桥梁工程施工质量通病及预防措施

桥梁工程施工质量通病及预防措施

对施工中容易出现的质量通病，应认真分析原因并采取针对性的措施。组织有管理、技术、施工等人员参与质量通病专项处理，对工程可能存在的质量通病进行系统的调查和分析，列出各项工程可能存在的质量通病活单，制定详细的处理措施和整改标准。根据制定的标准将质量目标细化到具体施工环节上，增强方案在作业工程的可操作性。通过采用新设备、新材料、新技术完善施工工艺，严格管理强化工人的操作能力，杜绝或减少桥梁工程病害的发生，从而整体提高桥梁施工的质量。

对桥梁结构工程部分具有代表性的质量通病成因进行详悉刨析，提出相应的预防措施。

一、下部结构施工

(一)钻孔灌注桩

1、钻孔灌注桩坍孔

原因分析：

(1) 陆上护筒底部和四周未用粘土填实。

(2) 孔内水位高度不够，不足以平衡水头压力。

(3) 当钻至砂层等强透水层时，水源补给不足引起孔内水位急剧下降。

(4) 出现较强承压水时，易导致孔底翻砂和孔壁坍塌。

(5) 钻孔附近的振动影响。

(6) 泥浆比重偏小。

(7) 吊放钢筋笼时碰撞了孔壁或破坏了孔壁泥膜。

(8) 成孔速度太快，在孔壁上来不及形成泥膜。

(9) 成孔后未及时浇筑碌，静置时间过长。

预防措施：

(1) 陆上埋设护筒时，在护筒底部夯填50cm厚粘土，必须夯打密实。放置护筒后，在护筒四周对称均衡地夯填粘土，防止护筒变形或位移，夯填密度不渗水。

(2) 孔内水位必须稳定地高出孔外水位1m以上，泥浆泵等钻孔配套设备能量应有一定的安全系数，并有备用设备，以应急需。

(3) 施工通道的布置离孔位一定距离。

(4) 根据不同土层采用不同的泥浆比重和不同的转速。

(5) 钢筋笼的吊放、接长均应注意不碰撞孔壁。

(6) 尽量缩短成孔后至浇筑碌的间隔时间。

(7) 发生坍孔时，用优质粘土回填至坍孔处1m以上，待自然沉实后再继续钻进。

2、钻孔灌注桩成孔偏斜

原因分析：

(1) 施工场地不平整，不坚实，在支架上钻孔时，支架的承载力不足，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。

(2) 钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲。

(3) 钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。

(4) 遇有地下障碍物，把钻头挤向一侧。

预防措施：

(1) 钻机就位时，使转盘、底座水平，使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移。

(2) 场地平整坚实，支架的承载力应满足要求，在发生不均匀沉降时

必须随时调整。

(3) 偏斜过大时，回填粘土，待沉积密实后再钻。

(4) 钻孔过程中采用定位导向架对钻杆进行定位。

3、钻孔灌注桩孔深不足

原因分析：

(1) 孔壁坍塌，土方淤积于孔底。

(2) 活孔不足，孔底回淤。

预防措施：

(1) 吊放钢筋笼时不得碰撞孔壁。

(2) 必须二次活孔，活孔后的泥浆密度小于1.15。

(3) 尽量缩短成孔后至浇筑碌的间隔时间。

4、钻孔灌注桩缩孔

原因分析：

(1) 软土层受地下水位影响或周边车辆振动，开钻孔距过近。

(2) 泥浆性能指标不佳，塑性土膨胀，造成缩孔。

预防措施：

(1) 避免成孔期间过往大型车辆和设备，控制开钻孔距应跳隔1-2棵桩基开钻或新空应在邻桩成桩36小时后开钻。

(2) 采用优质泥浆，控制泥浆比重和粘度，降低泥浆失水量。

(3) 用钻头上下反复扫孔，将孔径扩大至设计要求。5、钻孔灌注桩钢筋笼上浮原因分析：

(1) 碌在进入钢筋笼底部时浇筑速度太快。

(2) 钢筋笼未采取固定措施。

预防措施：

(1) 当碌上升到接近钢筋笼下端时，放慢碌浇筑速度，减小碌面上升的动能

作用。当钢筋笼被埋入碌中有一定深度时，再提升导管，减少导管埋入深度，使导

管下端高出钢筋笼下端有相当距离时，再按正常速度浇筑。

(2) 浇筑碌前，将钢筋笼固定在孔位护筒上，可防止上浮。

6、导管进水

原因分析：

(1) 首批混凝土储量不足，或虽混凝土储量已够，但导管底口距孔底的问距过大，混凝土下落后不能埋设导管底口，以至泥水从底口进入。

(2) 导管接头不严，接头问橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中贯入。

(3) 导管提升过猛，或测探出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。

预防措施：

(1) 将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用反循环钻机的钻杆通过空压机吸出，不得已时需将钢筋笼提出采取复钻活除，重新灌注。

(2) 若是第二、三种情况，拔换原管下新管；或用原导管插入续灌，但灌

注前应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出，如系重下新管，必

须用潜水泵将管内的水抽十，才可继续灌注混凝土，导管插入混凝土内应有足够的

深度，大于2米。续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内。

7、孔底沉渣过多

原因分析：

(1) 泥浆过稀，活孔不十净。

(2) 活孔泥浆比重过小或活水置换。

(3) 钢筋笼吊放未垂直对中，碰刮孔壁泥土坍落孔底。

(4) 活孔后待灌时间过长，泥浆沉淀。

预防措施：

(1) 终孔后，钻头提离孔底1〜20cm,保持慢速空转，维持循环活孔时间不少于30min。

(2) 活孔要采用优质泥浆，控制泥浆比重和粘度下要直接用活水置换。

(3) 钢筋笼要垂直缓放入孔；避免碰撞孔壁。

(4) 活孔完毕立即迅速灌注混凝土。

(5) 采用导管二次活孔，冲孔时间以导管内侧量的孔底沉渣厚度达到规范

要求为准；提高混凝土初灌时对孔底的冲击力；导管底端距孔底控制在40〜50cm

(二)墩台、盖梁

1、碌表面产生麻面

原因分析：

(1) 棋板表面粗糙或活理不十净，拆模时碌表面粘损，出现麻面。

(2) 钢棋板隔离剂不均匀或局部漏刷，碌被粘损，形成麻面。

(3) 棋板接缝拼装不严密，浇注时漏浆，碌表面沿板缝位置出现麻面。

(4) 碌振捣不密实，其气泡未排除，一部分气泡停留在棋板表面形成麻点。

或由于没有配合人工插边，使水泥浆流不到靠近棋板的地方。

预防措施：

(1) 棋板表面要活理十净。

(2) 钢棋板隔离剂涂刷均匀，不得漏刷。

(3) 碌浇注要分层、均匀，振捣要密实，不漏振不过振，配合人工插边。

(4) 可将麻面部位用活水刷洗，充分湿润后用水泥浆或1: 2水泥砂浆加107胶抹平。

2、骨料显露，颜色不匀及砂痕

原因分析：

(1) 棋板内表面材料过分柔软，或为高致密材料；碌拌合物砂率低，用问断级配，骨料十燥或多孔，粗骨料过多，过振，均产生骨料显露。

(2) 棋板表面吸收色彩能力有差别；材料颜色不匀；掺氯化钙会形成暗色条纹，钢筋或钢模锈色污染碌表面造成颜色不匀。

(3) 由于与棋板面相平等的泌水，造成细颗粒离析形成砂痕；棋板不吸水，施