压铸：将固化的铸坯放入压铸机中，通过对铸坯进行压力加工，使其具有所需的形状和尺寸。
压铸可以是冷压铸、热压铸等不同方式。
6. 热处理：对压铸后的铝合金进行热处理，包括时效、淬火等工艺，以改善其性能和组织结构。
7. 轧制：经过热处理后的铝合金坯料可以通过轧机进行轧制，使其具有所需的厚度和形状。
8. 退火处理：通过对轧制后的铝合金进行退火处理，消除残余应力，改善其机械性能。
9. 表面处理：对轧制后的铝合金进行酸洗、氧化等表面处理，以提高其表面质量和耐腐蚀性能。
10. 检验和包装：对成品进行检验，包括外观检查、尺寸测量、性能测试等，然后进行包装和贮存。
铝合金铸轧工艺可以根据具体产品的要求进行调整和改进，在不同的铝合金材料、铸型和轧制设备等条件下，工艺参数和工艺流程也会有所差异。
浅谈铝业公司铸轧工作的流程和技术
浅谈铝业公司铸轧工作的流程和技术2023年，铝业公司的制造业生产水平将进一步提高，铸轧工作流程和技术也将得到改进和完善。
在这篇文章中，我们将深入探讨铝业公司的铸轧工作流程和技术。
铝业公司的铸轧工作是一个非常重要的生产环节，旨在生产高质量且具有一定规范性铝合金材料。
首先，在铝合金的生产工艺中，必须通过精细的铸造工艺来确保所生产出来的铝合金材料具有优良的力学性能和良好的化学稳定性。
而铸轧工作就是其中一项重要的工艺环节。
铸轧工作涉及到铸造和轧制两个环节，主要流程包括原料处理、熔炼、铸造、轧制、表面处理和成品制备等。
具体内容如下：1. 原料处理和熔炼铝业公司的铸轧工作首先需要进行原料处理和熔炼，以确保所生产出来的铝合金材料的化学成分符合相关的标准规定。
在这个环节中，铝业公司用专门的设备对铝材进行熔炼和加工，以获得所需要的化学成分、物理特性和力学性能。
2. 铸造接下来是铸造环节，铝材在特定的熔炼设备中加热并沥青然后铸造成所需要的形状或大小。
这个环节中主要需要考虑铝材的化学成分、熔点、流动性、凝固速度等因素。
3. 轧制然后是轧制环节。
顾名思义，铝材需要通过轧辊等设备进行轧制，以获得所需要的产品规格和外观要求。
轧制环节中较为关键的是轧制温度和轧制速度，这两个因素将影响铝材的外观和性能特点。
4. 表面处理在铝材被轧制成所需的形状和尺寸之后，需要进行表面处理，主要包括酸洗、氧化、喷雾油、切割等。
这个环节中的表面处理措施的主要目的是增加铝材的抗腐蚀性和美观度，以提高铝材的整体质量。
5. 成品制备最后是成品制备环节，也是铸轧工作的最后一个环节。
在这个环节中，铝材被切割成所需的大小和尺寸。
这个过程不仅需要考虑产品规格和外观，还要考虑整体质量和成本。
综上所述，铝业公司的铸轧工作流程和技术相当复杂和精细，需要用先进设备和管理方法来保证产品质量。
未来，铝业公司的铸轧工作将继续发展和完善，将会更加多样化，并将继续保持其技术和管理领先地位，为行业市场的需求提供优质的铝合金材料。
铝板铸轧工艺
铝板铸轧工艺
铝板铸轧工艺是指将铝合金材料通过铸造、轧制等工艺加工而成的铝板产品。
铝板广泛应用于航空航天、汽车、建筑、电子等领域，具有轻量、耐腐蚀、导热性能好等特点。
铝板铸造工艺包括连续铸造、半连续铸造和离散铸造等，常用的是连续铸造。
铸造时，铝合金材料先通过加热熔化成液态，然后借助铸造机械设备，将铝液注入模具中，在模具内部形成铝板原形。
经过冷却固化后，取出铝板原形，进行下一步的加工工艺。
铝板轧制工艺包括热轧和冷轧两种方式。
热轧适用于铝板材料厚度较大的情况，先将铝板加热至高温，然后通过轧机将铝板辊压成所需要的尺寸。
冷轧适用于铝板材料厚度较薄的情况，先将铝板加热至较低的温度，然后通过辊压机将铝板轧制成所需要的尺寸。
铝板铸轧工艺生产出的铝板产品质量优良，广泛应用于各行各业。
随着科技的不断发展，铝板铸轧工艺也在不断改进和完善，为满足市场需求提供了更多样化的选择。
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铝合金铸轧技术
铝合金铸轧技术第一章总则￠820ⅹ1600倾斜式双驱动轧机试车大纲适用于机列的空负荷式运转以及带负荷式生产空负荷式运转目的在于对新安装的设备在设计制造和安装方面的性能和质量作一次全面的检查和考验使设备操作手能更好的了解设备的性能确保设备的运转安全可靠使之达到预定指标带负荷试生产目的在于使设备在带负荷的条件下对设备的设计安装和综合性能进行一次综合考验使设备操作手能更好的了解设备的性能满足生产工艺的要求第二章一试运转前的准备工作1 试车前所有参加人员必须对￠820ⅹ1600倾斜式双驱动轧机操作维护说明书以及有关的机械电气液压图纸和铸轧工艺操作规程进行熟悉了解铸轧机构造和各部分的性能掌握操作程序和方法2 确认机械液压电气部分安装全部完成无任何漏装现象3 检查各齿轮箱液压系统油箱以及各执行件是否进行了加油4 检查操作台各个操作手柄按钮是否搬动灵活控制部位是否正确控制度是可靠5 检查冷却系统的水压0.4—0.6Mpa水温10——32°6 检查供压缩空气的风压0.3-0.6mpa7 检查电源是否已经通电8 检查各部分装配零部件是否完好无损各连接部件是否紧固各种计量仪器是否经过简练合格二空负荷单体运转铸轧机的空负荷试车步骤应遵循先单机后联机先无负荷后有负荷先辅机后主机的原则1主机传动要求达到轧辊升降速度平稳两辊的线速度要一致正反转切换顺利无明显异常噪音电机冷却风机风量以及风向正常运转时间为4小时电机转速为基速2轧辊上下移动畅通无卡阻现象单侧压力调节方便无明显漏油保持时间为30分钟此次数为2次3换辊系统要求轧辊移动到位无卡组现象主传动座于轧辊付锁正常次数2次4火焰喷涂上下喷枪运行平稳单双动可调速工作时间为连续运转30分钟次数2次5导出辊运转灵活无卡组现象6液压平动剪剪刃向上移动到位自动复位正常平移灵活无卡组7导板导板抬起不得超过卷取机钳口落下不得触及地面连续动作5次8推料板推料板运行平稳推反倒位无卡组现象连续动作5次9 送料小车小车行走到位升降平稳10 卷取运转平稳涨缩自如钳口自动定位准确运转时无明显噪音电机冷却风量以及风向正常运转时间为4小时电机转速为基速11 电磁阀动作方向正常无明显泄漏无过热现象压力指示表正常步骤为用螺丝刀将阀芯动作到位无卡组然后无负荷（无油）送电观察动作情况最后送油动作导通次数不低于2次12液压泵站液压泵运转正常无明显杂音低压泵互锁正常高压泵手动自动运转正常邮箱加温系统和温度自动控制系统正常各仪表指示正常系统无明显泄露步骤为打开液压系统全部溢流阀使系统出于泄压状态邮箱加温单开各泵运转正常后系统压力调定值运转时间为4小时13电气系统电源正确指示明了逻辑控制达到设计要求控制符合直流电机运转需要操作台满足设备各种功能的操作控制14铸嘴小车第一步伸出油缸调整左右两侧的升降手轮使铸嘴前边的铁耳中心线大致对准牌坊上的轧制中心线用水平仪放于固定前箱处得加工平台上通过单独调整两个升降机调整好水平升降机的传动比为24 螺距为12mm 也就是手动轮转一圈平台升降0.5mm首先固定好作为指针的副尺水平度调整好后定位垂直方向的钢板尺使副尺的零位对准主尺的中间刻度以后就以它为基准两边同时调整并读数一样就能保证平台永远水平15第二步使控制水平方向距离的两个升降都在伸出位置油缸退回并与伸缩平台左右两个档板接触仔细观察平台与底座间有没有歪斜如果有歪斜可以通过单独后退调整升降几行程得到调整注意调整油缸的油压能保证平台伸缩并能保证升降机于档板间有良好接触就可以了油压太高不便于手轮调整两个手轮同时往后退升降机的传动化为24 螺距7mm 也就是手轮转动一圈平台可以退回0.292mm 一直退到料嘴的工作位置此时料嘴前端的铁耳距轧辊垂直方向中心线100mm 料嘴退回约43mm, 当然具体位置应由实际生产来决定, 此时主要保证料嘴前端的两个铁耳于轧辊间的相对位置一致为以后对嘴子提供基准就可以了平台到达工作位置后首先固定好作为指针的副尺之后定位水平方向的钢板尺使副尺的零位对准主尺的中间刻度以后就拿他作为基准两边同时调整并读数一样就能保证左右两边同时进出并可以记好读数数据便于以后生产方便第一次调整比较麻烦但以后就比较方便了.三空负荷联动运转将铸轧机所有电机同时开动运行运行时间为4小时观察电机运转有无明显噪音电机冷却风量及风向是否正常同时开动液压泵站启动平动剪卷取机主机压上系统在所有需要压力支持的操作同时进行观察液压泵站能否满足需要油路系统是否有泄漏现象各个阀站是否灵活操作台手柄是否控制准确方便及灵活第三章带负荷运转试车——立板一立板前的准备工作、1.1 参加试车立板的所有人员必须熟悉￠820ⅹ1600倾斜式双驱动轧机操作维护说明书和￠820ⅹ1600倾斜式双驱动轧机立板工艺操作规程了解铸轧机的正确操作方法及步骤1.2 参加试车立板的所有维修人员必须熟悉￠820ⅹ1600倾斜式双驱动轧机操作维护说明书以及各个主要部件的工作原理和正确的操作维护方法1.3 按照铝熔炼炉保温炉哄炉工艺进行烘炉并做好相关的记录1.4 对￠820ⅹ1600倾斜式双驱动轧机的轧辊参数进行控制经过适当的磨削控制出适合实际生产要求的轧辊辊型粗糙度圆柱度同心度1.5 熔体浇筑系统的准备（从保温炉流眼口到铸嘴前箱中间含有自动控制装置初过滤除气箱精过滤箱前箱液面控制装置前箱连接流槽等）检查浇注系统连接是否严密特别是衔接处1.6 从铸嘴箱内取出供料嘴根据试车产品的规格按照￠820ⅹ1600倾斜式双驱动轧机供料嘴制作工艺进行加工然后放入哄烤箱内继续以中温进行烘烤保温1.7 将磨削好的轧辊装入主机连接好冷却系统用干净的棉纱清除轧辊表面的油和脏物然后用天燃气对轧辊表面进行中温烘烤预热预热时间为4小时1.8 铝熔体经过熔炼炉的融化成分调整除气以及除渣导入保温炉待精炼后准备铸轧立板1.9 再次检查铸轧机各个部件的运转是否正常2.0 检查铸轧辊导出辊和导向辊的供水系统是否正常2.1 检查火焰喷涂装置系统的运行是否正常检查夹送辊液压剪以及卷取机运转是否正常2.2 准备好试车所有的各种工具材料准备铸轧出板时的工装与工具2.3 对浇注系统进行通天然气微火烘烤二立板1 根据产品规格厚度预设轧制辊缝，从铸嘴烘箱内取出供料嘴前箱迅速检查并修理安装在铸嘴小车耳子装平并顶紧，顶紧分配器前箱等防止漏铝2 启动铸轧机反转以1.5米的速度运行反磨嘴唇5——10分钟，用压缩空气清理干净粉末3 将保温炉的铝液温度控制在780士10°4 启动铸轧机主机以正向运行，使其辊面线速度达到1600左右，用千维毯堵好前箱入口5 关闭轧辊冷却水，并打开静置炉流眼放水，烫流槽及流盘，启动钛丝机。
铝铸轧机工作原理
铝铸轧机工作原理
铝铸轧机是一种用于加工铝合金材料的设备，通过对铝合金材料进行连续轧制，使其在尺寸和表面质量上得到改善和满足特定的要求。
在铝铸轧机的工作过程中，首先将铝合金坯料放置在轧机的进料端口。
通过传输装置，坯料被送入轧机的工作区域。
在工作区域内，由辊子组成的轧辊对铝合金坯料进行连续的轧制。
轧辊分为上辊和下辊，它们之间的间隙可以调整以适应不同材料的厚度和要求。
当铝合金坯料通过轧辊时，上下辊之间的间隙会逐渐减小，从而使铝合金坯料逐渐变薄，达到所需的尺寸。
除了轧辊之外，铝铸轧机还配备了一系列辅助设备，如张力装置、辊缓冲系统和卷收装置。
这些设备在铝合金坯料被轧制的过程中发挥着重要的作用。
张力装置用于控制铝合金坯料在轧机中的张力，确保坯料在轧制过程中保持稳定。
辊缓冲系统通过调整辊子的压力，避免了可能出现的拉伸和压缩应力，以确保轧制出的铝合金材料表面平整且无缺陷。
最后，轧制完成的铝合金材料会由卷收装置卷起，形成卷材。
卷材可以进一步加工或直接用于制造各种铝合金产品。
总的来说，铝铸轧机通过连续轧制的方式对铝合金坯料进行加
工，通过调整轧辊间的间隙和辅助设备的作用，实现对铝合金材料尺寸和表面质量的改善，以满足特定的要求。
铝板铸轧工艺
铝板铸轧工艺铝板铸轧是一种生产铝板的常用工艺，简称铸轧，是将铝锭经过熔化，然后倒入轧机的连铸辊道中，再经过多次轧制，最终成为需要的铝板。
下面我们将从铝板铸轧工艺原理、生产工艺流程及技术控制等方面介绍。
铝板铸轧工艺就是先将铝锭加热至熔化状态，然后将熔化铝倒入轧机的轧辊间隙中，利用轧辊的压力将熔化铝轧制成所需厚度和宽度的板材，最后冷却，然后进行加工或直接使用。
铝板铸轧工艺的主要设备有：铝锭熔炼炉、倾轧机、轧机、冷却设备、剪切设备、输送装置等。
铝板铸轧的生产工艺流程一般包括以下几个环节：1、铝锭熔炼：将铝锭加入到熔炼炉中，加热熔化。
2、连铸浇注：熔化的铝液经过熔液处理后倒入倾轧机中，形成铝息，然后由轧机轧制出所需的铝板材料。
3、轧制过程：将铝坯通过轧机轧制成所需要的铝板尺寸，如厚度、宽度、长度等。
4、冷却处理：经过轧制的铝板材料经冷却处理，降低温度，使其达到可以下机的温度。
5、表面处理：将铝板材表面进行去污、清洗等处理，使其表面平整、光滑、无油污等。
6、剪切分板：将处理好的铝板根据所需长度进行剪切分板。
三、铝板铸轧技术控制铝板铸轧技术控制是在生产过程中保证铝板质量和生产效率的关键环节。
主要包括以下几个方面：1、加热温度控制：加热温度是影响铝板质量的重要因素，加热温度控制应能确保铝锭熔化均匀，铝液温度均匀。
2、流速控制：铝液流速的不同会影响铝板表面光洁度和内部均匀性，所以需要合理控制铝液流速。
3、轧制压力控制：轧制压力是影响铝板厚度和表面质量的关键因素，轧制压力的控制应能确保轧制后铝板厚度和表面光滑。
4、冷却水温度和速度控制：冷却是保证铝板质量的关键环节，冷却水温度和速度的不同会影响铝板的冷却效果，所以需要合理控制冷却水温度和速度。
5、表面质量控制：铝板的表面质量是影响其用途的重要因素，应注意表面处理，减少表面缺陷，确保铝板表面质量。
总之，铝板铸轧工艺是一种常用的铝板生产工艺，对铝板的质量和生产效率有重要影响。
铝合金冷轧及薄板生产技术
铝合金冷轧及薄板生产技术一、熔炼与铸锭1.1铝合金熔炼铝合金熔炼是生产过程中的重要环节，主要通过将铝合金材料加热至熔点后进行熔炼、精炼、除气、除渣等操作，以获得高质量的熔体。
1.2铸锭铸锭是将熔炼后的铝合金熔体倒入模具中，冷却凝固后形成一定形状和尺寸的铝合金锭。
铸锭的质量对后续的加工和制品质量有重要影响。
二、热轧与冷轧2.1热轧热轧是一种将铝合金铸锭加热至一定温度后进行轧制的工艺，主要目的是通过施加压力使铝合金材料产生塑性变形，获得一定形状和尺寸的板材或带材。
2.2冷轧冷轧是在室温下对铝合金材料进行轧制的过程，主要通过机械外力使铝合金材料产生塑性变形，获得更薄的板材或带材。
三、薄板成型3.1拉伸成型拉伸成型是一种将铝合金板材或带材通过模具进行拉伸变形的过程，主要应用于生产各种形状的铝合金制品。
3.2弯曲成型弯曲成型是一种将铝合金板材或带材通过模具进行弯曲变形的过程，主要应用于生产各种弯曲形状的铝合金制品。
四、表面处理4.1抛光抛光是通过机械或化学方法对铝合金表面进行加工，以获得光滑、亮泽的表面效果。
常用的抛光方法包括机械抛光、化学抛光和电化学抛光等。
4.2喷涂与电镀喷涂和电镀是在铝合金表面涂覆或镀覆其他金属或非金属材料，以提高铝合金制品的耐腐蚀性、美观度和功能性。
常用的喷涂和电镀材料包括油漆、塑胶、金属等。
五、质量检测5.1外观检测外观检测是对铝合金制品的表面质量进行检测的过程，主要通过目视、触觉等方法对制品的外观缺陷进行检查。
5.2尺寸检测尺寸检测是对铝合金制品的尺寸精度进行检测的过程，主要通过测量工具对制品的尺寸进行精确测量。
5.3力学性能检测力学性能检测是对铝合金制品的力学性能进行检测的过程，主要包括硬度、抗拉强度、屈服强度、延伸率等指标的检测。
六、环保与安全6.1有害物质控制铝合金冷轧及薄板生产过程中会产生一些有害物质，如废气、废水、废渣等，需要进行有效的控制和处理，以减少对环境和人体的危害。
铝板的铸轧工艺
铝板的铸轧工艺
铝板的铸轧工艺是指将铝合金熔化后，通过铸造和轧制工艺制成不同尺寸和形状的铝板，以满足不同领域的使用需求。
铝板的铸造工艺包括连铸和直铸两种，其中连铸工艺是通过将熔化的铝合金倒入连续铸造机中进行连续铸造，制成厚度较薄的板材；而直铸工艺则是通过将熔化的铝合金倒入铸模中进行单次铸造，制成厚度较厚的板材。
铝板的轧制工艺包括热轧和冷轧两种，其中热轧工艺是将连铸或直铸的铝板在高温下进行轧制，以减小板材厚度并提高其力学性能；而冷轧工艺则是将热轧后的铝板在常温下进行轧制，以提高其表面质量和精度。
此外，还可以采用涂层、拉伸等工艺对铝板进行进一步加工，以满足特定的使用需求。
总的来说，铝板的铸轧工艺是一个复杂的过程，需要精密的设备和技术，并需要根据不同的需求和使用环境选择适合的工艺和材料。
铝板的应用范围广泛，包括航空航天、汽车制造、建筑装饰、电子产品等多个领域。
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铝合金铸造技术
铝合金铸造技术一、铝合金铸造技术是啥呢？嘿，宝子们！今天咱来唠唠铝合金铸造技术。
这铝合金铸造啊，就像是给铝合金变魔术一样。
铝合金这东西可不得了，又轻又结实，在好多地方都能用得上。
铝合金铸造技术呢，就是把铝合金变成各种各样形状的方法。
这可不是随随便便就能做到的哦。
它就像是一个超级复杂又超级有趣的大工程。
你想啊，铝合金本来是一块一块或者一坨一坨的原材料，通过铸造技术，就能变成汽车零件、飞机零件，还有那些超酷的电子产品的外壳呢。
这过程就像是把一块面团捏成各种形状的小饼干一样，只不过这个“面团”是铝合金，而且这个“捏”的过程可讲究了。
二、铝合金铸造技术的种类1. 砂型铸造这是一种比较传统的方法啦。
就像是用沙子做一个模子，然后把铝合金熔化成液态，倒进这个沙子做的模子里。
等铝合金冷却凝固了，把沙子去掉，就得到了想要的形状。
这听起来简单，其实里面的学问可大了。
沙子的选择就很重要，要那种能承受高温，又不会和铝合金发生奇怪反应的沙子。
而且在做模子的时候，要保证模子的形状非常精准，不然做出来的铝合金零件就不合格啦。
2. 压铸压铸就比较高大上了。
它是用很大的压力把铝合金液注射到模具里。
这种方法做出来的零件精度很高，表面还很光滑。
不过呢，压铸的设备可老贵了，而且对模具的要求也特别高。
就像是给铝合金做了一个超级豪华的定制套房，从进去到成型都得按照严格的标准来。
3. 熔模铸造这个也很有趣哦。
先做一个蜡模，然后在蜡模外面裹上一层陶瓷之类的材料，做成一个壳。
再把蜡模融化掉，这样就得到了一个空心的模具。
最后把铝合金液倒进去，冷却后就得到了零件。
这个方法做出来的零件形状可以很复杂，就像那些精美的工艺品一样。
三、铝合金铸造技术的难点1. 温度控制铝合金在铸造的时候，温度可重要了。
温度太高，铝合金液可能会和模具发生反应，或者产生一些气孔之类的缺陷。
温度太低呢，铝合金液就不容易流动，可能就填不满模具，那做出来的零件就缺胳膊少腿的啦。
就像烤蛋糕一样，温度不对，蛋糕就烤不好。
铸轧铝的工艺流程
铸轧铝的工艺流程
铝合金铸造工艺有砂型铸造、金属型铸造、压铸、挤压铸造等等。
1、砂型铸造，在砂型中生产铸件的铸造方法。
钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。
由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺。
2、金属型铸造又称硬模铸造，它是将液体金属浇入金属铸型，以获得铸件的一种铸造方法。
铸型是用金属制成，可以反复使用多次。
3、压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具腔对融化的金属施加高压。
模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。
4、挤压铸造又称液态模锻，是使熔融态金属或半固态合金，直接注入敞口模具中，随后闭合模具，以产生充填流动，到达制件外部形状，接着施以高压，使已凝固的金属产生塑性变形，未凝固金属承受等静压，同时发生高压凝固，最后获得制件或毛坯的方法。
铝合金连续铸轧和连铸连轧技术
铝合金连续铸轧和连铸连轧技术
铝合金连续铸轧和连铸连轧技术
铝合金连续铸轧和连铸连轧技术是一种新兴的材料加工技术，它结合
了铸造和轧制的技术，可以实现铝合金材料的连续加工。
连续铸轧工艺，是把铝合金浇液料加热熔融，然后将熔体倒入熔体模，经过一段时间冷却固化后即可得到铸件，并经过轧制加工，从而提高
了铝合金的力学性能和外观质量。
连铸连轧技术，则是将熔体倒入铸轧机中，一次完成浇注和轧制，实
现熔体的连续加工，从而提高了产量和效率，并可以直接改变铸件的
尺寸和形状，并可以提高质量，降低生产成本。
连续铸轧和连铸连轧技术，不仅可以改善铝合金的力学性能，提高外
观质量，而且可以提高产量，降低成本，一定程度上满足大批量生产
的要求。
它已经被广泛应用于车辆制造、航空航天、电力行业等众多
领域，受到了社会的广泛认可。
总之，铝合金连续铸轧和连铸连轧技术是一种新兴的材料加工技术，
它的应用范围广泛，可以改善铝合金的力学性能，提高外观质量，提
高产量，降低成本，有助于提高生产能力和效率，更好地满足社会对
高品质铝合金产品的需求。
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第一章总则
￠820ⅹ1600倾斜式双驱动轧机试车大纲适用于机列的空负荷式运转以及带负荷式生产空负荷式运转目的在于对新安装的设备在设计制造和安装方面的性能和质量作一次全面的检查和考验使设备操作手能更好的了解设备的性能确保设备的运转安全可靠使之达到预定指标带负荷试生产目的在于使设备在带负荷的条件下对设备的设计安装和综合性能进行一次综合考验使设备操作手能更好的了解设备的性能满足生产工艺的要求
第二章
一试运转前的准备工作
1 试车前所有参加人员必须对￠820ⅹ1600倾斜式双驱动轧机操作维护说明
书以及有关的机械电气液压图纸和铸轧工艺操作规程进行熟悉了解铸轧机构造和各部分的性能掌握操作程序和方法
2 确认机械液压电气部分安装全部完成无任何漏装现象
3 检查各齿轮箱液压系统油箱以及各执行件是否进行了加油
4 检查操作台各个操作手柄按钮是否搬动灵活控制部位是否正确控制度
是可靠
5 检查冷却系统的水压0.4—0.6Mpa
水温10——32°
6 检查供压缩空气的风压0.3-0.6mpa
7 检查电源是否已经通电
8 检查各部分装配零部件是否完好无损各连接部件是否紧固各种计量仪器
是否经过简练合格
二空负荷单体运转
铸轧机的空负荷试车步骤应遵循先单机后联机先无负荷后有负荷先辅机后主机的原则
1主机传动
要求达到轧辊升降速度平稳两辊的线速度要一致正反转切换顺利无明
显异常噪音电机冷却风机风量以及风向正常运转时间为4小时电机转
速为基速
2轧辊上下移动畅通无卡阻现象单侧压力调节方便无明显漏油保持时间为30分钟此次数为2次
3换辊系统
要求轧辊移动到位无卡组现象主传动座于轧辊付锁正常次数2次4火焰喷涂
上下喷枪运行平稳单双动可调速工作时间为连续运转30分钟次数2次5导出辊
运转灵活无卡组现象
6液压平动剪
剪刃向上移动到位自动复位正常平移灵活无卡组
7导板
导板抬起不得超过卷取机钳口落下不得触及地面连续动作5次8推料板
推料板运行平稳推反倒位无卡组现象连续动作5次
9 送料小车
小车行走到位升降平稳
10 卷取运转平稳涨缩自如钳口自动定位准确运转时无明显噪音电机冷却风量以及风
向正常运转时间为4小时电机转速为基速
11 电磁阀动作方向正常无明显泄漏无过热现象压力指示表正常步骤为用螺丝刀将
阀芯动作到位无卡组然后无负荷（无油）送电观察动作情况最后送油动作导通次数不低于2次
12液压泵站
液压泵运转正常无明显杂音低压泵互锁正常高压泵手动自动运转正常邮箱加温系统和温度自动控制系统正常各仪表指示正常系统无明显泄露步骤为打开液压系统全部溢流阀使系统出于泄压状态邮箱加温单开各泵运转正常后系统压力调定值运转时间为4小时
13电气系统
电源正确指示明了逻辑控制达到设计要求控制符合直流电机运转需要操作台满足设备各种功能的操作控制
14铸嘴小车
第一步伸出油缸调整左右两侧的升降手轮使铸嘴前边的铁耳中心线大致对准牌坊上的轧制中心线用水平仪放于固定前箱处得加工平台上通过单独调整两个升降机调整好水平升降机的传动比为24 螺距为12mm 也就是手动轮转一圈平台升降
0.5mm首先固定好作为指针的副尺水平度调整好后定位垂直方向的钢板尺使副尺
的零位对准主尺的中间刻度以后就以它为基准两边同时调整并读数一样就能保证平台永远水平
15第二步使控制水平方向距离的两个升降都在伸出位置油缸退回并与伸缩平台左右两个档板接触仔细观察平台与底座间有没有歪斜如果有歪斜可以通过单独后退调整升降几行程得到调整注意调整油缸的油压能保证平台伸缩并能保证升降机于档板间有良好接触就可以了油压太高不便于手轮调整两个手轮同时往后退升降机的传动化为24 螺距7mm 也就是手轮转动一圈平台可以退回0.292mm 一直退到料嘴的工作位置此时料嘴前端的铁耳距轧辊垂直方向中心线100mm 料嘴退回约
43mm, 当然具体位置应由实际生产来决定, 此时主要保证料嘴前端的两个铁耳于轧辊间的相对位置一致为以后对嘴子提供基准就可以了平台到达工作位置后首先固定好作为指针的副尺之后定位水平方向的钢板尺使副尺的零位对准主尺的中间刻度以后就拿他作为基准两边同时调整并读数一样就能保证左右两边同时进出并可以记好读数数据便于以后生产方便第一次调整比较麻烦但以后就比较方便了.
三空负荷联动运转
将铸轧机所有电机同时开动运行运行时间为4小时观察电机运转有无明显噪音电机冷却风量及风向是否正常同时开动液压泵站启动平动剪卷取机主机压上系统在所有需要压力支持的操作同时进行观察液压泵站能否满足需要油路系统是否有泄漏现象各个阀站是否灵活操作台手柄是否控制准确方便及灵活
第三章带负荷运转试车——立板
一立板前的准备工作、
1.1 参加试车立板的所有人员必须熟悉￠820ⅹ1600倾斜式双驱动轧机操作维护说明书和￠820ⅹ1600倾斜式双驱动轧机立板工艺操作规程了解铸轧机的正确操作方法及步骤
1.2 参加试车立板的所有维修人员必须熟悉￠820ⅹ1600倾斜式双驱动轧机操作维护说明书以及各个主要部件的工作原理和正确的操作维护方法
1.3 按照铝熔炼炉保温炉哄炉工艺进行烘炉并做好相关的记录
1.4 对￠820ⅹ1600倾斜式双驱动轧机的轧辊参数进行控制经过适当的磨削控制出适合实际生产要求的轧辊辊型粗糙度圆柱度同心度
1.5 熔体浇筑系统的准备（从保温炉流眼口到铸嘴前箱中间含有自动控制装置初过滤除气箱精过滤箱前箱液面控制装置前箱连接流槽等）检查浇注系统连接是否严密特别是衔接处
1.6 从铸嘴箱内取出供料嘴根据试车产品的规格按照￠820ⅹ1600倾斜式双驱动轧机供料嘴制作工艺进行加工然后放入哄烤箱内继续以中温进行烘烤保温
1.7 将磨削好的轧辊装入主机连接好冷却系统用干净的棉纱清除轧辊表面的油和脏物然后用天燃气对轧辊表面进行中温烘烤预热预热时间为4小时
1.8 铝熔体经过熔炼炉的融化成分调整除气以及除渣导入保温炉待精炼后准备铸轧立板
1.9 再次检查铸轧机各个部件的运转是否正常
2.0 检查铸轧辊导出辊和导向辊的供水系统是否正常
2.1 检查火焰喷涂装置系统的运行是否正常检查夹送辊液压剪以及卷取机运转是否正常
2.2 准备好试车所有的各种工具材料准备铸轧出板时的工装与工具
2.3 对浇注系统进行通天然气微火烘烤
二立板
1 根据产品规格厚度预设轧制辊缝，从铸嘴烘箱内取出供料嘴前箱迅速检查并修理安装在铸嘴小车耳子装平并顶紧，顶紧分配器前箱等防止漏铝
2 启动铸轧机反转以1.5米的速度运行反磨嘴唇5——10分钟，用压缩空气清理干净粉末
3 将保温炉的铝液温度控制在780士10°
4 启动铸轧机主机以正向运行，使其辊面线速度达到1600左右，用千维毯堵好前箱入口
5 关闭轧辊冷却水，并打开静置炉流眼放水，烫流槽及流盘，启动钛丝机。
6 当流盘内熔体温度730——750°，液面高度超过正常液面20——30mm时方可跑渣。
跑渣时，要调整好前箱液面高度，不宜过高，以防漏铝。
出口侧操作人员清理上，下轧辊不能有铝刺
7 流槽应备好铝液以便向流盘补充，当贴附下轧辊的铝片均匀，咀腔无堵塞现象时，轧辊开始降速，并随时调整液面高度。
当降至约1000——1200mm/min注意开始立板。
立板后根据前箱液体温度、高度适当调整铸轧速度。
8 立板板头出来约1米时，开启轧辊冷却水，点燃火焰喷涂
9 用平动剪将不合格的板头切掉，将成品板带送入卷取机、开始卷取，并调整好卷取张力，逐渐转入正常铸轧
三、立板生产停机的工作
1 停止向铸轧机供铝熔体，清理干净浇注系统内的残留铝液
2 消除压力和负荷
3 切断机列电源和其他动力电源
4 检查机组设备主要的配合和连接情况以及安装精度
5 清理现场
6 整理试车的各项记录
一、基本原理
双辊倾斜式连续铸轧法是根据流体力学中的巴斯加原理，利用U形连接管建立起来的。
他的主要是靠液体金属的静压力作用，通过U浇注系统，将液体金属输送到一对旋转方向相反的水冷铸轧辊之间，使液体金属快速结晶，结晶后的固体铝液被旋转的铸轧辊咬合。
并给以一定的加工率，获得一定厚度的铸轧板，这就是铸轧的简要过程，这个过程是在供料嘴的出口端到两个轧辊中心连线之间的狭小范围内——铸轧区内完成的，由此可见，出辊一侧不断的铸轧出板，进辊一侧又不断的供应金属液体，使进出铸轧区的金属量始终保持平衡，这样就达到了连续铸轧的稳定过程。
二、￠820x1600倾斜式铸轧机主要技术参数
1、铸轧材料（1000系列 3003 5052）
2、带材规格；
厚度：6——10 （1000系列）；6—8（3003）
最大宽度；1400mm (限于1000系列)
1300mm(限于3003)
1000mm(限于5052)
3、最大预载力：15000KN
4、单辊最大轧制力矩；300KNm
5、最大卷取张力；140KN
6、冷却水
(1)：悬浮物不大于50PPm
（2）；硬度总合不大于7
（3）；水温15——32°
（4）；水压0.4—0.6mpa
(50); 流量2000N㎡/h
7、机列方向：站在操作侧看，铸轧方向由右到左，轧制线标高为904毫米
三、设备组成
1、浇注系统
2、钛丝送进装置
3、铸轧机主机机组
4、液压平动剪
5、导向辊托板
6、夹送辊装置
7、卷取机。