制程检验规范

十堰君耀工贸有限公司

Q/JY G15002-2016制程质量管理及奖惩规定编拟审核批准

制程质量管理及奖惩规定

1．目的

确保制程过程中我公司生产的产品符合标准和客户要求，防止不良品流入下道工序而影响最终品质。

2. 适用范围

适用公司范围内批量生产的半成品、成品的过程质量检验。

3. 职责

3.1生产部门在产品生产过程中要严格监控质量，做到“四不”：不合格的材料不投产，不合格的制品不转序，不合格的零部件不组装，不合格的成品不入库。同时，要及时发现异常、迅速处理，防止损失扩大。

3.2技术部门应加强工艺管理，不断地提高工艺质量，同时，要做好工艺文件、工艺更改工作，保证生产过程处于稳定的控制状态，从根本上预防和减少不合格品。

3.3质量部应强化工艺纪律，负责不合格品的控制以及工艺状态的验证工作。对产品质量负总责，并对质量问题进行处理。

4. 检验内容

4.1首件检验

4.1.1首检时机：每日首件、停机修模换模，人员替换等情况需要首检。

4.1.2首检流程：操作者对首件产品自检，确认后交班组长确认，确认合格后，封样交质量部首检。三次质量确认杜绝批量问题产生。

4.1.3首检内容：按照产品检验指导书检验产品外观、功能、尺寸、用料。班组长填写首检记录，质量部监督核查。

4.2 巡验

班组长负责班组内的质量巡检，根据质量控制计划，分配巡检间隔时间，重点岗位1小时巡检一次，普通岗位1.5小时巡检一次。并填写巡检记录。质量部监督巡检情况，原则上，批量产品实行抽检，抽检时如发现不良品，应及时向质量部反映，巡检时必须同时检查作业员是否按工艺要求作业。

4.3末件检验

4.3.1末检时机：每日首件、停机修模换模，人员替换等情况需要末检。

4.3.2末检流程：生产者对末检产品自检，确认后交班组长确认，确认合格后，封样交质量部末检。待下次生产对比使用。

4.4自检：在生产过程中，各工段班组内部按照质量标准对本部的生产加工对象进行控制把关。作业人员填写过程检验卡，质量部监督存档，方便质量问题追溯。

4.5互检：车间内部各工段班组之间，下道工序在接到上道工序的制品时，应确认上道工序的质量合格后方能继续作业。车间必须合理按照工序顺序和职责，尽量做到每步工序

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有自检、互检功能。

4.6总检；装配流水线必须有专人负责总检，检验内容按照作业指导书执行。

4.7发生异常情况的处理规定

4.7.1．生产部门在生产过程中发现异常现象时，应及时将信息反馈给当班生产主管，由其进行处理；如因工艺备品或设备因素不能处理时，应向主管领导汇报并立即停止生产作业，待找出异常原因、加以处理并确认正常后，方可继续生产作业。

4.7.2．质检人员在抽检中发现异常时，应及时将存在的问题反馈给当班主管；如因工艺备品或设备因素不能处理时，有权责令停止生产作业，并向生产主管或相关领导汇报情况，待问题解决后方可继续进行生产。

4.7.3．产生异常的原因与某部门相关时（如原料问题与采购部门相关，工艺问题与技术部门有关），生产部门应及时通知或邀请各相关部门加以解决，不得延误。

4.7.4．发生重大质量事故时，质量部应及时上报上级主管予以处理。

5.考核与奖励

1．对于生产过程中非人为因素造成的不合格品，不得追究操作者责任。

2．对于操作者人为原因产生不合格品，但在自检中发现的不合格品，操作者应承担所造成经济损失的30%。在互检过程中发现的操作者承担50%。员工月度质量经济损失30元或2次以内免除考核，给予通报批评，超过额度按实际损失执行。

3．个别产品出厂因质量不合格被用户退货考核时，应对上述三方面人员（自检、互检、总检）同时进行赔偿处罚。批量质量问题（客户判定的，或同一批次20件或10%以上），质量部承担30%责任、车间管理者承担30%,操作者承担30%责任。

4、在制程过程中非关联人员发现质量问题或隐患一次奖励30元，考核责任人20元，造成物料浪费和其他损失的累加考核相关责任人。

5、质检员或生产管理人员未履行工作职责产生质量问题，质量或管理人员根据责任界限承担总损失的80%，操作者承担20%。

6、一般考核和责任承担上限为1000元，严重失职造成重大质量问题（1万以上经济损失）扣除当月工作，可依法解除失职人员劳动关系。相关部门和管理者承担连带责任，考核上限1000元。

7.拒不执行公司技术质量规定和要求的部门和个人，由质量部提出考核100元/次，交公司领导审核处理。

8.每月生产部评选质量先进个人1名，判定依据包括：工作态度、质量意识、犯错频次、发现质量问题频次等。名单上交公司领导审核批准，通过后上交先进事迹报告予以公示。奖励金额100月/次。并可作为年度先进个人依据之一。

9、以上所有经济损失均由报财务核算为准。

10.此规范即日执行，解释权归质量部所有。

质量部

2016-7-5

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