焊缝无损检测规定
焊缝等级分类及无损检测要求
焊缝等级分类及无损检测要求焊缝应根据结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况，按下述原则分别选用不同的质量等级，1. 在需要进行疲劳计算的构件中，凡对接焊缝均应焊透，其质量等级为1) 作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T形对接与角接组合焊缝，受拉时应为一级，受压时应为二级；2）作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级。
2 .不需要计算疲劳的构件中，凡要求与母材等强的对接焊缝应予焊透，其质量等级当受拉时应不低于二级，受压时宜为二级3 .重级工作制和起重量Q≥50t吊车梁的腹板与L冀缘之间以及吊车析架上弦杆与节点板之间的T形接头焊缝均要求焊透．焊缝形式一般为对接与角接的组合焊缝，其质量等级不应低于二级4 .不要求焊透的’I'形接头采用的角焊缝或部分焊透的对接与角接组合焊缝，以及搭接连接采用的角焊缝，其质量等级为：1)对直接承受动力荷载且需要验算疲劳的结构和吊车起重量等于或大于50t的中级工作制吊车梁，焊缝的外观质量标准应符合二级；2) 对其他结构，焊缝的外观质量标准可为二级。
外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以5 倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。
焊缝外观质量应符合下列规定:1 一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷；2 二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，尚应满足下表的有关规定；3 三级焊缝的外观质量应符合下表有关规定设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求:1 一级焊缝应进行100%的检验，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B 级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上；2 二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20%，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上；3 全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。
焊缝的无损检测标准要求及等级分-WPS Office
焊缝的无损检测标准要求及等级分类解释焊缝应根据结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况，按下述原则分别选用不同的质量等级:1、在需要进行疲劳计算的构件中，凡对接焊缝均应焊透，其质量等级为：(a)作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T形对接与角接组合焊缝，受拉时应为一级，受压时应为二级；(b)作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级。
2、不需要计算疲劳的构件中，凡要求与母材等强的对接焊缝应予焊透，其质量等级当受拉时应不低于二级，受压时宜为二级3、重级工作制和起重量Q≥50t吊车梁的腹板与L冀缘之间以及吊车析架上弦杆与节点板之间的T形接头焊缝均要求焊透。
焊缝形式一般为对接与角接的组合焊缝，其质量等级不应低于二级。
4、不要求焊透的’I形接头采用的角焊缝或部分焊透的对接与角接组合焊缝，以及搭接连接采用的角焊缝，其质量等级为:(a)对直接承受动力荷载且需要验算疲劳的结构和吊车起重量等于或大于50t的中级工作制吊车梁，焊缝的外观质量标准应符合二级；(b)对其他结构，焊缝的外观质量标准可为二级。
外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以5倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。
焊缝外观质量应符合下列规定:1、一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷；2、二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，尚应满足下表的有关规定；3、三级焊缝的外观质量应符合下表有关规定。
设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求:1、一级焊缝应进行100%的检验，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B 级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上；2、二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20%，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上；3、全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。
焊缝的无损检测要求及等级分类解释
焊缝的无损检测要求及等级分类解释焊缝应根据结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况，按下述原则分别选用不同的质量等级，1. 在需要进行疲劳计算的构件中，凡对接焊缝均应焊透，其质量等级为1) 作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T形对接与角接组合焊缝，受拉时应为一级，受压时应为二级；2）作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级。
2 .不需要计算疲劳的构件中，凡要求与母材等强的对接焊缝应予焊透，其质量等级当受拉时应不低于二级，受压时宜为二级3 .重级工作制和起重量Q≥50t吊车梁的腹板与L冀缘之间以及吊车析架上弦杆与节点板之间的T形接头焊缝均要求焊透．焊缝形式一般为对接与角接的组合焊缝，其质量等级不应低于二级.4.不要求焊透的I形接头采用的角焊缝或部分焊透的对接与角接组合焊缝，以及搭接连接采用的角焊缝，其质量等级为：1)对直接承受动力荷载且需要验算疲劳的结构和吊车起重量等于或大于50t的中级工作制吊车梁，焊缝的外观质量标准应符合二级；2) 对其他结构，焊缝的外观质量标准可为二级。
外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以5 倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。
焊缝外观质量应符合下列规定:一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷；二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，尚应满足下表的有关规定；设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求:1 一级焊缝应进行100%的检验，其合格等级应为现行国家标准GB/T 11345-2013《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》B 级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上；2 二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20%，其合格等级应为现行国家标准GB/T 11345-2013《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上；3 全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。
焊缝无损检测要求
精心整理焊缝等级分类及无损检测要求焊缝应根据结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况，按下述原则分别选用不同的质量等级，1.在需要进行疲劳计算的构件中，凡对接焊缝均应焊透，其质量等级为1)作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T形对接与角接组合焊缝，受拉时应为一级，受压时应为二级；2）作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级。
2.不需要计算疲劳的构件中，凡要求与母材等强的对接焊缝应予焊透，其质量等级当受拉时应不低于二级，受压时宜为二级T形设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求:1一级焊缝应进行100%的检验，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB11345)B级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上；2二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20%，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB11345)B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上；3全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。
4焊接球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。
5螺栓球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。
6箱形构件隔板电渣焊焊缝无损检测结果除应符合GB50205-2001标准第7.3.3条的有关规定外，还的规说明：根据结构的承载情况不同，现行国家标准《钢结构设计规范》GBJ17中将焊缝的质量为分三个质量等级。
内部缺陷的检测一般可用超声波探伤和射线探伤。
射线探伤具有直观性、一致性好的优点，过去人们觉得射线探伤可靠、客观。
但是射线探伤成本高、操作程序复杂、检测周期长，尤其是钢结构中大多为T形接头和角接头，射线检测的效果差，且射线探伤对裂纹、未熔合等危害性缺陷的检出率低。
超声波探伤则正好相反，操作程序简单、快速，对各种接头形式的适应性好，对裂纹、未熔合的检测灵敏度高，因此世界上很多国家对钢结构内部质量的控制采用超声波探伤，一般已不采用射线探伤。
EN1291焊缝的无损检测—焊缝的磁粉检测—验收等级
EN 1291 焊缝的无损检测—焊缝的磁粉检测—验收等级1. 应用范围本标准规定用磁粉探伤检测铁磁性材料焊缝(包括热影响区)中缺陷磁痕显示的验收等级。
2. 引用标准（略）3. 定义3.1线性显示：L/W＞3的显示3.2非线性显示：L/W≤3的显示其中L——显示的长度（mm）；W——显示的宽度（mm）。
4. 检测参数有许多参数（单独或组合）会影响检测能力，即相对于检测表面的条件下，检出给定尺寸和方向的缺陷的能力。
小缺陷的检出在很大程度上取决于焊缝的表面状态和使用的检测介质。
能给出较高检出率的那些参数的应用实例见附录A。
5. 验收等级5.1 一般检测面宽度应包括焊缝和邻近母材（两侧各10㎜），其验收等级见表1。
表1 显示的验收等级（㎜）验收等级①显示类型1 2 3线性显示（l：显l≤1.5 l≤3 l≤6示长度）非线性显示（d：d≤2 d≤3 d≤4主轴尺寸）①验收等级2和3可规定冠以×，以表示所检出的各种线性显示应按1级评定。
但小于原验收等级所示值的显示，其检出率可能较低5.2 组合显示凡间距小于相邻显示中较小尺寸的多个显示，应作为单个连续显示评定。
组合显示应按应用标准评定。
5.3 缺陷的清除若产品技术条件允许，可通过局部打磨减小或清除引起不合格显示的缺陷。
返修区域应使用相同的磁化设备和方法，重新检测评定。
附录A（资料性）推荐检测参数能可靠检同小缺陷的推荐检测参数见表A.1。
表 A.1 推荐检测参数验收等级表面状态检测介质Ⅰ良好表荧光磁粉，或有色磁粉+面反差增强剂Ⅱ光滑表面荧光磁粉，或有色磁粉+反差增强剂Ⅲ一般表面有色磁粉+把差增强剂，或荧光磁粉⑴良好表面：焊缝盖面和母材表面光滑、清洁、无咬边、粗劣焊波和焊接飞溅。
此类表面通常是自动TIG焊、埋弧焊（全自动）及用铁粉电极的手工金属电弧焊。
⑵光滑表面：焊缝盖面和母材表面较光滑，有轻微咬边，较粗焊波和焊接飞溅。
此类表面通常是手弧金属电弧焊（平焊）、盖面焊道用氩气的MAG焊。
焊缝等级分类及无损检测要求
焊缝等级分类及无损检测要求焊接是制造过程中最常用的连接方法之一，焊接质量的好坏直接关系到产品的性能和寿命。
为了确保焊接接头的质量，需要进行焊缝的等级分类检测，以及无损检测来评估焊接接头的质量。
按照国际标准ISO5817-2024《焊接工艺的质量评定—焊接的焊缝形态在钢、镍、钴合金中的分类》对焊缝质量分类，焊接接头的质量可分为4个等级：1.A级：焊缝形态完好，焊盖有紧密的覆盖，有均匀的焊渣分布。
在金属基材上，焊接扩展处有不连续缺陷（如气孔、夹杂物、裂纹）数量较少。
2.B级：焊缝形态良好，有无酸洗或其他方法清除焊渣。
金属基材上有适量的不连续缺陷，但与所给定的金属基材和焊接技术的特性相符。
3.C级：焊盖紧密，能够完全覆盖焊缝，但可以有较多的焊渣。
但在金属基材上可以有多个连续缺陷，但缺陷的长度和深度有限。
4.D级：有紧密焊盖，但可能略有不完全覆盖焊缝而有部分内部缺陷。
这些缺陷可能不完全显示出来，可以通过无损检测方法进行评定。
无损检测要求：为了评估焊缝的质量，常常采用无损检测方法来检测焊接接头的缺陷。
无损检测是通过不破坏工件的情况下对材料、制品、构件等进行内部缺陷的检测和评定。
1.超声波检测：通过超声波传感器对焊缝进行扫描，检测焊接缺陷如气孔、夹杂物、裂纹等。
2.X射线检测：通过使用X射线或γ射线照射焊缝，利用与焊缝中缺陷发生反射的X射线或γ射线进行检测。
3.磁粉检测：通过在焊缝附近施加磁场，再将可视的磁粉（常见为铁粉）撒在焊缝上，当磁力线遇到焊缝中的缺陷时，磁粉会聚集在缺陷上，从而发现缺陷的位置和大小。
4.渗透检测：将渗透剂涂在焊缝上，通过渗透剂的极性和粘性吸入焊缝中的缺陷，再用显像剂使渗透剂显影出来，从而发现焊缝中的缺陷。
以上无损检测方法可以针对不同类型的焊缝进行评定，满足焊接接头等级分类中所要求的质量标准。
无损检测不仅可以检测出焊缝中的缺陷，还可以评估缺陷的大小和对焊缝的影响程度，从而为后续的焊缝处理提供指导。
焊缝表面无损检测要求
焊缝表面无损检测要求
Ⅰ 主控项目
1、焊缝表面应按设计文件规定进行磁粉检测或渗透检测。
有再热裂纹倾向的焊缝表面无损检测应在热处理后进行。
对磁粉检测或渗透检测发现有不合格的焊缝，经返修后，返修部位应采用原规定的检验方法重新进行检验。
焊缝质量不应低于现行行业标准《承压设备无损检测》JB／T 4730规定的Ⅰ级。
检验数量：应符合设计文件的规定。
检验方法：检查磁粉或渗透检测报告，检查设备排版图或管道轴测图。
2、当焊缝磁粉检测(或渗透检测)的局部检验或抽样检验发现有不合格时，应在该焊工所焊的同一检验批中采用原规定的检验方法做扩大检验。
焊缝质量应符合本规范第8．2．1条的规定。
检验数量：应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。
检验方法：检查磁粉或渗透检测报告，检查设备排版图或管道轴测图。
焊缝 无损检测标准
焊缝无损检测标准焊缝是工业生产中常见的连接方式，它被广泛应用于各种行业和领域，如航空航天、汽车制造、建筑和管道工程等。
为了确保焊接质量，防止焊缝存在隐藏的缺陷和问题，无损检测（Non-Destructive Testing，NDT）成为了焊缝质量控制的重要手段之一。
无损检测是通过非破坏性手段对焊缝进行评估，确定焊缝质量是否满足规定标准和要求的一种方法。
下面将介绍焊缝无损检测的标准和方法。
一、国际标准在焊缝无损检测领域，国际标准组织（ISO）是制定国际无损检测标准的主要机构。
ISO制定的无损检测标准根据不同的应用领域和需求，涵盖了多种焊缝的无损检测手段和要求。
其中最具代表性的焊缝无损检测标准包括：1. ISO 9712：无损检测人员资格认证要求和考试考核；2. ISO 17635：焊缝无损检测的术语和定义；3. ISO 10893：用X射线和伽马射线无损检测焊缝的材料；4. ISO 10675：压力设备的焊缝无损检测；5. ISO 17640：用超声波无损检测焊缝。
二、焊缝无损检测方法焊缝无损检测方法根据不同的需要和焊缝类型，可以选择以下几种常用的无损检测技术：1.超声波检测（Ultrasonic Testing，UT）：通过超声波的传播和反射，对焊缝内部的缺陷进行检测和评估。
2.射线检测（Radiographic Testing，RT）：利用X射线或伽马射线穿透焊缝，获得焊缝的内部缺陷信息。
3.磁粉检测（Magnetic Particle Testing，MT）：利用磁场和磁性粒子，检测焊缝表面和近表面的缺陷。
4.渗透检测（Liquid Penetrant Testing，PT）：利用带有荧光剂的渗透液，检测焊缝表面的裂纹和杂质。
5.声发射检测（Acoustic Emission Testing，AE）：通过探测焊缝产生的声波，识别焊缝中的缺陷和变形。
三、焊缝无损检测标准焊缝无损检测标准主要包括三个方面的内容，分别是资格认证要求、术语和定义、检测程序和评价标准。
焊缝 无损检测标准
焊缝无损检测标准
焊缝无损检测标准如下：
1. 一级焊缝应进行100%的检验，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上。
2. 二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20%，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上。
3. 全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。
4. 焊接球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。
请注意，焊缝外观检查应符合以下规定：
1. 焊缝外观成型应均匀一致，焊缝及其热影响区表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅、弧坑等缺陷。
2. 焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高宜在0～3mm范围内，向母材的过渡应平滑。
3. 焊缝表面每侧宽度应大于等于坡口表面宽度0.5mm。
4. 咬边的最大尺寸应符合相关规定。
以上信息仅供参考，具体请参照相关标准执行。
焊接无损检测标准
焊接无损检测标准摘要：一、焊接无损检测的必要性二、焊接无损检测的主要方法1.超声波检测2.射线检测3.磁粉检测4.渗透检测三、焊接无损检测的标准与规范四、焊接无损检测的应用领域五、提高焊接无损检测技术的措施正文：焊接无损检测是在焊接过程中对焊缝质量进行监测的一种重要方法，其目的是确保焊接结构的安全、可靠和耐用。
无损检测技术可以在不破坏焊接结构的情况下，对其内部和表面的质量进行评估，从而为焊接质量控制提供依据。
以下是几种常见的焊接无损检测方法：1.超声波检测：超声波检测利用超声波在材料中的传播特性，对焊缝内部缺陷进行检测。
该方法适用于各种焊接材料和结构，但对表面缺陷检测效果较差。
2.射线检测：射线检测通过照射焊缝，观察射线穿过焊接区域时的吸收和散射情况，从而判断焊缝内部是否存在缺陷。
该方法对厚壁焊缝和大型结构检测效果较好，但设备较为复杂，检测成本较高。
3.磁粉检测：磁粉检测适用于磁性材料的焊接质量检测，通过在被检测材料表面施加磁场，使磁粉聚集在缺陷处，从而直观地显示焊缝质量。
该方法对表面和近表面缺陷检测效果较好，但对内部缺陷检测能力有限。
4.渗透检测：渗透检测是一种表面缺陷检测方法，通过涂抹渗透剂，使其渗入焊接表面的微小裂纹和孔隙，然后用吸油纸擦去表面多余的渗透剂，从而显现出缺陷。
该方法适用于各种材料和焊接方法，但对内部缺陷检测效果较差。
在实际应用中，焊接无损检测应遵循相应的标准和规范，以确保检测结果的准确性和可靠性。
我国针对焊接无损检测制定了多项国家标准和行业标准，如《焊接质量评定规程》、《焊接无损检测技术规程》等。
焊接无损检测技术广泛应用于石油、化工、核能、航空航天、交通运输等领域的焊接结构检测。
随着焊接技术的发展，对焊接无损检测的需求也越来越高。
为提高焊接无损检测技术，我国应加大对无损检测新技术的研发力度，培养专业人才，推广先进检测方法，不断完善焊接无损检测技术体系。
总之，焊接无损检测在保证焊接质量方面具有重要意义。
焊缝无损检测要求
焊缝无损检测要求焊缝无损检测是一种对焊接接头进行检测的技术方法，旨在发现焊接缺陷并评估焊缝的质量。
它是焊接质量控制的重要手段，对于确保焊接结构的安全性和可靠性具有重要意义。
焊缝无损检测的要求主要包括以下几个方面：1. 检测方法选择：焊缝无损检测常用的方法包括超声波检测、射线检测、磁粉检测、涡流检测等。
在选择检测方法时，需要根据焊缝的特点、检测的目的以及设备和人员的条件进行综合考虑，选择合适的方法。
2. 检测人员资质：焊缝无损检测需要经过专门培训和考核合格的检测人员进行。
检测人员应具备相关的专业知识和技能，熟悉检测方法和设备的操作，能够准确地判断焊缝的质量。
3. 检测设备和仪器：焊缝无损检测需要使用专用的设备和仪器，如超声波探测器、射线发射器和接收器、磁粉检测仪等。
这些设备和仪器应具备良好的性能和精度，能够满足检测的要求。
4. 检测标准和规范：焊缝无损检测需要依据相应的标准和规范进行。
这些标准和规范包括焊接质量标准、焊缝无损检测技术规范等，对于焊缝的缺陷类型、尺寸、评定标准等都有详细的规定。
5. 检测过程和记录：焊缝无损检测需要按照规定的程序进行，包括准备工作、检测操作、数据记录和报告编制等。
在检测过程中，需要保持仪器的稳定性和准确性，确保检测结果的可靠性。
6. 检测结果评定：焊缝无损检测的结果需要进行评定和判定。
根据标准和规范的要求，对检测到的焊缝缺陷进行分类、定量化和评估，确定焊缝的质量等级。
7. 检测报告和记录：焊缝无损检测的结果应及时编制检测报告和记录。
检测报告应包括焊缝的基本信息、检测方法和设备、检测结果和评定、存在的问题和建议等内容，以供后续的焊接质量控制和改进参考。
焊缝无损检测要求的实施可以提高焊接质量的控制和管理水平，确保焊接结构的安全性和可靠性。
在实际应用中，需要根据具体情况进行选择和应用，确保检测的准确性和可靠性。
同时，还需要加强对焊缝无损检测的研究和推广，提高检测技术的水平和应用范围。
管道焊接接头无损检测比例及验收标准
管道焊接接头无损检测比例及验收标准
管道焊接接头的无损检测比例和验收标准根据国际标准和相关行业规范来确定，具体要求可能有所不同。
下面是常见的一些无损检测比例和验收标准：
1. 无损检测比例：通常要求对焊缝进行100%的无损检测。
这
包括对整个焊缝进行检测，包括焊接接头的内部和外部。
2. 无损检测方法：常用的无损检测方法包括射线检测（RT）、超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）和液体渗透检测（PT）。
具体使用哪种方法，取决于焊缝的材料和要求。
3. 无损检测验收标准：焊接接头的无损检测应符合国际标准和相关行业规范的要求。
比如，对于焊接接头的射线检测，可以采用ISO 17636-1:2013标准进行评估；对于焊接接头的超声波检测，可以采用ASME Boiler and Pressure Vessel Code Section
V Article 5标准进行评估等。
4. 验收标准：焊接接头的无损检测结果应符合相应的验收标准。
具体的验收标准也可能根据具体行业和项目的要求而有所不同。
一般而言，焊接接头的无损检测结果应满足相关标准中规定的缺陷级别和尺寸限制等要求。
例如，焊缝中的缺陷长度、深度和位置等应该在允许范围内。
需要注意的是，具体的无损检测比例和验收标准应根据实际项目和要求进行确定。
在实际操作中，可能还需要考虑其他因素，如管道设计、材料要求和安全要求等。
建议根据实际情况咨询
专业人士或参考相关资料来确定具体的无损检测比例和验收标准。
焊缝无损检测要求
焊缝等级分类及无损检测要求焊缝应根据结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况，按下述原则分别选用不同的质量等级，1. 在需要进行疲劳计算的构件中，凡对接焊缝均应焊透，其质量等级为1) 作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T形对接与角接组合焊缝，受拉时应为一级，受压时应为二级；2）作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级。
2 .不需要计算疲劳的构件中，凡要求与母材等强的对接焊缝应予焊透，其质量等级当受拉时应不低于二级，受压时宜为二级3 .重级工作制和起重量Q≥50t吊车梁的腹板与L冀缘之间以及吊车析架上弦杆与节点板之间的T形接头焊缝均要求焊透．焊缝形式一般为对接与角接的组合焊缝，其质量等级不应低于二级4 .不要求焊透的’I'形接头采用的角焊缝或部分焊透的对接与角接组合焊缝，以及搭接连接采用的角焊缝，其质量等级为：1)对直接承受动力荷载且需要验算疲劳的结构和吊车起重量等于或大于50t的中级工作制吊车梁，焊缝的外观质量标准应符合二级；2) 对其他结构，焊缝的外观质量标准可为二级。
外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以5 倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。
焊缝外观质量应符合下列规定:1 一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷；2 二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，尚应满足下表的有关规定；3 三级焊缝的外观质量应符合下表有关规定设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求:1 一级焊缝应进行100%的检验，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B 级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上；2 二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20%，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上；3 全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。
焊缝等级分类与无损检测要求
焊缝等级分类及无损检测要求焊缝应根据结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况，按下述原则分别选用不同的质量等级，1. 在需要进行疲劳计算的构件中，凡对接焊缝均应焊透，其质量等级为1) 作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T形对接与角接组合焊缝，受拉时应为一级，受压时应为二级；2）作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级。
2 .不需要计算疲劳的构件中，凡要求与母材等强的对接焊缝应予焊透，其质量等级当受拉时应不低于二级，受压时宜为二级3 .重级工作制和起重量Q≥50t吊车梁的腹板与L冀缘之间以及吊车析架上弦杆与节点板之间的T形接头焊缝均要求焊透．焊缝形式一般为对接与角接的组合焊缝，其质量等级不应低于二级4 .不要求焊透的’I'形接头采用的角焊缝或部分焊透的对接与角接组合焊缝，以及搭接连接采用的角焊缝，其质量等级为：1)对直接承受动力荷载且需要验算疲劳的结构和吊车起重量等于或大于50t的中级工作制吊车梁，焊缝的外观质量标准应符合二级；2) 对其他结构，焊缝的外观质量标准可为二级。
外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以5 倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。
焊缝外观质量应符合下列规定:1 一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷；2 二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，尚应满足下表的有关规定；3 三级焊缝的外观质量应符合下表有关规定设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求:1 一级焊缝应进行100%的检验，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B 级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上；2 二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20%，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上；3 全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。
ISO 23277-2009焊缝的无损检测验收标准
ISO 23277-2009焊缝的无损检测验收标准
5. 验收标准
5.1概述
测试表面的宽度应包括焊缝金属与相邻母材金属，每侧距离最多10毫米。
通过渗透检测产生的结果通常不显示相同的尺寸和形状特征作为该缺陷产生的指示。
为了达到这个标准的目的，评估的值应针对指示的尺寸，如表1所示。
线性指示规定了验收等级，为的是对应于该评估的级别。
指示低于这个等级不应被考虑。
通常，可接受的指示应不会被记录。
当它被要求以比推荐的现有的焊接表面条件更高的检测极限工作时，局部打磨可以用于改善所有或部分测试表面的分类，在表A.1中。
表1给出了金属材料焊接的验收等级。
表1 - 指示的验收等级
5.2 指示评估
初步评估应根据ISO3452描述的进行，同时指示尺寸的最终评价在经过指定的最少的开发时间结束后进行，以及指示已经退化前，使得它不再代表造成的缺陷。
5.3指示分组
任何相邻的指示被小于较小的主尺寸分离，应评定为单次，连续指示。
指示分组依照申请的标准进行评估。
5.4缺陷的去除
当产品规范允许，局部打磨可用于减少或消除缺陷，缺陷引起了不能接受的指示。
所有这些区域应重新测试，并使用相同的渗透剂的系统和技术来评价。
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无损检测规定
《海上高速船入级与建造规范》（1996）
第124页第8章船体结构建造工艺第6节质量检验
8.6.2焊缝检验
8.6.2.1.所有完工焊缝均应经外观检查。
外观检查可用眼或5倍放大镜检查。
焊缝的尺寸应符合图纸或有关标准的要求，表面平顺，成形良好。
8.6.2.2.焊缝表面不允许有裂纹、夹渣、未填满、气孔、焊穿、过烧和焊瘤等缺陷。
板厚小于或等于3mm者，不允许存在咬边；板厚大于3mm者咬边深度应不大于0.5mm，其累积长度不得超过单条焊缝长度的10%，且不得大于100mm。
8.6.2.3.船体主要结构的焊缝应经无损检测，检测范围由工厂与验船师商定。
建议射线检查范围应不少于主船体对接焊缝的5%。
重要结构的角焊缝应经超声波检查。
缺陷的评定标准应经本社同意。
《内河小型船舶建造检验规程》（1987）
适用范围：
钢质船舶：船长不超过30m；主柴油机额定功率不超过220KW（300马力），或双机不超过440KW（600马力）；发电机单机容量不超过15KW。
如船舶某部分超过规定，超过部分的
技术监督检验应按本局的《船舶建造检验规程》实施。
第258页第3章船体装配及焊接的检验
3.4焊缝无损探伤的检验
3.4.1.船体焊缝的无损探伤检验应在焊缝表面质量检验合格后进行。
无损探伤检验可采用射线透视，超声波探伤或其它有效的方法进行。
3.4.2.射线透视的底片质量和焊缝无损探伤质量的评级，应按验船部门同意的评定标准。
3.4.3.无损探伤的检查范围和位置，应经验船师同意，验船师可根据实际情况适当增加或减少检查范围或指定检查位置。
探测位置应重点选在船中部0.4L区域内的强力甲板、舷侧外板、船底板等纵横焊缝交叉点和分段大合拢的环形焊缝。
探测长度与船舶主体焊缝总长的比例，应不少于0.5%~1%，具体拍片数量应征得验船师同意。
对非机动船和船长小于20米以下的机动船，验船师可根据实际情况少探或免探。
3.4.4.经无损探伤后发现有不允许存在内在缺陷的焊缝时，应对该段焊缝中认为缺陷有可能延伸的一端或两端进行延伸探伤。
不合格的焊缝应批清重焊，返修后应再次进行无损探伤。
如仍不合格，须查明原因后才准进行第二次批清重焊。
3.4.5.验船师如对超声波探伤的检查结果有疑问时，可对有疑问的焊缝部位要求用射线透视复查。
《船舶建造检验规程》（1984）
1.2适用范围：
本规程适用于悬挂中华人民共和国国旗的下列钢质船舶：
总吨位为150及以上的海船；
船长30m及以上的内河船；或主机单机大于等于220KW（300马力），或双机大于等于440KW （600马力）的船舶。
第6页第4章船体装配及焊接检验
4.3焊缝无损探伤的检验
4.3..1.射线透视的底片质量及焊缝质量等级的评定应符合验船部门同意的标准
4.3..2.焊缝射线透视的检查范围和位置应经验船师审查批准，验船师可根据实际情况适当增加或减少检查范围及指定检查位置。
下列主要构件部位的焊缝应作重点检查：
1)船中部0.4L区域内的强力甲板、舷顶列板、舷侧外板、船底板等纵横焊缝交叉点和船体分段大合拢的环形焊缝，以及平板龙骨对接缝和圆弧形舷顶列板的对接缝；
2)强力甲板舱口角隅板；
3)船中部0.4L区域内的纵向骨架和纵舱壁扶强材的对接接头；
4)起重桅（柱）的对接缝，包括焊缝上的每个交叉点；
5)机舱内底板与机座面板的边接缝；
6)其它各层甲板、平台板、内底板的纵横舱壁的对接焊缝。
焊缝透视的长度与各焊缝总长的比例应征得验船部门同意。
4.3..3.如用超声波探伤来代替射线透视检查，则其替代部位和数量应事先征得验船师同意。
如对超声波探伤的检查结果有疑问时，则应对有疑问的焊缝部位用射线透视查验。
《内河高速船入级与建造规范》（2002）
第144页第9章船体建造工艺第6节质量检验
4.3焊缝检验
9.6.2.1.所有完工焊缝均应经外观检查。
外观检查可用眼或5倍放大镜检查。
焊缝的尺寸应符合图纸或有关标准的要求，表面平顺，成形良好。
9.6.2.2.焊缝表面不允许有裂纹、夹渣、未填满、气孔、焊穿、过烧和焊瘤等缺陷。
板厚小于或等于3mm者，不允许存在咬边；板厚大于3mm者咬边深度应不大于0.5mm，其累积长度不得超过单条焊缝长度的10%，且不得大于100mm。
9.6.2.3.船体主要结构的焊缝应经无损检测，检测范围由工厂与验船师商定。
建议射线检查范围应不少于主船体对接焊缝的5%。
重要结构的角焊缝应经超声波检查。
缺陷的评定标准应经本社同意。
9.6.2.4.当船体结构需要进行无损探测时，工厂应制定详细的检测工艺规程，并提交验船师认可，规程中至少应包括拟采用的检测方法，检测范围以及检测点的布置内容。