科技项目技术方案烟气余热回收
科技成果——烟气余热回收系统
科技成果——烟气余热回收系统适用领域适用于尾气余热、锅炉余热及大气环境治理VOCs成果简介本技术包括前挡板、后挡板和两个以上的板片，前挡板上设有进液口和出液口，板片设在前挡板和后挡板之间，板片上设有凸点，板片两两一组，每组板片上的凸点相对设置，两板片之间形成液体流道，液体流道与进液口、出液口均相通，相邻两组板片之间形成气体流道。
低温液体由进液口处均匀分布进入换热器液体流道，通过冲压的凸点在液体流道中湍动，经板壁吸收气体侧热量升温后从出液口流出；高温气体从气体进口进入气体流道，通过冲压的板纹形成凸点产生扰流，同时气体中的水蒸气或溶剂冷凝，放出冷凝热，经板壁遇到另一侧低温液体放热，气体降温由气体出口排出。
技术指标本技术可以从以下两个方面回收热能，达到节能目的。
一是回收物理显热，通过降低烟温来实现，通常可使烟温下降150-200℃，锅炉效率可提高5%-8%；二是回收汽化潜热，通过水蒸气冷凝成水的相变来实现，可提高锅炉热效率3%-5%。
两项叠加可使锅炉效率提高8%-12%。
本技术在实际使用中效果显著，所有安装本技术设备进行节能改造的项目，节能率均达到8%以上，并经南京市锅炉压力容器检验研究院的检测，锅炉效率达到了97.75%。
本技术适用于发电机组余热回收、锅炉烟气余热回收、废热气体余热回收、有机溶剂回收等领域。
典型案例中国电子科技集团公司第五十五研究所：对锅炉房常用的一台2t/h蒸汽锅炉进行节能改造，通过安装“鸣全特烟气余热回收系统”对高温烟气的热量进行回收利用。
烟气加热锅炉软化补水进水温度20℃，出水温度55.87℃。
改造过程将烟囱水平段截取1米左右，焊上法兰，将本设备连接在锅炉的排烟管上，将设备的进出水口接上管道，与锅炉的补水箱连接形成循环回路，用烟气的热量预热锅炉软化水，再用加热后的软化补给锅炉，从而降低锅炉的运行率。
安装本设备之前，该锅炉每年天然气消耗量61.2万m3。
安装后每年天然气消耗量56.304万m3。
科技项目技术方案烟气余热回收
中国华电集团公司科技项目技术方案课题名称：陕西华电蒲城发电有限责任公司#3机组锅炉烟气余热回收技术的研究应用申请单位：陕西华电蒲城发电有限责任公司起止时间： 2013年12月至2014年12月课题组长：手机：固定电话：申请日期： 2013年10月20日一、项目背景自电力企业改革后，从体制上根本打破了电力企业集发、输、配、售于一体的局面，火电厂在新的经营模式下面临着日渐严峻的考验。
尤其是近年来煤炭市场放开后，电煤价格的持续上涨，而电、热价格则一路平行。
煤炭价格的上涨，使得火电厂的生产成本急剧上升，导致我厂电热价格与成本倒挂问题越发突出，加剧了火电厂的经营困境。
在这种情况下，企业如何扭转负债经营的不利局面，成为当务之急，用新技术、新工艺、新方法，挖潜改造，提高机炉热效率、节能减排势在必行。
现锅炉排烟温度按照经典的控制酸露腐蚀条件的设计规范设计，计算排烟温度已经留有设备保护的余地。
目前设计条件下的排烟温度高于酸露点温度的15-18度，实际上排烟温度的计算方面也因为招标对经济指标要求而存在潜在的上升空间。
以国内300MW机组的实际运行的负荷、排烟温度状况，几乎没有一家能够按照设计指标运行。
造成排烟温度升高的原因是多方面的。
随着运行时间的延长，排烟温度因空预器设备的末端腐蚀而局部积灰、系统阻力增加、过量空气系数增加、排烟温度升高；空气预热器漏风、夏季空气温度升高、煤种变化也使得锅炉远离校核煤种等因素都会引发排烟温度升高。
排烟损失是影响锅炉效率的主要因素，电站锅炉的排烟温度为120～140℃，每降低排烟温度16-20℃，可提高锅炉热效率1%。
对于一台300MW的发电机组，平均每年可节约标煤约6000吨。
另外，利用烟气余热提高空预前空气温度和脱硫塔后烟温，可减轻空预器和烟道腐蚀；降低脱硫塔前烟温还可减少脱硫工艺前的喷水量。
要回收低温烟气的余热，就必须有经济和可靠的技术。
国内较早就开始了烟气余热回收技术的开发，并有些技术相继成熟得到应用，但这些技术多停留在早期粗放的阶段，在系统可靠性和余热回收经济性方面都存在明显的不足。
燃气装置烟气余热回收分析与设计
燃气装置烟气余热回收分析与设计一、引言随着环保意识的不断提高，对于传统燃气装置烟气中的废气进行回收利用逐渐成为一种趋势。
在燃气装置中，除了能够利用的热量外，还存在着大量烟气余热，将这些烟气余热回收利用不仅可以提高设备能源利用效率，同时也可以减少环境污染，是一种非常有意义的工程设计。
二、烟气余热回收技术分析1、余热回收原理烟气中的废热主要来自于燃烧所产生的高温燃烧气体，这些气体在燃烧室中获得能量释放后，进入烟道，燃烧产生的高温烟气带走大量的热能。
在这个过程中，利用余热回收技术可以将这些废热的热能转化为可用的能源。
2、制冷式余热回收技术制冷式余热回收技术主要是通过在烟气中引入冷却介质，将高温烟气冷却降温，从而使烟气中的废热被吸收，并将其转化为制冷能量。
这种技术的优点在于其操作简单，对于需要利用余热进行制冷的场合具有较好应用前景。
3、烟囱式余热回收技术烟囱式余热回收技术主要是在烟囱中设置余热回收器，将烟气中的余热利用回收。
这种技术的优点在于可以节约能源，在保证燃气装置热量需求的前提下，对环境污染的控制也有显著的作用。
4、烟气预热回收技术烟气预热回收技术主要是将烟气中的余热通过烟气预热器对进入燃烧室前进入空气进行加热，这种技术可以增加燃气装置的燃烧效率，提高设备的性能指标。
三、燃气装置烟气余热回收设计在进行燃气装置烟气余热回收设计时，需要考虑以下几个方面：1、余热回收器尺寸的选择在余热回收器的选择方面，需要根据具体的燃气装置情况进行综合分析，对于不同尺寸的余热回收器进行选择，以确保其正常使用。
2、制冷介质的选择在制冷式余热回收技术中，需要选择合适的制冷介质，以确保烟气中的高温能够被吸收，并转化成制冷能量。
3、水管道接口的设计在进行余热回收器的设计时，需要考虑到不同的水管道连接方式，确保管道的连接方式牢固，不会出现漏水等现象。
4、烟囱设计在进行烟囱式余热回收技术时，需要对烟囱的设计进行合理规划，确保余热回收效果最大化，并且对环境造成的影响最小化。
烟气余热回收技术方案
烟气余热回收技术方案1. 背景介绍烟气是许多工业生产过程中产生的一种重要废气。
燃烧产生的烟气中含有大量的热量，如果不进行有效的回收利用，将会造成能源的浪费和环境的污染。
因此，烟气余热回收技术成为了重要的研究方向之一。
本文将介绍一种烟气余热回收技术方案，以实现高效能源利用和环境保护。
2. 技术原理该烟气余热回收技术方案基于换热原理，通过烟气与工艺流体之间的热量交换，实现热能回收。
具体的技术原理如下：1.烟气预处理：在烟气进入烟道前，对其进行预处理，去除大颗粒的烟尘和其他污染物，以确保烟气的净化程度和换热器的正常运行。
2.烟气与工艺流体换热：将烟气通过烟道引导至烟气换热器中，与工艺流体进行热量交换。
工艺流体可以是水、油等，在换热器内与烟气进行流体间的热交换，使烟气中的热量传递给工艺流体，从而实现热能的回收利用。
3.对工艺流体进行冷却：烟气中的热能传递给工艺流体后，工艺流体温度升高。
为了保证回收后的热能能够有效利用，需要对工艺流体进行冷却。
这可以通过使用冷却器或进行进一步的热量转移实现。
4.回收后的热能利用：冷却后的工艺流体可以用于供热、供暖或其他工业生产过程中的热能需求，从而实现能源的高效利用。
3. 技术优势该烟气余热回收技术方案具有以下优势：•高效能源利用：通过回收烟气中的热能，将原本浪费的能源转化为可用的能源，提高能源利用率。
•环境保护：减少煤、油等能源的消耗，降低二氧化碳等温室气体的排放，对环境具有积极的影响。
•经济效益：通过烟气余热的回收利用，降低了企业的能源消耗成本，提高了企业的经济效益。
•可持续发展：烟气余热回收技术是一种可持续发展的技术，有助于提高能源的可再生利用率，减少对自然资源的依赖。
4. 技术应用烟气余热回收技术可以应用于各个领域，包括但不限于以下几个方面：•工业生产：适用于钢铁、化工、电力等工业生产过程中产生的烟气，将烟气中的余热转化为工艺流体的热能需求，减少能源浪费。
•建筑供热：可将烟气余热应用于建筑供热系统中，为建筑提供温暖的供暖水源，减少传统能源的消耗。
燃气锅炉烟气余热回收技术方案
低温端5~10℃温差
板式冷凝换热
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气液冷凝换热原理：
冷凝式气液板壳采用不对称结 构、强制换热流程通道的板壳 式换热器，换热器两侧流体通 道截面积相差近10倍。其中大 截面积通道用于通过体积流量 大的气体，来降低气体的压力 损失。小截面积通道用于通过 体积流量小的液体，来确保液 体换热所需的流速。
5
50℃ 40℃
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三、 中大型烟气全热回收系统
“同为中大型燃气锅炉烟气全热深度回收系统”使锅 炉热效率提高15~17%以上。系统利用吸收式热泵和 冷凝式换热原理，将10t以上燃气锅炉或燃气热电厂的 烟气排放温度降低至30℃以下，回收利用燃气锅炉烟 气中的显热和潜热。同时，消除烟气中的粉尘及冒“白 烟”现象。
1
天然气燃烧热平衡图
节能空间
结论：可回收≥15%的热量，热效率提高≥ 17%
2
锅炉理论效率与排烟温度的关系
露点温度
结论：1、烟气温度降至60℃时，锅炉热效率可提高3~6%； 2、烟气温度再降至30℃以下时，热效率再提高8~10%。
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二、小型烟气全热回收系统
同为小型燃气锅炉烟气全热回收节能产品，系 统热效率提高15~17%以上。该系统采用气液换热 冷凝器和热泵余热回收专利技术，将烟气温度降到 25℃以下，回收燃气锅炉烟气中的显热和潜热，用 于供暖、供应卫生热水或其它工艺生产应用，实现了 烟气全热（显热和潜热）的回收利用。
燃气锅炉 烟气余热回收技术方案
湖南同为节能科技有限公司
HuNan TOWNS Energy Technology CO.,LTD
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一、燃气锅炉烟气节能分析
近年来，中大型燃气热水锅炉和天然气热电厂在集中供 暖地区作为供热热源得到大量的应用，同时小型燃气锅炉在人 民的生产生活中已经得到大量应用。
锅炉烟气余热回收方案
锅炉烟气余热回收方案引言在传统锅炉中，燃料的燃烧会产生大量的烟气，其中包含大量的热能。
然而，在传统的锅炉运行中，烟气中的余热往往被直接排放至大气中，导致能源的浪费和环境的污染。
为了充分利用和回收这部分烟气余热，提高能源利用效率和减少环境污染，研发锅炉烟气余热回收方案成为工程技术领域的热点之一。
本文将介绍几种常见的锅炉烟气余热回收方案及其工程应用。
1. 锅炉烟气余热回收原理锅炉烟气余热是指在锅炉燃烧过程中，未能被充分利用的热能。
烟气中的余热主要包括高温烟气和烟气中的水蒸气。
回收锅炉烟气余热的原理是通过烟气与工作介质（如水、空气等）的热交换，将烟气中的热能传递给工作介质，在回收烟气余热的同时实现能量的转换和利用。
2. 锅炉烟气余热回收方案2.1 烟气余热锅炉烟气余热锅炉是常见的一种烟气余热回收设备。
它通过在锅炉尾部增设余热回收器，在烟气经过锅炉尾部时，将高温烟气中的余热传递给工作介质，实现烟气余热的回收和再利用。
烟气余热锅炉可以将烟气中的余热转化为蒸汽、热水或其他工质，用于供热、发电或其他生产用途。
这种方案具有回收效果好、能源利用率高的优点，目前在工业领域得到广泛应用。
2.2 烟气换热器烟气换热器是另一种常见的烟气余热回收设备。
它通过在烟气管路上增设换热器，将烟气中的余热传递给工作介质，实现余热的回收和再利用。
烟气换热器可以将烟气中的高温热能转化为低温热能或其他形式的能量，例如热水、蒸汽等。
这种方案适用于烟气温度较高的情况，可以有效提高热能利用率和能源利用效率。
2.3 烟气余热发电系统烟气余热发电系统是将烟气余热转化为电能的一种方案。
它通过在锅炉系统中增设烟气余热发电装置，将烟气中的余热转化为蒸汽，并通过蒸汽发电机组发电。
这种方案适用于需要大量电能的场景，如工业厂房、发电厂等。
烟气余热发电系统可以充分利用烟气中的余热，提高能源利用效率，同时减少对传统能源的依赖，具有良好的经济和环境效益。
3. 烟气余热回收方案的应用案例3.1 石化行业在石化行业中，烟气余热回收方案得到了广泛应用。
燃气锅炉烟气余热深度回收技术及应用分析方案
燃气锅炉烟气余热深度回收技术及应用分析1、概述燃气锅炉作为主要的采暖设备,燃烧产生的烟气温度通常很高,这些烟气含有大量的显热和潜热,如果不经处理直接排放到大气中会造成能量浪费。
排烟温度越高,排烟热损失越大,一般排烟温度升高15~20 ℃,就会使排烟热损失增加1%,如果能将这部分热量回收利用起来,不仅节约能源,而且提高了锅炉热效率。
目前,烟气余热回收技术主要有两种:热泵式烟气余热回收技术和换热器式烟气余热回收技术。
热泵式烟气余热回收技术前期投资成本高,所需安装空间较大;换热器式烟气余热回收技术一般仅在锅炉尾部烟囱上加装烟气余热回收装置,但受被加热介质温度等方面的限制,处理后的低温烟气温度仍然较高,大部分水蒸气汽化潜热未被回收利用,造成能源浪费和环境污染。
由于天然气成分绝大部分为烃,燃气锅炉排烟中水蒸气的体积分数较高,烟气可利用的热能中,水蒸气的汽化潜热所占份额相当大,若将烟气冷却到露点温度以下,并深度回收利用天然气燃烧时产生的水蒸气凝结时放出的大量潜热,可进一步提升燃气锅炉热效率。
2、冷凝热回收计算锅炉烟气显热的回收量主要体现在锅炉排烟的温降幅度,而潜热回收量主要体现在烟气中水蒸气的凝结量,即当排烟温度低于露点温度,有水蒸气凝结时,烟气的放热量应用烟气的焓差表示。
不同地区燃气成分不同,不同锅炉燃烧工况不同,所以燃烧产物即烟气的成分和状态各不相同,特别是烟气中水蒸气含量各异,使得烟气热回收潜力存在差异。
选取过量空气系数α=1.1,相应露点温度为 58.15℃的工况进行相关参数的计算。
根据供热系统实际运行工况,相对于锅炉本体排烟温度(一级余热回收装置进口烟温)为 110 ℃时,不同排烟温度下显热回收量、潜热回收量、水蒸气冷凝率以及锅炉热效率增量的计算结果。
由计算结果可知,排烟温度越低,水蒸气冷凝率越高,潜热和显热回收量也相应越高。
当排烟温度低于 60 ℃(接近烟气露点温度)时,回收总热量及锅炉热效率的变化值迅速增大,这主要是由于排烟温度低于露点温度,烟气中水蒸气的汽化潜热得以回收;当排烟温度继续降至40℃时,水蒸气冷凝率65% ,每燃烧 1 m3 天然气所回收的显热为 1 090 kJ,潜热为2650 kJ,锅炉热效率可提高10.17% 。
烟气余热回收技术方案
烟气余热回收技术方案1.引言：随着工业化的发展，许多工业过程会产生大量的烟气余热。
如果这些余热不加以利用，不仅对环境造成负面影响，还会浪费能源资源。
因此，烟气余热回收技术的研发和应用变得至关重要。
本文将探讨一些常见的烟气余热回收技术方案。
2.烟气余热回收技术方案：2.1烟气热交换器烟气热交换器是一种常见的烟气余热回收技术方案。
烟气热交换器的原理是通过传导、对流、辐射等方式，将烟气中的热量传递给工作介质(如水或空气)，从而提高工作介质的温度。
具体来说，烟气经过烟气热交换器后，冷却，而介质则被加热，可以用于供暖、工业热水等。
2.2高温烟气直接回收在一些高温烟气的情况下，可以直接回收其中的热能。
例如，高温烟气可以用于直接发电或驱动蒸汽涡轮机，从而产生电力或机械功。
这种烟气直接回收技术方案不仅能够有效回收热能，还能够实现能源的多次利用。
2.3烟气余热利用系统烟气余热利用系统是一种集成化的烟气余热回收技术方案。
该系统由多个组件组成，包括烟气余热锅炉、热交换器、余热净化装置等。
其工作原理是将从工业烟气中回收的余热传递给工作介质，并进一步利用该余热进行供热、发电等用途。
2.4烟气余热发电系统烟气余热发电系统是一种通过回收烟气中的热能来发电的技术方案。
该系统在烟气热交换器中通过热能传递的方式将烟气中的热量传递给工作介质，使其达到足够高的温度和压力，从而驱动蒸汽涡轮机产生电力。
3.烟气余热回收技术方案的应用和优势：3.1工业领域应用3.2环境保护优势3.3节能效益4.结论烟气余热回收技术方案在工业生产和环境保护中具有重要的意义。
通过采用适当的技术方案，可以有效回收烟气中的热能，提高能源利用效率，降低能源消耗和环境污染。
值得注意的是，不同的行业和工艺过程可能需要采用不同的烟气余热回收技术方案，因此在具体应用中需要根据实际情况进行选择和调整。
烟气余热回收技术方案
烟气余热回收利用改造项目技术方案＊＊*节能科技有限公司二O一二年一、运行现状锅炉房配备2.1MW锅炉2台（一用一备），供热面积5万m2；**炉配备2。
1MW 锅炉2台(一用一备)，供热面积4。
5万m2。
经监测,**锅炉房2台锅炉正常运行排烟温度在150—-170℃，平均热效率在89%，＊*锅炉房2台锅炉正常运行排烟温度在160-180℃,平均热效率在88%，(标准应不高于160℃).锅炉系统运行进出水温差较小，排烟热损失较大，同时影响锅炉热效率的提高，回收利用潜力明显.二、技术介绍烟气冷凝回收利用技术是国家第一批特种设备节能技术推荐目录中的成熟技术。
有着显著的节能效益。
主要原理：1m3天然气燃烧后会放出9450kcal的热量，其中显热为8500kcal,水蒸气含有的热量（潜热）为950kcal。
对于传统燃气锅炉可利用的热能就是8500kcal的显热，供热行业中常规计算天然气热值一般以8500kcal/nm3为基础计算。
这样，天然气的实际总发热量9450kcal与天然气的显热8500kcal比例关系以百分数表示就为：111%，其中显热部分占100％，潜热部分占11％，所以对于传统燃气锅炉来说还是有很多热量白白浪费掉。
普通天然气锅炉的排烟温度一般在120—-250℃，这些烟气含有8%-—15%的显热和11%的水蒸气潜热。
加装烟气冷凝器的主要目的就是通过冷凝器把烟气中的水蒸气变成凝结水，最大限度地回收烟气中含有的潜热和显热，使回收热量后排烟温度可降至100℃左右,同时烟气冷却后产生的凝结水得到及时有效地排出(1 nm3天然气完全燃烧后，可产生1。
66kg水），并且大大减少了co2、co、nox等有害物质向大气的排放，起到了明显的节能、降耗、减排及保护锅炉设备的作用.从而达到节能增效的目的。
三、改造方案3.1、设备选型烟气余热回收器选用瑞典爱瑞科（AIREC）板式烟气热回收器。
瑞典AIREC公司是世界上唯一一家钎焊式模块化非对称流量板式换热器的专业生产制造商，凭借独到的设计理念,雄厚的产品开发能力和多年行业丰富的实践经验使AIREC成为在非对称流量换热领域的真正领导者.irCross21由多块板片重叠冲压在一起，在真空和高温的环境下，板片用铜或镍焊接在一起，具有很高的机械强度，更大的传热面积，更高的效率，更轻便小巧。
烟气余热的回收利用
摘要：以某医疗制品有限公司的节能改造项目为例，结合原系统负荷及烟气余热参数，提出了利用排烟余热技术制冷制热的改造方案，改造项目的顺利实施，为企业带来了良好的经济效益和社会效益。
关键词：烟气余热回收；节能减排；冷负荷0引言某医疗制品有限公司主要生产医用手套，建筑面积达30 000 m2。
原厂区生产工艺系统、舒适性空调系统及烟气降温系统均需使用冷水。
其中，冷源由螺杆式冷水机组提供，需消耗大量电能；舒适性空调系统的采暖热源为锅炉，需消耗天然气。
另外，生产过程中的废烟气（V OC），即挥发性有机化合物的排烟温度较高，过滤后通过风机直接排放到大气中，造成了巨大的热量浪费。
1节能改造目标与内容1.1目标节能环保是项目改造的重要目标之一。
通过节能改造，降低企业公用设施的运营成本，提高企业竞争力，打造舒适、节能、绿色环保型企业。
节能改造的目标：（1）提高制冷、采暖系统的可靠性和安全性；（2）提高制冷、采暖系统的自动化程度，保证系统稳定、高效运行；（3）在保证系统安全、舒适的前提下，回收利用厂区的余热，提高能源利用率及设备利用率，获取良好的节能效益。
1.2内容（1）在室外排烟管道上增设6台烟气-水换热器，提取排烟热量，制取高温热水；（2）增设1套余热制冷装置系统，利用回收的高温废热水作为驱动能源，制取空调及工艺用冷水；（3）根据现场实际情况，酌情考虑旧设备、管道、阀门等的再利用。
2原系统负荷及烟气余热参数2.1冷负荷原系统冷负荷如表1所示。
2.2热负荷原系统热负荷如表2所示。
2.3原制冷机组参数原制冷机组参数如表3所示。
2.4 排烟回收热量计算2.4.1设计参数（1）烟气量：28 000 m3/h（工况：60 ℃，单台风机）；（2）烟气成分：VO C（30k g/h），主要成分为空气，由于V O C物性参数缺乏且含量很少，所以VO C余热暂不统计；（3）烟气-水换热器的烟气进口温度：170 ℃（按最高值计算）；（4）烟气-水换热器的烟气出口温度：90℃；（5）生产线数量：16条；（6）配套风机：8台。
烟气余热回收技术方案
烟气余热回收技术方案一、引言工业生产过程中产生的烟气中含有大量的余热能量，如果能够将这部分余热回收并有效利用，不仅可以提高能源利用率，减少能源消耗，还可以减少对环境的污染。
因此，烟气余热回收技术的开发和应用对于企业的可持续发展具有重要意义。
二、烟气余热回收技术的原理烟气余热回收技术主要包括两个方面的内容：烟气的热量回收和余热的利用。
烟气的热量回收主要是通过烟气净化设备对烟气中的热量进行回收，常见的技术有烟气换热器、烟气脱硫设备等。
余热的利用则需要通过适当的设备将余热转化为可用能源，常见的方式有蒸汽循环、制冷循环等。
三、烟气换热器的设计和应用烟气换热器是烟气余热回收的核心设备，其主要功能是通过换热器将烟气中的热量传递给工艺流体，从而实现能量的转化。
烟气换热器的设计应考虑以下几个因素：1.换热器的材料选择：应根据烟气中存在的腐蚀物质和工艺流体的特性选择合适的材料，常见的材料有不锈钢、碳钢等。
2.换热器的热交换效率：应通过优化换热器的结构和流体的流动方式，提高热交换效率。
可以采用流体的迂回流动、增加流体的速度等方式提高换热效率。
3.换热器的清洁方式：由于烟气中含有灰尘和颗粒物等杂质，容易在换热器的表面形成污垢，影响换热效果。
因此，应考虑对换热器进行清洗和维护。
四、余热利用技术方案1.蒸汽循环技术：将回收的余热用于蒸汽发生器中，产生蒸汽用于工艺或供暖等用途。
蒸汽循环技术的优点是热效率高，适用于大量余热的回收利用。
2.制冷循环技术：将回收的余热用于制冷设备中，通过制冷设备产生低温热能，可用于制冷或其他低温工艺需求。
制冷循环技术的优点是适用于低温余热的回收利用。
3.热泵技术：热泵是一种将低温热能转化为高温热能的装置，通过热泵技术可以将回收的低温余热升温并利用于工艺流程。
热泵技术的优点是能够实现高效率的能量转化，适用于低温余热的回收利用。
五、烟气余热回收技术应用案例1.钢铁行业：钢铁生产中烟气中含有大量高温余热，可以通过烟气换热器将余热回收并用于烧结热风炉、蒸汽发生器等设备，提高能源利用率。
烟气余热回收技术方案
烟气余热回收利用改造项目技术方案***节能科技有限公司二O一二年一、运行现状锅炉房配备2.1MW锅炉2台（一用一备），供热面积5万m2；**炉配备2.1MW 锅炉2台（一用一备），供热面积4.5万m2。
经监测，**锅炉房2台锅炉正常运行排烟温度在150--170℃，平均热效率在89%，**锅炉房2台锅炉正常运行排烟温度在160-180℃，平均热效率在88%，（标准应不高于160℃）。
锅炉系统运行进出水温差较小，排烟热损失较大，同时影响锅炉热效率的提高，回收利用潜力明显。
二、技术介绍烟气冷凝回收利用技术是国家第一批特种设备节能技术推荐目录中的成熟技术。
有着显著的节能效益。
主要原理：1m3天然气燃烧后会放出9450kcal的热量，其中显热为8500kcal,水蒸气含有的热量(潜热)为950kcal。
对于传统燃气锅炉可利用的热能就是8500kcal的显热，供热行业中常规计算天然气热值一般以8500kcal/nm3为基础计算。
这样，天然气的实际总发热量9450kcal与天然气的显热8500kcal比例关系以百分数表示就为：111%，其中显热部分占100%，潜热部分占11%，所以对于传统燃气锅炉来说还是有很多热量白白浪费掉。
普通天然气锅炉的排烟温度一般在120--250℃，这些烟气含有8%--15%的显热和11%的水蒸气潜热。
加装烟气冷凝器的主要目的就是通过冷凝器把烟气中的水蒸气变成凝结水，最大限度地回收烟气中含有的潜热和显热，使回收热量后排烟温度可降至100℃左右，同时烟气冷却后产生的凝结水得到及时有效地排出（1 nm3天然气完全燃烧后，可产生1.66kg水），并且大大减少了co2、co、nox等有害物质向大气的排放，起到了明显的节能、降耗、减排及保护锅炉设备的作用。
从而达到节能增效的目的。
三、改造方案3.1、设备选型烟气余热回收器选用瑞典爱瑞科（AIREC）板式烟气热回收器。
瑞典AIREC公司是世界上唯一一家钎焊式模块化非对称流量板式换热器的专业生产制造商，凭借独到的设计理念，雄厚的产品开发能力和多年行业丰富的实践经验使AIREC成为在非对称流量换热领域的真正领导者。
科技成果——喷淋吸收式烟气余热回收利用技术
科技成果——喷淋吸收式烟气余热回收利用技术适用范围建筑行业建筑领域供热行业针对燃气锅炉、燃气热电联产、燃气热电冷联供系统烟气余热回收行业现状目前我国供热领域的天然气供热方式包括燃气锅炉、燃气热电联产、燃气热电冷联供三种方式，其中最主要的是燃气锅炉和燃气热电联产，燃气锅炉供热能耗约31.7Nm3天然气/GJ，燃气热电联产约11.4Nm3/GJ，对应单位GJ供热量的CO2排放量为22-61kg/GJ。
燃气锅炉的排烟温度普遍在100℃左右，排烟热损失约占总能耗的15%左右。
成果简介1、技术原理该技术是采用直接接触式换热与吸收式热泵相结合的方式对天然气烟气余热进行深度回收利用的新工艺。
利用天然气燃烧过程中的不可逆损失，增设吸收式热泵与直接接触式烟气冷凝换热器（烟气换热塔），以天然气为驱动能源，驱动吸收式热泵产生冷介质，该冷介质与烟气在喷淋式直接接触式换热装置中换热，冷介质温度升高后送入吸收式热泵中放热。
直接接触式换热方式极大地增加了气-液两相接触面积，能够快速完成传热和传质，烟气和水在很小温差下即可实现稳定接触换热，无需金属换热面，降低了烟气侧阻力，减小了换热器的体积，大幅度降低了换热器成本。
烟气的排烟温度最低可达20℃以下。
同时，通过深度回收冷凝热，使冷凝水回收再利用成为可能，减少了废气中NOx等污染物排放。
2、关键技术（1）大功率直接接触式烟气冷凝换热器的设计和制造；（2）专用吸收式热泵的流程优化、设计和制造；（3）喷淋吸收式烟气全热回收利用系统的集成与优化运行。
3、工艺流程图1 喷淋吸收式烟气余热回收系统流程图以在燃气锅炉房中的应用为例，在燃气锅炉房增设专用吸收式热泵与直接接触式烟气冷凝换热器，吸收式热泵以天然气为驱动能源，驱动吸收式热泵产生冷介质，该冷介质与烟气在烟气冷凝换热器中换热，换热过程采用喷淋式直接接触式换热装置，使系统排烟降温至露点温度以下，烟气中的水蒸汽凝结放热，达到回收烟气余热及水分的目的，热网回水首先进入吸收式热泵中被加热，然后进入燃气锅炉加热至设计温度后送出，完成热网水的加热过程。
烟气净化余热回收工程方案
烟气净化余热回收工程方案一、项目概述烟气净化余热回收工程是指对工业生产中产生的烟气进行净化处理，并通过余热回收技术将其中的热能利用起来，用于生产过程中的其他热能需求。
该工程方案旨在提高能源利用率，降低环境污染，实现节能减排的目标。
本文将结合工业生产中常见的烟气净化和余热回收技术，提出一套全面的烟气净化余热回收工程方案。
二、烟气净化技术在工业生产过程中，燃煤、燃油、燃气等燃烧过程产生的烟气中含有大量的固体颗粒物、二氧化硫、氮氧化物等有害气体，如果直接排放到大气中会对环境造成严重污染。
因此，烟气净化技术是工业生产中必不可少的环保措施之一。
1. 除尘技术除尘技术是烟气净化中最基础的技术之一，其原理是通过物理或化学手段将烟气中的固体颗粒物捕集下来。
常见的除尘设备有电除尘器、布袋除尘器、湿法电除尘器等。
在烟气净化余热回收工程中，可以根据实际情况选用合适的除尘设备，以保证烟气中固体颗粒物的排放达标。
2. 脱硫技术二氧化硫是烟气中的一种有害气体，其排放会对大气产生严重影响。
因此，脱硫技术也是烟气净化中的重要环节。
常见的脱硫设备有石膏脱硫、湿法脱硫、干法脱硫等。
在烟气净化余热回收工程中，脱硫技术的选择应考虑设备的稳定性、脱硫效率以及产生的副产品处理成本等因素。
3. 脱硝技术氮氧化物是烟气中另一种重要的有害气体，其排放也会对环境造成严重污染。
因此，脱硝技术的应用也十分重要。
常见的脱硝设备有SCR脱硝、SNCR脱硝等。
在烟气净化余热回收工程中，可以根据烟气中氮氧化物的浓度和排放标准选用合适的脱硝设备。
以上是烟气净化中的主要技术，其选择应根据工程实际情况进行合理的组合，以保证烟气排放达标。
三、余热回收技术烟气中含有大量的热能，其温度通常在100℃以上，因此通过余热回收技术将其中的热能利用起来对节能减排具有重要意义。
常见的余热回收技术有：1. 热管式余热回收器热管式余热回收器是一种通过热管传热的技术，其结构简单、安装方便，并且不会对生产设备产生负载。
烟气余热回收技术方案
烟气余热回收技术方案
一、回收烟气余热的技术方案
1．回收烟气余热技术方案的主要内容
回收烟气余热技术方案的主要目的是通过烟气余热回收、再利用技术，实现“重组能源”的功能，将非均一能源转化为可重复使用的热能，最大
限度的提高燃烧过程的热效率，从而实现能源节约和降低污染的目的。
实施回收烟气余热技术方案的主要内容包括：
（1）分析烟气余热特性。
（2）设计回收烟气余热系统，确定余热回收等效回收量，以及系统
布局、内部功率分配等必要参数；
（3）烟气余热回收装置的选定及其它设备的选型；
（4）烟气余热回收热工计算及热网计算；
（5）制定完善的烟气余热回收技术装置的安装、运行、维护等配套
技术措施。
2．烟气余热回收装置的选定
在回收烟气余热技术方案中，烟气余热回收装置是重要的组成部分，
常用的余热回收装置主要有烟气余热回收热交换器、余热回收汽轮机、余
热回收锅炉等。
（1）烟气余热回收热交换器：烟气余热回收热交换器是一种通过热
能传输机构实现烟气余热回收的设备，烟气余热回收热交换器的优点在于
结构简单、安装方便，节能效。
烟气余热回收改造项目技术方案
XX制药股份有限公司烟气余热回收改造项目技术方案XXX能源有限公司二O 年月一、运行现状锅炉房配备6吨天然气锅炉1台，供应蒸汽，年耗220万方天然气，一立方天然气单价3.48元，全年费用765.6万元，不含其它费用。
锅炉房排烟温度没有改造就在120--190℃，进水温度30-50℃，锅炉系统运行进出水温差较小，排烟热损失较大，同时影响锅炉热效率的提高，回收利用潜力明显。
二、技术介绍烟道V型槽烟气余热回收利用装置的主要特点：该项装置是国内节能专家肖国雄先生于2008年发明的，2009年先后获得国家科技部创新基金和湖南省科技厅的扶持，该项装置与肖国雄先生以前发明的几项节能环保专利相比较，具有以下主要特点：2.1、低温烟气生产高温热水：V型槽烟气余热回收利用装置内置许多V型槽，上宽下尖，不会对烟气产生较大的阻力，保证锅炉在微正压即20毫米水柱内燃烧。
塔高约25米，确保低温（小于120℃）烟气与水充分进行热交换的时间，并达到较高的水温（约70℃），获得高品质的热水，而非本发明的节能装置都未回收这部份热量。
这部份热量相当于锅炉能耗的10%。
如果做洗浴热水，水温下降至约50℃，生产1吨蒸汽的天然气烟气热量可产生约3吨热水，此时，节能率达到15%以上；2.2、脱硫与防止腐蚀：一类天然气每立方米含有硫200毫克，燃烧后产生大量的SO2气体，与水结合成亚硫酸，对设备产生腐蚀。
这就是蒸汽锅炉的排烟温度不能低于160℃的原因。
本装置所用材料为316L不锈钢，包括水泵，管道使用PPR高分子材料，同时，循环水箱中不定期加入碱性物质，中和循环水，达到一个中性的工作环境。
通过本装置后烟气中的二氧化硫大量中和，使锅炉房周围的空气酸浓度达到最小程度。
2.3、施工时不会影响锅炉的正常运行：本装置是一个相对独立的运行系统，施工完毕后，接口与原有烟囱接口相连。
可见，时既不会改造原锅炉管道设施系统，也不会影响原系统的正常运行，且现场安装不受场地限制，待安装调试完毕后，与原锅炉热水系统互不影响，若V型系统故障期间，原系统照常运行，特别是安装的仪器仪表设施占地空间很小；2.4、本装置故障率低：本系统中只有2个热水水泵是运行部件，我公司选择了国际知名品牌产品，以保证本装置长达10年以上的运行使用寿命；2.5、本装置是全自动控制系统，生产过程中无人值守，且无任何安全隐患，无任何消防事故；2.6、本装置运行成本极低，水泵消耗的电费占节能收入的2%左右。
高炉热风炉烟气余热综合回收技术
但是高炉煤气及助燃空气的预热温度tg 、tk本身受到热 风炉排烟温度及热管工作温度的限制，一般情况下，tg 、 tk只能达200～220℃左右的水平。
显然，在上述两种制约条件下，高炉煤气的理论燃烧温
度t理不会高于1450℃。换句话说，仅仅依靠热管换热器预 热高炉煤气和助燃空气，最佳情况下可使高炉鼓风温度突
高炉热风炉烟气余热综合回收技术
取某厂1250ｍ3高炉同样的基本条件进行计算。我们的
技术系统称之为A系统，将该技术称之为B系统比较如下:
表4
两种技术计算的基本数据
目前国内外的热风炉操作一般都把热风炉拱顶温度控制 在不超过1400℃的水平上，以尽可能减少NOx和SOx的生 成量。这一拱顶温度保证高炉长期的送风温度1250℃是可 行的。因此许多专家认为，我国高炉热风炉的风温目标确 定为1250℃是合理的，它既反映了当今国内外热风炉的技 术水平，又是我们现在经过力创造条件能够到达的。
在全烧高炉煤气并且煤气不富化、助燃空气不富氧的条 件下,采用两种组合预热工艺系统,可以使大、中、小型的 高炉热风炉实现1250℃以上的送风温度,从而取得显著的 经济效益及社会效益。
1.理论依据 一般来说，热风炉的拱顶温度要高于高炉鼓风温度80～150℃，
而热风炉的炉温系数ξ是0.92～0.98,也即高炉煤气的理论燃烧温度t 理乘以炉温系数ξ,就为拱顶温度。如果从最保守的角度考虑,取拱顶 温度与高炉鼓风温度之差为150℃,热风炉的炉温系数取0.92,那么热 风炉要实现1250℃的送风温度,高炉煤气的理论燃烧温度必须达到 1522℃以上。式（1）给出了高炉煤热气风炉的烟气理余热论综燃合回烧收技温术度t理的计算方法：
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电炉烟气余热回收利用系统技术
电炉烟气余热回收利用系统技术一、技术名称：电炉烟气余热回收利用系统技术二、适用范围：钢铁行业电炉炼钢三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状：当前，中国钢铁工业能耗总量占全国能耗总量的12%～15%，其中，电炉炼钢占全国钢铁产量的10%（2009年）。
电炉炼钢过程中会产生大量的高温含尘烟气（约1000～1400℃），烟气显热占电炉炼钢总能耗的10%以上。
目前国内对烟气冷却方式主要为水冷方式，即冶炼所产生的一次烟气从其第四孔抽出，经水冷弯头、水冷滑套、燃烧沉降室、水冷烟道冷却后，再经空冷器或喷雾冷却塔降到约350℃ ，最后与来自大密闭罩及屋顶除尘罩温度为60℃的二次废气相混合，混合后的废气温度低于130℃，进除尘器净化，并经风机排往大气。
该方式实现了烟气降温除尘的目的，缺点是：一方面消耗大量的电能和水，另一方面大量高温烟气的热量没有得到回收利用。
四、技术内容：1．技术原理电炉第四孔的炉气，经炉盖弯管和移动弯管烟道之间的间隙，进入移动弯管烟道，同时抽入一定量的炉外空气，以燃烬炉气中的CO等可燃气体形成高温烟气，高温烟气依次经过沉降室、汽化烟道、余热锅炉及节能器生产一定压力的蒸汽供生产生活使用，同时经余热利用系统后的烟气温度降到约250℃，与来自大密闭罩及屋顶除尘罩温度为6O℃的二次废气相混合，混合后的废气温度低于130℃，进除尘器净化，并经风机排往大气。
2．关键技术根据系统所处工况的不同，工艺系统可分别采用低压强制循环汽化冷却系统、中压强制循环汽化冷却系统、中压自然循环汽化冷却系统及直流系统，最大限度回收烟气余热，同时综合考虑系统安全可靠、经济运行、延长系统使用寿命及降低投资等因素。
余热锅炉设备的关键技术为：合理的烟气量、汽化冷却方式和强制循环倍率的选择，受热面的形式选择及对烟气中的粉尘适应性（含耐磨性和粘结性），合理的烟道流速选择。
3．工艺流程工艺流程见图1。
图1 电炉烟气余热回收利用系统工艺流程图五、主要技术指标：1）回收蒸汽量：140～200kg/吨钢；2）余热利用系统排烟温度：≤250℃。
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中国华电集团公司科技工程技术方案一、工程背景自电力企业改革后，从体制上根本打破了电力企业集发、输、配、售于一体的局面，火电厂在新的经营模式下面临着日渐严峻的考验。
尤其是近年来煤炭市场放开后，电煤价格的持续上涨，而电、热价格则一路平行。
煤炭价格的上涨，使得火电厂的生产成本急剧上升，导致我厂电热价格与成本倒挂问题越发突出，加剧了火电厂的经营困境。
在这种情况下，企业如何扭转负债经营的不利局面，成为当务之急，用新技术、新工艺、新方法，挖潜改造，提高机炉热效率、节能减排势在必行。
现锅炉排烟温度按照经典的控制酸露腐蚀条件的设计规范设计，计算排烟温度已经留有设备保护的余地。
目前设计条件下的排烟温度高于酸露点温度的15-18度，实际上排烟温度的计算方面也因为招标对经济指标要求而存在潜在的上升空间。
以国内300MW机组的实际运行的负荷、排烟温度状况，几乎没有一家能够按照设计指标运行。
造成排烟温度升高的原因是多方面的。
随着运行时间的延长，排烟温度因空预器设备的末端腐蚀而局部积灰、系统阻力增加、过量空气系数增加、排烟温度升高；空气预热器漏风、夏季空气温度升高、煤种变化也使得锅炉远离校核煤种等因素都会引发排烟温度升高。
排烟损失是影响锅炉效率的主要因素，电站锅炉的排烟温度为120～140℃，每降低排烟温度16-20℃，可提高锅炉热效率1%。
对于一台300MW的发电机组，平均每年可节约标煤约6000吨。
另外，利用烟气余热提高空预前空气温度和脱硫塔后烟温，可减轻空预器和烟道腐蚀；降低脱硫塔前烟温还可减少脱硫工艺前的喷水量。
要回收低温烟气的余热，就必须有经济和可靠的技术。
国内较早就开始了烟气余热回收技术的开发，并有些技术相继成熟得到应用，但这些技术多停留在早期粗放的阶段，在系统可靠性和余热回收经济性方面都存在明显的不足。
通过合金、陶瓷或塑料等抗低温腐蚀材料做换热材料来进行余热回收的优点是可以将排烟温度降低到烟气酸露点以下，但由于这些材料的导热系数、造价和使用寿命等限制，余热回收的经济性不佳。
另外，当换热材料表面发生酸露凝结时，设备表面会形成导热系数更差的粘性灰垢，该类致密的粘性积灰与换热材料表面结合力很强，较难通过吹灰系统清除，甚至使系统堵灰严重而无法正常运行。
传统低温省煤器技术较简单、成熟，但其不仅余热回收的效益低，而且只适于回收排烟温度较高的余热，否则受热面腐蚀和堵灰问题会很严重。
该系统如果设计不当，还有发生凝结水汽化的风险。
相变式低温省煤器是为了控制烟道换热器的低温腐蚀而开发，其通过控制中间传热介质（水-汽）的相变参数来控制传热量和烟道换热器壁温，从而提高了系统的可靠性，并可自动将排烟温度降低到最佳的温度。
相变式空气加热器系统同相变式低温省煤器的原理相同，但加热锅炉供风时的经济性更好。
目前运用该技术已开发的自然循环系统中，空气加热器的安装位置要求高于烟道换热器，因而实施的困难较多。
另外，该系统也不易实现一二次风的同步加热，且只能将空气加热器布置在送风机入口，这样在夏季时，送风机由于入口风温过高将无法正常运行。
自然循环相变换热系统主要是通过调节换热器的冷源流量来控制相变参数的，本质上是通过改变换热系数和传热温差来调节换热量，因而调控换热器壁温的能力较差，调节特性不佳；另外，自然循环相变换热系统只适宜加热单一冷源。
只加热锅炉供风的余热回收利用系统，在夏季环境温度较高时，特别是在南方地区，烟气与空气的传热温差减小，余热回收的经济性将大幅下降。
二、工程实施的技术路线和具体研究内容本课题拟通过陕西华电蒲城发电有限责任公司#3机组锅炉烟气余热回收技术的研究应用工程，开发应用一种新的经济、可靠的分控相变烟气余热回收利用技术，将排烟温度高于该炉型正常燃料酸露点以上部分的烟气热量回收利用，在确保系统安全的情况下，以达到节省更多燃煤量，降低发电煤耗，减少污染物的排放，提高锅炉效率的目的。
目前蒲城电厂#3机组锅炉实际运行参数为：空预器入口烟温390~410℃，空预器出口烟温冬季平均温度约135℃，夏季平均约155℃，一二次风空预器出口温度340-360℃。
本工程根据锅炉实际燃用煤质及运行参数确定的余热回收方案如下：在空预器后的水平烟道上安装烟道换热器（分控相变换热器．吸热装置），在送风机和一次风机出口风道位置加装风道换热器（分控相变换热器放热装置），在零M送风机出口风道之间设凝结水加热器。
分控相变换热器吸热装置内最低饱和蒸汽温度设定为115℃，高于烟气酸露点5℃，将排烟温度从平均150℃降低到130℃，回收热量加热进入空预器的一、二次风和旁路1到2号低加的凝结水，加热风和水的热量根据排烟温度和环境温度自行调节分配。
系统流程图如下图所示：分控相变换热热力系统（单台炉）主要组成包括：序号工程单位数量备注16 套1 吸热蒸发器套6 2 放热冷凝器DN502 台3 汽流调节阀0DN50 4 台液流调节阀43m3 5 2 平衡水箱台1.8m3 台水封箱 1 6循环泵4 7 台1 台8 凝结水换热器台9 汽液换热器 1分控相变换热器控制系统（单台炉）．设备名称型号及规格描述数量位指令模块，100MHZ，，LK205CPU掉电保4MB，数据8MB+1MB0.32ms/K，程序CPU模块 1持区DP通信接口模块LK232，PROFIBUS-DP通信接口模块3，输出120/230VACLK910，电源模块，输入25A电源模块5A24VDC，，12/24V DCLK610，16通道数字量输入模块，16点数字量输入模块2 漏型，晶24V DCLK710，16通道数字量输出模块，1点数字量输出模块16 体管输出位，电流信16，8通道模拟量输入模块，LK41117 8点模拟量输入模块号位，电流信通道模拟量输出模块，124LK511，5 4点模拟量输出模块号，通道间隔离1 CPU，本地背板，单插槽，10 10槽本地背板槽LK1011 槽1111槽扩展背板LK111，扩展背板，1 11LK111，扩展背板，槽11槽扩展背板2 3M ，扩展电缆，LKX002 扩展电缆8 ，占空模块占空模块LKC131111，包括14412分控相变余热回收系统的计算参数（根据提供的数据计算）根据用户实际运行参数，参考设计数据，对分控余热回收系统的设计计算如下：以下计算均以单台炉为基数，仅计算加热风的结果，凝结水加热最大负荷设计为加热风量的50%，平均负荷为加热风量的25%。
数30070.00%1.836945402.1%三、关键技术及创新点可随环境温度和机组负荷的变化，将热源烟气换热器产生的蒸汽分别控制输送到一次风加热器、二次风加热器、热网加热器和凝结水换热器等不同热用户，自动进行不同热用户的优化组合，确保热力系统的最佳经济性。
组合系统可在避免低温省煤器发生低温腐蚀和汽化的情况下，提升低温省煤器的出口水温，提高余热回收利用的热力循环效率和经济性。
一次风加热器和二次风加热器可与原暖风器及辅汽系统兼容，可减小风道阻力损失，保护空气预热器，并确保暖风器回热系统的经济性；采用汽液换热器和辅助蒸汽等控制冷凝液的过冷度，确保烟气换热器不发生局部低温腐蚀，可提高安全裕量；相变系统采用强制循环，换热器可灵活布置，提高了系统的适应性；烟气换热器采用小联箱单元组合结构，即便于检修维护，减轻局部磨损的危害，也可提高整个换热器的使用寿命；热源相变参数控制系统的时间常数小，调节特性好。
易于将多任务控制和多层次保护集成在一个系统，安全性高；可与空气预热器配套设计，变为可调式空气预热系统，保护空气预热器不发生低温腐蚀和堵灰。
从而空预器可采用管式或板式结构，降低漏风损失，提高了机组经济性。
四、工程主要技术难点1、可靠的控制系统分控相变系统采用的控制手段较多，使各控制协调配合是保障分控相变烟气余热利用系统正常工作的关键点，也是难点。
本工程将采用成熟的PLC控制技术集中处理各种控制、报警和保护信号。
2、烟道换热器的布置烟道换热器尺寸和重量较大，其合理布置是影响换热效率、系统经济性和安全性的关键因素。
烟道换热器的布置受制于现场已有空间布局和烟道布置及尺寸的限制较多，本工程需根据现场情况，研究制定一套最佳的设备布置方案。
五、工程预期达到的主要技术指标1）锅炉排烟温度最低可降低到120℃以下；2）相变换热器壁面温度可控可调，在各种工况下，壁面温度都比酸露点高5℃。
；300Pa）各种工况下，相变换热器烟气侧压力降≤3．4）各种工况下，相变换热器风侧压力降≤150Pa；5）相变换热器用电负荷≤10kW；6）引风机、送风机等主要辅机增加电耗≤300kW；7）工程回收余热年节约标煤量≥5000t/y；8）供电煤耗降低≥2.5g/kWh；9）换热元件不间断连续运行时间大于10000小时，设计使用寿命不小于10年。
10）系统设备寿命大于15年。
六、工程费用明细单位：万元七、工程的进度安排八、工程主要负责人和参加人员情况1、工程负责人2、工程研究人员承担本工程投入专业职务工作单位职称姓名序号月数工要主作九、工程主要经济、社会、环境收益1、经济效益节能效益计算下表仅计算加热风的效益。
凝结水加热器只在夏季采用，加热凝结水的余热利用效益相比较低，总的余热利用效益约为加热风总效益的13%。
计算的主要参数数据1% %回收余热使锅炉效率提高（）5625 回收的余热年节约标煤量（t/y）298 KW增加引、送风机等电耗（）5086 工程年节约标煤量（t/y）2.77g/kwh供电煤耗降低（）工程总投资费用万元。
970单台炉工程工程投资约为工程投资回报期由方案效益总表中的数据可知，应用分控相变换热器节能技术后，回收锅炉排烟余热，在保证尾部受热面不发生腐蚀的情况下，单台炉实际节省标煤5086吨。
标煤单价以700元/吨计算，则实际年经济效益为：5086×700÷10000= 356万元则静态投资回收期为：970÷356 = 2.72年故安装相变换热装置后的 2.72 年即可将投资的设备成本收回。
2、安全效益分控相变烟气余热回收利用系统通过提高空预器入口风温度，从而大大减轻了空预器的低温腐蚀和结露引起严重堵灰现象的发生，提高了设备及系统的安全性。
3、社会效益课题的社会效益分析：减排效益计算表：计算的主要参数数据214 t排放（）SO2减少233）t排放（NOx减少．减CO排放80931720减少灰渣排放（十、工程风险分析及对策、分控相变烟气余热回收系统的合理性：1分控相变换热技术的系统设计不受季节和环境的影响，可以始终通过对锅炉进风和凝结水的加热，实现能量最佳的梯级利用，使发电的循环热效率达到最大值，经济效益最佳。
分控相变换热技术依据相变换热原理，采用温度更加同一均匀的蒸发液作为主要控制参数，避免了烟道中沿烟道截面烟气温度偏差的影响，控制参数更为可靠。