压铸件外观检验标准
压铸件外观通用检验标准(带图实例)
压铸件外观通用检验标准
1目的：
为压铸件提供外观检验依据，确保压铸毛坯符合客户要求。
2范围：
压铸件
3定义
3.1压铸毛坯：指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品压铸机加工：通
过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。
3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷
3.2.1外部缺陷及定义
粘模: 顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。
分层：铸件上局部存在有明显的金属层次
裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。
变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。
流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。
无发展趋势。
水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0＃砂布稍擦几下即可去除。
冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。
形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。
龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。
凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。
欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。
飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。
错位：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移
脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象。
色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。
压铸件外观通用检验标准(带图实例)
压铸件外观通用检验标准1目的：为压铸件提供外观检验依据，确保压铸毛坯符合客户要求。
2范围：压铸件3定义3.1压铸毛坯：指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品压铸机加工：通过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。
3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷3.2.1外部缺陷及定义粘模: 顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。
分层：铸件上局部存在有明显的金属层次裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。
变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。
流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。
无发展趋势。
水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0＃砂布稍擦几下即可去除。
冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。
形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。
龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。
凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。
欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。
飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。
错位：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象。
色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。
32.2内部缺陷及定义砂孔：在压铸件中，由于压铸的特殊性，铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞为砂孔。
缩孔:铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔气孔：因卷入气体而导致的压铸件内部的孔状缺陷，解剖后外观检查或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形。
脆性：铸件基体金属晶粒过于粗大或极小，使铸件易断裂或破碎渗漏：压铸件经耐压试验，产生漏气、渗水硬点：机械加工过程或加工后外观检查或金相检查：铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物使刀具磨损严重，加工后常常显示出不同的亮度。
压铸件品质检验规范
压铸件质检规范1、目的明确压铸件品质验收规范，规范检验动作，使检验、判定规范能达到一致性2、适用范围本规范适用于公司配套的锌合金压铸件的外观检验，包括毛坯、成品)完成铸造后机械加工的产品)。
3、技术要求3.1压铸件质量要求3.1.1压铸件应符合零件图样的规定。
3.1.2表面质量3.1.2.1压铸件表面粗糙度应符合GB/T6060.1的规定。
3.1.2.2压铸件表面不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。
3.1.2.3压铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。
但缺陷必须符合表1规定。
表1压铸件表面质量要求缺陷名称缺陷范围数值备注擦伤深度(mm)≤0.10面积不超过总面积的百分数5凹陷凹入深度(mm)≤0.30缺肉深度(mm)≤0.50长度不大于(mm)2所在面上不允许超过的数量2离压铸件边缘距离(mm)≥4间距(mm)≥10网状毛刺高度(mm)≤0.23.1.2.4压铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净。
但允许留有痕迹。
3.1.2.5若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口位置等由生产厂自行规定。
3.1.2.6压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等须在图样上注明。
3.1.3压铸件机加工平面加工后的表面质量3.1.3.1不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。
3.1.3.2不允许有超过表2规定的孔穴存在。
表2压铸件机加工平面允许的孔穴项目最大直径(mm)最大深度(mm)最多个数/cm2边缘间最小距离(mm)孔穴0.50.2243.1.4压铸件机械加工螺纹的表面质量3.1.4.1压铸件机械加工螺纹的头两扣不允许有任何缺陷，其余部分螺纹不允许有表3所规定的孔穴缺陷。
表3机械加工螺纹规定的孔穴缺陷范围螺距(mm)平均直径(mm)≤螺纹工作长度内个数≤深度(mm)≤两孔的边距(mm)≥≤0.751122＞0.75 1.54 1.553.1.4.2压铸件不铸底孔加工后的螺纹表面质量见表4的规定。
压铸件毛坯质量检验标准
1.适用范围：本标准适用于公司配套的铝合金铸件的外观检验，包括毛坯、成品）完成铸造后机械加工的产品）。
2. 技术要求2.1 压铸件质量要求2.1.1 压铸件应符合零件图样的规定。
2.1.2 表面质量压铸件表面粗糙度应符合GB/T6060.1的规定。
压铸件表面不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。
压铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。
但缺陷必须符合表1规定。
表1 压铸件表面质量要求若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口位置等由生产厂自行规定。
压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等须在图样上注明。
2.1.3 压铸件机加工平面加工后的表面质量不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。
不允许有超过表2规定的孔穴存在。
表2 压铸件机加工平面允许的孔穴2.1.4 压铸件机械加工螺纹的表面质量压铸件机械加工螺纹的头两扣不允许有任何缺陷，其余部分螺纹不允许有表3所规定的孔穴缺陷。
表3 机械加工螺纹规定的孔穴缺陷范围表4 不铸底孔加工后的螺纹表面质量2.1.5 压铸件机械加工孔加工后表面的孔穴规定范围见表5。
表5 机械加工孔表面的孔穴规定范围2.1.6 压铸件内部质量压铸件若能满足其使用性能要求，则压铸件本质缺陷不作为报废的依据。
压铸件内部不允许有冷隔缺陷。
压铸件内部允许有气孔、疏孔、夹杂等缺陷，但孔穴缺陷最大直径不超过壁厚的1/8，孔穴数量在任何剖面上不超过2个/cm2 。
重要压铸件的受力部位须进行解剖检查，符合表6中的规定。
表6 压铸件指定解剖部位内部质量规定2.1.7 其它性能要求应符合GB/T15114的规定。
3 试验方法及检验规则3.1 化学成分3.1.1 铝合金化学成分的检验方法，检验规则和复检应符合GB/T15115的规定。
3.1.2 化学成分的试样也可取自压铸件，但必须符合GB/T15115的规定。
3.2 力学性能3.2.1 力学性能的检验方法，检验频率和检验规则应符合GB/T15115的规定。
压铸铝合金产品外观检验标准
压铸铝合金产品外观检验标准1.外观缺陷检查：(1)表面缺陷：包括表面气泡、缩孔、气孔、夹渣、皱纹、划痕、氧化皮、裂纹等。
(2)几何尺寸检查：包括产品尺寸、形状、平整度、垂直度、圆度等。
(3)光泽度检查：包括产品的亮度、反光度和颜色。
2.外观检验方法：(1)目视检查法：通过直接观察产品表面，发现表面缺陷。
(2)放大镜法：使用放大镜对产品表面进行检查，以发现微小缺陷。
(3)试验片法：将产品与已知合格的试验片进行对比，检查产品表面是否存在缺陷。
(4)光源法：使用光源对产品表面进行照射，以发现表面缺陷。
3.外观检验标准：(1)根据产品的不同用途，制定不同的外观检验标准。
一般可参照相关国家或地区的标准，如ISO、ASTM、JIS等。
(2)可根据产品的外观质量要求确定检验标准，如表面缺陷的数量、大小、位置等指标。
(3)外观检验标准应确保产品的外观质量满足客户的需求，并在一定范围内允许存在一定的缺陷。
4.外观检验流程：(1)根据产品的设计要求和相关标准确定外观检验的项目和标准。
(2)对产品进行外观检查，记录表面缺陷的种类、数量和位置。
(3)对外观缺陷进行分类和判定，判断是否符合产品的质量要求。
(4)将产品分为合格品和不合格品，合格品可以销售，不合格品需要进行修复或淘汰。
5.外观检验的重要性：(1)外观是产品的第一印象，直接影响消费者对产品的购买决策。
外观缺陷会降低产品的美观性和使用寿命。
(2)外观缺陷可能会导致产品的性能下降，如气孔可能导致产品的强度降低。
(3)外观检验是对压铸工艺的控制和过程优化的一个重要手段，能够发现生产过程中的问题并进行调整，提高产品的质量和生产效率。
综上所述，压铸铝合金产品的外观检验是确保产品质量和生产过程控制的重要环节。
制定合适的外观检验标准，并进行有效的检验方法，能够及时发现和解决外观缺陷问题，提高产品的质量和市场竞争力。
压铸件检验规范
1/10
1/5
所在面上不允许超过的数量
2处
2处
离铸件边缘不小于mm
4
4
两冷隔间距不小于mm
10
10
3
擦伤
深度不大于mm
0.05
0.1
0.25
浇口部位增加一倍可接受
同上
面积不大于总面积的%
3
5
10
4
凹陷
凹陷深度不大于mm
0.1
0.3
0.5
装饰面不允许，非装饰面1~2级，内表面3级。
0.2mm2
任意1平方厘米的范围内≤3个
合格（装饰面）
0.3~0.6mm2
整个被检面积≤10个（占总面积的1/6）
合格（非装饰面）
小于1mm2
任意1平方厘米的范围内≤3个砂眼的密集性不超过所在面积的1/6
非直观面
注：大于1mm以上的砂眼允许的数目；各产品在设计加工时，在总技术要求里具体写出。也可与厂家协商后确定。
14
16
18
20
>400~1000
—
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—
—
—
2
3
4
5
6
8
10
12
14
16
18
>1000~400
—
—
—
—
—
—
2
3
4
5
6
8
10
12
14
16
>4000~10000
—
—
—
—
—
—
—
2
3
4
5
6
8
压铸件外观检验标准
压铸件外观通用检验标准页次：第 1 页共9页版本/版次：1目的：为压铸件提供外观检验依据，确保压铸毛坯符合客户要求。
2范围：压铸件3定义3.1压铸毛坯：指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品压铸机加工：通过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。
3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷3.2.1外部缺陷及定义粘模: 顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。
分层：铸件上局部存在有明显的金属层次裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。
变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。
流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。
无发展趋势。
水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0＃砂布稍擦几下即可去除。
冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。
形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。
龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。
凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。
欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。
飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。
错位：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移压铸件外观通用检验标准页次：第 2 页共9页版本/版次：脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象。
色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。
32.2内部缺陷及定义砂孔：在压铸件中，由于压铸的特殊性，铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞为砂孔。
缩孔:铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔气孔：因卷入气体而导致的压铸件内部的孔状缺陷，解剖后外观检查或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形。
181226-压铸件外观检测标准
标准工时制作日期12/25/2018卡尺千分尺卷尺目测制作审核作业项目页次1/3版本A一.目的：明确客户外观判定标准，准确把握品质，以保证生产。
二.适用范围：本规范涵盖了所有压铸件外观的要求。
本规范参照美国材料实验协会标准ASTM E505的原始规范，但不取代原规范，仅提供更全面的说明，所以原规范必须使用。
当本规范和原规范的内容矛盾时，本规范要求取代原规范内容。
三.检验规范3.1 检验条件,3.1.1 检验角度：成45度目视检验 3.1.2 检验距离：距物品45—60CM 3.1.3 检验环境：日常日光灯光源下检验 3.1.4 检验工具：目视检验及使用样板对照。
3.2抽样依据3.2.1 抽样方案依据国标GB2828.1-2003抽样标准。
3.2.2外观按照正常一次抽样的一般II级抽样水准AQL=0.4验收四.名词定义4.1砂眼--压铸件中由夹带气体引起的表面缺陷。
4.2冷隔--由于金属的凝固速率不同，有时在压铸过程中产生的凝固金属重叠。
4.3内部缩孔--铸件冷凌期间的一种情况，铸件内部体积收缩补偿补助所形成的内部不规则空洞。
5.外观等级定义5.1 A级面：最终外观正面（有丝印/logo面），组装后外观可直接可视区域 5.2 B级面: 不最终外观侧面、底面，组装后外观需转换角度才可视区域5.3 C级面: 组装后再在内侧，需要换角度才能小面积可视区域及组装后看不见的区域注：客户有特别指定，按客户要求执行。
XY-GLOBAL压铸件外观检验通用标准零件名称压铸件外观检验通用标准使用工具检验指导bowen作业项目页次2/3版本A6.检测标准6.1产品表面不允许出现明显的脏污、毛刺、油渍、变形等异常问题。
6.2砂孔尺寸定义成3个区间的，0.3~0.5mm；>0.5~1mm；>1~2mm；当砂孔小于0.3毫米时，不做考虑。
6.3. A面不得有气孔；6.4.B面、C面、机加工面沙孔的要求如下： a）孔径尺寸：>0.5 mm，不得超过5个；b）孔径尺寸 >0.5~1mm，孔间距＞50mm（同样不得超过3pcs）； c）孔径尺寸＞1mm的产品直接判断不合格；注：砂孔不允许延伸到其他区域的砂孔或表面。
压铸件产品外观质量验收标准
1 目的本标准定义来料或成品外观质量的基本要起，并作为允收/拒收准则。
2 适用范围来料或成品。
3 检测面的分级：A级面：使用者经常看到的面，如产品的上表面、正面、需要丝印的面等。
B级面：在不移动的情况下，使用者偶尔能看到的面，如产品的后面、侧面等。
C级面：产品在移动或被打开时才能看到的面，如产品的底面，内部零件的表面等。
4 检测条件4.1、所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。
检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼呈45°角。
A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。
B级面和C级面在检测期间不必转动。
光源=40W荧光灯人眼45°距离500毫米4.2、A级面停留10秒，B级面停留5秒，C级面停留3秒。
5 金属件外观检验标准5.1 允收总则5.1.1 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则将被拒收。
5.1.2 缺陷允收定义了900mm2的区域内各类缺陷的最大允收数量。
但是，两个区域或两个以上明显缺陷不能相连。
5.2缺陷定义5.2.1生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应,包括变黄以及出现其它异常。
5.2.2变色：底色或预期的颜色发生改变，或零件表面的颜色不一致。
5.2.3刮伤：零件表面的呈条状的浅沟,包括露底与不露底。
5.2.4压痕：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕，指甲能够感受到。
5.2.5镀痕/流痕:由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域。
5.2.6痕迹：指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除。
5.2.7灰尘或油脂：在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污（未清洗）。
5.2.8斑点/颗粒：涂装面或零件表面任何非预期的异物。
5.2.9凹坑：零件表面弹坑状的缺陷。
5.2.10模压痕：因成形模具在零件表面造成的工艺痕，所有零件的模压痕的位置和大小都一样，均匀分布5.3 缺陷允收表每个面的缺陷数量不能超过允收的界限，如下表所示：缺陷允收表6 液体/粉末喷涂外观标准6.1允收总则6.1.1所有的等级面应当喷涂完好且满足颜色、光泽度、厚度、附着力等方面的要求。
压铸件产品外观质量验收标准
1 目的本标准定义来料或成品外观质量的基本要起，并作为允收/拒收准则。
2 适用范围来料或成品。
3 检测面的分级：A级面：使用者经常看到的面，如产品的上表面、正面、需要丝印的面等。
B级面：在不移动的情况下，使用者偶尔能看到的面，如产品的后面、侧面等。
C级面：产品在移动或被打开时才能看到的面，如产品的底面，内部零件的表面等。
4 检测条件4.1、所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。
检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼呈45°角。
A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。
B级面和C级面在检测期间不必转动。
光源=40W荧光灯500毫米了4.2、A级面停留10秒，B级面停留5秒，C级面停留3秒。
5 金属件外观检验标准5.1 允收总则5.1.1 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则将被拒收。
5.1.2 缺陷允收定义了900mm2的区域内各类缺陷的最大允收数量。
但是，两个区域或两个以上明显缺陷不能相连。
5.2缺陷定义5.2.1生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应,包括变黄以及出现其它异常。
5.2.2变色：底色或预期的颜色发生改变，或零件表面的颜色不一致。
5.2.3刮伤：零件表面的呈条状的浅沟,包括露底与不露底。
5.2.4压痕：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕，指甲能够感受到。
5.2.5镀痕/流痕:由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域。
5.2.6痕迹：指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除。
5.2.7灰尘或油脂：在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污（未清洗）。
5.2.8斑点/颗粒：涂装面或零件表面任何非预期的异物。
5.2.9凹坑：零件表面弹坑状的缺陷。
5.2.10模压痕：因成形模具在零件表面造成的工艺痕，所有零件的模压痕的位置和大小都一样，均匀分布5.3 缺陷允收表每个面的缺陷数量不能超过允收的界限，如下表所示：缺陷允收表6 液体/粉末喷涂外观标准6.1允收总则6.1.1所有的等级面应当喷涂完好且满足颜色、光泽度、厚度、附着力等方面的要求。
压铸件通用验收技术条件
压铸件通用验收技术条件（试行）定义：压铸件—指金属材料在一定的温度、压力条件下，通过专用压力机以液体或高粘流态压入成型模具，经一定时间的冷却后成形的零件。
本文件为指导性技术文件。
常用材料及牌号：1．镁合金：AZ91D、YM52．铝合金：A360、 YL108、YL104、YL112成型后铸件的验收技术条件：1．曲翘度：≤0.2/100mm2．有外观要求的零件表面要求：① 无明显熔接痕（允许有看得见摸不出的痕迹）② 不允许有鼓泡、凹痕、针孔、沙眼、冷料块、夹渣③ 不允许有裂痕、毛刺、缺口、裸露的气泡④ 未注边角倒角0.5*45°⑤ 浇口位置应修锉平整肉眼看不出明显的浇口特征⑥ 所有顶杆痕不允许凸出表面，但允许深入表面≤0.2mm,其周边不允许有飞边⑦ 光洁度要求高于Ra1.6以上的应用0#砂纸及400#金相砂纸分别打磨到图纸要求⑧ 未注表面粗糙度：铝合金Ra3.2—6.3镁合金Ra1.6—3.23．无外观要求的零件表面要求：按各类压铸件表面质量（JB2702—80）2级质量标准执行4．螺纹的处理：内外螺纹允许后加工做出（但必须做出底孔）5．未注公差：按GB6414—86铸件尺寸公差CT5级执行6．未注形位公差的要求：① 铸件未加工前的平面度公差：≤25为0.1、≤60为0.15、≤100为0.2、≤160为0.25、≤250为0.3、≤400为0.4② 铸件未加工前的平行度公差：≤25为0.15、≤60为0.2、≤160为0.3、≤250为0.45、≤400为0.65③ 铸件未加工前的同轴度公差：≤25为0.15、≤60为0.25、≤160为0.35、≤250为0.45、≤400为0.65、7．铸件加工后的形位公差按图要求执行8．零件上不加工孔类要素的尺寸一律指小端，轴类要素的尺寸一律指大端9．表面处理后技术要求：定义：—表面处理：指完成压铸后的零件经机械修正后进行的下列加工：① 氧化处理② 电镀处理③ 非金属喷涂④ 表面喷漆或电泳漆9.1．镀（涂）、或氧化层外观要求：① 色泽均匀、无明显色差、流痕、气泡、针孔、剥落、露底② 异物、杂质：影响外观的零件表面不允许存在，非重要表面每250mm距离内≤0.6mm的异物、杂质少于5点可视为合格③ 未注镀（涂）、或氧化层厚度≤0.03mm9.2．镀（涂）、或氧化层的附着力要求：① 每批次做一块附着力检测样板（厚度=1-2mm 100*40随被检测的批次零件同时表面处理经检测镀（涂）、或氧化层厚度合格后作为合格检测样板备用② 在样板的一个角离边缘5mm、15*15范围内用美工刀间隔1mm井字形划线（必须划穿镀（涂）、或氧化层）后用指甲盖或橡皮擦来回刮檫20次无剥落、露底则为合格③ 在样板的1/2处为界限折弯90°镀（涂）、或氧化层无开裂、剥落为合格9.3．耐腐蚀要求：用刷子蘸Kodak冲卷、冲纸的彩显、漂白药水刷于（涂）、或氧化层表面1小时后用水清洗檫干，检查镀（涂）、或氧化层应无龟裂、鼓泡但允许有轻微变色10．标志及包装：10.1．零件用硬纸盒包装，并用密封塑料袋及干燥剂作为内包装，盒上应有零件编号、规格、合格证，并与盒内零件相一致。
铝压铸件通用检验标准
铝压铸件通用检验标准铝压铸件是一种常见的铝合金制品，被广泛应用于各行各业。
为了确保铝压铸件的质量，需要进行相应的检验。
下面是铝压铸件通用检验标准，详细介绍了常见的检验项目和标准。
1.外观检验：外观检验是铝压铸件检验的基础环节，主要目的是检查铸件是否有缺陷、变形、破裂、气孔、烧结等表面缺陷。
外观检验应按照以下标准进行：-表面应光洁、无明显的毛刺、裂纹和皱纹；-表面不得有破损、变形、气孔等缺陷；-焊接部分应无焊渣、裂纹和气孔等缺陷；-铝压铸件应无明显的色差和色斑。
2.尺寸检验：尺寸检验是铝压铸件质量检验的主要内容之一，通过检查铝压铸件的尺寸是否符合要求，判断其产品的准确性和一致性。
尺寸检验应按照以下标准进行：-尺寸公差应符合设计要求，在允许范围内；-尺寸应正确，与产品图纸相符；-孔径直径、深度等尺寸应准确；-壁厚应满足设计要求。
3.材料检验：材料检验是铝压铸件质量检验的重要环节，主要目的是检查铝合金材料的成分和性能是否符合要求。
材料检验应按照以下标准进行：-铝合金成分应符合产品设计要求；-铝合金抗拉强度和屈服强度应符合设计要求；-铝合金的硬度和弯曲性能应满足要求。
4.物理性能检验：物理性能检验是铝压铸件质量检验的重要环节之一，主要目的是检查铝压铸件的物理性能是否符合要求。
物理性能检验应按照以下标准进行：-铝压铸件的硬度应符合设计要求；-铝压铸件的强度和塑性应满足要求；-铝压铸件的热胀冷缩性能应符合要求。
5.化学性能检验：化学性能检验是铝压铸件质量检验的重要环节之一，主要目的是检查铝压铸件的化学性能是否符合要求。
化学性能检验应按照以下标准进行：-铝压铸件的化学成分应满足设计要求；-铝压铸件的金属元素含量应符合要求；-铝压铸件的强度和硬度应满足要求。
以上是铝压铸件通用检验标准的基本内容，这些标准可以确保铝压铸件的质量。
当然，具体的检验标准还可能根据不同的产品要求和应用领域而有所调整。
在实际检验过程中，还需要使用相应的检测仪器和设备，如金相显微镜、硬度计、拉力试验机等，以确保检验结果的准确性和可靠性。
压铸件喷涂外观检验标准
压铸件喷涂外观检验标准一、引言压铸件作为现代工业生产中的重要组成部分，广泛应用于汽车、机械、电子、照明等众多领域。
其中，汽车零部件是铝压铸件最主要的应用领域。
为了保证压铸件的质量和性能，喷涂工艺被广泛应用于压铸件的表面处理。
喷涂不仅可以增强压铸件的耐腐蚀性和耐磨性，还可以提高其外观质量。
本文将从多个方面阐述压铸件喷涂外观检验标准，以确保压铸件喷涂质量符合要求。
二、喷涂外观检验标准1. 涂层均匀性：喷涂后的压铸件表面应呈现均匀一致的涂层，无明显色差、流痕、橘皮等缺陷。
涂层厚度应符合工艺要求，且不得出现涂层过薄或过厚的情况。
2. 涂层附着力：涂层应具有良好的附着力，不得出现涂层剥落、开裂等现象。
可以通过划格法、拉伸法等测试方法检验涂层的附着力。
3. 涂层光泽度：喷涂后的压铸件表面应具有适当的光泽度，光泽度应符合产品要求。
可以通过光泽度计等仪器进行检测。
4. 涂层表面质量：涂层表面应平整光滑，不得有气泡、针孔、杂质等缺陷。
可以通过目视检查或放大镜观察涂层表面质量。
5. 涂层耐腐蚀性：喷涂后的压铸件应具有良好的耐腐蚀性，可以通过盐雾试验等方法检验涂层的耐腐蚀性。
三、喷涂工艺控制为了保证喷涂外观质量，喷涂工艺的控制至关重要。
以下是一些关键的喷涂工艺控制要点：1. 喷涂前处理：在喷涂前，应对压铸件进行清洁、除油、除锈等处理，以保证涂层与基材的良好结合。
2. 喷涂设备与环境：喷涂设备应保持良好的状态，喷涂环境应满足要求，如温度、湿度、通风等。
3. 喷涂参数调整：喷涂过程中应根据压铸件的材质、形状等因素调整喷涂参数，如喷涂压力、喷涂速度、喷涂距离等。
4. 涂层干燥与固化：喷涂后应对涂层进行干燥和固化处理，以保证涂层的性能和稳定性。
四、检验方法与频次为了确保喷涂外观质量符合要求，应定期对喷涂后的压铸件进行外观检验。
检验方法可以采用目视检查、放大镜观察、光泽度计检测等。
检验频次应根据生产实际情况进行确定，以确保及时发现并处理喷涂外观质量问题。
压铸件外观检验标准
角接触，并直接正视关注的产品表面和商标文字和图案丝印表面。
B级面：指该表面位于工件或组装背面，或不经常看到但在一定条件下能看到的面，
或客户不明显关注的外观表面，或不易被客户直接视角接触正视的外部表面。
C级面：指该表面位于工件或组装不可视面，或客户一般不易观察并关注的内外部表
面，或只有在装配过程中才能看到的面，或经其他工件覆盖需拆卸才能被客户直接视角
距≥100 mm，条数≤2 距≥100 mm，条数≤5 造成功能性影响。
条，可以接收
条，可以接收
Ф≤1.0mm，间距≥10 mm，个数≤5个，不脱 落露白，可以接收
Ф≤2.0mm，间距≥10 mm，个数≤10个，不 脱落露白，可以接收
可接受，但不能对产品 造成功能性影响。
Ф≤1.0mm，间距≥10 mm，个数≤5个，不脱 落露白，可以接收
孔穴：气孔、缩孔和夹杂物等缺陷所形成的孔洞。
针孔：喷涂时表面产生的像针尖一样的小孔。
缺料/崩缺：外力敲击水口或切边模产生的缺损。
裂纹/裂痕：模具表面有呈直线或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。
披锋：压铸件在分型面边缘出现的薄片。
污点/脏点：颜色与正常表面不一致的色斑印迹。
编制：金平
日期： 2012/03
16、砂孔
日期： 2012/03
14、飞边
17
17 水 纹
确认：王震
日期：2012/03
平湖市通达压铸厂
文件编号
QW803-02
铸件外观检验标准
版次
A/0
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1、目的：
明确和规范本公司产品外观检验标准，以便生产和检验有章可循，确保产品出货品质
压铸件外观标准行业标准
压铸件外观标准行业标准压铸件是一种常见的金属制品，其外观标准对于产品质量和美观度都有着重要的影响。
因此，制定和遵守压铸件外观标准是非常必要的。
本文将就压铸件外观标准行业标准进行详细介绍，以便更好地指导压铸件的生产和质量控制。
首先，压铸件外观标准应包括以下几个方面，表面光洁度、尺寸精度、表面缺陷和色泽要求。
表面光洁度是指压铸件表面的光滑程度，应符合相关标准要求，避免出现明显的砂眼、气孔等缺陷。
尺寸精度是指压铸件的尺寸偏差，应符合设计要求，保证产品的装配和使用。
表面缺陷包括气孔、砂眼、裂纹等，应在一定范围内控制。
色泽要求是指压铸件的表面颜色和光泽度，应符合客户要求和相关标准。
其次，压铸件外观标准的制定应参考国家标准和行业标准，以确保产品质量和安全。
国家标准是对压铸件外观质量的基本要求，包括通用标准和特定行业标准。
通用标准适用于各类压铸件产品，而特定行业标准则针对特定行业的产品进行规定。
行业标准是根据国家标准和行业特点制定的，具有一定的针对性和实用性，能更好地指导压铸件的生产和质量控制。
再者，压铸件外观标准的执行应由生产企业严格执行，并建立相应的质量控制体系。
生产企业应对压铸件的生产工艺、设备和操作进行全面管理，确保产品质量符合标准要求。
同时，应建立完善的质量检测和控制体系，对压铸件的外观质量进行全面检测和控制，及时发现和处理不合格品，确保产品质量和安全。
最后，压铸件外观标准的遵守对于产品质量和企业信誉有着重要的意义。
只有严格遵守外观标准，才能生产出质量合格的产品，树立企业良好的形象和信誉。
同时，也能满足客户的需求，提高产品的市场竞争力，实现企业可持续发展。
综上所述，压铸件外观标准行业标准对于产品质量和企业发展至关重要。
生产企业应严格遵守国家标准和行业标准，建立完善的质量控制体系，确保产品质量和安全。
只有如此，才能生产出质量合格的压铸件产品，赢得客户的信赖，实现企业的可持续发展。
压铸件产品外观质量验收标准
1 目的本标准定义来料或成品外观质量的基本要起，并作为允收/拒收准则。
2 适用范围来料或成品。
3 检测面的分级：A级面：使用者经常看到的面，如产品的上表面、正面、需要丝印的面等。
B级面：在不移动的情况下，使用者偶尔能看到的面，如产品的后面、侧面等。
C级面：产品在移动或被打开时才能看到的面，如产品的底面，内部零件的表面等。
4 检测条件4.1、所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。
检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼呈45°角。
A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。
B级面和C级面在检测期间不必转动。
光源=40W荧光灯500毫米了4.2、A级面停留10秒，B级面停留5秒，C级面停留3秒。
5 金属件外观检验标准5.1 允收总则5.1.1 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则将被拒收。
5.1.2 缺陷允收定义了900mm2的区域内各类缺陷的最大允收数量。
但是，两个区域或两个以上明显缺陷不能相连。
5.2缺陷定义5.2.1生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应,包括变黄以及出现其它异常。
5.2.2变色：底色或预期的颜色发生改变，或零件表面的颜色不一致。
5.2.3刮伤：零件表面的呈条状的浅沟,包括露底与不露底。
5.2.4压痕：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕，指甲能够感受到。
5.2.5镀痕/流痕:由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域。
5.2.6痕迹：指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除。
5.2.7灰尘或油脂：在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污（未清洗）。
5.2.8斑点/颗粒：涂装面或零件表面任何非预期的异物。
5.2.9凹坑：零件表面弹坑状的缺陷。
5.2.10模压痕：因成形模具在零件表面造成的工艺痕，所有零件的模压痕的位置和大小都一样，均匀分布5.3 缺陷允收表每个面的缺陷数量不能超过允收的界限，如下表所示：缺陷允收表6 液体/粉末喷涂外观标准6.1允收总则6.1.1所有的等级面应当喷涂完好且满足颜色、光泽度、厚度、附着力等方面的要求。
压铸件外观标准
压铸件外观标准1. 介绍1.1 目的规范统一压铸件外观标准。
1.2 范围适用于公司所生产的所有压铸件产品，客户特别规定的除外。
1.3 定义1.3.1压铸件∙一级:电子类产品，表面处理为抛光+电镀件。
如鸿城产品，SONY产品。
∙二级:表面处理为烤高级烤漆，如烘手器外壳，1008壳体，E型壳体。
三级:五金件，表面处理为粉体烤漆。
流痕:在表面出现波浪或条纹，原因为流入模具内的熔汤熔融状态不充分。
缺料：由于模具充填不充分而导致。
裂缝：由于外力产生微小的裂纹。
原因为铸件凝固收缩，或脱模时模具有轻微的移动。
缩水:材料有像火山口一样的凹陷。
原因为铸件在肉厚处的收缩。
起泡：铸件表面的砂孔，有像水泡或肿块凸起，为铸件开模或热处理时膨胀。
积炭：熔汤熔着模具表面，使得铸件表面产生缺肉或粗糙的现象。
热裂纹：模具表面有热裂纹的伤痕时使得铸件表面产生同样形状的伤痕。
冲蚀：熔汤高温高速冲蚀模具，使得铸件产生与模具相同的伤痕。
脱皮：铸件表面部分剥离的现象，最易发生在表面光滑的铸件上。
针孔：针状细小的砂孔，或因卷入气体而产生小孔状的内部缺陷，此缺陷有时出现在表面上。
擦伤:由于磨损使表面不理想，有比较长的痕迹。
缩孔：因熔汤凝固收缩而产生的内部砂孔。
气孔：因卷入气体或空气导致铸件内部存在的砂孔。
玷污:其它材料或其它材料的加入使表面变色，如机器润滑油，离型剂等。
隔层：铸件层剥皮。
变形:塑料在模具中部分变形。
凹陷:由于不同的材料的结合度和收缩率不同,引起表面凹陷。
拉伤：铸件表面的磨损或磨擦使得表面不理想。
腐蚀:在材质表面有不连续的痕迹,由氧化引起。
凹痕:由于挤压或撞击而产生的凹坑。
毛刺:在孔或边有粗糙和锋利的棱角(相对于材料的厚度和凸起的高度)。
结合线:在两处或更多的材料融合点有线条(并且终止了结合或流动)分模线:在模具的两块或镶块之间有一条明显的线,例如:如果模具安装不当,在模具的主要部分能明显的看到明显的看到微小的凸起的线条。
1.3.2加工件机加工残留铝屑：在加工后的螺牙内卡有铝屑，这会导致通规不通。
压铸件及表面处理零件外观检验标准
外观检验标准WI/DQ JS -07 A01.目的：规范统一压铸件及表面处理零件外观标准。
2.范围:适用于公司所生产的所有压铸件、表面处理零件产品，客户特别规定的除外。
3.权责：本标准由技术部编制，运用于判定产品外观缺陷及接收标准。
4.定义4.1压铸件、表面处理等级一级:产品外露表面即装饰表面，表面处理为抛光+电镀零件。
如执手、面板产品等。
二级:安装前可见的表面，壳体内表面等。
三级:结构件，非外露表面或零件。
4.2压铸件表面缺陷描述流痕:在表面出现波浪或条纹，原因为流入模具内的熔汤熔融状态不充分。
充填不良：由于模具充填不充分而导致零件部分缺省。
裂缝：由于外力产生微小的裂纹。
原因为铸件凝固收缩，或脱模时包紧力过大。
缩限:材料有像火山口一样的凹陷。
原因为铸件在肉厚处的收缩。
起泡：铸件表面的气孔，有像水泡或肿块凸起，为铸件开模或热处理时表面气体膨胀。
积炭：熔汤熔着模具表面，使得铸件表面产生缺肉或粗糙的现象。
模裂纹：模具表面有热裂纹的伤痕时使得铸件表面产生同样形状的伤痕。
冲蚀：熔汤高温高速冲蚀模具，使得铸件产生与模具相同的伤痕。
脱皮：铸件表面部分剥离的现象，最易发生在表面光滑的铸件上。
针孔：氢气导致针状细小的砂孔，因除气不彻底产生的内部缺陷。
擦伤:由于磨损使表面不理想，有比较长的痕迹。
缩孔：因熔汤凝固收缩而产生的内部砂孔。
气孔：因卷入气体或空气导致铸件内部存在的砂孔。
玷污:其它材料或其它材料的加入使表面变色，如机器润滑油，离型剂等。
隔层：铸件层剥皮。
变形:产品收缩应力或顶出变形。
凹陷:由于不同的材料的结合度和收缩率不同,引起表面凹陷。
拉伤：铸件表面的磨损或磨擦使得表面不理想。
腐蚀:在材质表面有不连续的痕迹,由氧化引起。
凹痕:由于挤压或撞击而产生的凹坑。
毛刺:在孔或边有粗糙和锋利的棱角(相对于材料的厚度和凸起的高度)。
冷隔:在两处或更多的材料融合点有线条(并且终止了结合或流动)分模线:在模具的两块或镶块之间有一条明显的线,例如:如果模具安装不当,在模具的主要部分能明显的看到明显的看到微小的凸起的线条。
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1目的：为压铸件提供外观检验依据，确保压铸毛坯符合客户要求。
2范围：压铸件
3定义
3.1压铸毛坯：指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品
压铸机加工：通过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。
3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷
3.2.1外部缺陷及定义
粘模: 顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。
分层：铸件上局部存在有明显的金属层次
裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。
变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。
流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。
无发展趋势。
水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0＃砂布稍擦几下即可去除。
冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。
形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。
龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。
凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。
欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。
飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。
错位：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移
脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象。
色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。
内部缺陷及定义
砂孔：在压铸件中，由于压铸的特殊性，铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞为砂孔。
缩孔:铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔
气孔：因卷入气体而导致的压铸件内部的孔状缺陷，解剖后外观检查或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形。
脆性：铸件基体金属晶粒过于粗大或极小，使铸件易断裂或破碎
渗漏：压铸件经耐压试验，产生漏气、渗水
硬点：机械加工过程或加工后外观检查或金相检查：铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物使刀具磨损严重，加工后常常显示出不同的亮度。
3.3压铸件缺陷图片
欠铸凹陷
气泡冷隔裂缝粘模
变形龟裂
色斑分层
错位冲蚀
起皮多料
填充不良水纹
飞边砂孔气孔缩孔崩料夹渣
顶针凹陷
4 外观检验方法
目测：在正常的灯光下视力为，正确地检验角度下，依本标准检验外观。
5外观检验依据
春兴铸造（苏州工业园区）有限公司
GB/T 中的抽样检验用表（附表1）
6 包装方式
应满足工程规定包装要求，避免磕、碰、伤划等外观缺陷。
包装箱不得有明显的破损现象，注意同批次包装箱或周装箱应保持一致。
箱外应明确注明外贴合格凭证、物料卡片标明规格、版本、数量、生产批次、生产日期、采购订单号等物料信息。
包装码跺高度按照具体产品规定要求控制。
在产线生产和工序流转时，每件产品都需用与产品同等大小的隔板保护。