工厂生产和产品质量管理办法
工厂质量管理规章制度
工厂质量管理规章制度第一章总则第一条为加强质量管理，提高产品质量，确保产品合格率，规范工作流程，特制订本制度。
第二条本制度适用于工厂内所有生产过程，所有员工必须严格遵守，不得有违反行为。
第三条工厂质量管理人员具体职责：1.负责制定和实施质量管理制度；2.组织开展质量管理培训；3.督促各部门执行质量管理制度；4.监督产品质量情况，及时采取措施改进；5.负责质量投诉的处理工作。
第四条各部门的质量管理人员应负责自己的部门质量工作，按照制度要求开展工作，并保证产品质量符合标准。
第二章质量管理制度第五条生产前的准备工作：1.所有原材料必须经过检验合格方可入库；2.设备必须经过定期检验，并做好维护保养工作；3.制定生产计划，确保生产有序进行。
第六条生产过程中的质量控制：1.严格按照生产要求操作；2.不得使用已损坏的设备进行生产；3.定期对产品进行抽检，确保产品质量。
第七条出厂检验工作：1.抽取产品进行全面检验；2.合格产品方可出厂，不得有任何疏漏；3.对不合格产品进行返工处理。
第八条质量管理档案：1.建立完整的质量管理档案系统；2.保留生产记录，以备日后查证；3.定期汇总质量数据，分析产品质量情况。
第三章质量投诉处理第九条如收到质量投诉，则需要立即组织专人进行调查并处理，追查问题原因，做好产品召回，及时向客户做出解释和赔偿。
第四章质量管理的奖惩制度第十条对于质量管理工作出现重大失误的，将按照严重程度给予相应的处罚，甚至解除劳动合同。
第十一条对于质量管理工作出现显著的成绩的，将给予奖励奖金。
第五章附则第十二条本制度自发布之日起正式执行，制定单位为工厂质量管理部门。
第十三条本制度解释权归工厂质量管理部门所有。
以上为工厂质量管理规章制度，如有变更将另行制定通知。
制定单位：工厂质量管理部门日期：XXXX年XX月XX日制度编号：QM001总结说明：本规章制度内容详细，涵盖了工厂质量管理的方方面面，从生产前的准备工作到产品出厂检验，再到质量投诉处理和奖惩制度，都有明确规定。
工厂产品质量检验管理制度
工厂产品质量检验管理制度一、引言工厂产品质量检验管理制度是指通过对生产工艺和产品质量的全面管理和监控，确保产品符合国家标准和客户需求的一种制度。
而这个制度对于一个企业的发展和竞争力有着重要的影响。
本文将从以下几个方面详细分析工厂产品质量检验管理制度的重点内容和实施方法。
二、质量检验标准的确定质量检验标准是工厂产品质量检验管理制度的核心。
合理的质量检验标准既能满足国家法律法规的要求，又能符合市场需求和客户期望。
企业应根据产品的特性和使用环境，参考国家的相关标准和行业的最佳实践，制定适合自己企业的质量检验标准。
标准的确定应考虑主要技术指标、外观要求、功能要求、耐久性和安全性等因素。
同时，企业还应定期审查和更新质量检验标准，以适应市场和技术的变化。
三、检验设备和方法的选择良好的检验设备和方法是保证产品质量的基础。
企业应依据产品的特点和质量要求，选用合适的检测设备和方法。
常见的检测设备包括检测仪器、计量工具和专用设备等。
而检测方法则包括物理测试、化学分析、非损检测和可靠性测试等。
确保检验设备和方法的准确性和可靠性，还需要进行定期的校准和维护，并培训检验人员熟练操作。
四、质量控制点的确定质量控制点是在生产过程中，对关键工序和关键环节进行监控和控制，以防止产品质量问题的发生。
企业应在制定工艺流程的同时，确定关键工序和关键环节，并制定相应的质量控制点。
例如，在食品行业中，关键工序可能是原料采购和储存、加工和生产、包装和运输等，关键环节包括温度控制、卫生条件和质量记录等。
通过精确控制这些关键点，可以预防和消除产品质量问题，确保产品符合标准和客户要求。
五、非质量问题的处理机制除了传统的质量问题外，还有一些与产品质量相关的非质量问题也需要引起企业的重视。
例如，产品合规性、环境保护、职业安全等。
企业应建立相应的处理机制，及时发现和解决这些问题。
对于非质量问题，企业应制定相应的政策和规章，明确责任和义务，并与相关部门和机构合作，共同推进。
小加工厂的质量管理制度
第一章总则第一条为加强本厂质量管理，提高产品质量，满足顾客要求，增强市场竞争力，特制定本制度。
第二条本制度适用于本厂所有生产、检验、销售、售后服务等环节。
第三条本制度遵循以下原则：1. 以顾客为中心，满足顾客需求和期望；2. 全员参与，持续改进；3. 科学管理，预防为主；4. 法律法规，标准规范。
第二章组织机构与职责第四条成立质量管理部门，负责全厂质量管理工作，具体职责如下：1. 制定和实施质量方针、质量目标和质量计划；2. 组织编制和修订质量手册、程序文件、作业指导书等；3. 组织开展质量教育培训，提高员工质量意识；4. 监督检查各部门质量管理工作，确保质量制度有效执行；5. 处理质量事故，分析原因，提出改进措施；6. 负责产品质量认证工作。
第五条各部门质量职责：1. 生产部门：负责生产过程质量控制，确保产品符合质量要求；2. 技术部门：负责产品设计和工艺优化，确保产品设计合理、工艺先进；3. 检验部门：负责产品检验，确保产品质量合格；4. 销售部门：负责市场调研，了解顾客需求，收集顾客反馈，确保产品满足顾客要求；5. 售后服务部门：负责处理顾客投诉，确保顾客满意度。
第三章质量管理体系第六条本厂质量管理体系包括以下内容：1. 质量方针：追求卓越，满足顾客，持续改进；2. 质量目标：产品一次交验合格率≥95%，顾客满意度≥90%；3. 质量计划：制定年度、季度、月度质量计划，确保质量目标的实现；4. 质量手册：明确质量管理体系的要求和运行方式；5. 程序文件：规范各部门质量管理工作流程；6. 作业指导书：明确各岗位操作规程和质量要求。
第四章质量控制第七条原材料质量控制：1. 采购部门负责选择合格的供应商，签订质量协议；2. 技术部门对原材料进行验收，确保原材料符合质量标准；3. 生产部门在使用原材料前进行检验，确保原材料质量。
第八条生产过程质量控制：1. 生产部门按照工艺规程进行生产，确保生产过程稳定；2. 检验部门在生产过程中进行抽检，及时发现并处理质量问题；3. 生产部门对生产设备进行定期维护和保养，确保设备性能稳定。
产品质量管理制度
产品质量管理制度产品质量管理制度篇一1、建立健全公司质量保证体系，严格杜绝质量事故，防止一般质量事故和较严重质量问题的发生。
严格执行质量验收标准。
分项验收合格率达98%，争创行业产品质量标准化。
2、积极参与争创各类优质产品，全面提升企业质量品质，做好产品售后服务和消除产品缺陷，减少产品质量投诉。
3、要求员工人人是质检员，在生产过程中每20分钟自检一次，出现问题及时调整，在不肯定正确的情况下请求工友和质检员检测确认后再生产，避免出现大批量的'次品。
4、在质检员检测、核准数量后打包，填写操作员名单、生产日期、产品名称及规格型号。
以便入库及销售后出现质量问题直接追查到人。
5、加工新产品要求当班质检员首检合格后，才能批量生产。
操作过程中每一小时巡检一次，对生产不合格产品的岗位要求返工，并帮助其达到标准合格后才能离开此岗位。
做好首检及巡检记录及当班生产统计记录。
当班下班后两小时内上交到质检科科长处。
6、成品库转运仔细，以防不必要的损失。
详细登记每次发货物的规格型号、生产人及生产日期，客户反应有质量问题经调查追究到人。
7、开展“质量月评比”、“操作能手”等活动，达到人人都是质检员”的理念，做到质量问题的处理落实到个人达到98%以上，抓安全生产和抓质量同步进行。
8、积极改进生产工艺质量缺陷，提高质量合格率。
对每个订单要和销售部或客户进行沟通，熟悉客户对产品的质量要求，领会业主意图后安排生产，对员工及质检员做好技术交底。
协作完成售后服务工作，确有质量问题包换。
9、发货时和仓库保管员同时按照订单清点数量和规格型号，查看表面和抽检产品质量无误后发货。
客户投诉时，力争第一时间赶到施工现场调查取证，确认是我公司的问题将调查结果上报公司领导，同时给对方补发产品。
产品质量管理制度篇二第一章：总则第一条为提高产品质量，加强工作责任心，减少质量损失，实现有效劳动和长效管理，特制订本条例：第二条本规定所指产品质量管理包括质量考核条例、质量事故处理办法、质量评选奖励的制度、群众性质量管理活动制度、质量信息管理制度、合理化建议和技术改进管理办法、关于新产品试制和鉴定的规定、样机试制管理等。
工厂生产质量管理制度范文（三篇）
工厂生产质量管理制度范文第一章总则第一条为了保障公司产品质量，提高生产效率，稳定生产过程，建立完善的质量管理体系，制定本制度。
第二条本制度适用于公司生产车间的质量管理工作。
质量管理人员和生产人员必须严格遵守本制度。
第三条公司始终坚持质量第一的原则，以顾客满意为目标，全面落实质量管理责任。
第四条公司鼓励持续改进和创新，加强对质量管理人员的培训，提高其业务素质和质量意识。
第五条公司建立健全的质量管理体系，包括质量目标、质量规划、质量控制、质量评估等。
第六条生产车间质量管理人员要督促生产人员按照质量标准进行生产操作，发现问题及时处理。
第七条公司要建立健全质量评估和考核制度，对质量管理人员和生产人员进行定期考核和评估。
第二章质量目标第八条公司制定质量目标，确保产品质量符合国家标准和客户要求。
第九条质量目标应具体、可衡量、可达到，包括产品质量指标、质量控制指标等。
第十条质量目标要与公司经营目标和市场要求相适应，经过部门负责人和质量管理人员的讨论确定。
第三章质量规划第十一条公司每年制定质量规划，明确质量管理的具体措施和要求。
第十二条质量规划包括生产计划、人员培训计划、设备购置计划等。
第十三条质量规划由质量管理部门负责制定和组织实施，生产车间负责具体执行。
第四章质量控制第十四条公司建立质量控制体系，包括产品进货质量控制、生产过程质量控制等。
第十五条产品进货质量控制要进行验收，不合格产品要及时通知供应商并追溯原因。
第十六条生产过程质量控制要设立合理的抽样检验标准，确保每个环节符合质量标准。
第十七条生产车间质量管理人员要制定详细的作业指导书，明确质量要求和操作步骤。
第十八条生产车间质量管理人员要加强对工人的技能培训，提高其操作技能和质量意识。
第五章质量评估第十九条公司定期进行质量评估，检查质量管理体系的有效性和实施情况。
第二十条质量评估包括内部评估和外部评估。
内部评估由质量管理部门组织，外部评估由第三方专业机构进行。
工厂生产质量管理制度（4篇）
工厂生产质量管理制度一、总则为了加强工厂生产的质量管理，提高产品质量，本制度按照国家相关法律法规和质量管理体系要求制定，适用于全体员工。
二、质量管理组织1. 公司设立质量管理部门，负责制定、推行和监督执行质量管理制度，并负责产品的质量控制和相关质量问题的解决。
2. 质量管理部门设立生产质量控制组，负责产品生产过程中的质量控制，确保产品符合质量要求。
3. 生产部门配合质量管理部门进行生产过程中的质量管理工作，与质量管理部门密切协作，提高产品质量。
三、质量目标1. 确保产品符合相关法律法规和质量标准的要求。
2. 提高产品质量，降低不良品率，提高客户满意度。
3. 完善质量管理体系，不断改进质量管理。
四、质量管理流程1. 原材料采购流程（1）采购部门负责对供应商进行审查，确保供应商具有合法资质和良好的质量管理能力。
（2）采购部门与供应商签订合同，明确产品质量要求和交付时间。
（3）采购部门对原材料进行验收，记录相关数据并留样。
2. 生产过程控制流程（1）生产部门按照产品工艺流程进行生产，制定生产计划和生产任务。
（2）生产过程中设立质量检查岗位，对生产过程进行抽样检测，确保质量符合要求。
（3）生产岗位按时按质完成生产任务，确保产品质量。
（4）生产部门与质量管理部门定期开展生产质量分析会议，总结经验教训，改进生产过程。
3. 成品质量检验流程（1）质量管理部门对生产完成的产品进行抽检，按照质量标准进行严格检验。
（2）对不合格产品进行记录，及时采取纠正措施。
（3）合格产品进行包装和验收，确保产品质量。
4. 客户投诉处理流程（1）质量管理部门设立客户投诉处理组，负责处理客户投诉。
（2）接到客户投诉后，客户投诉处理组及时核实投诉内容，并与相关部门进行协调，解决问题。
（3）对于经常性或严重的投诉问题，质量管理部门组织相关部门进行调查分析，并采取措施，防止问题再次发生。
五、质量管理措施1. 建立质量管理体系，包括质量目标、质量手册、程序文件等，确保质量管理规范化。
工厂生产和产品质量管理办法
工厂生产和产品质量管理制度一．目的:为了加强车间生产和产品质量管理，提升产品质量,提高生产效率,明确职责，落实奖罚制度，制定本管理制度.二．职责及产品质量管理和不合格品的处置程序1.椅子沙发车间分椅子和沙发两条生产线,各设主管一名。
胶板车间、屏风车间、实木车间各设车间主管一名。
主管对本车间(生产线)的质量和生产负全责;2.车间根据不同工序可设若干小组，组长对本小组的质量和生产负全责；3.主管根据生产单做好材料配件的采购申请，采购单上须注明材料配件的型号、数量等;主管对材料配件有进料检验的职责和权利,对严重不合格的材料配件主管有权拒收.对材料配件的品质和数量与质检员、采购员、仓管员有异议的,主管有权逐级上报；4.车间主管每天根据生产单和生产部的生产任务做好本车间生产线的生产计划,并将生产计划下到各工序。
各工序根据生产计划、生产单和产品生产工艺图纸及各项技术要求生产.各工序组长必须主动做好上下工序之间的衔接、协调和沟通,并做好产品的自检和互检。
下一工序发现上一工序流下的不合格品时,可无条件返回上一工序返工;上下工序组长对产品质量判断有异议的,由组长逐级上报,由上级主管裁决并提出处置方法。
5.每批产品超过10件/次的，车间必须进行首检,检验方式主要采取操作者自检,组长、主管、质检员互检,且由质检员做好检验记录;每批产品超过１0件/次的，车间必须对首件产品进行试装,试装合格后,车间方能批量生产；6.制程中的不合格品的处置方法，可以根据情况采取返修、降级使用、让步接受、报废等方法;7.员工工作失误，制程中不合格品造成的损失，根据经济损失的额度，主管对相关责任人分清责任大小合并处罚。
员工工作失误造成的损失，组长负连带责任；组长工作失误造成的损失,主管负连带责任.20。
00元以下按损失的全额处罚20。
00-——5０。
００元按损失的70%处罚50．00-—－300。
０0元按损失的50％处罚3０0．0０元以上的由总经理裁决处罚额度8。
工厂产品生产产品管理方案
工厂产品生产产品管理方案
1. 生产流程规划，首先，需要对生产流程进行合理规划，包括原材料采购、生产加工、质量检验、包装等环节的安排和协调。
这需要综合考虑设备利用率、人力资源、原材料供应等因素，以确保生产过程的高效运转。
2. 质量控制，质量是产品管理的核心。
需要建立严格的质量控制标准和流程，包括原材料的检验、生产过程中的抽样检测、成品的最终检验等环节，以确保产品质量稳定可靠。
3. 安全生产，工厂生产过程中需要重视安全生产，建立健全的安全管理制度和操作规程，对生产设备、操作人员进行安全培训和定期检查，以防止意外事件的发生。
4. 成本控制，在产品管理方案中，需要充分考虑成本控制，包括生产成本、人力成本、能源成本等方面。
通过合理的生产计划和资源配置，降低生产成本，提高生产效益。
5. 环境保护，现代工厂生产需要兼顾环境保护，产品管理方案中需要考虑生产过程对环境的影响，采取相应的环保措施，确保生
产过程符合环保要求。
6. 信息化建设，在产品管理方案中，需要充分利用信息化技术，建立生产管理信息系统，实现生产过程的数字化和智能化管理，提
高生产效率和管理水平。
综上所述，一个完善的产品管理方案需要全面考虑生产流程规划、质量控制、安全生产、成本控制、环境保护和信息化建设等多
个方面，以确保工厂产品生产过程高效、安全和质量稳定。
中国灯塔工厂的精益生产与质量管理
中国灯塔工厂的精益生产与质量管理灯塔工厂作为中国著名的灯具生产企业之一，一直以来致力于提供高质量的产品给顾客。
为了不断提升生产效率和产品质量，灯塔工厂引入了精益生产和质量管理的方法。
本文将详细介绍灯塔工厂如何运用精益生产和质量管理手段来改进生产过程和产品质量。
1. 精益生产精益生产是一种以消除浪费为核心目标的生产管理方法。
灯塔工厂通过优化生产流程，消除不必要的浪费，实现了生产效率的提升和成本的降低。
首先，灯塔工厂注重价值流分析，通过精确确定顾客需求，深入分析生产过程中每一道工序，并排除影响生产效率和产品质量的环节。
通过追踪与测量，灯塔工厂准确掌握生产数据，并及时作出调整和改进。
其次，灯塔工厂强调班组管理和员工参与，通过培养员工对质量、成本和交货期的责任感，促进团队的协作和沟通。
通过精细化的排班管理和合理的生产布局，灯塔工厂有效提高了生产效率和产品质量。
第三，灯塔工厂实行“以人为本”的管理理念，致力于持续改进和员工培训。
定期召开内部培训和讲座，提高员工技能和知识水平，激发员工的创造力和工作积极性。
2. 质量管理质量管理是灯塔工厂不可或缺的一环，它以满足客户需求为目标，通过质量控制和质量改进，不断提高产品的质量水平。
首先，灯塔工厂建立了严格的质量控制体系。
从原材料采购到生产过程的每个环节，灯塔工厂都制定了明确的质量标准和流程控制，严格把控产品的质量状况。
其次，灯塔工厂注重产品检验和测试。
在生产过程中，灯塔工厂设立了专门的产品检验点，通过严格的检验和测试流程，确保产品达到预期的质量标准。
并且，对于不合格产品，灯塔工厂及时发现并采取措施进行整改。
第三，灯塔工厂重视客户反馈和持续改善。
通过建立客户关系管理体系，灯塔工厂主动向客户收集反馈信息，及时解决客户关注的问题，并将这些问题及时纳入生产和质量改进的范畴。
3. 精益生产与质量管理的效果通过引入精益生产和质量管理的方法，灯塔工厂取得了显著的效果。
首先，生产效率得到提升，产品交付周期明显缩短。
工厂生产和产品质量管理办法
工厂生产和产品质量管理办法工厂生产和产品质量是每个工厂都必须重视的重要问题。
只有通过规范化的生产和质量管理，才能保证产品质量的稳定和客户的信赖。
本文将介绍一些有效的管理方法和措施，帮助企业提高生产和质量管理水平。
生产管理在生产过程中，需要注重以下几个方面：计划制定合理的计划制定是保证生产顺利进行的前提。
在制定计划时，必须考虑生产的周期、产能、原材料供应等因素，做到合理利用资源，减少浪费。
质量控制在生产过程中，需要严格控制产品质量。
需要将产品分为不同的等级，并对每个等级的产品进行相应的质量控制和检测。
对于不合格品，需要进行返工或废品处理，以减少资源浪费。
安全管理在生产过程中，必须注重安全管理。
要对员工进行安全教育培训，确保员工在工作中不受伤害。
此外，还需要注意生产设备的安全使用和维护，保证设备运转的安全和稳定。
效率提升在生产过程中，需要不断提高效率，减少生产成本。
可以通过提高设备的自动化程度、改进生产工艺等方式来实现。
此外，还可以借鉴其他企业的管理经验，并提供激励机制，以激励员工提高自身素质。
产品质量管理产品质量管理是保证产品质量的关键。
在产品质量管理方面，需要注意以下几个方面：设计在产品设计时，需要考虑产品的性能、使用寿命、可靠性等因素，做到合理的设计，从而保证产品的质量。
生产过程控制生产过程中，应采取多种措施控制产品质量。
例如，在生产过程中，进行严格的原材料检测和生产工艺控制、提高生产设备的使用效率、严格的质量控制流程等。
这些措施可以有效地保证产品的质量。
检测和维护对于已经生产出来的产品，需要进行质量检测和维护。
在质量检测方面，可以使用各种质量检测设备和仪器，如侵入力测量仪器、伺服控制检测仪器等。
在维护方面，需要注意保养和检修，以延长产品的使用寿命。
售后服务对于出现质量问题的产品，需要提供及时、高效的售后服务。
可以通过电话咨询、在线咨询、邮件等方式，及时解答用户的问题，解决用户的问题，提升用户的满意度和忠诚度。
工厂管理的质量控制方法
工厂管理的质量控制方法工厂的运营管理中，质量控制是一个至关重要的环节。
它直接关系到产品的质量水平、客户满意度以及企业的声誉。
在这篇文章中，我们将介绍几种常用的工厂管理的质量控制方法。
一、质量管理体系质量管理体系是一种全面管理质量的方法，它以ISO9000系列标准为基础，通过系统化的方法来管理和控制质量。
这种方法适用于各种类型的工厂，能够确保产品从设计、采购、生产到售后服务的整个过程都符合质量标准和要求。
质量管理体系需要建立一套完整的文件编制体系，包括质量手册、程序文件和记录文件。
二、全员质量控制全员质量控制是一种参与式的管理方法，它鼓励员工对产品质量负责，并激发员工参与质量改进的积极性。
在这种方法中，员工不仅仅是生产线上的操作者，还是质量控制的参与者。
他们可以提出改进意见，参与问题分析和解决方案的制定，以及进行内部培训和审核。
全员质量控制的核心是建立一个员工参与决策的机制，通过有效的沟通和培训，确保员工理解和执行质量标准。
三、过程控制过程控制是一种针对生产过程中关键环节进行控制的方法。
通过对关键参数的监测和分析，以及对异常情况的及时处理，可以有效地预防和解决质量问题。
过程控制需要建立一套完整的监测和反馈机制，包括工艺流程图、数据采集和分析系统、以及异常处理程序。
在不同的生产环节中，可以采取各种方法进行过程控制，例如统计过程控制（SPC）和六西格玛等。
四、检验与测试检验与测试是一种常见的质量控制方法，通过对产品进行检验和测试，以确认其是否符合质量标准和要求。
在工厂生产过程中，可以采用来料检验、在制品检验和出厂检验等各种检验与测试方法。
检验与测试需要建立一套标准和规程，包括检验项目和方法、检验标准和要求、以及检验记录和归档等。
五、故障分析和改进措施故障分析和改进措施是一种质量控制方法，通过对质量问题的分析和解决来改进工厂的质量水平。
在这个过程中，可以采用各种质量工具和技术，例如鱼骨图、5W1H原则和PDCA循环等，以识别问题的根本原因，并制定相应的改进方案。
工厂管理及品控管理制度
一、总则为了规范工厂生产管理，提高产品质量，确保安全生产，提升企业竞争力，特制定本制度。
本制度适用于本工厂所有生产、管理、技术人员及员工。
二、组织架构1. 建立工厂管理委员会，负责制定、实施、监督和评估工厂管理制度，确保制度的有效执行。
2. 建立质量管理部，负责工厂品控管理工作，包括原材料采购、生产过程控制、成品检验等。
3. 建立生产部，负责生产计划、生产调度、生产过程管理等工作。
4. 建立设备管理部，负责设备维护、保养、更新等工作。
5. 建立安全环保部，负责工厂安全生产、环境保护等工作。
三、生产管理1. 生产计划：生产部根据市场需求、库存情况、生产能力等因素，制定月度、季度、年度生产计划，并报工厂管理委员会审批。
2. 生产调度：生产部根据生产计划，合理安排生产任务，确保生产进度。
3. 生产过程管理：生产部对生产过程进行监控，确保生产过程符合工艺要求，提高产品质量。
4. 生产记录：生产部对生产过程进行详细记录，包括生产日期、班次、操作人员、设备状态、原材料消耗、产品质量等。
5. 生产改进：生产部对生产过程中发现的问题进行分析，制定改进措施，不断提高生产效率。
四、品控管理1. 原材料采购：质量管理部负责对原材料供应商进行评估，确保供应商具备合法资质、质量保证能力。
采购的原材料必须符合国家标准、行业标准及企业内部标准。
2. 原材料检验：质量管理部对采购的原材料进行检验，确保原材料质量符合要求。
3. 生产过程控制：质量管理部对生产过程中的关键环节进行监控，确保产品质量稳定。
4. 成品检验：质量管理部对成品进行检验，检验合格后方可入库或销售。
5. 质量问题处理：质量管理部对不合格品进行原因分析，制定整改措施，防止问题重复发生。
6. 质量改进：质量管理部对产品质量问题进行分析，提出改进措施，不断提高产品质量。
五、设备管理1. 设备维护：设备管理部负责设备的日常维护、保养，确保设备正常运行。
2. 设备更新：设备管理部根据设备运行状况，提出设备更新计划，报工厂管理委员会审批。
产品质量管理制度(最新)
产品质量管理制度（最新）生产过程中质量管理的任务是：建立能够稳定生产合格和优质产品的生产系统，抓好生产环节的质量管理，保证产品质量，生产出合格或优质产品。
1、加强原材料采购的`质量验收，不购买无生产许可资质企业生产的材料，控制所有原材料，不经检验，一律不准入库结算。
2、建立健全岗位责任制和各项质量管理制度和各项操作规程及工作标准。
3、质量技术负责人要加强工艺检查，各工序严格执行工艺纪律和操作规程。
4、加强重点工序的质量控制，使生产处于受控状态，确保产品质量。
在配料、烘干处设立质量控制点5、对各控制点要严格进行实验和检验。
主要控制原料使用量的计量、添加剂用量（严格执行gb2760标准）、理化指标；制面控制点：主要控制投料比例；烘干制点：主要控制温度和时间。
6、对生产中使用的面板、机器、定期定时清洗、杀菌，以满足技术规范要求、确保产品质量。
7、加强设备的维修和保养，保证设备处于完好状态。
8、对生产中存在的问题，迅速采取措施，确保产品质量。
9、加强产品防护，防止物料与食品的交叉污染。
10、原辅材料，成品、半成品要明确标识，单独存放；防止交叉污染。
11、车间员工不经消毒或穿着不洁净工作衣，不得进入车间从事生产活动；12、生产场所要严格按车间卫生管理制度要求执行。
13、对主要原材料的购进要求运输容器及工具严格消毒处理，密封运输，确认原材料的质量安全。
考核办法各项指标考核由技术总工负责具体考核内容：（1）各工序工艺执行情况。
（2）产品防护情况。
（3）车间卫生。
考核办法：（1）岗位员工不按操作规程和技术要求操作者及时纠正，经济损失由岗位员工负责；（2）工作中质量事故由车间负责人及岗位员工负责并进行经济处罚；（3）每周组织一次卫生检查，两次不合格单位扣除部门负责人当月奖金。
1、加工过程产生的次品、废品，由于错验、漏验造成的均由车间质量管理部负责。
2、对生产过程中违反工艺操作，使用不合格材料的，有关检验人员有责任及时报告，防患于未然。
工厂质量责任管理制度
工厂质量责任管理制度第一章总则第一条为规范和加强质量管理，提高产品质量，确保产品安全，保障客户权益，促进企业可持续发展，根据国家有关法律法规和标准规定，制定本制度。
第二条本制度适用于工厂生产环节的质量管理活动，包括但不限于产品设计、原材料采购、生产加工、成品检验、包装装运等全过程。
第三条本制度所称工厂，指生产企业，包括工厂管理部门、各生产车间、质量管理部门等相关部门。
第二章质量控制责任第四条工厂质量控制责任属于全体员工，在各自岗位上应该时刻把控产品质量，保障生产过程中出现质量问题的最小概率。
第五条工厂质量管理团队，包括质量总监、质量经理、质量监督员等职位，负责制定质量管理规范，指导员工执行，对产品质量进行全面监控。
第六条产品质量问题应及时报告上级主管部门，并按要求采取紧急应对措施，保证不良品不流入市场。
第三章生产控制第七条工厂应建立并不断优化生产工艺流程，确保原材料采购、生产加工、成品检验等的有序进行。
第八条工厂应建立原材料入库检验制度，对进货的原材料进行严格把关，确保原材料质量符合国家标准。
第九条工厂应建立产品追溯制度，以确保生产产品的质量来源可追溯、责任可追究。
第四章质量检验第十条工厂应建立完善的质量检验制度，设置专职检验员，对生产过程中的各个环节进行抽检。
第十一条工厂应建立不良品处理制度，对发现的不良品及时处理，以免影响整体产品质量。
第十二条工厂应建立产品质量档案，对每批生产产品的检验结果进行记录和归档，以备查阅。
第五章客户服务第十三条工厂应建立客户投诉处理机制，对客户反馈的质量问题进行及时处理，保障客户权益。
第十四条工厂应建立产品退换货制度，对发现的产品质量问题提供退补服务，保障客户权益。
第十五条工厂应建立产品质量跟踪回访制度，及时了解产品使用情况，收集客户意见，不断改进产品质量。
第六章管理评审第十六条工厂应定期开展质量管理评审，对质量管理工作进行全面检查，总结经验，提出改进建议。
第十七条工厂应建立质量管理目标考核制度，激励员工尽职尽责，提高质量管理水平。
制造工厂生产质量保证措施及方案
制造工厂生产质量保证措施及方案在制造业中，产品质量是企业的生命线。
为了确保制造工厂的生产质量，我们必须采取一系列措施和方案。
以下是一些建议：一、建立质量管理体系制造工厂应建立完善的质量管理体系，明确产品质量标准和质量目标，并对生产过程中的各个环节进行严格把控。
同时，应定期进行质量审查，对发现的问题及时采取措施予以解决。
二、强化原材料控制原材料的质量直接影响到产品的质量。
因此，制造工厂应加强对原材料的供应商管理，确保原材料的质量符合要求。
同时，应对原材料进行严格的质量检验，防止不合格的原材料进入生产环节。
三、加强生产过程控制生产过程中，应严格按照操作规程进行生产，确保产品质量符合标准。
同时，应对生产过程中的关键工序进行严格把控，对生产设备进行定期维护和检查，确保设备运行正常。
四、注重员工培训员工是企业的宝贵财富，员工技能水平的高低直接影响到产品的质量。
因此，制造工厂应加强对员工的技能培训，提高员工的技能水平和质量意识，确保员工能够胜任各自的工作岗位。
五、加强质量检测和监控制造工厂应建立完善的质量检测和监控体系，对产品进行全面的质量检测和监控。
同时，应采用先进的检测设备和技术，提高检测的准确性和可靠性。
六、制定应急预案在生产过程中，可能会出现一些突发情况，如设备故障、原材料短缺等。
为了应对这些情况，制造工厂应制定应急预案，明确应对措施和处理流程，确保生产能够及时恢复正常。
总之，制造工厂要保证生产质量，必须从各个方面入手，建立完善的质量管理体系，加强原材料控制和生产过程控制，注重员工培训和质量检测和监控。
只有这样才能够不断提高产品质量水平，提高企业的市场竞争力。
工厂生产质量管理制度
工厂生产质量管理制度一、引言工厂生产质量是企业的核心竞争力之一，为了确保产品的质量稳定可靠，提高用户满意度，我公司制定了一系列生产质量管理制度，以保证产品质量的可控性和可持续性。
本制度旨在规范工厂生产质量管理的各个环节，确保产品符合相关标准和要求。
二、质量管理组织架构1. 设立质量管理部门，负责制定和推动生产质量管理制度的实施；2. 设立质量管理小组，负责质量管理日常工作；3. 设立质量检验部门，负责产品的进货检验、过程检验和出货检验。
三、质量管理流程1. 原料采购：1.1 制定合格供应商名单，确保所采购原材料符合质量标准；1.2 与供应商签订质量合同，明确双方责任；1.3 进行原料样品检验，确保原料质量合格；1.4 建立原料质量档案，便于追溯和管理。
2. 生产过程控制：2.1 制定生产标准和工艺流程，确保各生产环节符合质量要求；2.2 设立过程检验制度，对关键环节进行检验；2.3 建立生产记录和数据管理系统，记录关键环节数据，便于分析和改进；2.4 开展生产现场巡检，及时发现和处理生产异常情况。
3. 产品检验：3.1 制定出货检验标准，对产品进行全面检验；3.2 制定检验计划，明确检验频次和样品数量；3.3 建立产品检验记录，便于追溯和管理；3.4 定期对产品检验流程进行评审和改进。
四、质量问题处理1. 发现质量问题时，立即暂停生产并进行调查和分析；2. 追溯质量问题的原因，查明责任人；3. 制定整改措施，消除质量问题；4. 记录整改过程和结果，并进行评估和跟踪；5. 对质量问题进行定期总结和分析，提出改进意见。
五、内部培训1. 开展质量管理培训，提高员工对质量管理的理解和意识；2. 培训内容包括质量管理原理、标准和规范、产品检验方法等；3. 制定培训计划，明确培训对象和培训内容；4. 培训后进行考核，确保培训效果。
六、质量管理评估1. 定期进行质量管理评估，了解质量管理的运行情况；2. 评估内容包括各项制度的执行情况、生产质量的可控性和可持续性等；3. 根据评估结果制定改进措施，并跟踪整改情况；4. 将评估结果报告给相关部门，以便及时改善和优化质量管理工作。
工厂产品质量管理制度模板范文
第一章总则第一条为了加强本厂产品质量管理，确保产品质量符合国家法律法规和标准要求，提高产品市场竞争力，特制定本制度。
第二条本制度适用于本厂所有产品及其生产过程，包括原材料采购、生产制造、检验、销售、售后服务等各个环节。
第三条本制度遵循“质量第一，预防为主，持续改进”的原则，实行全员、全过程、全环节的质量管理。
第二章组织机构与职责第四条厂长对本厂产品质量负总责，分管生产、质量、技术、采购、销售等部门的副厂长和部门负责人对本部门产品质量负直接责任。
第五条质量管理部门负责产品质量管理体系的建立、实施、监督和持续改进，具体职责如下：1. 组织制定、修订和发布产品质量管理制度；2. 组织开展产品质量培训，提高员工质量意识；3. 组织实施产品质量检验，确保产品质量合格；4. 组织处理产品质量问题，提出改进措施；5. 组织产品质量改进活动，提高产品质量水平。
第六条生产部门负责生产过程的质量控制，具体职责如下：1. 严格执行生产操作规程，确保生产过程稳定；2. 对生产过程中的异常情况进行及时处理，防止不合格品产生；3. 对生产过程中使用的设备、工装、材料等进行定期检查和维护；4. 对生产过程中的产品质量进行抽检，确保产品质量合格。
第三章产品质量要求第七条本厂产品必须符合国家法律法规、行业标准和合同要求，具体质量要求如下：1. 产品设计合理，结构安全可靠；2. 产品原材料、零部件质量符合规定标准；3. 产品加工精度高，外观整洁美观；4. 产品性能稳定，使用寿命长；5. 产品包装完好，标识清晰。
第八条产品质量检验分为进货检验、过程检验和成品检验，具体要求如下：1. 进货检验：对原材料、零部件进行进货检验，确保其质量符合规定标准；2. 过程检验：在生产过程中对关键工序进行检验，确保产品质量稳定；3. 成品检验：对成品进行检验，确保其质量符合规定标准。
第四章质量改进与监督第九条本厂产品质量改进工作由质量管理部门负责，具体要求如下：1. 定期组织召开质量分析会，分析产品质量问题，提出改进措施；2. 对改进措施进行跟踪验证，确保改进效果；3. 对产品质量改进成果进行总结和推广。
工厂生产质量管理制度范文(三篇)
工厂生产质量管理制度范文一、引言本制度旨在规范和改进工厂的生产质量管理工作，提高产品的质量和客户满意度。
通过有效的质量管理，确保产品符合国家标准和客户要求，提升企业竞争力。
二、质量目标1. 提供符合国家标准和客户要求的产品。
2. 不断改进生产流程和工艺，提高产品质量。
3. 实现零缺陷生产，减少产品召回率。
三、责任与权限1. 工厂总经理负责制定质量目标和制度，并监督执行。
2. 质量控制部门负责制订具体的质量管理措施和监督实施。
3. 各部门负责按照规定的流程和要求执行生产任务，并确保产品符合质量标准。
四、质量管理流程1. 产品设计阶段：a. 确保产品设计符合国家标准和客户要求。
b. 进行产品试制和样品检验，确保产品可制造性和质量。
2. 原材料采购：a. 选择合格供应商，并签订合格供应商协议。
b. 对进货原材料进行检验，确保合格品入库。
3. 生产过程控制：a. 制订生产工艺和作业指导书，明确工艺和质量控制要求。
b. 在生产过程中进行质量抽检，确保产品质量稳定。
4. 产品出厂前检验：a. 对每批产品进行全面检验，确保产品符合质量标准。
b. 对检验结果进行记录和分析，及时纠正生产过程中的问题。
五、质量控制措施1. 质量培训：a. 新员工入职前进行质量培训，确保其了解质量管理制度和工艺要求。
b. 定期进行全员质量培训，提高员工的质量意识和技能。
2. 设备维护：a. 维护设备的正常运转和性能稳定，确保产品质量的稳定性。
b. 制订设备维护计划，定期进行设备保养和检修。
3. 工艺改进：a. 定期评估生产工艺，发现问题并及时改进。
b. 制定改进计划，跟踪实施情况和效果。
4. 不合格品处理：a. 对于发现的不合格品，立即停止生产并进行追溯分析。
b. 制定不合格品处理措施和纠正预防措施，防止问题再次发生。
六、记录与报告1. 每批产品的质量检验记录，包括检测项目和结果。
2. 定期汇总质量管理统计数据，分析产品质量趋势和问题。
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工厂生产和产品质量管理制度一．目的：为了加强车间生产和产品质量管理，提升产品质量，提高生产效率，明确职责，落实奖罚制度，制定本管理制度。
二．职责及产品质量管理和不合格品的处置程序1.椅子沙发车间分椅子和沙发两条生产线，各设主管一名。
胶板车间、屏风车间、实木车间各设车间主管一名。
主管对本车间（生产线）的质量和生产负全责；2.车间根据不同工序可设若干小组，组长对本小组的质量和生产负全责；3.主管根据生产单做好材料配件的采购申请，采购单上须注明材料配件的型号、数量等；主管对材料配件有进料检验的职责和权利，对严重不合格的材料配件主管有权拒收。
对材料配件的品质和数量与质检员、采购员、仓管员有异议的，主管有权逐级上报；4.车间主管每天根据生产单和生产部的生产任务做好本车间生产线的生产计划，并将生产计划下到各工序。
各工序根据生产计划、生产单和产品生产工艺图纸及各项技术要求生产。
各工序组长必须主动做好上下工序之间的衔接、协调和沟通，并做好产品的自检和互检。
下一工序发现上一工序流下的不合格品时，可无条件返回上一工序返工；上下工序组长对产品质量判断有异议的，由组长逐级上报，由上级主管裁决并提出处置方法。
5.每批产品超过10件/次的，车间必须进行首检，检验方式主要采取操作者自检，组长、主管、质检员互检，且由质检员做好检验记录；每批产品超过10件/次的，车间必须对首件产品进行试装，试装合格后，车间方能批量生产；6.制程中的不合格品的处置方法，可以根据情况采取返修、降级使用、让步接受、报废等方法；7.员工工作失误，制程中不合格品造成的损失，根据经济损失的额度，主管对相关责任人分清责任大小合并处罚。
员工工作失误造成的损失，组长负连带责任；组长工作失误造成的损失，主管负连带责任。
20.00元以下按损失的全额处罚20.00---50.00元按损失的70%处罚50.00---300.00元按损失的50%处罚300.00元以上的由总经理裁决处罚额度8. 对批量生产的产品，车间及质检员未按规定进行首检和首件试装，致批量产品不合格，损失在100.00元以下的，由组长、主管和质检员分清责任大小分别处罚，损失超过100.00元以上的由总经理裁决对相关责任人处罚额度；9. 成品包装前组长、主管和质检员必须对成品进行全检，成品检验合格后方能对产品清洁、包装和入库。
质检员必须做好成品检验记录；车间、质检员未做成品检验就包装发货致客诉且造成经济损失的，损失在100.00元以下的，由组长、主管和质检员分清责任共同承担，损失超过100.00元以上的由总经理裁决对相关责任人处罚额度；10.产品未清洁就包装、包装防护不好致产品损坏、漏包配件、少包配件、包装清单不详、外包装标识不清的，车间主管可根据情节轻重给包装组员工进行适当的经济处罚。
主管知情疏于制止或未做纠正且情节严重的主管负连带责任；11. 材料、配件和成品采购产品的不合格，检验员或车间主管须出具《进货检验不合格报告》送采购部采购员通知供应商进行返工处理或更换。
12.仓管员根据出货通知单、生产单和车间成品包装清单发货，错发、漏发、多发仓管负全责；13.成品发货由安装工负责装车，如果货物较多可由车间主管安排其他员工协助。
货物在搬运和上车时，装车员工必须轻拿轻放，不得扔、摔、碰致物品损坏。
14.物品搬运按《经艺物品搬运办法》执行；15.外出安装员工必须穿工衣、戴厂牌，注重个人形象；工作要积极主动，言行要有礼貌，举子文明，且得体大方，不卑不亢。
遇到问题不推卸，且要积极主动因地制宜寻求解决办法；16.安装人员在搬运和安装产品时，要注重效率及安装质量，不得损坏产品。
安装工在搬运和安装过程中如有损坏产品及刮坏客户地板、墙体，损坏客户物品的，车间主管可根据员工失误的处罚办法酌情处罚或照价赔赏。
情节严重或故意隐瞒过失的，可加倍处罚，直至无薪解聘；17.产品安装完成后，安装人员必须对产品及现场进行清洁，并自觉收集未用完的螺丝、三合一、门铰、锁等配件带回工厂。
如果客户对安装工有服务态度、安装质量或有跟安装工有关的其它投诉，工厂调查核实后，将根据情节轻重给予严厉处罚；18.外出安装人员安装任务完成或下班后，不及时回厂打卡，在外逗留玩耍或办私事未向主管报告或请假，有意骗取考勤，一经发现将给予100元/次的罚款，情节严重的无薪解聘；19安装工有责任和义务向上级报告因设计、生产和安装过程发现的问题，积极提出解决方案并组织实施。
三．检验项目和检验标准（一）沙发车间A.电车裁床1. 检查裁剪好的布、皮与生产单要求是否相符，并标识清楚（规格、款式等）。
2．确保皮（仿皮）无烂疤、严重折皱、爆裂，皮纹一致、弹力均匀，无大面积沙眼（≤2mm2）、皮疤（≤ mm2或避开使用）。
3．布无抽丝、跳线、线头、色差、污渍，纹路要求一致。
4．布、皮尺寸与样板要求一致。
5．布、皮之颜色与布、皮色卡一致。
6.确保车缝好的布、皮套的型号、规格、数量、颜色等与生产单要求相符。
7 车缝线路平直、弧线圆滑，不得有跳线、断线、线头外露等不良现象。
8. 面线针距一般为1厘米2针，皱折疏密有序。
9. 车缝好的皮不得有划伤、针孔，布不得有污渍；座、背布纹要一致。
10. 车缝拼接好的图案，纹路与彩图、样板一致。
11. 每批量在20套以上及订做产品必须做首件检验确认。
B．椅子该板1.先检查板上是否标识有订单号、数量、型号，同时确认与生产单要求相符。
2检查孔位尺寸、板材加工大小尺寸是否符合技术参数，连体板公差±1.5mm内。
3．检查分体板上孔位、弧度与样板比对是否一致（公差±1.5mm内）。
4．检查板材是否有开裂、疏松等不良，内外板编号是否一致。
5．确保椅板四周边缘圆滑，不能有爆边、凹凸不平等不良现象。
6．每批量在10套以上及订做产品必须做首件检验确认。
C.沙发订架1．开出的木方、木条尺寸要符合规定要求，夹板形状要与样板相一致。
2．木架尺寸要符合规定要求，对角线误差±5mm内。
3．扶手的孔位与木架孔位一致，偏差±2mm内。
4．木架落地平稳，须保持稳固，无明显松动、摇晃等不良现象。
5．木方、木条上无严重节疤、弯曲、不干燥等不良现象，木架枪钉不冒出板面。
6．木方、木条在钉架时要修、刨直方可订架。
7．每批量在10套以上及订做产品必须做首件检验确认。
D.开绵、粘绵1．检查开出的海棉上是否标识有订单号、型号、数量并与用料计划是否相符。
2．确保定型棉表面平滑、弹性一致。
3. 确认用纸样开出的海棉与样板尺寸是否相一致。
4.检查海棉或布、皮套子是否标识有订单号、数量、型号、颜色，并与生产单要求是否相符。
5．胶水喷洒均匀，不得有透胶现象（特别是TT布）。
6．定型棉不得有凹凸不平、缺口等不良现象。
7．检查海棉、布、皮粘接是否平整、紧密。
8．背峰粘接是否到位、水平。
9．确保布纹及线条平直，皮套贴牢。
10．海棉的尺寸误差为±10mm。
11．每批量在20套以上及订做产品必须做首件检验确认。
12.检查海棉的软硬是否相符。
13.在开带有圆角度的型号绵时要注意圆滑。
14.拼接海绵时要注意密度和厚度一致。
E.椅子成型1．检查椅座、背是否标识有订单号、型号、数量、颜色，并与订单要求是否相符。
2．检查座背左右两边是否对称、弧线过渡均匀。
3．布（皮）面松紧度是否适当，座背厚度是否均匀一致。
4．拉线位置深浅是否一致，或是否有突出立体感。
5．粘套线条要直，粘贴要牢固。
6．检查布皮成型后是否干净、整洁。
7.胶边内的枪钉要牢固，钉不外露，间隔均匀。
8．胶边圆弧要均匀、平滑。
9．胶边两端接头连接要紧密，无缝隙，平直。
10．背后海棉、布不能外露。
11．检查座、背布纹是否一致，布（皮）不能破损、凹凸不平。
12．油漆品颜色与色板要求要一致，布、皮颜色分别与布卡、皮卡接近，同一订单颜色必须相一致。
13．扶手底盘、背铁安装牢固。
14．气压棒端头与底盘吻合牢固，升降要灵活。
15．扶手高度要一致，两边对称。
16．内外板配合要严密、吻合，不易松脱。
17．所有散装产品必须试装（试装率按10%）。
F. 沙发成型、组装1.确保扪皮（布）料松紧要一致，装套要饱满，线条平直，连接处不能撕裂。
2．木扶手不得有划伤、碰凹等不良。
3．确保油漆品无划伤、色差等不良现象，尺寸规格要符合品质要求。
4．整体成型线条流畅、对称、协调，各部件连接紧密牢固不松动。
G．椅子包装1．检查成品上是否标识有订单号、型号、颜色、数量，并与生产单相符。
2．确保椅子试坐无左右倾仰，升降摇摆要顺畅、平稳。
3．不得漏或错放部件、配件；检查有否漏或错贴“货品单”，其内容是否填写完整（如：客户名称、订单号、产品名称、规格、数量等）。
4．清洁产品时根据布质、皮质来使用清洁剂或水，清洁剂和水不能直接倒在产品上清洗。
塑料袋和纸箱要密封。
5．包装前一定要经过品管员的检验确认，决不允许不合格货品进仓。
木制扶手、脚棍和钢制扶手要用珍珠棉包好，防止损坏。
6．纸箱内不能有太大空隙，要充实。
H.沙发包装1．检查成品上是否标识有订单号、型号、颜色、数量，并与生产单相符。
2．确保沙发着地平稳，各部件组装牢固，试坐无松动和异常杂音。
3．不得漏或错放部件、配件；检查有否漏或错贴“货品单”，其内容是否填写完整（如：客户名称、订单号、产品名称、规格、数量等）。
（二）胶板车间A．开料1．对照图纸及开料单确认待加工板件(颜色、板材规格）等，胶板纹路取向应符合生产单规定要求。
2．正常光线下，1米远观看胶板可见面不得有斑点、色差、压痕、划伤、崩边、起泡、开裂等不良现象。
3．同一生产单材料不得有明显色差。
4．长宽精裁尺寸公差±0.5mm，对角线公差±1 mm。
（邻边垂直度）5．开料无明显锯路、飞边、爆边及崩角等不良现象。
6．板材表面无划伤、压伤、起泡、色差、斑点、翘曲变形等不良现象。
B.锣机1.按图纸或排产单要求规格进行品质检验，尺寸误差±1mm内。
2．确保板面无严重凹痕、划痕、飞边等不良现象。
3．防止未按生产单要求错锣边、漏锣边。
4．圆弧与邻边相接处，需过渡平滑，手感不能有凹凸不平现象（如：异型台、L 型台等）。
5．立铣必须保证好产品表面不能有划伤和凹痕等外观不良现象。
C.封边1.所封边板件必需符合图纸和生产单、排产单的技术工艺要求。
2．确保作业过程中无错封边、漏封边和顺序颠倒等不良现象。
3．封好的边粘合一定要牢固。
不能有弧度过大、漏边、脱胶、少胶、胶水太多、缝隙过大、凹凸不平等不良现象。
4．确保封边表面没有划伤、碰伤、压痕、破损和明显色差。
5．封边弧度上下保持一致，用手触摸不刺手，饱满圆滑。
6．封边时板件上、下两面不能有刮花，封三角边时应拉开上精修和上刮刀，以避免刮坏三角边，锣边时速度不要太快以免波浪过大7.确保倒圆角需拼接产品，接口无缝隙，无凹凸不平现象。