第六章库存管理

缺货成本：
客户下达订单后，所订货物无法从平常所指定的仓库供货时 产生的成本。包括：
• 失销成本和订单保留成本
第三节 库存管理方法
两种基本的库存管理思想：拉动式库存管理与推动式 库存管理。
推动式库存管理法—— 基于每个仓库的预测将 供给分配给各个仓库 拉动式库存管理法—— 基于每个仓库的特定需 需求预测 求以一定的订货批量补 足库存
平衡供求关系
原材料的供应、价格的变化、市场政策的变化等因 素，会导致市场供求关系出现不平衡，保持适当库 存可避免市场动荡，消除供求波动的影响。
降低企业成本
生产成本的节约：满足生产经济批量的要求，降 低生产成本和转换成本。
库存的必要性
采购成本的节约：价格-数量折扣、价格上升期， 先期购买的成本优势。
其他仓库的计算类似，仓库2总需求=50000+1.65*1500=52475 仓库3的总需求=70000+1.28*20000=95600，结果见表2。
推动式库存管理的方法
总需求=预测需求均值（周转库 存）+安全库存 安全库存：防范需求和补货提前 期变动而建立的库存。
• 安全库存=z* 标准差
运输成本的节约：运输批量的增加导致运输费率、单 位装卸成本降低。
确保物流系统的平稳运作：
物流系统中生产和运输时间的波动、自然灾害等意外 事件，导致系统运作中断的风险。库存可发挥缓冲器 的作用，使系统在一定时间内维持运作。
过度库存的弊端
“每个管理上的失误最后都会变成库存。”
过渡库存是一种资本浪费
• 仓库1：平均需求速率=预测需求10000/所有仓库的总预测需求130000 分摊数量=14365*（10000/130000）=1105 • 同理计算出其他仓库的分摊数量。
各仓库分配总量为净需求加上过剩供给分摊部分，结果见表2。
仓库 (1)总需求 (2)所持库存 (3)=(1)-(2) 净需求 (4)过剩产量的 (5)=(3)+(4) 分摊部分 分配总量
QEOQ
2DS 2 * 750 * 50 93件 IC 0.25 * 35 N 750 / 93 8.1次
T 365 / 8.1 45天或6.4周
拉动式库存管理的方法
最大库存量
Q*=93 持有库存量
1 2 3
12560 52475 95600 160635
5000 1500ห้องสมุดไป่ตู้ 30000
7560 37475 65600 110635
1105 5525 7735 14365
8665 43000 73335 125000
拉动式库存管理的方法
拉动式库存管理对各存储点的库存单独决策（单个存 储点的最佳补货量和补货时机的确定）。其库存决策 要受产品需求类型的影响。 持续性需求：
推动式库存管理的方法
运用推动式思想来控制库存，需要解决3个问题：
每个存储点需要保持多少库存？ 一批采购/生产量应分配到各存储点的库存是多少？ 超过需求的供给量如何在各存储点之间分摊？
向各存储点分配的具体步骤：
确定一定期间的采购/生产经济批量； 找出每个存储点现有的库存； 设定每个存储点库存的现货供应水平； 计算每个存储点的总需求：预测需求加上安全库存； 计算每个存储点的净需求：总需求与现有库存之差； 在平均需求速率的基础上，将超过总净需求的部分分配到各存 储点。 净需求加上分配的超量部分得出每个存储点的库存分配总量。
库存的种类
供应渠道中各层级运输过程 中的库存 满足日常生产和供应需要的 库存 防范需求和补货提前期变动 而建立的库存 预期价格波动或货物短缺而 建立的库存 货物丧失使用价值而产生的 被动库存
库存的必要性
改善客户服务
完全对客户的产品或服务需求作出立即反应的物流 运作系统是不存在的，库存使得产品或服务保持一 定的可得率，保证了销售活动的顺利运行。
第一节 库存的概念和种类
库存的概念：
库存就是在企业生产和物流渠道中各点堆积的原材料、供 给品、零部件、半成品和成品。持有库存的成本约合库存 商品本身价值的20%-40%。
内向运输 外向运输 外向运输
由于库存遍布供应渠道的各个环节，库存管理问题 可大致分为三个类型：
单个存储点的单个产品的库存管理 单个存储点的库存总量管理 多地点和多层级的库存管理
Q1 一号仓库 A1 A2 Q2 二号仓库
需求预测
工厂
A3 Q3
A=将产品分配到各个仓库 Q=每个仓库需要的补货量
需求预测
三号仓库
两种基本管理思想的对比
拉动式库存管理
该管理思想认为每一个存储点都独立于供应渠道中其他所有 的仓库。预测需求、决定补货量时都只考虑本地点的因素， 即根据各存储点的需求与成本情况作出决策。而不考虑各仓 库不同的补货量和补货时间对工厂总采购成本节约的影响。 该方法可以对每个存储点的库存精确控制，使各存储点的库 存水平较低，无法实现规模收益。
推动式库存管理的方法
举例：某工厂的月采购批量是125000件，向3个仓库分配。个 仓库的需求预测、现有库存、现货供应能力信息如下：
仓库
1 2 3
所持库存（件）
5000 15000 30000
预测需求（件） （均值）
10000 50000 70000 130000
预测误差（件） （标准差）
2000 1500 20000
如果需求是连续的，且需求速率基本平稳，控制库存水平是 要确定：定期订货的数量、订货的频率、再订货点。 最佳订货数量和订货频率可由经济订货模型求出：
QEOQ 2 DS IC
年订货次数N=D/QEOQ 订货间隔期T=365/N
库存控制的目标
经济定购批量是平衡采购 成本、库存成本和订单成 本，确定一个最佳的订货 数量来实现最低总成本的 一种方法。总成本的公式 为：
• 库存成本的构成：显明成本和隐含成本 • 资金占用，耗费了可以有更好用途的资本
库存可能会掩盖质量问题
• 如果库存存量较高，即使生产出现问题、不良产品数目 增加，不会立即影响生产、销售，所以容易掩盖问题。
库存易导致物流系统整体管理的孤立与割裂。
• 库存使人们可以将物流渠道的一个阶段与另一个阶段分 离开来，从而减少物流系统一体化决策的机会。
持续性需求
季节性需求：
• 需求模式有很强的季节 性或一次性特征；
季节性需求 尖峰性需求
尖峰性需求：
• 需求持久但不规则，围 绕平均需求水平起伏性 较大；
终止性需求
• 需求会在未来某个可预 见的时间终止。
时间
库存控制的目标
库存管理需要在客户服务水平（产品的现货供应比率 ）与支持该服务水平的成本之间进行权衡。
第二节 库存控制系统
库存控制的目标 合理库存的内容
保证一定时期内货物正常供应的库存数量
各种不同货物的储存量之间的合理比例关系
符合生产时间、销售时间和货物本身自然属 性的要求
库存控制的目标
需求模式决定库存控制的 方法，常见的需求模式：
持续性需求：
需求单位 终止性需求
• 需求又涨有落，产品生 命周期较长；
库存现货 供应水平
90% 95% 90%
计算各仓库的需求量。仓库1的需求量等于预测量加上为保证90% 现货供应能力而需的额外量。
• 总需求=需求预测+安全库存
=需求预测+ Z*预测标准差=10000+（1.28*2000）=12560 • 净需求=需求-仓库现有库存=12560-5000=7560
库存持有成本
因一段时期内存储或持有商品而导致的，大致与所持有的平 均库存量成正比。包括4种：
• 空间成本：因占用存储建筑内立体空间所支付的费用。租借的 空间：租金；自由仓库：固定成本与运营成本的分摊。 • 资金成本：库存占用资金的成本（利息和机会成本），占到库 存总成本的80%。通常用资金平均回报率来反映资金成本。
对总成本关于Qi求导，并令求导为零，整理 后得到： DS IC dTC / dQ 2 0 Q 2
QEOQ
2 DS IC
拉动式库存管理的方法
举例：
某机床厂的某种零件的年需求量为750个，订单成本为50元/ 每单，库存持有成本为每年25%，零件价格为35元/个。 经济订货批量为：
总库存成本的构成
• 库存服务成本：保险（预防火灾、偷盗等损失）和税收（按评 估当日的库存水平计征的财产税）。 • 库存风险成本：与产品变质、短少、破损或报废相关的费用， 又称仓耗。
利息和机会成本 仓耗（风险成本） 空间成本和搬运 财产税 保险 82.00% 14.00% 3.25% 0.50% 0.25% 100.00%
• 加权平均履行比率(Weighted Average Fill Rate, WAFR)
– WAFR=订单上每种产品组合出现的频率乘以订单完全履行 的概率。
库存控制的目标
加权平均履行比率计算举例：
• 某公司的产品总类包括三个独立品种，每种产品的现货率 分别是：0.95，0.90，0.80，客户会按不同的品种组合进 行订购，求该公司产品的加权平均履行比率。
产品的现货供应比率(Product Availability)
• 库存控制的重要目标是保证一定时间内期望数量的产品有 现货供应，这种可能性即可代表库存系统的服务水平。 • 单一产品的服务水平
– 现货供应比率=1-每年产品缺货件数的期望值/年需求总量
• 订单完全履行比率：
– 假设一张订单有5种产品，每种产品的现货供应率是0.95， 则订单完全履行的概率是：0.95*0.95*0.95*0.95*0.95=0.77
库存控制的目标
库存控制的目标之一是降低成本。有三大类成本对库 存决策起到重要作用，即采购成本、库存持有成本和 缺货成本。
总相关成本 总成本 库存持有成本
采购成本和缺货成本
Q*
订货数量Q
总库存成本的构成
采购成本：
一系列与订单处理、准备、传输、操作、购买相关的成本。
• • • • 不同订货批量下产品的价格； 订单处理与传输成本； 货物运输成本； 生产启动成本等。
•其中，Z是正态分布曲线从分布 的均值到曲线以下90%面积对 应的点所代表的标准差的倍数。
P=90%
Z=1.28 =10000 总需求 = +Z*
仓库1的需求预测分布曲线
推动式库存管理的方法
各仓库的净需求加总得到110635，过剩供给=125000110635=14365。 过剩供给14365需依各仓库的平均需求速率按比例分摊：
订单上的 (1)在订单上 (2)完全履行订单的概率 产品组合 出现的概率 A B C A, B A, C B, C A, B, C 0.1 0.95 0.1 0.90 0.2 0.80 0.2 (0.95)(0.90)=0.855 0.1 (0.95)(0.80)=0.760 0.1 (0.90)(0.80)=0.720 0.2 (0.95)(0.90)(0.80)=0.684 1.0 (3)=(1)X(2) 0.095 0.090 0.160 0.171 0.076 0.072 0.137 WAFR=0.801
第六章 库存管理
供应渠道中的资金占用主要在存货上。良好的库存 管理可以使存货保持在较低水平，同时，使保持较 低库存水平和理想现货供应能力二者达到平衡。本 章着重说明拉动式管理和推动式管理思想的区别及 各自采用的库存控制方法、多层级的库存管理、库 存总量管理等问题。
1. 库存的概念和种类 1.库存的概念和种类 2. 库存控制系统 2.库存控制系统 3. 库存管理方法 3.库存管理方法
推动式库存管理
该思想从规模经济收益出发，认为对各存储点的库存单独决 策，则补货量与补货时间无法与生产批量、经济采购量协调 起来。因此，选择集中库存管理。即依据整个仓库系统的情 况统一设定库存水平，再结合每个存储点的预测需求、可用 的空间或其他一些标准分配补货量。 缺点：有可能产生库存积压。
TCi Pi D DS ICi Qi Qi 2
总成本 总成本 库存持有成本
采购成本和订单成本 QEOQ 订货数量Q
TCi 采购量为Qi时发生的总相关成本 Pi 采购量为Qi时的价格 D 每年的平均需求量； S 订单成本 Qi 采购量 I 用百分比表示的年持有成本 Ci 库存店商品的单位成本