硫磺回收系统的操作要求和工艺指标
硫磺回收工艺比较
部分燃烧四级转化及过程气催化氧化脱硫工艺简述一、工艺技术概况炼油厂含H2S酸性气硫磺回收技术经过几十年的发展，已经非常成熟，目前我国石化和天然气工业主要采用克劳斯法回收硫磺，并配以适宜的尾气处理工艺以达到越来越严格的环境排放要求。
炼油厂加工过程中产生的含H2S酸性气均含有不同浓度的烃类、氨以及较多的CO2气体。
在石油化工企业中一般均采用工艺路线成熟的高温热反应和两级催化反应的克劳斯硫回收工艺，根据酸性气中H2S含量不同，通常采用部分燃烧法和分流法，部分燃烧法是将全部原料气引入制硫燃烧炉，在炉中按制硫所需的O2量严格控制配风比，使H2S在炉中约65％发生高温反应生成气态硫磺。
未反应的H2S和SO2再经过转化器，在催化剂的作用下，进一步完成制硫过程。
对于含有少量NH3及烃类的原料气，用部分燃烧法可将NH3及烃类完全燃烧分解为N2、CO2和H2O，使产品硫磺的质量得到保证。
部分燃烧法工艺成熟可靠，操作控制简单，能耗低，是目前国内外广泛采用的制硫方法。
制硫催化剂的选用是提高转化率的关键。
目前国内外均使用人工合成制硫催化剂，山东讯达化工集团有限公司开发的QS系列人工合成制硫催化剂的性能已达到了目前国外同类催化剂的水平，已在国内石化企业硫磺回收装置上广泛使用。
由于制硫催化剂的性能要求，进入转化器的过程气温度需要控制在220～260℃左右，而经冷凝冷却回收液态硫后的过程气温度为160℃，需提高温度后方可在催化剂作用下完成转化过程。
采用制硫燃烧炉后高温气掺合提高反应温度，方法简单易行，温度控制准确。
为了追求较高的H2S转化率和硫的总回收率，在原来燃烧炉加二级转化的基础上，又发展了三级转化甚至四级转化技术。
研究指出，理论上硫的露点对H2S平衡转化率起决定作用。
因此，H2S所能达到的总转化率取决于最后一个反应器出口过程气的温度。
近代发展的亚露点法(MCRC)和超级克劳斯法(super claus)就是在这一思想支持下发展起来的。
硫磺回收工艺介绍
目录第一章总论 (3)1.1项目背景 (3)1.2硫磺性质及用途 (4)第二章工艺技术选择 (4)2.1克劳斯工艺 (4)2。
1.1MCRC工艺 (4)2.1.2CPS硫横回收工艺 (5)2。
1。
3超级克劳斯工艺 (6)2。
1.4三级克劳斯工艺 (8)2.2尾气处理工艺 (9)2。
2。
1碱洗尾气处理工艺 (9)2。
2.2加氢还原吸收工艺 (13)2。
3尾气焚烧部分 (13)2。
4液硫脱气 (14)第三章超级克劳斯硫磺回收工艺 (15)3.1工艺方案 (15)3。
2工艺技术特点 (15)3。
3工艺流程叙述 (15)3.3.1制硫部分 (15)3.3。
2催化反应段 (15)3.3.3部分氧化反应段 (16)3。
3。
4碱洗尾气处理工艺 (17)3。
3.5工艺流程图 (17)3。
4反应原理 (18)3.4.2制硫部分一、二级转化器内发生的反应: (18)3。
4。
3尾气处理系统中 (19)3。
5物料平衡 (19)3.6克劳斯催化剂 (20)3。
6。
1催化剂的发展 (20)3.6.2催化剂的选择 (21)3.7主要设备 (21)3.7.1反应器 (21)3.7.2硫冷凝器 (22)3。
7。
3主火嘴及反应炉 (22)3。
7。
4焚烧炉 (22)3。
7.5废热锅炉 (22)3.7。
6酸性气分液罐 (23)3。
8影响Claus硫磺回收装置操作的主要因素 (23)3。
9影响克劳斯反应的因素 (24)第四章工艺过程中出现的故障及措施 (26)4.1酸性气含烃超标 (26)4。
2系统压降升高 (27)4。
3阀门易坏 (28)4。
4设备腐蚀严重 (28)第一章总论1。
1项目背景自从本世纪30年代改良克劳斯法实现工业化以后，以含H2S酸性气为原料的回收硫生产得到了迅速发展,特别是50年代以来开采和加工了大量的含硫原油和天然气，工业上普遍采用克劳斯过程回收元素硫.经近半个世纪的演变,克劳斯法在催化剂研制、自控仪表应用、材质和防腐技术改善等方面取得了很大的进展，但在工艺技术方面，基本设计变化不大,普遍采用的仍然是直流式或分流式工艺.由于受反应温度下化学反应平衡的限制，即使在设备和操作条件良好的情况下,使用活性好的催化剂和三级转化工艺，克劳斯法硫的回收率最高也只能达到97％左右，其余的H2S、气态硫和硫化物即相当于装置处理量的3%～4%的硫，最后都以SO的形式排入大气,严重地污染了环境.2随着社会经济的不断发展,世界可供原油正在重质化，高含硫、高含金属原油所占份额也越来越大，迫使炼油厂商不断地开发新的技术，对重质原油进行深度加工。
硫磺回收工艺流程说明
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1. 脱硫。
脱硫器将烟气中的硫氧化物（SOx）与吸收液（如石灰浆）混合，形成硫酸盐。
硫磺回收工艺流程
硫磺回收工艺流程硫磺回收工艺流程主要是将含有硫磺的废气或废水进行处理，将其中的硫磺分离出来，以减少环境污染并实现资源的回收利用。
下面是一个具体的硫磺回收工艺流程的简要介绍。
首先，硫磺回收工艺的第一步是收集含有硫磺的废气或废水。
这些废气通常是工业生产过程中产生的尾气，而废水则是工厂或化工厂排放出来的废水。
这些废气或废水经过合适的收集系统进行收集，并送入下一步的处理过程。
第二步是对废气或废水进行预处理。
预处理的目的是去除废气或废水中的杂质和污染物，使其更适合后续的硫磺分离过程。
预处理可以采用各种方法，如过滤、沉淀、吸附等。
接下来的第三步是硫磺分离。
这一步通常采用蒸馏或溶剂萃取的方法。
在蒸馏过程中，废气或废水中的硫磺在高温下蒸发，然后通过冷凝，使其凝结回到液体状态。
而溶剂萃取则是用一种溶剂将硫磺从废气或废水中提取出来。
第四步是对硫磺进行精制处理。
在这一步中，硫磺经过过滤、洗涤等处理，去除其中的杂质，得到纯净的硫磺。
这些纯净的硫磺可以用于再生利用或者销售给其他行业。
最后一步是对废气或废水进行尾气处理。
在处理完硫磺后，剩下的废气或废水中可能还存在一些有害污染物，需要进行进一步的处理以符合环保标准。
尾气处理可以采用各种方法，如吸附、催化、洗涤等，以去除废气或废水中的有害物质，使其达到环保要求。
以上就是一个典型的硫磺回收工艺流程的简要介绍。
在实际应用中，硫磺回收工艺可以根据具体情况进行调整和优化，以提高回收效率和降低成本。
硫磺回收工艺的应用可以减少硫磺资源的浪费，减轻环境污染，同时也有经济效益和社会效益。
硫磺回收岗位操作法
硫磺回收岗位操作法一、岗位任务：将湿式氧化法脱硫出来的硫泡沫在连续熔硫釜内及时分离。
将分离出来的溶液返回到脱硫系统。
分离出的硫在熔硫釜高温区加热制成硫磺，包装后作为产品出售。
二、岗位概述：（1）工艺流程：湿法脱硫再生槽溢流出的硫泡沫，进到泡沫槽，通过泡沫泵副线回流搅拌，使泡沫混合均匀，用泡沫泵打入熔硫釜，在釜的上部被加热至60-90℃，硫泡沫中的硫颗粒聚集变大而沉于下釜，被分离的溶液上升，从釜上升，从釜上部排液管回脱硫系统，由富液泵打到喷射再生槽。
当釜内的硫积累超过釜容积的1/3时，开始开放硫阀，在原料充足情况下，始终保持连续进料、分离，制成硫磺。
蒸气流程：界外蒸汽经减压阀稳定在0.45MPa首先进入熔硫加强管上部和放硫阀。
从这两部位出来的蒸汽汇到一起进熔硫釜上夹套。
蒸汽自上而下加温釜内物质后从釜的底部出来，大部分冷凝水引到釜的上部入口，从另外通道入釜和冷硫泡沫换热，起到节能和回收纯净的蒸汽冷凝液的作用。
根据湿法脱硫系统水平衡，可适当的将冷凝液排放一部分。
（2）工艺原理：脱硫液将气体中的硫化物吸收后，在溶液脱硫剂的作用下，析出单质硫。
硫附在泡膜上，在再生槽上溢流与再生液分离，进入熔硫釜的硫泡沫在釜上部被加热，气泡破裂，沾在泡膜上的单质硫聚集，较大颗粒下沉至釜的下部，在釜的下部继续加热成熔融状液体，由放硫阀放出成品硫磺。
上述过程可连续进行也可间断地进行。
（3）工艺指标压力：外来蒸汽＞0.6MPa熔硫釜夹套≤0.4 5MPa熔硫釜内≤0.4 MPa内外压差＜0.2 MPa温度：分离液60~90℃熔硫下釜120~140℃泡沫槽35~70℃液位：泡沫槽：1/2~2/3釜内熔硫液位：1/3~1/2三、正常操作1）准备工作1.1设备、管线、阀门处于完好备用状况，检查开关情况。
1.2仪表准备齐全好用。
1.3泵经过单体试车，新系统经过清洗。
2）单质硫与脱硫液分离2.1调节喷射再生槽液位，保持泡沫形成层，并正常溢流进泡沫槽。
第四章 硫磺回收及尾气处理
1.直流法 ①反应炉内H2S转化率一般可达 60%～70%； ②原料气中的H2S含量应大于50%。 其原因是应保证酸气与空气燃烧的反
应热足以维持反应炉内温度不低于
980℃ ； ③设置了三级或四级催化反应器， 其主要目的是：a.由转化器出来的过
2. 各国从自身国情出发，其标准差别很大。例如，加拿大因地广人稀故其标准
较美国要宽，而日本由于是人口密集岛国，故其标准最严； 3. 随着经济发展和环保意识的增强，这些国家所要求的硫收率也在不断提高。 （二）我国标准 我国在1997年执行的GB16297—1996《大气污染物综合排放标准》中对SO2 的排放不仅有严格的总量控制（即最高允许排放速率），而且同时有非常严格的 SO2排放浓度控制（即最高允许排放浓度），见表4-2。
程气温度应高于其硫露点温度，以防
液硫凝结在催化剂上而使之失去活性； b较低的温度可获得较高的转化率。
2.分流法
当H2S含量15～30%时，用直流法难以使反应炉内燃烧稳定，应用分流法。
常规分流法的特点是将原料气（酸气）分为两股，其中1/3原料气与按照化学计 量配给的空气进入反应炉内，使原料气中H2S及全部烃类、硫醇燃烧，H2S按反应 (4-2)生成SO2，然后与剩余原料气混合进入催化转化段。因此，常规分流法中生 成的元素硫完全是在催化反应段中获得的。 当原料气H2S含量在30～55%，采用直流法则反应炉内火焰难以稳定，采用常 规分流法将1/3的H2S燃烧生成SO2时，炉温又过高使炉壁耐火材料难以适应。可 采用非常规分流法，即将进入反应炉的原料气量提高至1/3以上来控制炉温。以 后的工艺流程则与直流法相同。
（4-2）
（4-3）
（4-4）
=
（二）克劳斯法平衡转化率Kp 以反应（4-3）为例，该反应是可逆反应，低压下此气相反应的平衡常数Kp 可表示为：
简述硫磺回收LO-CAT工艺操作法
经缝 袋包装 仔在 仓 ，定 期装 车 ｛ ： ｝ ｌ ｌ 。滤液 通过 滤 液返 Ｉ 圳 返 刚 反心 器 。吸 ｑ ｔ ｌ 氧 化 反ｆ 、 器反应 温 通 过溶 液绰 溶液 循 采 抽Ｈ Ｊ 后进 入 溶液冷 却／ 加热 器进 行加热 和冷 却 ，｝ Ｉ ｝ 通 过 反应 的喷 油 装置 返 ｌ ｌ ｊ ｌ 吸ｑ ｋ ／ 轼 化反Ｊ 、 迈 。 经过ｌ Ｉ 』 支 收 钣化 反 器 的 ｅ 进 垲气 水封 罐 ＾ ｊ 分液 ， 冉剑 ｆ 苞 ｃ ｊ ｉ ｛ ｔ ． Ｌ ＇ Ａ “ ／ Ｌ 增 压 后送 气 焚烧炉 焚烧 ． 将 气 ｒ ｛ １ 戏 Ｉ ｔ ： ｆ ｆ ｌ ＂ Ｊ 硫 化 氧充 伞转 化为 ｓ ｏ ， 川， 的氨 分解 为 Ｎ 和Ｉ Ｈ １ ０， 焚烧 的 高温烟 气 ｅ 焚烧 炉 废热 锅炉 冷却 争 ３ ０ ０ 』 ｌ
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液相氧化催化硫磺回收技术
液相氧化催化硫磺回收技术1. 反应原理液相氧化催化硫磺回收技术是一种将硫化氢（H₂S）转化为单质硫的工艺技术。
其基本原理是在催化剂的作用下，利用空气或氧气将硫化氢氧化为单质硫和水。
该反应是一个放热反应，通常需要在一定的温度和压力下进行。
2. 催化剂选择催化剂在液相氧化催化硫磺回收技术中起着至关重要的作用。
常用的催化剂包括铁、钴、镍等金属盐类，以及以硅酸铝、分子筛等为载体的金属氧化物。
选择合适的催化剂可以提高反应速率，降低反应温度，提高硫磺回收率。
3. 反应温度控制反应温度是液相氧化催化硫磺回收技术的关键参数之一。
适宜的反应温度可以提高反应速率和硫磺回收率，但过高的温度可能导致催化剂失活或产生副反应。
因此，需要严格控制反应温度，通常在20-100℃之间。
4. 原料预处理为了提高硫磺回收率和产品质量，需要对原料进行预处理。
常见的预处理方法包括脱水和脱盐、除去重金属和杂质等。
预处理可以降低催化剂的毒性和副反应的发生率，提高反应效率和产品质量。
5. 产物分离与精制反应生成的硫磺和水需要进行分离和精制。
常用的分离方法包括过滤、离心分离和蒸馏等。
精制过程通常包括加热熔融、离心分离、干燥和成型等工序，以获得高纯度、高质量的硫磺产品。
6. 尾气处理液相氧化催化硫磺回收技术中产生的尾气需要进行处理，以防止对环境和人体造成危害。
常见的尾气处理方法包括燃烧、吸收、吸附和生物处理等。
处理后的尾气应符合国家和地方环境保护标准的要求。
7. 能耗与资源利用液相氧化催化硫磺回收技术的能耗较高，需要合理利用资源，降低能耗。
可以通过优化工艺参数、采用节能设备和技术、提高设备能效等措施来降低能耗和提高资源利用率。
8. 安全与环保液相氧化催化硫磺回收技术涉及易燃易爆、腐蚀性和有毒物质，需要采取安全措施，确保生产安全和员工健康。
同时，应加强环保意识，采用环保技术和设备，减少污染物排放，保护环境。
硫磺回收装置工艺操作规程
3万吨/年硫磺回收装置工艺操作规程1.岗位任务本岗位负责处理炼油厂干气、液化气脱硫装置和酸性水汽提装置产生含高浓度硫化氢的酸性气，酸性气经克劳斯工段回收大部分硫，尾气经焚烧炉完全燃烧，使装置既回收了资源又保护了环境，达到了化害为利的目的。
2.岗位管辖范围本岗位管辖范围为：酸性气预处理、克劳斯制硫、尾气焚烧、液硫脱气和输送、以及公用工程系统的所有工艺设备和仪表的操作和维护工作。
3. 工艺操作指标3.1克劳斯工段1、脱硫酸性气入装置压力：30～50KPa，酸性气脱液罐D-8101液位30-80%，脱硫酸性气流量160～1823Kg/h，空气/脱硫酸性气重量比例：1.45-1.85，污水汽提酸性气流量50～334Kg/h，空气/污水酸性气重量比例：1.85～2.05。
2、反应炉F-8101微调空气流量：350-850Kg/h，主空气流量：505～2862 Kg/h。
反映炉前空气压力:不大于0.035MPa。
3、反应炉F-8101燃料气流量16～48 Kg/h，燃料气压力：0.27～0.33MPa，空气/燃料气重量配比：12.0～14.0，燃料气脱液罐D-8102液位30～80%。
4、反应炉F-8101炉膛温度：1100～1250℃。
5、反应炉废热锅炉ER-8101液位：40～70%。
6、第一级克劳斯反应器R-8101入口温度：225～250℃，床层温度：不大于350℃。
7、硫磺冷凝器E-8101/8102/8103 液位：40～70%。
8、第二级克劳斯反应器R-8102入口温度205～220℃，床层温度：不大于350℃。
9、克劳斯尾气浓度：H2S-2S02：-1～1%（V）。
10、液硫池T-8101空气流量75～160Kg/h,废气总流量105～200Kg/h。
液硫温度130～155℃，气相温度：不大于170℃。
11、低压蒸汽压力：0.33～0.42MPa，低压蒸汽温度：152-165℃。
12、焚烧炉F-8102第一空气流量：284～2026Kg/h,瓦斯压力：0.25～0.33MPa,空气/瓦斯重量比例15～25，瓦斯流量：14.0～140Kg/h,炉膛温度675～725℃，烟道气氧含量：1%～5%（v）。
硫磺回收装置工艺流程描述
硫磺回收装置工艺流程描述1、制硫部分自溶剂再生装置来酸性气经分液罐脱液、酸性气预热器加温后，与来自酸性水汽提装置的含氨酸性气混合，进入制硫燃烧炉进行高温转化反应。
在炉内，酸性气中的烃类等有机物全部分解，约65％(v)的H2S进行高温克劳斯反应，生成单质硫。
燃烧时所需空气由制硫炉鼓风机供给。
自燃烧炉排出的高温过程气一小部分通过高温掺合阀调节一级二级转化器的入口温度，其余部分进入制硫余热锅炉冷却至约350℃；制硫余热锅炉壳程用来发生1.0MPa饱和蒸汽。
从制硫余热锅炉出来的过程气进入一级冷凝冷却器，被冷却至170℃，冷凝下来的液体硫磺自底部进入硫封器A,顶部出来的过程气经高温掺合阀调节至约240℃进入一级转化器。
在一级转换器催化剂的作用下，过程气中的H2S和SO2进一步进行克劳斯反应，产生单质硫，进入二级冷凝冷却器，被冷却至160℃，冷凝下来的液体硫磺自底部流出进入硫封器B，冷凝器顶部出来的过程气再经高温掺合阀加热至220℃，进入二级转化器。
在二级转换器催化剂的作用下，过程气中剩余的H2S和SO2进一步发生催化转化，反应后的气体进入三级冷凝冷却器，自236℃被冷却至158℃，被冷凝下来的液硫自底部流出进入硫封罐C，冷凝器顶部出来的尾气进入硫雾捕集器。
硫雾捕集器底部分离出携带的液硫，进入硫封罐D，顶部气相进入尾气处理部分。
汇入硫封罐的液硫自流进入液硫池，液硫中的有毒气体被蒸汽喷射器送至尾气焚烧炉焚烧。
脱气后的液硫用液硫提升泵送至液硫成型部分，进行造粒成型包装出厂。
2、尾气处理部分尾气自捕集器顶部出来，进入尾气加热器、电加热器，混氢后进入加氢反应器，在加氢催化剂的作用下进行加氢、水解反应，使尾气中的SO2、COS、CS2还原、水解为H2S。
反应后的高温气体经降温后进入急冷塔下部，与急冷水逆流接触、水洗冷却至40℃。
尾气急冷塔使用的急冷水，用急冷水循环泵自急冷塔底部抽出，经急冷水冷却器冷却至40℃，然后循环使用。
硫磺回收装置操作规程
目录第一章工艺技术规程 (4)第一节装置概况及工艺原理 (4)1 装置概况 (4)2 装置工艺原理 (4)第三节工艺流程说明 (8)第四节工艺指标 (9)第五节公用工程指标 (11)第六节主要操作条件 (12)第七节装置内外关系。
(13)1 原料与产品 (13)2 公用工程及辅助系统 (13)第二章岗位操作法 (13)第一节操作控制说明 (13)第二节正常操作 (15)第三节正常调节 (20)第三章装置开停工规程 (23)第一节开工规程 (23)1 开工统筹图 (23)2 装置全面大检查 (23)第二节停工规程 (33)第四章设备操作规程 (36)1.普通离心泵操作法 (36)2.计量泵的操作法 (42)3、冷换设备的投用 (46)4 液下泵 (48)5 风机操作规程 (51)第五章事故处理 (58)第一节事故处理原则 (58)第二节紧急停工事故 (58)第三节设备故障处理 (61)第四节仪表故障处理 (61)第六章操作规定 (62)第一节定期工作规定 (62)第二节操作规定 (62)第七章安全生产及环境保护 (64)第一节安全知识 (64)1．安全术语 (64)3.防爆安全知识 (66)4．防雷安全知识 (67)5．防静电安全知识 (67)6．防毒安全知识 (67)7．危险化学品安全知识 (68)8．消防安全知识 (69)9.本装置个人防护用品及使用方法 (71)10.现场急救知识 (74)第二节行业安全禁令 (75)1．五想五不干 (75)2.人身安全十大禁令 (75)3．防火防爆十大禁令 (76)4．车辆安全十大禁令 (76)5．防止储罐跑油（料）十条规定 (76)6．防止中毒窒息十条规定 (77)7．防止硫化氢中毒十条规定 (77)8．防止静电危害十条规定 (78)第三节安全规程 (79)1．装置检修后开车的安全规程 (79)2.装置停车的安全规程 (79)3.检修阶段的安全要求 (81)4.取样作业安全管理规定 (82)5.成型造粒机安全管理规定 (82)第四节防台风、防洪涝措施 (83)1.适用范围 (83)2.目的 (83)3.潜在威胁/风险分析 (83)4.台风前——准备 (83)第五节本装置易燃易爆物的安全性质 (88)第六节本装置主要有毒有害物质性质 (88)1．硫化氢 (88)2．二氧化硫 (88)3．三氧化硫 (89)4．硫磺 (89)第七节开工、停工环保管理规定 (90)附录一：工艺流程图 (93)附录二：安全阀一览表 (93)附录三：设备一览表 (94)附录四：装置开停工流程图 (94)第一章工艺技术规程1万吨/年硫磺回收装置为连续生产，按年运行8400小时设计。
硫磺回收装置操作规定
硫磺回收装置操作规定8.2长期操作规定8.2.1开关钩子1.作业前要选择合适的开关钩子，要清洁无油泥、无变形，无破损使用时将开关钩子与手轮成垂直卡紧、放稳2.开启阀门时人身置一侧，严禁正对开关手轮以免阀杆顶出伤人3.开关过程中用力适度，不能过猛要防止开关打滑伤人4.对于DN>150以上的阀门，需两人开启时，注意同时均匀用力避免打滑伤及同伴8. 2.2扳手、管钳1.选择合适型号的、防爆的扳手或管钳2.对所选用的扳手或管钳进行完好检查，要求扳口或螺帽清洁，无油脂3.手握着扳手柄的末端，手臂垂直于扳手柄4.使用梅花扳手时，将扳口套在螺帽上，扳动手柄旋转螺帽即可5.对于拆卸一些较大螺帽或加套管时，注意套管要合适以免滑落伤人6.使用活动扳手时，应首先固定扳口，以呆扳唇作为主要受力面扳动手柄旋转螺帽即可。
严禁在活动扳手手柄上加套管做加力杆7.操作过程中对于较紧螺帽需喷松动剂进行拆卸避免扳手扳断或伤人事件发生8.管钳只用于管子丝扣连接或拆卸，使用时将管件卡紧后方可拆卸，防止打滑严禁用管钳拧螺帽8. 2.3螺丝刀1.使用合适的螺丝刀，使刀口与螺钉槽口匹配2.螺丝刀刀口完整，无油脂、缺损3.螺钉无油脂、缺损4.手握把柄将螺丝刀刀口与螺钉槽口嵌合在一起5.均匀用力，防止打滑及损坏螺钉8. 2.4锯弓1.调松锯弓两边的固定螺栓2,将锯条装好，锯齿方向要面向外要求所用锯条锯齿无磨损3.调节固定螺栓使锯条水平上牢但不要使锯条吃力太紧4.一手紧握锯的手柄，操作者的脸距锯30厘米以上，使锯弓与所锯物品垂直用力均匀地锯不能因用力过猛，造成锯条左右摆动而折断伤人5.使用过程中若锯条锯齿磨损要及时更换8.2.5榔头1.选择合适的、防爆榔头并检查，尤其是连接部位一定要牢固，击打面要平整。
使用榔头的前后不得有人2.使用小号榔头时，一手紧握手柄，另一手扶紧所要击打的物品防止由于手滑造成榔头脱落3.使用大号榔头时，则双手紧握手柄，身置一侧均匀用力的击打物品被击打物品必须处于稳固状态4.若需两人配合用榔头作业，配合之人应蹲在手拿榔头人的侧面且手扶的位置距离榔头作业点不少于10厘米8.2.6撬杠1.选择合适的撬杠，并检查完好。
硫磺回收尾气处理安稳运行操作指南
硫磺回收尾气处理安稳运行操作指南1 加氢反应器⑴为了使S8和SO2全部进行加氢还原反应为H2S，必须保证工艺过程气进入反应器的温度在280～300℃范围内，这也是COS和CS2全部水解为H2S的必要条件。
⑵反应器出口温度随尾气组成中S8和SO2含量的增加而增加。
每增加1％的SO2相当于温升70℃左右。
⑶如尾气回收部分的H2浓度分析仪和制硫部分的H2S/SO2在线比值分析仪暂未投用，应正确配比克劳斯反应的风与酸性气的比值，控制制硫尾气中的SO2浓度,从而控制催化剂床层温升在允许范围内（＜100℃）。
反应器进料中SO2含量极限，由催化剂床层允许最大温升决定,通常床层温度应小于400℃。
在短时间内尾气中SO2的允许最大浓度为1％(V)。
为保持较低的温升，在不降低总硫回收率的条件下，尽可能的降低制硫尾气中SO2浓度，通常保持尾气中H2S/SO2比值在2～4范围内。
可通过定期分析净化气中的氢浓度数据，适时调整混氢阀，控制净化气中氢浓度稍高于正常值，保证制硫尾气中SO2和S2全部还原为H2S。
⑷当H2S/SO2在线分析仪失灵或没有H2S/SO2在线分析仪时,为避免尾气中SO2过量而穿透反应器床层,可以根据反应器温升适时调整制硫炉配风量.反应器温升在正常情况下约为40℃,如温升过高说明配风过量,应适时减少配风;反之则适当加大配风.⑸克劳斯尾气中O2组份与H2还原反应生成水，导致尾气中还原组份减少，并且0.1%(v)的O2可使温升达15℃，在连续操作的过程中O2含量应控制在0.2 %(v)以下。
2 急冷塔⑴急冷塔顶出口气体温度约40℃，并且应尽可能的低，其目的是使气体带入吸收塔的水汽尽可能的少，并且低温有利于吸收。
⑵急冷塔底酸性水中的CO2和H2S含量与急冷水中的NH3含量、塔底温度、CO2和H2S分压有关，通常酸性水中的CO2含量为20～200ppm(wt),H2S含量为20～100ppm(wt)。
⑶急冷塔排出污水的PH值应保持≥7，为了防止设备和管道腐蚀，当PH小于6时，应往急冷水中注NH3。
超级克劳斯硫磺回收工艺
超级克劳斯硫磺回收工艺3.1工艺方案本装置采用超级克劳斯+直接选择氧化+尾气焚烧烟气脱硫的工艺路线。
装置制硫部分采用常规Claus硫回收工艺,为一级热反应+两级催化+一级直接氧化硫回收,余热锅炉及硫冷凝器发生低压蒸汽,尾气处理部分采用热焚烧工艺,焚烧炉废热锅炉发生高压蒸汽,烟气采用湿法烟气脱硫工艺。
3.2工艺技术特点（1）原料气全部进入反应炉，但仅让1/3体积的H2S燃烧生成SO2；（2）过程气中H2S:SO2要控制在2：1（摩尔比）；（3）反应炉内部分H2S转化成S蒸气，其余H2S继续在转化器内进行转化；（4）H2S理论回收率可达96%-98%，实际收率只可达94%-97%。
3.3工艺流程叙述3.3.1制硫部分（1）进气系统该硫磺回收装置包括两股进料,分别为:来自上游酸水汽提单元的酸性气1及溶剂再生装置的酸性气2。
酸性气1进入气液分离罐进行分液。
酸性气2进入气液分离罐进行分液。
经过分液后的酸性气进入主烧嘴高温燃烧反应段风机提供空气作为主烧嘴的燃烧空气,向主烧嘴提供足够的气量来对进料酸气中所含有的烃类和其他杂质进行完全燃烧,同时控制二级克劳斯反应器出口气中的H2S浓度达到0.60%(体积比)。
碳氢化合物燃烧主要生成二氧化碳和水。
为了回收主燃嘴中产生的热量,将从主燃烧室出来的高温气体引入废热锅炉的管程,工艺气体被冷却,同时产生低压饱和蒸汽,工艺气体中的硫蒸气被冷凝从气体中分离出来。
从废热锅炉中冷凝下来的液态硫通过其液硫封被直接送往液硫槽。
在废热锅炉气体出口通道中安装有一个除雾器挡板,用以回收随过程气带出的雾滴状的液态硫。
3.3.2催化反应段从废热锅炉出来的气体在一级加热器中被中压蒸汽加热以获得一级克劳斯反应器中催化反应所需要的最佳反应温度240℃。
在一级克劳斯反应器中装填了两种催化剂,上层是氧化铝型克劳斯催化剂,下层是氧化钛型克劳斯催化剂以保证COS和CS2在催化床层下部进行水解反应。
一级克劳斯反应器入口温度通过进入一级加热器的中压蒸汽流量来进行调节控制。
硫回收操作规程 最终版
净化专业硫回收操作规程编制：审核：审定：批准：一、引言3二、工艺描述：3三、操作及控制描述9四、试车18五、首次开车29六、停车36七、安全42八、故障排除47九、维护55十、正常操作指标：58十一：联锁报警值：62十二：联锁逻辑图：67一、引言硫磺回收装置的设计旨在对上游装置产生的酸气中的硫进行回收。
其工艺设计基于超优克劳斯和超级克劳斯工艺，从含H2S的气流中回收元素硫。
此工艺是传统克劳斯工艺与JNL工艺的结合，通过选择性地氧化硫化氢来得到硫（即通常所说的超级克劳斯工艺），及减少SO2生成 H2S及硫蒸汽的产生（即通常所说的超优克劳斯工艺）。
硫磺回收装置由一个热反应段组成。
在此过程中，部分H2S在空气中燃烧；接下来是两个克劳斯催化阶段以及一个超优克劳斯催化阶段和一个超级克劳斯催化阶段。
最后阶段的尾气被输送到焚烧炉。
液硫池可存储3天的硫磺产品。
二、工艺描述：1、化学过程：1.1热反应段本手册采用的硫磺回收工艺，即通常所说的EUROCLAUS®工艺，是基于硫化氢（H2S）与受控比率的99.6%纯氧气流进行的部分燃烧。
氧气流自动维持，以实现酸性原料气中所有碳氢化合物的完全氧化。
同时，在EUROCLAUS®催化阶段的出口获得0.5 % vol. 的H2S。
在传统Claus工艺中，氧气（空气）与酸气的比率应能保证催化废气中的H2S与SO2的比率刚好为2/1。
这个H2S与SO2的比率是Claus反应的最佳比率。
而EUROCLAUS®工艺的操作则是基于不同的原理。
在此工艺中，氧气与酸气的比率将调整，以便在SUPERCLAUS®催化阶段的入口处获得H2S浓度。
为适应此要求，前端燃烧步骤要在非Claus比率（H2S与SO2的比率高于2/1）下进行。
换言之，前端燃烧步骤的操作是基于对H2S反馈的控制，而非传统的对H2S/SO2反馈比率的控制。
过程气分析器将测量EUROCLAUS®阶段所产生的废气流中的H2S浓度。
硫磺回收装置工艺流程
原料配比控制
根据原料气成分和反应 要求，调整原料气和空
气的配比。
操作流程
原料气引入
将原料气引入硫磺回收装置， 经过预处理后进入反应器。
产品分离
反应后生成的硫磺和水通过分 离器进行分离，得到纯净的硫 磺产品。
开工准备
检查硫磺回收装置的各项设备 和管道是否正常，确保开工条 件满足。
反应过程
硫磺回收装置工艺流程
contents
目录
• 硫磺回收装置概述 • 硫磺回收装置工艺流程 • 硫磺回收装置主要设备 • 硫磺回收装置操作与控制 • 硫磺回收装置安全与环保
硫磺回收装置概述
01
硫磺回收的意义
硫磺是一种重要的化工原料，广泛应用于农业、医药、染料等领域。回收硫磺可 以减少对自然资源的开采，降低环境污染，同时也可以为企业创造经济效益。
硫磺回收装置可以有效地将含硫化合物转化为硫磺，减少对大气的硫化物排放， 从而降低酸雨等环境问题。
硫磺回收装置的应用
在石油化工行业中，硫磺回收装置主 要用于处理含硫化合物的尾气，如燃 烧烟气、酸性水等，将硫化物转化为 单质硫，同时回收硫磺资源。
在煤化工、冶炼等领域，硫磺回收装 置同样具有广泛的应用前景，可以为 企业提供稳定的硫磺供应，降低生产 成本。
硫磺回收装置工艺流
02
程
工艺流程简介
硫磺回收装置工艺流程是指将含硫气体中 的硫元素转化为硫磺的工艺过程。该工艺 的主要目的是减少含硫气体的排放，减轻 对环境的污染，同时回收硫资源。
工艺流程通常包括酸性气体的脱硫、 加氢反应、硫磺回收和尾气处理等步 骤。
工艺流程图解
请参见附图1硫磺回收装置工艺流程图。该图详细展示了硫磺回收装置的各个组成部分和相互之间的 流程关系。
克劳斯硫磺回收主要设备及操作条件
克劳斯硫磺回收主要设备及操作条件克劳斯硫磺回收是一种常用的硫磺回收技术，主要用于高硫含量燃料的燃烧过程中产生的硫磺回收。
其主要设备包括氧化器、临界燃烧器、冷却器、除尘器、储存罐等。
以下将对克劳斯硫磺回收主要设备及操作条件进行详细介绍。
1.氧化器氧化器是克劳斯硫磺回收的核心设备，用于将燃烧产生的硫化物氧化为二氧化硫。
在氧化器中，燃烧废气与空气接触，硫化物被氧化为二氧化硫。
氧化器通常采用垂直立式结构，底部设有空气切割设备，用于将空气均匀地分布到燃烧废气中。
操作条件包括：温度在1300-1500℃之间，氧浓度在4%-7%之间。
2.临界燃烧器临界燃烧器是氧化器的一部分，用于提高氧化器内的温度，使其达到氧化反应所需的温度。
临界燃烧器一般由多个燃烧室组成，通过燃烧产生的热量，提高氧化器中的温度。
操作条件包括：燃料进口温度在150-250℃之间，相对湿度低于50%，气体流速在15-20m/s之间。
3.冷却器冷却器用于将氧化器中产生的高温烟气冷却，使其冷却到150-200℃之间，以便后续的装置使用。
冷却器通常采用水冷却或空气冷却的方式，通过冷却介质与烟气的热交换来实现冷却过程。
操作条件包括：冷却介质温度在5-10℃之间，冷却介质流速在0.2-0.3m/s之间。
4.除尘器除尘器用于去除冷却后烟气中的固体颗粒物，保证排放的烟气符合环保要求。
除尘器通常采用电除尘、湿式除尘或布袋除尘等方式，通过不同的除尘原理将烟气中的固体颗粒物分离出来。
操作条件包括：电除尘的电压在50-70kV之间，湿式除尘的水压在2.5-3.5kPa之间，布袋除尘的气流速度在1-1.5m/s之间。
5.储存罐储存罐用于存储从冷却器中收集到的液态硫磺。
储存罐通常采用立式或卧式结构，具备密封性能，以防止硫磺挥发和泄漏。
储存罐的操作条件包括：温度在110-130℃之间，压力在0.2-0.3MPa之间，储存罐内部应保持干燥，以防止硫磺结块和质量变化。
总的来说，克劳斯硫磺回收主要设备包括氧化器、临界燃烧器、冷却器、除尘器和储存罐等。
硫磺回收工艺应注意什么
硫磺回收过程中应注意的问题1.过程描述以酸性气为原料，经气液分离后与空气同入燃烧炉内燃至12000C左右，燃烧后的混合气体（包括硫蒸气、硫化氢、二氧化硫、二氧化碳等）经废热锅炉冷却至350—4000C，再进一步冷凝，冷却到160—1800C并用捕集器将液硫收集下来。
来自捕集器顶部的混合气体经过两级转化，在催化剂（天然铝矾土或人造氧化铝）的作用下，硫化氢与二氧化硫反应生成气态硫和水，气态硫再经冷却至150—1700C，成为雾状硫，最后再用捕集器将其捕集、冷却成型后为硫磺产品。
二次转化后的气体仍含有少量硫化氢和二氧化硫，经焚烧炉燃烧后，从烟囱排入大气。
2.危险零件2.1酸性气体输送管道管线输送的介质是硫化氢，剧毒且腐蚀性大，容易造成管道腐蚀、变薄和穿孔泄漏，污染环境使人中毒，甚至死亡。
2.2 余热锅炉水位余热锅炉是电厂的重要压力容器，炉内温度高达12000C以上，水进入汽包就产生蒸汽，若进水量不足或中断，汽包干锅便有爆炸的危险。
2.3排放液硫液硫温度在1200C以上，放电时温度下降缓慢，容易造成灼伤事故。
2.4硫化铁的管理维护期间从设备或管道中清洗的硫化铁与空气接触，容易自燃着火，产生爆炸事故。
3.注意事项3.1酸性气体管道和辅助设备的厚度应定期测试，及时更换经腐蚀后严重减薄的部位，加强对管线的低点排凝。
3.2操作员应熟悉余热锅炉的特性，正确判断和控制好水位，若干锅时应按紧急停工处理，待出口温度降至常温后，才能慢慢加入软化水。
严禁干锅时立即加水。
3.3排放液硫的储罐应有明显标志和安全设施。
防止无关人员进入时造成灼伤。
3.4加强可燃气体报警的管理和维护，定期进行校验，保证灵敏准确。
3.5维护期间清除的硫化铁应用水浸泡，运到指定地点掩埋。
3.6装置的介质易燃易爆，应防止静电和雷击。
整个装置的静电接地应每年冬季进行、防雷设施进行1次校验，发现问题及时处理，保证完好率达100%。
3.7装置存在火灾、爆炸和中毒死亡的危险性，因此，消防设施、劳保用品齐全、使用方便。
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一、制硫工艺原理硫磺回收系统的操作要求和工艺指标Claus制硫总的反应可以表示为：2H2S+02/X S x+2H20在反应炉内，上述反应是部分燃烧法的主要反应，反应比率随炉温变化而变化，炉温越高平衡转化率越高；除上述反应外，还进行以下主反应：2H2S+3O2=2SO2+2H2O在转化器中发生以下主反应：2H2S+SO23/XS x+2H2O由于复杂的酸性气组成，反应炉内可能发生以下副反应：2S+2CO2COS+CO+SO22CO2+3S=2COS+SO2CO+S=COS在转化器中，在300摄氏度以上还发生CS2和COS的水解反应：COS+H2O=H2S+CO2二、流程描述来自上游的酸性气进入制硫燃烧炉的火嘴；根据制硫反应需氧量，通过比值调节严格控制进炉空气量，经燃烧，在制硫燃烧炉内约65％(v)的H2S进行高温克劳斯反应转化为硫，余下的H2S中有1／3转化为SO2燃烧时所需空气由制硫炉鼓风机供给。
制硫燃烧炉的配风量是关键，并根据分析数据调节供风管道上的调节阀，使过程气中的H2S/SO2比率始终趋近2：1，从而获得最高的Claus转化率。
自制硫炉排出的高温过程气，小部分通过高温掺合阀调节一、二级转化器的入口温度，其余部分进入一级冷凝冷却器冷至160℃，在一级冷凝冷却器管程出口，冷凝下来的液体硫磺与过程气分离，自底部流出进入硫封罐。
一级冷凝冷却器管程出口160℃的过程气，通过高温掺合阀与高温过程气混合后，温度达到261℃进入一级转化器，在催化剂的作用下，过程气中的H2S和SO2转化为元素硫。
反应后的气体温度为323℃，进入二级冷凝冷却器；过程气冷却至160℃，二级冷凝冷却器冷凝下来的液体硫磺，在管程出口与过程气分离，自底部流出进入硫封罐。
分离后的过程气通过高温掺合阀与高温过程气混合后温度达到225℃进入二级转化器。
在催化剂作用下，过程气中剩余的H2S和SO2进一步转化为元素硫。
反应后的过程气进入三级冷凝冷却器，温度从246℃被冷却至1．60~C。
三级冷凝冷却器冷凝下来的液体硫磺，在管程出口与过程气分离，自底部流出进入硫封罐。
顶部出来的尾气自烟囱排放。
三、开车操作规程1、系统升温条件确认：制硫炉和一、二、三级冷凝冷却器达到使用条件：一、二、三级冷凝冷却器内引入除氧水至正常液位；按程序对制硫炉点火；按升温曲线对制硫炉升温；流程：制硫炉烘炉烟气一废热锅炉一一级冷凝冷却器一高温掺合阀一一级转化器一二级冷凝冷却器一高温掺合阀一二级转化器一三级冷凝冷却器一为其扑集器一烟囱；一、二级转化器升温至200~C，废热锅炉蒸汽压力0.04—0.045mpa，冷凝器的蒸汽压力0.03—0.035mpa并保持。
2、系统升温过程中的检查和注意事项：制定系统升温曲线，并绘制实际升温曲线与之对照，尽量减少两者之间的偏差；系统升温过程中，应密切关注一、二、三级冷凝冷却器和蒸汽发生器的压力和液位，严防超压和干锅；一、二级转化器升温速度5～15。
C为宜，可以根据开工实际进度调整；装置第一次开工，系统升温烟气的氧含量可以过量；装置再次开工的系统升温应控制烟气中氧含量不大于2％(V)，防止停工时系统中残留的可燃物自燃。
在控制氧含量的同时，应防止燃料气燃烧不完全析碳污染催化剂，防止析碳的方法是根据燃料气用量，按比例投配低压蒸汽，投配蒸汽的目的是当供氧量不足时，发生“水煤气”反应，生成C0而不析碳，投配量约为1．5～2．5kg蒸汽／kg燃料气；当转化器出现异常升温(飞温)时，应立即调整配风量，降低温度：系统升温过程中应每小时分析一次烟气中的氧含量，并根据分析数据适时调节配风量；系统升温低温段(炉膛温度~400~C，产汽设备产汽量很少，可以通过设备上的放空阀至消音器放空；系统升温的高温段(炉膛温度>400℃)，产汽量较大，可以根据具体情况将蒸汽并网；系统升温至制硫燃烧炉炉膛温度＞400℃，应联系保运工对高温部位(设备和管道)的净密封点进行热紧，重点部位要做气密，确保正常开工后无泄漏。
3、硫回收部分开车3．1硫回收部分投料条件确认：制硫炉炉膛温度800℃以上；一、二级转化器床层温度约200℃；液硫管线已经具备使用条件；一、二、三级冷凝冷却器液面控制和压力已经控制工艺要求范围状态；确认正常生成流程已经打通，具备了投料条件；确认废热锅炉蒸汽压力0.04—0．045mpa，冷凝器的蒸汽压力0.03—0.035mpa，水位正常，否则应通蒸汽使废热锅炉蒸汽压力，冷凝器的蒸汽压力达到工艺要求。
3．2投料开车l、接到高压排毒通知后，启动罗茨风机，罗茨风机运行正常后，调整风量通知高压排毒。
2、打开克劳斯炉酸性气体的入口阀门；向制硫炉引入酸性气并按预设比值同步启动空气调节阀向炉内配风；通过炉体视镜观察燃烧情况，并根据操作经验做出判断调整气／风比；确认制硫炉已经进入稳定状态；制硫炉稳定燃烧30分钟后，依次打开一、二、三级冷凝冷却器液硫出口阀门，引出液体硫磺，注意防止过程气逸出；投料开车阶段，建议每隔1小时进行一次液硫管道排污操作，防止杂物堵塞液硫线。
3、运行过程中加强巡检，并做好记录；通过空气量调节H2S／S02数据，配风量控制是提高转化率的关键；经常检查炉壁温度，防止耐火衬里剥落，炉壁局部过热损坏设备；密切关注废热锅炉、冷凝器液位和压力，防止干锅；如果出现过程气温度下降／转化器温度下降等异常现象及时汇报，并停工处理。
4、注意控制转化器入口温度，保证一级转化器床层温度在260℃／320℃范围内；二级转化器床层温度在225～250℃范围内；注意转化器入口／出口的温差，如果出现温差太小，说明H2S／S02比例不合适，应减少空气量；注意观察床层温度变化规律，通常情况下，新装填的催化剂，上部温升较大，下部温升较小，装置运行末期，情况正好相反。
如果出现床层温度异常下移，说明床层上部的催化剂活性下降，应计划更换；注意转化器进／出口压力变化，及时判断转化器床层是否出现堵塞，以便及时处理。
5、排毒完毕后，关闭克劳斯炉酸性气体的入口阀门，调整罗茨风机的风量继续吹扫2—5分钟后，按停罗茨风机的按钮。
等待下次排毒。
四、工艺指标l、制硫燃烧炉过程气出炉温度：950—1250℃酸性气入炉压力：0.025—0.035MPa气(酸性气)／风(空气)比值：0.4195(体积比)2、冷凝器的蒸汽压力为0．030—0．035mpa3、废热锅炉的蒸汽压力为0．04一0．050mpa4、一级转化器过程气进口：200--280℃床承温度为：280--330℃5、二级转化器过程气进口：180℃／230℃床承温度为：220--260℃五、注意事项1、穿戴好劳动防护用品。
2、严格按工艺要求进行操作，严格控制工艺指标。
3、加强巡检，确保设备正常运行4、制硫炉点火时一定注意安全，点火不成功要长空气吹扫2…5分钟后在点火，确保炉膛内没有可燃气体后再进行点火操作，否则会造成炉膛内可燃混合气体闪爆，造成人员死伤、设备损毁；5、废热锅炉和冷凝器的水液面要始终高于换热管束，确保没有换热管露出水面；6、要注意进入制硫炉的空气量，确保空气不过量，否则多余的氧气易造成催化剂硫酸盐化，致使催化剂失活。
7、排毒时加强与高压岗位联系，确保根据排毒压力与配风适宜。
8、排毒期间一、二、三级冷凝器液体硫磺排放口阀门半小时排放一次，以防堵塞。
9、严格控制转化床的温度不能超过400℃，以防烧坏催化剂。
10、排完毒后，严格控制空气吹扫时间，以防催化剂中毒。
硫磺回收的要求1.一种含二硫化碳和硫化氢的液硫回收方法，将所述液硫引进包括受硫器进行回收，其特征在于：将从所述受硫器出来的液硫直接引进Clause系统进一步回收；受硫器中的液硫组分为：液硫93．5％～96％、二硫化碳0．5％～4．0％、硫化氢1．0％～3．5％，以质量百分数计。
2．如权利要求1所述的方法，其特征在于：所述受硫器中的温度为145～170℃，压力为0．4～0．6MPa。
3．如权利要求1或2所述的方法，其特征在于：所述Clause系统包括冷凝器和反应器，液硫在冷凝器中的进口温度为320～350℃，压力为0.01～0．03MPa。
4．如权利要求3所述的方法，其特征在于：液硫在冷凝器中的出口温度为140～1 60℃，压力为0.01～0.03MPa。
5．如权利要求4所述的方法，其特征在于：所述Clause系统反应器中发生的反应为：H2S+02一~S02+H20 (1)H2S+S02一~S+H20 (2)C$2+02一C02+S02 (3)6．如权利要求3所述的方法，其特征在于：所述Clause系统为三级Clause系统，所述受硫器出来的液硫直接进入所述Clause系统的一级冷凝器或二级冷凝器或三级冷凝器，或同时引入所述一、二、三级冷凝器中。
7．如权利要求4所述的方法，其特征在于：所述Clause系统为三级Clause系统，所述受硫器出来的液硫直接进入所述Clause系统的一级冷凝器或二级冷凝器或三级冷凝器，或同时引入所述一、二、三级冷凝器中。
8．如权利要求4所述的方法，其特征在于：所述Clause系统为三级Clause系统，所述受硫器出来的液硫直接进入所述Clause系统的二级冷凝器中。
9．如权利要求1所述的方法，其特征在于：a．将天然气法制备二硫化碳和硫化氢后的含二硫化碳和硫化氢的液硫先经过冷凝器、捕硫捕碳器和受硫器，受硫器中的液硫组分为：液硫94．5％～96％、二硫化碳2％～4.2％、硫化氢0．6％～1．5％，以质量百分数计；受硫器中的温度为145～170℃，压力为0．4～0．5Mpa；b．所述受硫器出来的液硫直接进入三级Clause系统，所述三级Clause系统包括一级冷凝器及反应器、二级冷凝器及反应器、三级冷凝器及反应器、四级冷凝器、捕硫器和液硫储槽；所述受硫器出来的液硫首先进入所述Clause系统的一级冷凝器或二级冷凝器或三级冷凝器或同时引入所述一、二、三级冷凝器中，再依次进入各级冷凝器及反应器，最后从捕硫器出来进入液硫储槽，其中冷凝器中冷凝下来的液硫直接进入液硫储槽，液硫进入一、二、三级冷凝器的进口温度为320～350℃，压力为0．01～0．03MPa，出口温度为140～160℃，压力为0．01～O．03MPa；四级冷凝器的进口温度为310～340℃，压力为0．01～O．03MPa，出口温度为1 30～1 50℃，压力为0．01～0．03MPa。