制程检验规范
制程检验规范01
5.3《红牌使用规定》QA-F-001
《产品检验抽样作业标准》QA-B-001
5.5《过程检验记录》QA-9-11-01
5.6《专门检验记录》QA-P-11-02
5.7《品质异常处理单》QA-P-13-01
5.8《不合格品处理记录》QA-P-13-02
5.9《红牌标识处理记录》QA-P-13-04
3.2品质部负责巡回检验、移转检验及其记录；
3.3首件检验、专门检验由品质部主导，生产部/工程部配合。
4.
4.1工艺检验：在生产开始前，由生产部车间之班组长或技术员对生产之工艺或设备进行调
整、确认，以确保其能达到最佳工作状态，满足产品质量要求。
4.2领料确认：生产部领料人员应领用正确的原辅材料、零配件，以确保其规格型号、性能
4.7.3移转完成后，品检员应在《检验报告》上填写相关记录。
4.7.4移转检验不合格，品检员应即时报告相关人员处理，必要时应填写《品质异常联络单》， 同时生产部应对其进行隔离、标识及全检确认。
4.8过程不合格品的管理：对丁各工序所发生的不合格品，品质部应依 《红牌使用规定》挂、 取红牌，生产部应对其进行及时处理（隔离、标识、返工、报废等） ，并填写《不合格品处理 记录》，该记录丁次日交品质部归档保存。
4.4.1在批量生产前，品检员应会同车间之班组长或技术员对首件产品进行检验。
4.4.2首件检验之抽样方式依《产品检验抽样作业标准》。
4.4.3首件检验完成后，品检员应在《检验报告》上填写相关记录。
4.4.4首件检验不合格，品检员应即时通知相关部门进行矫正或改进，并重新进行首件检验， 至合格为止，必要时应填写《品质异常联络单》。
4.6.4巡回检验不合格，品检员应视情况即时报告相关人员处理或通知停产 ，必要时应填写《品 质异常联络单》，同时生产部应对本时间段所生产产品进行隔离、标识及全检确认。
制程检验规范
1．核对BOM:1-1检验生产线上的产品料号和其各部件的料号是否和BOM上一致。
1-2.检测设备均已校正合格及确保有效期内使用。
2．首检：2-1.生产线刚生产加工或生产过程中换人、换料的第一批（至少取10PCS）产品作首件检验并记录。
2-2.如首检不合格，应立即通知有关（工程、制造）主管。
2-3.只有首检合格后，才允许继续生产。
3．检查作业指导书：3-1.检查作业指导书是否与生产线上所生产产品和工序是否一致。
3-2.检查作业员的作业动作是否符合作业指导书。
3-3.检查以下各表格的使用情况，并作出相应的反应。
预测试不良品记录表作业指导书 X-R图端子机外模测试不良品记录表机器操作说明书 P-CHART图预测试设备效率表（端子机、成型机）设备每日保养卡外模测试外观检验不良记录表成型机操作规范员工技能卡成型机记录表4．巡回检验：4-1.检验员每两小时巡回检验一次，抽取各工序半成品50PCS进行检验，看其是否符合技术要求，并记录于IPQC记录表上，对各领班确认并执行矫正措施进行追踪记录。
4-2.检验员每隔半天或每次调试端子机模后，测量一次端子高度及铆合拉力，每次测量5PCS，并记录于端子铆合高度/拉力记录表上。
4-3.检验员每二小时记录成型机压力及温度于成型机检验表上，检验成型机温度和压力是否出现漂移现象。
5．异常反映及追踪：5-1.制程品质出现异常时，反映生产单位填写生产线问题反映单。
5-2.制程品质异常改正处理措施落实后立即追踪。
5-3.把追踪情况填入IPQC记录表。
5-4.每天填制P-Chart和X-R图。
5-5.每月根据产品品质情况，绘制柏拉图，并分析不良原因。
6．5S查核表记录。
7．每天上交前天各站DPM。
核准：审核：制订：。
制程检验作业规范
1.目的制程产品的量测与监控，以验证产品符合要求。
2.范围凡本公司制程过程中产品均包括在内。
3.定义(无)4.权责4.1品质部：制程中产品的量测与监控。
4.2生产部：制程中首件产品的送检。
5.作业程序5.1制程产品检验采用首件检验和巡检方式。
5.2 首件检验5.2.1首件检验时机当生产线每日上班开机时、交接班时、不同批换料时、异常处理后。
5.2.1 外观、性能检验首件检验由IPQC按对应《产品工艺流程》中的要求逐一检验。
若发生不合格依《不合格控制程序》处理。
5.2.4检验记录首件检验结果记录于《首检记录表》中，需由IPQC确认结果。
若量测结果符合对应的要求，方可继续生产；若不能符合要求，则须调机或停线，直到符合要求为止。
5.3制程巡检5.3.1巡检时机从生产线开机至产线全部停止生产的整个生产过程，IPQC必须全程在生产线监督指导生产,巡检项目为产线品质记录、量测。
5.3.2外观、性能检验外观、性能检验由IPQC按对应《产品工艺流程图》中的要求逐一检验。
若发现异常时立即通知产线组长和工程师，查找根本原因并改善，若无法当时现场改善需停线处理时巡检人员开立《异常处理报告》查找根本原因，记录于《制程品质检查记录表》巡检报告，并巡检人员及时通知生产与品质主管。
详见《不合格控制程序》。
5.3.3检验记录/频次IPQC每次检验外观抽检10PCS、功能检测5PCS，2小时巡检一次；每2小时在《制程品质检查记录表》记录一次品质状况。
5.4异常管控IPQC在制程巡检过程中发现如有因原材不良或机台、异常导致产品使用功能缺陷或严重影响产品外观时，需开立《异常处理报告》，并及时知会生产现场主管，要求生产人员停止生产进行改善，对己生产不良品要求生产人员进行隔离。
详见《不合格控制程序》。
6.相关资料6.1不合格控制程序6.2产品工艺流程7.表单7.1首检记录表7.2巡检记录表7.3异常处理报告。
制程检验规范
序号
修订说明
版次
修订日期
修订人
批准人
备注
文控中心
评审部门
是否评审
□生产部
□品质部
□研发部
□财务部
□销售部
□要；
□不要；
制订部门
□资材部
□采购部
□综合管理部
□工程部
制 订
审 核
批 准
1.目的：
对本公司的制程检验作业加以规范，使检验条件与程序标准化。
2.范围：
本程序适用于生产各工序的产品质量检查控制,包括工序自检及品质检查等.
4.3制程检验：
4.3.1首件检验：
4.3.1.1首件检验之时机：
1）机器、物料更换时；
2）机器维修OK后继续生产时；
3）换班、换线时；
4）首次生产时；
生产线应通知IPQC作首件检验。
4.3.1.2生产人员依规定完成初品5PCS之自主检验确认无误后，交IPQC进行首件检验。
4.3.1.3IPQC依据生产指令、图纸、成品检验标准等相关数据及要求进行检验，检验结果记录于“首件确认报告”中，并送呈主管核准。
打件
作业指导书
目视
1、元件无偏位现象；2、元件无立件现象；3、无少件现象；
回流焊
作业指导书
目视
1、无连锡现象；2、元件无偏位现象；3、元件无立件现象；4、焊锡饱满；
分板
作业指导书
目视
1、无披锋；2、PCB板无损坏；
清洁
作业指导书
目视
PCBA清洁干净，无脏污残留；
组装
作业指导书
目视
1、无缝隙；2、无少胶；
烘烤
作业指导书
目视
烘烤温度、时间符合要求；
制程检验规范
停线时机：
5.4.1新产品未制作首件未经确认而批量投产时。
5.4.2正常生产时不良率超过5％时。
5.4.3无正式发行之工程图、SOP作业时。
5.4.4未依”不合格管制程序”对不合格品及修理品进行标示隔离，未依”产品鉴别与追溯管制程序”和”检验与测试状况管制程序”对产品的状态进行标示和可追溯性进行管制时。
5.4.5客户抱怨的改善对策在生产时未执行时。
5.4.6同一产线同一产品FQC连续批退三次时需开出停线通知单。
6.合格品管制程序
7.表单
7.1首件检验记录表
7.2制程检验记录表
5.2.2首件制作时可由生产、工程、IPQC共同参与确认，并填写首件检验报告，报告中必须包涵测试仪器及模治具编号、尺寸测量、测试参数等结果。首件生产检验合格后方才进行批量生产作业。
5.2.3对于首件品不合格时必须立即调整制作方式且由责任单位进行分析处理,由品保负责确认改善效果，若有相关资料变更时则应重新投入首件制作并重新确认记录。
5、制程检验与测试作业内容：
5.1物料确认
5.1.1物料上线时IPQC依据工程图及工艺参数表对上线物料的品名、规格、厂商进行确认，以上的标签标示不清或缺失时对上线物料进行退货。
制程检验管理规范
5.3.2.1检验合格:
IPQC在规定频率周期内巡检产品合格时，需对此周期已包装的产品外箱标签上加盖“IPQC PASS”印。
5.3.2.2检验不合格:
5.3.2.2.1 IPQC在规定频率周期内巡检产品不合格时，马上通知生产部进行改善，同时对上一巡检周期内产品进行追溯确认，对锁定可疑对象品包装箱（或袋）贴附红色“不合格”标识, 并在每个卡板上贴上一张“不合格票”并详细注明不良信息，具体作业依《不合格管理程序》实施。
5.1.4.1首件检验合格：
IPQC首件检验合格时签署首件样板并交IPQC组长确认，确认无误签发给生产部，生产部在接收合格首件样板后方可正式生产（首件样板须放置在生产机台/线专门放置区域，有限度样时，同样需将限度样放置在生产机台/线专门放置区域。
5.1.4.2 首件检验不合格：
IPQC首件检验不合格时需及时通知生产部进行改善，生产部需在规定的时间内改善后重新送检首件。
5.4.1.2依照《检查指导书》频率要求对产品相关的4M1E的管理进行巡检。
5.4.1.3依照《检查指导书》频率要求及测试方法对产品进行功能测试、信赖性测试。
5.4.1.4以上检验结果记录于《IPQC巡检记录表》中。
5.4.2 检验判定与处理:
5.4.2.1检验合格:
IPQC在规定频率周期内进行巡检合格时，需对已包装的产品外箱标签上加盖“IPQC PASS”章。
5.2.2 有限度样品时，作业员还需对限度样品进行确认，当生产部品接近限度样时，需及时报告上司及技术员确认是否可改善，不可改善时，检查时需确保产品在限度范围内，超过限度时需隔离并报IPQC确认。
5.2.3作业员自主检查检出的不良品需进行标识与隔离，可在不良品异常处贴附“红色箭头标或
SOP-QR-074制程检验规范
砝码
每天/次
n=3pcs
◎
8பைடு நூலகம்
耐压测试
耐压500V AC无击穿，短路，破损 不良
高压测试仪
每天/次
n=3pcs
◎
9
绝缘测试 能通过1000MΩ 阻抗测试
导通测试仪
每天/次
n=3pcs
◎
手拿产品，离地面1.2M的高度自
10 跌落测试 由掉落，铁壳结合处无裂缝断差
跌落架
每天/次
n=3pcs
◎
。
核 准：
审核：
良。插脚不可有变形，铆合不可
有错位，弹片高低不良。
5.PIN槽前端不能有缺胶不良，毛
边不可大于0.10mm
2
尺寸
7.12±0.20 mm
卡尺
3
尺寸
4
尺寸
0.62±
0.15 0.10
mm
14.50±0.15 mm
2.5次元 卡尺
编号 页次
版本/次
SOP-QR-072 1/1 A0
抽检频率
抽检样数
缺点判定 CRI MAJ MIN
SU8-04022-182 制程检验规范
一. 检
项次 检验项目
检验内容
检验工具
1.胶芯不可有压伤，缺胶，毛刺
不良。PIN槽不可有堵孔，毛刺不
良. 2.PIN针不可有高低针，少
PIN，歪针，端子冲压不到位，卷
PIN，无弹力。
1
外观
3.端子镀金部分不可有氧化，杂 点不良 。
目视 显微镜
4.铜壳不可有脏污，油污氧化不
2H/次
n=10PCS
◎
2H/次 2H/次 2H/次
n=5 pcs
WI-022 制程品质检验规范
制程品质检验规范文件名称: 制程品质检验规范文件编号: WI-022编写:审核:批准:更改履历表明确制程品质的检验方式和工作处理流程,确保制程品质检验的有序性和有效性,提高产品品质。
2.适用范围适用公司所有在生产过程的产品的控制。
3.职责分工品管部：负责所有在生产产品的首件检验和每天产品下机前的检查。
负责不良品的判定，督促相关方改善措施的制定、实施和跟踪验证、督促检验记录的落实，负责产品质量趋势统计、分析等工作；生产部：负责产品生产、机台在生产产品的巡回检查，负责生产异常的分析、改善落实；工程部：负责提供相关样品及其技术资料等，负责对产品生产、检测提供必要的支持。
4.工作内容制程品质的检验分为: 首件检查和工序检查。
4.1首件检验:4.1.1制程中,出现以下任一情形时,必须做首件检验,首件数量为: ≥3PCS /次a新产品投产;b转型/转线;c长时间未生产或重大工艺变更后的投产;4.1.2首件检查内容主要有以下几点,并需在实施检验过程中,应将检验内容及结果填写于《检验报告》上,首件确认合格后方可生产:a物料规格检查：要求产品所使用的物料符合《样品承认书》,没有错用物料；代用物料需经工程技术人员确认代用方可使用;b外观检查：要求产品外观应符合相应《制程检验缺陷判定标准》的要求；c功能特性检查:产品的基本功能特性应符合相应《样品承认书》的要求；d尺寸检查:产品的结构尺寸应符合《样品承认书》要求；4.1.3首件产品异常的处理;首件确认不合格时生产负责人必须分析原因，采取相应措施后重新制样再行首件确认,如首件检验结果不合格未查明原因或查明原因暂时无法解决但不影响客户使用的情况下需进行量产的应经工程技术人员确认,并采取相关辅助措施如进行跟踪监控等措施后进行量产,品管部检验员应跟进量产实施情况。
4.1.4 首件检查结果判定: Ac=0 , Re= 1;4.2工序检验 :4.2.1工序检查实施1) 车间技术员和检验员应对每一产品上机后可能影响产品的每一流程做预防性的确认;2) 技术员在确认产品生产过程中应根据《样品承认书》、《制程检验缺陷判定标准》及其相关品质检验标准信息对每一机台的产品进行检验，巡检记录《机台巡检记录表》，巡检频率4H/次，每台要查检数量≥3PCS,记录一组数据。
制程检验规范及标准
合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格
2 3
产品外观 铝材切割效果
目视 目视
5
磁条
6
胶条
7
玻璃组装
二：制程检验标准
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 检验项目 玻 铝 纸 贴 璃 材 箱 纸 游 标 卡 尺 检验工具 检验方法 标 准 判 定
合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格
五金配件 胶 条
配件盒 说 明 书 打 包 带
包装整体效果
外观.尺寸.孔距 外观要整洁.尺寸.孔距按技术要求 外观.尺寸 外观.尺寸 外观 外观.尺寸 外观.尺寸 卷 尺 产品配置 外观 外观 外观 铝材无刮花.变形现象.尺寸按订单要求 纸箱字体图案印刷清晰.无缺陷.尺寸按技术要求 按指定位置进行贴标示.标示上要注明箱里的产品尺寸及规格 外观无缺陷.尺寸按技术资料.无漏放现象 胶条无污渍及变形.尺寸按订单要求 按产品明细表进行配置 外观要整洁.按对应的型号放说明书 打带要整齐不要陷入纸箱. 包装箱内无缺放整套淋浴房配件.整体效果整洁较好
佛山市南海豪迪卫浴有限公司
编制： 审核： 批准：
：制程检验规范
序号 1 检验项目 房体尺寸 检验工具 检验方法 按客户订单要求 标 准
判
定
①长、宽、高符合订单要求，要求做足尺寸，误差±2mm， ②非标订作,如要求配石材的,要用所切好的石材与房体比齐， 下路轨距石材外边沿15-20mm 铝材、玻璃、其他配件检验标准参照《铝材检验规范》、《钢化 玻璃检验规范》、《底盆、石材、其它配件检验规范》 无毛刺、飞边、缩痕等，直料长度误差±0.1mm,弯料弧长误 差 +0,-1mm ①推拉门应启闭灵活、顺畅、无卡阻现象 4 开门效果 直 尺 、 游 标 卡 尺 、 卷 尺 手感 ②活动门下轮与路轨连在一起,应紧凑,内外方向无摆动现象 ①磁条吸劲足够，吸合后两条并齐，任何部位无缝隙、不透光 目视、量测 ②磁条型号规格使用正确，磁条无缺口、无缺损 ①侧边挡水条无变形 量测 ②胶条长度按技术要求 ①玻璃有丝印的，核对丝印图案、尺寸 、方向，是横纹丝印 的，活玻与固玻的丝印图案在同一水平线上，误差≤2mm 目视、量测 ②如是蒙砂、打砂玻璃要求有砂面朝外 ③玻璃胶及时清洁至无痕迹 ①滑轮规格型号使用正确 ②不锈钢滑轮夹片与玻璃平齐 8 滑轮 目视、量测 ⑤组装完成时确保活玻无横向摆动、晃动 ⑦所有滑轮孔位处必须有ABS胶圈隔开玻璃与金属位置
制程检验规范
5.5.5对于新产品,其生产前三批之首件若经IPQC检验发现不合格时,必须呈交生产经理及以上审核确认,判定检验结果并裁定处理方法。
4.职责：
4.1物料上线时的确认。
4.2首末件确认及制程中的巡回检验。
4.3品质、环保、安全异常时开出异常反馈单,并跟进措施的执行情况。
5.作业程序及内容:
5.1生产前准备；检查检验所需仪器、设备,治、工、夹具的运行情况是否符合检验要求,作好仪器、设备的点检、标识与保养工作,并将结果记录于《仪器日常保养记录表》中。
5.7异常处理:
5.7.1当在巡检过程中,若出现重大品质异常,不良率超过10％,导致大批量不良品或无法生产时,IPQC员必须及时知会生产线现场管理人员和PE/QE工程师予以现场处理,并根据实际情况,提出停拉申请,并知会相关部门责任人员解决；待问题改善后,通知生产线回复产,并跟踪改善效果。
5.8退料检查:
5.8.1良品退料：经过外观及性能检验合格,标识准确无误的良品物料,将贴上“良品退料”的合格标贴后,IPQC员在生产线开具的《退料单》上确认签字后,予以良品退料。
5.8.2不良品退料:经过外观及性能检验不合格,标识准确无误的不良品物料,将贴上“不良品退料”的不合格标贴标识清楚,不同供应商的不良品退料要用不同的外卡通包装,且须分析其不良原因与《不良品退料单》上原因相符,并判定准确无误后, IPQC员在生产线开具的《退料单》上签字（有特殊原因的须在不良原因中作特别注明）后,予以不良品退料。
5.5.6.3为加强品质管控,作业人员除本身需对产品进行“自检”外,还需对上工序流下之产品进行“互检”动作。
制程检验规范(含记录)
德信诚培训网制程检验规范（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的保证产品品质的一致性，对产品生产过程进行全面有效控制。
2.0适用范围从物料投入至半成品生产直至包装入库前的各工序3.0权责3.1.生产部---生产计划的执行，生产过程品质的保证3.2.IPQC---监督各生产部规定制程检验工作的执行力度与品质统计控制4.0作业内容4.1 IPQC对产线上线前物料进行确认；4.2 确认上线的新订单各机种首件；4.3 每两小时对各工序作业品质进行巡回确认德信诚培训网4.4 单项外观不良率超过3%，电性不良率超过1%须立即开立品质异常联络单进行反馈4.5 对于由现场执行的改善措施进行跟踪并及时反馈上司。
工序项目允收标准检验方法检验工具及附件判定基准类别内容MAJ MIN裁线外观印字清晰无油污,字体一致.印字内容与要求相同.目视工程图/样品△线材外被光滑无明显夹痕,无损伤,无色差. 目视样品/色板△印字方向每把线材印字头尾方向一致目视目视△裁线结构尺寸线材规格与工程图中线材规格标准一致量测千分尺△色序/排线与图面相符目视工程图/样品△分线分线长度与图面要求相符且无压伤量测/目视钢尺/工程图△总长度与图面要求相符量测尺/工程图△剥皮长度与工程图面相符量测钢尺/工程图△线芯无切伤/切断芯线及导体目视/ △端子压著外观端子型号/规格无变形、料带过长、损伤,端子型号规格均与图面相符.目视工程图/样品△线材无压伤、破损,规格、颜色符合图面要求. 目视工程图/样品△压着结构拉力依线材规格及端子型号确定拉力大小,须符合<<标准拉力表>>中要求量测拉力计△到位端子前脚两端均可见芯线且端子后脚间能看见绝缘皮目视/ △芯线不能有外露、压断铜丝、飞铜丝现象目视/ △全检端子外观除拉力外同端子压著工序目视放大镜△组装胶芯插端子规格Housing型号规格与工程图相符.颜色和塞孔正确.线材规格裁线长度正确,与工程图相符.量测尺/工程图△印字Housing和线材印字清晰,内容与颜色正确,不易脱落.目视工程图/样品△外观Housing无损伤,缺料,杂色等,线材无压伤,无端子变形,无单根受力,色序排列正确,无掉PIN,端子未插到位,漏插胶壳,飞丝,芯线掐伤,组合线无长短不一,套管到位烘紧无破损.目视工程图/样品△测试电气性能无开路,短路,错位,绝缘,耐压,接触不良测试测试机△焊接分线外观无分伤线,撕破外被,露铜,分线尺寸符合工程图要求.目视/量测钢尺/工程图△剥线尺寸剥头尺寸符合工程图面/SOP要求量测钢尺/工程图△外观无飞丝,剥断铜丝或伤芯线目视/ △焊接材料连接器规格型号与图纸一致，无用错规格目视工程图/样品△外观 焊点圆滑,饱满,无假焊,脱焊,漏焊,错位,烫伤零件及线材.目视 工程图/样品 △ 焊接接点焊点排位 焊点排位与图纸要求一致，无焊错位目视 工程图/样品 △ 温度铬铁温度 焊接温度是否符合作业要求,有无偏高或偏低.量测 温度计 △ 成型成型材料使用胶料材质颜色硬度等与图纸一致目视 工程图/样品△ 外观无缩水,流纹,毛边,冲胶,杂色,错模,变形,模印,气泡,缺料.目视 / △ 无压伤线材及零件目视 / △ 模具编号、LOGO 方向及图样与工程图相符目视 工程图/样品 △ 尺寸头部外露、SR 卡口等尺寸与工程图面相符量测 卡尺/工程图△ 吹 套 管外观 外观 套管缩紧,无烫伤,无破损.目视 / △ 尺寸规格 套管规格颜色正确,长度及烘烤位置符合工程图要求.量测 钢尺/工程图△ 脱 皮脱外皮外观脱皮口平齐,无刮伤芯线外被及铜丝，头尾方向正确目视 / △ 尺寸脱皮长度与工程图面相符.量测 钢尺/工程图△ 剥芯线外观无脱断/脱伤芯线及铜丝,铜丝保持整齐,无散乱.目视 / △ 尺寸脱皮尺寸符合工程图要求.量测钢尺/工程图△扭线扭铜丝外观无飞丝,打结,无漏扭及过松现象目视/ △尺寸各尺寸与工程图面相符. 量测钢尺/工程图△焊接温度铬铁温度焊接温度是否符合作业要求,有无偏高或偏低.量测温度计△材料锡丝规格锡丝是否为无铅环保锡丝,锡丝型号规格是否与工程图面要求符合目视/量测卡尺△产品外观焊点圆滑,饱满,无假焊,漏焊,错位,烫伤零件及线材.目视/量测测试机/工程图△沾锡参数锡炉温度锡炉温度是否符合作业要求,有无偏高或偏低.量测温度计△材料锡丝锡条规格锡条是否为无铅环保锡条,焊接头型号规格是否与工程图面要求符合,锡炉是否为环保专用锡炉目视/量测XRF环保测试仪△产品外观沾锡部分光亮，无连锡、大头、OD不符；沾锡不到位、烫伤线皮、线身沾锡渣、氧化发黑等目视工程图△绕扎线材料扎带规格扎带规格材质颜色等符合图纸要求目视工程图△尺寸扎线及头尾尺寸扎线中间主体尺寸及头尾留长尺寸与图纸一致量测钢尺△绕扎线外观外观扎带无破损、露铁芯；扎带扭转圈数正确，无松散；PET扎带有筋面是否朝上；线材是否刮伤;头/尾是否夹伤撞伤目视目视△功能测试治具测试治具测试治具使用是否正确,治具是否正常. 量测点检样品/工程图△参数设定测试参数测试机各项参数设定是否与工程图要求一致. 目视工程图△电气性能电性测试无开路,短路,错位,绝缘,耐压,打火,瞬间不良等.测试测试机△外观全检外观头部端子规格与图纸一致；无冲胶缺胶、缩水流纹料花、压伤线材五金头、五金头脏污氧化；外模鼓包变形；外模错模、合模线过大、外模开口凹坑、露内模锡点、LOGO方向正确；网尾裂缝等目视图纸/样品△线身线材印字内容与图纸一致，整把线材印字内容头尾方向须一致；线身无刮伤脏污颗粒，印字清晰可识别；目视图纸△尾部SR无变形，压线露铜，进料嘴过大手感明细目视目视△尺寸尺寸成品各尺寸符合图纸要求（端子外露、SR卡口、SR留长及锡尾留长等尺寸）量测卡尺/钢尺/卷尺△电测性能电性无短断路绝缘耐压不良等测量导通测试机△信耐性可靠性可靠性线材摇摆及头尾吊重及阻燃等级等可靠性符合图纸要求测量摇摆机/吊重仪/阻燃测试仪△包装外观包装方式包装方式符合图纸/SOP要求；外箱标签内容正确；标签内容与实物一致，无混料错料目视图纸/SOP △数量数量装箱数量符合要求，无短装多装量测电子磅△5.0参考文件制程检验程序6.0相关记录IPQC巡检记录IPQC巡检日报表(2).xls成品抽检台帐成品检验报告.docIQC进料检验报告德信诚培训网IQC进料检验报告.xls铬铁/锡炉温度点检表烙铁温度点检表.xls外观、电性全检日报表FAI检验报告记录表.xls。
制程检验作业规范
制程检验作业规范1、目的：规范制程过程检验方法，以保证产品质量及提升员工品质意识。
2、范围：公司制造车间适用3、权责：3.1品保人员：负责产品首件检验、制程中检检、产成品检验，追踪异常改善措施；3.2生产人员：负责各个质量控制环节自检，及时知会IPQC首检，分析并实施异常改善措施；4、作业流程：5、4.1首检：4.1.1首检须首先确认产品指令的有效性，内容包括《生产工单》、《SOP》、《生产排程表》等要件，各指令文件须一致方可执行生产其指令。
4.1.2原材料的确认，IPQC须依据《生产工单》、《SOP》等文件资料至上线原料暂放区确认原材料的规格型号等内容，无误后方可正式投入生产。
4.2制程中巡回检验4.2.1产品在制程中车间物料员又领入新的原料亦须按原料领用规定执行，操作人员须及时知会IPQC；如原料有异常须以《联络单》写明原料型号，规格，数量，供应商等内容通知IQC处并要求车间及时退回仓库；4.2.2产品在制程中IPQC须定时对各机台生产之产品进行巡检，操作员、包装员亦须进行自检；4.2.3车间班长、QC须定时对IPQC、操作员的检验项目、过程进行稽查；4.3完工成品检验对于完工之成品IPQC须按抽样计划抽检（如有特别要求之产品须全检），合格后方可盖“QC PASS”章放行入库；4.4异常处理4.4.1制程中不合格产品IPQC须以“不合格标签”标识，并要求操作员隔离；同时IPQC须开立《品质异常单》经QC审核交由生产部门分析不良原因及改善措施；对改善措施QC须现场跟进并上报，确认改善措施有效后方可在《品质异常单》签名确认关闭该文件；4.4.2 IPQC判定之不合格品如因与相关方讨论后可特采处理，特采须生产、品保主管人员审核，（副）总经理核准后IPQC方可放行；4.4.3对于特采之成品出货QA以核准后的《特采申请单》接受并放行，否则不予接受放行；。
制程检验规范
制程检验规范制程检验规范是一份文件，用于指导制程检验的实施和管理。
本文以1000字的篇幅介绍了制程检验规范的基本内容。
制程检验规范是指在生产制程中进行的检验活动的规范化要求，旨在确保产品质量的稳定性和一致性。
制程检验规范的制定是为了提高制程监控的效果，通过对制程进行持续性的检验和监控，及时发现制程中的问题，并采取相应的措施加以解决。
制程检验规范的基本内容包括以下几个方面：1. 检验对象的定义：明确需要进行制程检验的对象及其规格要求。
包括具体的产品、物料或设备等。
2. 检验方法和工具的选择：根据不同的检验对象，确定适合的检验方法和工具。
包括物理性能测试、化学成分分析、外观检查等。
3. 检验频次和样本量的确定：根据生产工艺和质量管理要求，确定制程检验的频次和样本量。
包括每班检验、每批检验、每日检验等。
4. 检验记录和报告的要求：对检验结果和相关信息进行记录和报告。
包括记录制程参数、检验结果、异常情况和处理措施等。
5. 异常处理和纠正措施：对于检验过程中发现的异常情况，及时采取相应的措施进行处理和纠正。
包括停线检查、追溯调查、不良品处理等。
6. 检验结果的统计和分析：对制程检验结果进行统计和分析，以评估制程的稳定性和一致性。
包括计算制程能力指数、绘制控制图等。
7. 审核和评审：定期对制程检验规范进行审核和评审，确保其符合实际生产需要和质量管理要求。
制程检验规范的实施可以通过以下几个步骤来进行：1. 制定制程检验规范：根据产品的特性和生产工艺，制定适合的制程检验规范。
2. 培训和意识培养：对制程检验人员进行培训，提高其检验技能和意识。
3. 检验计划的编制：根据制程检验规范，编制具体的检验计划，包括检验频次、样本量和检验方法等。
4. 检验的实施和记录：按照检验计划进行制程检验，并记录检验结果和相关信息。
5. 异常处理和纠正措施：对检验中发现的异常情况，及时进行处理和纠正。
6. 检验结果的统计和分析：对检验结果进行统计和分析，评估制程的稳定性和一致性。
制程检验规范
制程检验规范1目的本文件规定了制程检验的作业规定，指导制程品管人员（IPQC）有效执行制程检验，以防止不良品批量产生及本工序不良品流入下工序，以提早发现并解决质量问题。
2范围适用于本公司内部生产的半成品、加工品、成品的过程质量控制。
3定义3.1首件检验：是在生产开始时（上班或换班）或工序调整后（换人、换料、换产品、换工装、调整设备等）对生产出来的第1件（大件产品）或前3件（非大件）产品进行的检验。
3.2自主检验：是指在生产过程中，由作业员对其所生产的产品之外观、性能等所进行的部分或全部检验的过程。
3.3巡回检验：是指IPQC检验员在生产现场周期性地对各工序的产品和生产条件进行监督检验。
3.4转序检验：转序检验是指本工序完成后，转入到下一道工序前，由IPQC检验员对其进行的抽样检验。
4职责4.1制造部负责产品的首件制作负责生产进程中每工序产品的自主检验负责参与不及格品的评审和处理4.2品管部负责首件检验和记录负责制程巡检和转序检验负责参与不及格品的评审和监督处理情形5作业内容5.1检验前准备：检验员于物料上线前依据周生产计划表、派工单，相识当日生产之产品，需事先掌握下列状况：A.订单要求B.客户特殊要求C.紧急上线,未经进料检验之物料D.是否有特采物料E.是否有新进员工F.是否为新产品G.是否有设计变更H.是否发生客诉之产品I.是否有上次生产呈现过质量异常之产品5.2首件生产及检验5.2.1首件确认时机A.每日刚入手下手生产时；B.换人、换机、换料、换产品生产时；C.修机、异常处理后重新生产时5.2.2生产部门遵照《生产管理程序》在正式生产前先做首件加工。
5.2.3操纵员在加工好第一个产品时，首先按图纸或工艺文件的要求举行自主检查，自检及格后交品管检验员，检验员依样品、图纸、工艺文件举行重要尺寸、外观等检验，及格由检验员在首件产品上作“首件及格“标示，放置于生产线旁做封样参照，并做好《首件检查记录表》。
制程检验规范
制程检验规范制程检验规范是指在制程中对产品进行检验的一系列规定。
制程检验是对制造过程中各个环节进行检验，以确保产品的质量和可靠性。
下面将介绍制程检验规范的内容，以及制定制程检验规范的重要性。
制程检验规范的内容通常包括以下几个方面：1. 检验项目和方法：制程检验规范应明确制程中需要检验的项目和方法。
这些项目可以是关键尺寸、物理性能、化学成分、工艺参数等。
对每个检验项目，规范应明确使用的检验方法和设备。
2. 检验频率：制程检验规范应规定各个检验项目的检验频率。
频率可以根据产品的重要性、制程的控制水平和历史数据等因素确定。
对于关键的检验项目，检验频率应较高，以确保制程的稳定性和一致性。
3. 检验标准：制程检验规范应明确各个检验项目的接受标准。
这些标准可以是国家标准、行业标准、公司标准或者客户要求。
制程检验的目的是评估产品是否符合标准要求，因此明确检验标准非常重要。
4. 检验记录和报告：制程检验规范应规定检验记录和报告的内容和格式。
检验记录应包括日期、时间、人员、检验项目、结果等信息。
检验报告应包括检验结果、判定和处理意见等信息。
检验记录和报告的完整性和准确性对于追踪问题和改进制程非常重要。
制定制程检验规范的重要性在于以下几点：1. 确保产品质量：制程检验是对产品质量进行控制的关键环节。
通过制程检验，可以及时发现制程中的问题，减少产品缺陷和不良率，提高产品质量和可靠性。
2. 优化制程参数：通过制程检验，可以了解到制程中各个环节的状态和性能。
通过对检验结果的分析，可以调整和优化制程参数，提升制程的稳定性和一致性。
3. 追踪问题和改进制程：制程检验记录和报告可以用于追踪问题和改进制程。
当出现问题时，可以通过检验记录和报告追溯到问题的原因，以便采取相应的措施进行纠正和预防。
4. 符合质量管理体系要求：制程检验规范是质量管理体系的一部分，符合制程检验规范是通过质量管理认证的基本要求之一。
制定制程检验规范可以帮助企业建立和完善质量管理体系，提高管理水平和竞争力。
制程检验规范
4.3.4检验和试验及其工艺要求
a检验人员抽取样本后，先测量其外观、尺寸等无须破坏性试验的检验项目、待上述事项全部完成后，再进行破坏性及试验周期较长的检验项目。
b初（首）件检查：生产单位须对所生产的初（首）件产品进行检查，当生产单位检查确认产品符合要求后，将初（首）件产品连同已填写相关内容的《首件确认记录》表送交IPQC检查，IPQC要在接受到初（首）件产品送检信息后45分钟内进行初（首）件检查，填写《首件确认记录》，经初（首）件检查合格的产品做好标记，交生产部门封存，作为本批次产品生产的限度样本，并准予生产部门批量生产，若初（首）件产品经检查不合格的，退回生产部门，并配合生产部门分析原因，当分析结果确定属物料不良的，对物料以“不合格品”予以标识，并通知生产部门将物料退回仓库，若分析结果确定属于工艺原因的，由生产部门予以改善后重新送检初（首）件产品；
1目的
对过程中的产品进行检验和试验，为了保证各过程不合格的半成品不流入下道工序，防止成批半成品不合格，确保正常的生产秩序，确保交付入库的半成品是满足预期要求的。
2范围
适用于本公司所有在制品的检验
3职责
3.1.品管部IPQC负责对本公司所有在制品进行检验和试验。
3.2.品管部QA/QE人员负责对在制品的验证结果的确认。
c一般（次要）缺陷：
不满足规定的要求但不会引起客户抱怨及影响产品使用功能的；
客户难于接受但通过沟通能使客户接受的；
不影响使用、测试的；
非批量性的；
例如：塑件上的毛边或料污，非功能件上的缺损、色差等。
制程检验规范
1、目的确保制程中产品的生产品质满足客户的需求2、适用范围本规范适用于处于生产加工过程中的所有产品。
3、权责品保部FQC负责本规范的实施。
4、检验作业4.1 首检制4.1.1作业人员、检验员在生产之初对作业条件进行检查。
4.1.2 检验员对作业中每一次开关机、换机/换料、工模夹具的修理调整、刀刃具的修磨与更换都应做首件检验，并做好首件检验记录。
4.1.3首件不合格应立即通知作业人员停机检查。
不合格品进行隔离，并做好不合格品记录及不合格原因分析与改进措施。
4.1.4 首件检验合格后作业人员方可生产。
4.2自检制4.2.1作业人员在生产加工过程中对加工产品品质及生产作业条件自主进行检查。
4.2.2自检不合格应立即停机并通知当班班组长或检验人员，对不合格应立即进行隔离。
并做好自检检验记录。
对可以返工的可立即进行返工处理,返工后的产品应通过检验人员验证后方可流入下道工序.4.2.3经自检检查合格后作业人员方可继续加工生产。
4. 3巡检制4.3.1检验员在制程过程中进行巡回检查,每生产一小时检查一次产品品质及作业条件,并做好巡检检验记录。
4.3.2 巡检发现异常时,应立即通知作业人员停机检查,对不合格立即进行隔离,并做好不合格品记录,分析不合格原因并提出纠正预防措施,对可以返工的应通知作业人员返工处理,返工处理的产品须重新验证后方可流入下道工序.4.3.3 经巡检检验合格后作业人员方可继续加工生产。
4.4转站核查4.4.1在制品转入下一站加工时,品保部检验员应对产品标示卡进行核查,若标示卡填写内容与要求不符,(如产品名称,批次号,数量,日期等)则予以拒收,标识卡与实物相符后方可接收.4.4.2品保部检验员依据抽样检验规范>对中转站在制品进行抽样检验，并做好检验记录。
4.4.3经抽样检验不合格品进行隔离，不合格品按《不合格品控制程序》执行。
4.4.4经检验合格后产品方可转入下一站加工。
相关文件与表格《不合格品控制程序》《首件检验记录》《自检检验记录》《巡检检验记录>。
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十堰君耀工贸有限公司
Q/JY G15002-2016制程质量管理及奖惩规定编拟审核批准
制程质量管理及奖惩规定
1．目的
确保制程过程中我公司生产的产品符合标准和客户要求，防止不良品流入下道工序而影响最终品质。
2. 适用范围
适用公司范围内批量生产的半成品、成品的过程质量检验。
3. 职责
3.1生产部门在产品生产过程中要严格监控质量，做到“四不”：不合格的材料不投产，不合格的制品不转序，不合格的零部件不组装，不合格的成品不入库。
同时，要及时发现异常、迅速处理，防止损失扩大。
3.2技术部门应加强工艺管理，不断地提高工艺质量，同时，要做好工艺文件、工艺更改工作，保证生产过程处于稳定的控制状态，从根本上预防和减少不合格品。
3.3质量部应强化工艺纪律，负责不合格品的控制以及工艺状态的验证工作。
对产品质量负总责，并对质量问题进行处理。
4. 检验内容
4.1首件检验
4.1.1首检时机：每日首件、停机修模换模，人员替换等情况需要首检。
4.1.2首检流程：操作者对首件产品自检，确认后交班组长确认，确认合格后，封样交质量部首检。
三次质量确认杜绝批量问题产生。
4.1.3首检内容：按照产品检验指导书检验产品外观、功能、尺寸、用料。
班组长填写首检记录，质量部监督核查。
4.2 巡验
班组长负责班组内的质量巡检，根据质量控制计划，分配巡检间隔时间，重点岗位1小时巡检一次，普通岗位1.5小时巡检一次。
并填写巡检记录。
质量部监督巡检情况，原则上，批量产品实行抽检，抽检时如发现不良品，应及时向质量部反映，巡检时必须同时检查作业员是否按工艺要求作业。
4.3末件检验
4.3.1末检时机：每日首件、停机修模换模，人员替换等情况需要末检。
4.3.2末检流程：生产者对末检产品自检，确认后交班组长确认，确认合格后，封样交质量部末检。
待下次生产对比使用。
4.4自检：在生产过程中，各工段班组内部按照质量标准对本部的生产加工对象进行控制把关。
作业人员填写过程检验卡，质量部监督存档，方便质量问题追溯。
4.5互检：车间内部各工段班组之间，下道工序在接到上道工序的制品时，应确认上道工序的质量合格后方能继续作业。
车间必须合理按照工序顺序和职责，尽量做到每步工序
1
有自检、互检功能。
4.6总检；装配流水线必须有专人负责总检，检验内容按照作业指导书执行。
4.7发生异常情况的处理规定
4.7.1．生产部门在生产过程中发现异常现象时，应及时将信息反馈给当班生产主管，由其进行处理；如因工艺备品或设备因素不能处理时，应向主管领导汇报并立即停止生产作业，待找出异常原因、加以处理并确认正常后，方可继续生产作业。
4.7.2．质检人员在抽检中发现异常时，应及时将存在的问题反馈给当班主管；如因工艺备品或设备因素不能处理时，有权责令停止生产作业，并向生产主管或相关领导汇报情况，待问题解决后方可继续进行生产。
4.7.3．产生异常的原因与某部门相关时（如原料问题与采购部门相关，工艺问题与技术部门有关），生产部门应及时通知或邀请各相关部门加以解决，不得延误。
4.7.4．发生重大质量事故时，质量部应及时上报上级主管予以处理。
5.考核与奖励
1．对于生产过程中非人为因素造成的不合格品，不得追究操作者责任。
2．对于操作者人为原因产生不合格品，但在自检中发现的不合格品，操作者应承担所造成经济损失的30%。
在互检过程中发现的操作者承担50%。
员工月度质量经济损失30元或2次以内免除考核，给予通报批评，超过额度按实际损失执行。
3．个别产品出厂因质量不合格被用户退货考核时，应对上述三方面人员（自检、互检、总检）同时进行赔偿处罚。
批量质量问题（客户判定的，或同一批次20件或10%以上），质量部承担30%责任、车间管理者承担30%,操作者承担30%责任。
4、在制程过程中非关联人员发现质量问题或隐患一次奖励30元，考核责任人20元，造成物料浪费和其他损失的累加考核相关责任人。
5、质检员或生产管理人员未履行工作职责产生质量问题，质量或管理人员根据责任界限承担总损失的80%，操作者承担20%。
6、一般考核和责任承担上限为1000元，严重失职造成重大质量问题（1万以上经济损失）扣除当月工作，可依法解除失职人员劳动关系。
相关部门和管理者承担连带责任，考核上限1000元。
7.拒不执行公司技术质量规定和要求的部门和个人，由质量部提出考核100元/次，交公司领导审核处理。
8.每月生产部评选质量先进个人1名，判定依据包括：工作态度、质量意识、犯错频次、发现质量问题频次等。
名单上交公司领导审核批准，通过后上交先进事迹报告予以公示。
奖励金额100月/次。
并可作为年度先进个人依据之一。
9、以上所有经济损失均由报财务核算为准。
10.此规范即日执行，解释权归质量部所有。
质量部
2016-7-5
2。