轨道动态检测

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轨道结构对轨道检查车动态检测结果的影响

轨道结构对轨道检查车动态检测结果的影响

轨道结构对轨道检查车动态检测结果的影响我局小半径曲线多,线路最小半径为250米,曲线最短缓和曲线20米,有的小半径曲线由于条件限制没有设缓和曲线。

有的曲线超高顺坡达到2‰。

川黔线、成渝线、成昆线、宝成线等干线半径在300米左右的曲线比比皆是,由于这些小半径曲线结构的原因,先天存在高低、轨距、三角坑、水平、轨距变化率、曲率变化率等缺陷,因此在进行动态检测时扣分较多。

现将轨道结构对动态检测的影响分析如下:一、轨道结构对轨道几何尺寸的影响1、影响三角坑。

按《铁路线路修理规则》规定曲线超高顺坡率不超过2‰,我局小半径曲线多是用足2‰的超高顺坡率,则当坡长为2.4米时,超高变化量为4.8毫米;轨道检查车检查三角坑时的采用的是2.4米基长,其检测值包含超高顺坡量,其检测出的三角坑就包含4.8毫米量值。

当然超高顺坡率越小,其检测出的三角坑所包含的初始量就越小,超高顺坡率1‰时,三角坑所包含的初始量为2.4毫米,无超高顺坡时初始量为0。

2、影响高低。

根据轨道检查车原理,检测高低的波长范围(V≤120KM)为1.5~42米,V型车可检查70米高低,则当波长为20米,在2‰的超高顺坡地段,根据最不利组合原则,在直缓点上约有7毫米左右的初始高低存在。

3、影响轨距。

《铁路线路修理规则》规定半径小于300米的曲线轨距加宽15毫米,这15毫米在缓和曲线内以不大于2‰轨距变化率递减。

在缓和曲线内仪器判断其半径大于300米,《铁路线路修理规则》规定半径大于等于300米的曲线加宽为5毫米或0毫米,这就造成轨道检查车在轨距判断上扣分。

在半径为300米的圆曲线内,若轨检车判断其半径为299米,则其轨距加宽不足,出现10毫米左右的小轨距超限。

假设曲线半径250米,缓和曲线为60米,在圆曲线上加宽15毫米,由圆曲线向缓和曲线每增加1米,曲线半径增大5米左右,当距圆曲线10米时,曲线半径达到300米,如果按照0.25‰设置轨距顺坡,这时轨距为12.5毫米,按《维规》规定只需要设置5毫米,现场会有7.5毫米大轨距,加上列车的离心力作用,轨检车会判断其存在一级以上大轨距超限。

轨道动态检测课件

轨道动态检测课件

详细描述
轨道动态检测市场需求的主要推动因素是提 高运行安全和运输效率。通过实时监控轨道 状态和使用先进的检测设备,可以及时发现 潜在的安全隐患,减少事故发生的可能性。 同时,通过优化轨道布局和使用高效的检测 技术,可以提高列车的通过速度和运输效率

社会效益与经济效益
总结词
社会效益和经济效益显著
详细描述
案例三:矿区铁路线路检测案例
总结词
矿区铁路线路具有复杂的地形和恶劣的环境条件,其 维护难度较大。轨道动态检测技术可以在矿区铁路线 路的维护中发挥重要作用,提高线路的安全性和稳定 性。
详细描述
矿区铁路线路面临着复杂的地形和恶劣的环境条件,如 山岭重丘、长大坡道、曲线半径小等,给线路的维护带 来了很大的难度。通过轨道动态检测技术,可以在列车 运行过程中对线路的平直度、轨距、高低差、水平差、 曲线半径等参数进行全面、准确、实时的检测,及时发 现和解决潜在的安全隐患,提高线路维护的针对性和效 率。同时,轨道动态检测技术还可以为矿区铁路线路的 改线和扩建提供准确的数据支持。
轨道动态检测技术的广泛应用将带来显著的社会效益和 经济效益。通过提高运行安全和运输效率,可以减少事 故的发生和交通拥堵,提高公众出行的舒适度和安全性 。同时,轨道动态检测技术的发展也将带动相关产业的 发展,创造更多的就业机会和技术转化机会。
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05 轨道动态检测实 际案例
案例一:铁路线路检测案例
总结词
通过运用轨道动态检测技术,对铁路线路进行全面、准确、实时的检测,为线路维护和安全管理提供及时、可靠 的数据支持。
详细描述
铁路线路是列车运行的基础设施,其状态直接影响到列车运行的安全和效率。通过轨道动态检测技术,可以在列 车运行过程中对线路的平直度、轨距、高低差、水平差、曲线半径等参数进行全面、准确、实时的检测,及时发 现和解决潜在的安全隐患,提高线路维护的针对性和效率。

轨道检查

轨道检查

方向的检测原理
• 方向的检测原理——方向指钢轨内侧面轨距点沿 轨道纵向水平位置的变化。利用左右股轨距测量 装置所测的左右股轨距变化或位移,轨距点相对 纵向轨迹—轨向。监测范围±100mm,误差 ±1.5mm ,模拟弦长18.6米。
轨检车的检测周期
• 铁道部基础设施检测中心轨道检测车,应根据铁道部运输 局的安排,对容许速度大于120km/h的线路及其他主要繁 忙干线进行定期检查。
• 3) 水平(超高)检测 • 列车通过曲线时,将产生向外的离心作用,该作 用使曲线外轨受到很大的挤压力,不仅加速外轨 磨耗,严重时还会挤翻外轨导致列车倾覆。为平 衡离心作用,在曲线轨道上设置外轨超高。检测 时,由轨检小车上搭载的水平传感器测出小车的 横向倾角,再结合两股钢轨顶面中心间的距离, 即可求出线路超高,进而进行实测超高与设计超 高的比较。在每次作业前,水平传感器必须校准。 超高示意图如下。
• 2) 轨距检测 • 轨距指两股钢轨头部内侧轨顶面下 16mm 处两作用边之间 的最小距离。轨距不合格将使车辆运行时产生剧烈的振动。 我国标准轨距的标称值为1435mm。在轨距检测时,通过轨 检小车上的轨距传感器进行轨距测量。轨检小车的横梁长 度须事先严格标定,则轨距可由横梁的固定长度加上轨距 传感器测量的可变长度而得到,进而进行实测轨距与设计 轨距的比较。
轨道检查——动态检查和静态 检查
高速工程105班
动态检查
• 轨道不平顺动态检查的主要设备是轨道检查车, 检查包括轨道动态不平顺和车辆动态响应。 • 中国轨检车检查项目主要包括左右高低、左右轨 向、水平、三角坑、曲线超高、曲线半径、轨距、 车体水平和垂直振动加速度、左右轴箱垂直振动 加速度等。 • 轨检车根据轨道动态不平顺和车辆动态响应综合 评价轨道状态。 • 新型轨检车还增加了钢轨断面、波磨、断面磨耗、 轨底坡、表面擦伤、道床断面、线路环境监视等 项目检测。

铁路轨道线路质量动态检测方法的研究

铁路轨道线路质量动态检测方法的研究

铁路轨道线路质量动态检测方法的研究摘要:轨道线路是高速铁路运输必不可少的组成部分,若出现故障,会影响高速铁路运输的正常安全运行,甚至会造成整个铁路运输的瘫痪。

因此,对高速铁路轨道线路质量动态检测方法的研究具有现实意义。

文中详细阐述了几种重要的检测方法的理论依据与性能,比较了其优缺点,并对每种检测方法在实际应用中的可行性和效果进行了论述,对我国高速铁路轨道线路质量动态检测指明了未来发展方向。

关键词:轨道线路;动态;检测方法引言随着世界高速铁路的快速发展,铁路列车的密度和速度大幅度提高,对轨道线路提出了更高的要求,同时也对轨道线路的动态检测提出了越来越严格的要求。

轨道系统是高速铁路运营设备的基础,它直接承受列车荷载,引导列车前行。

在列车的动力作用下,轨道会发生一定的弹性变形和永久变形。

这种变形的大小是不固定的,它随着列车的速度和质量的不同而变化。

因此,轨道几何状态一直处于动态变化中,仅仅依靠人工检查,已经不能全面真实地反映。

我国铁路历来重视对轨道的检查和监测,并有完整的检查制度和严格检查标准。

我国目前已摆脱人工检测,主要以动态检测为主。

动态检测能够快速定期巡查线路,检测出病害区段,主要包括轨检车检测、车载添乘检测以及便携式添乘检测三种。

世界各国都在开展各自轨道检测技术,一般情况下,在严格控制线下设备质量和强化轨道结构的基础上,根据高速铁路的运输特点,经过科学研究和系统分析,制定轨道动态检测的专门技术标准。

我国也初步形成了国内轨道检测技术体系,使用超限峰值评分法和轨道质量指数(Track Quality Index,简称TQI)对轨道状态进行分析、管理和评定。

超限峰值评分法是测量轨道各参数每个测点的幅值大小,来判断测点的幅值是否超过管理,并根据超限的不同等级进行扣分。

本文主要对目前的动态检测方法进行详细分析,并比较各种方法的优缺点。

1 轨检车检测方法目前国际上轨检车采用的轨道动态检测主要有激光伺服技术和激光视像技术两种, 本文将对两者检测方法进行概略性的阐述,分析两者之间的差异和优缺点。

第3章 轨道几何状态动态检测技术

第3章  轨道几何状态动态检测技术
如:惯性原理、光电、电磁、电容等无接触传感器,伺 服跟踪、自动补偿及修正技术在轨检车上广泛应用,车 载计算机进行轨检数据处理,提高了检测精度和速度, 增加了检测功能。
第一 国外轨检车的发展概况
80年代以来,激光、数字滤波、图像处理等在轨检 车上应用更加广泛。以计算机为中心,对轨检信号进行
模拟及数字混合处理,保证轨检结果不受列车速度和运
第一

国外轨检车的发展概况
日本轨检车发展
East-i是日本完全利用其国内技术开发的综合检 测列车,由6辆检测车组成,可以检测轨道几何参 数、接触网、通信信号、轮轨作用力、环境噪声 等,最高检测速度可达 275km/h。该轨道检测系 统安装在列车的第3号车辆上,这个车辆采用了与 实际运行车辆相同的两个二轴拖动转向架结构。
第一节 轨道几何状态动态检测技术及发展
——轨检车组成及原理 与发达国家相比,我国轨检车的性能和应用效果还存在 一定差距。主要表现在,尚没有高速轨检车,现有的准高速 轨检车也主要靠引进国外技术制造;部分关键传感器未能国 产化;轨检车的检测数据还不能充分利用等。这些都是巫待
研究和改进的地方。
第一节 轨道几何状态动态检测技术及发展
真实可信。
第一节 轨道几何状态动态检测技术及发展
——轨道检测中的新技术
激光光电技术 新 技 术 图像处理技术 振动测量技术 计算机技术
第二节 轨道检查车

第一
国外轨检车的发展概况
我国轨检车的发展现状 轨道检测的内容及轨道检查车的使用 钢轨探伤车、多功能安全综合检测车简介
第二 第三 第四
行方向的影响。采用数字滤波技术扩大了轨道不平顺可 测波长的范围,改善了轨检系统的传递函数特性,大大 提高了检测的精确性和可靠性。

城市轨道交通动态检查--轨检车主要检测项目原理及危害分析

城市轨道交通动态检查--轨检车主要检测项目原理及危害分析

城市轨道交通动态检查--轨检车主要检测项目原理及危害分析摘要:本文主要针对轨检车检查项目:水平、三角坑、高低、轨距、轨向和车体振动加速度进行检测原理及危害成因分析,对现场进行检测,掌握现场的几何尺寸,分析可能产生的原因进行及时处理并跟踪分析,来保证列车运行。

关键词:轨检车城市轨道线路危害成因Abstract: This paper mainly for track inspection vehicle inspection items: horizontal, triangular pit, height, gauge, rail to body vibration acceleration detection theory and hazard cause analysis, on-site detection, master geometry of the scene, the analysis may producethe reasons for the timely processing and tracking analysis, to ensure that the trains run.Keywords: urban rail, line track ,inspection car, hazard causes.随着城市轨道交通的不断发展,动态检查密度也随着加大,动态检查已作为指导城市轨道交通线路养护维修的重要依据,因此,动态分析质量直接关系到线路养护维修优劣。

线路动态不平顺是指线路不平顺的动态质量反映,主要通过轨道检查车进行检测。

如何利用轨检车资料帮助现场找准病害及分析产生原因是技术人员分析工作的重中之重。

1、主要检测项目及性能指标轨道检查车对轨道动态局部不平顺(峰值管理)检查的项目为轨距、水平、高低、轨向、三角坑、车体垂向振动加速度和横向振动加速度七项。

各项偏差等级划分为四级:Ⅰ级为保养标准,Ⅱ级为舒适度标准,Ⅲ级为临时补修标准,Ⅳ级为限速标准。

地铁线路轨道动态检测病害综合判断

地铁线路轨道动态检测病害综合判断

地铁线路轨道动态检测病害综合判断摘要:随着社会经济的快速发展,交通水平也得到了很大的提升,地铁作为城市发展的重要交通形式,安全性尤为重要。

轨道交通的建设速度越来越快,地铁已成为人们日常生活工作出行常用交通工具,随着线路的增多,运量的增加,要求地铁轨道线路结构具有更高的水平,对线路几何平顺性也有着更高的要求;结合目前地铁轨道检测车使用情况,动态检测工作存在数据分析水平不高,现场病害定位困难,病害判断不准确,从而导致线路超限整治不彻底,屡次出现重复超限情况,本文对轨道动态检测病害进行分析研究,通过检测数据及波形表现等形式形成规范的病害综合判断方法。

关键词:轨道动态检测;超限危害;病害综合判断;1轨道检测车相关概述1.1轨道检测车作用轨道检测车(简称轨检车)是检测轨道在动荷载作用下动态质量、检查轨道隐性病害、指导轨道养护维修的大型检测设备,是实现轨道科学管理、提升轨道动态质量、提高乘坐舒适度的重要手段。

轨道检测车不但能使检查结果真实可靠,而且还能对线路质量进行综合分析及评价,提供整修指导意见。

1.2检测项目及原理轨道线路几何形位检测项目有轨距、水平、左右高低、左右轨向、三角坑、曲率和曲率变化率;动力学检测项目有车体垂直加速度、水平加速度和轴箱加速度;其他检测项目包括地面标记、速度、里程等;轨道检测车采用惯性基准法检测原理,应用光电、陀螺、电磁、电子、伺服、数字处理、计算机等先进技术,在动态情况下反映线路真实状态。

2轨道动态检测病害综合判断2.1高低超限判断2.1.1高低超限危害高低不平顺会增加列车通过时的冲击动力,加速轨道结构和道床的变形,对车辆设备、列车行车安全构成危害,其危害大小与高低的幅值、变化率成正比,与高低波长成反比。

2.1.2高低病害综合判断高低不平顺的形成影响因素主要有:轨道材料缺陷、线路施工和大修作业的高程偏差、路基不均匀沉降、桥涵过渡段刚度变化过大、桥梁折角和挠曲变形,以及道床和路基的不均匀残余变形、轨道各部件间的间隙不相等、线路存在暗坑吊板、线路垂向刚度不一致等。

轨道检测技术(之一)

轨道检测技术(之一)

轨道检测技术第一章概述【主要内容】我国铁路轨道的特点,线路检测的方法,线路检测对线路养护维修的作用,线路检测的发展历程和现状。

【重点掌握】线路检测的方法。

第一节线路检测对维修工作的意义铁路线路设备是铁路运输业的基础设备,它常年裸露在大自然中,经受着风雨冻融和列车荷载的作用,轨道几何尺寸不断变化,路基及道床不断产生变形,钢轨、联结零件及轨枕不断磨损,而使线路设备技术状态不断地发生变化,因此,工务部门掌握线路设备的变化规律,及时检测线路状态,加强线路检测管理成为确保线路质量、保证运输安全的重要的基础性工作。

一、线路设备的检测方式(一)静态检查静态检查指在没有车轮荷载作用时,用人工或轻型测量小车对线路进行的检查。

主要包括轨距、水平、前后高低、方向、空吊板、钢轨接头、防爬设备、联结零件、轨枕及道口设备等检查。

线路静态检查是各工务段、车间、工区对线路进行检查的的主要方式之一,工务段段长、副段长、指导主任、检测监控车间主任、线路车间主任和线路工长应定期检测线路、道岔和其他线路设备,并重点检测薄弱处所。

(二)动态检测线路动态检测是在列车车轮荷载作用下通过添乘仪、车载式线路检查仪、轨道检查车等设备对线路进行的检测。

线路动态检测是对线路进行检查的主要方式之一,也是我国线路检测技术发展的主要方向。

二、线路检测对养护维修工作的指导作用安全是铁路永恒的主题。

铁路线路设备是铁路运输业的基础设备,经常保持线路设备完整和质量均衡,保证列车以规定速度安全、平稳和不间断地运行,并尽量延长设备的使用寿命是铁路工务部门的重要职责。

因此,合理养护线路,确保线路质量是保证工务部门安全生产的前提,也是保证铁路运输安全的基础。

它对增长企业经济效益、保障人民生命财产安全、提高国民生产总值都有重要意义。

而线路的检测决定着线路的设备技术状态的变化规律及程度,线路检测技术水平直接决定着线路的养护和维修工作的进行。

所以,没有线路检测,就不能确保线路质量状态,也就没有铁路运输的安全生产。

GJ-5型轨检车原理及应用

GJ-5型轨检车原理及应用

GJ-5轨检车原理及应用GJ-5型轨检车原理及应用一、轨道动态检查技术的发展变化轨道动态检查相比静态检查,更准确,也更能反映线路真实情况,更能评价列车运行安全性指标,因此轨检车一直是检查轨道病害、指导线路养护维修、保障行车安全的重要手段。

我国轨道动态检查技术随着计算机技术和检测技术的发展得到迅速的发展,从二十世纪50年代的GJ-1型轨检车发展到目前的GJ-5型轨检车,检测精度和可靠性大大提高。

1、GJ-1型轨检车采用弦测法,机械传动,可以将轨距、水平、三角坑、摇晃(用单摆测量)项目的幅值绘在图纸上,人工判读超限并计算扣分。

2、GJ-2型轨检车仍采用弦测法,但改为电传动,检测项目比GJ-1型增加了高低,也是需要人工判读超限和计算扣分。

我局1988-1993年使用该型车。

3、GJ-3型轨检车于80年代初期研制成功,是我国轨检车技术的一次大飞越,采用先进的传感器技术、计算机技术和惯性基准原理,可以检测高低、水平、三角坑、车体垂直和水平振动加速度等项目,计算机采集各检测项目数据后,判断超限等级并计算扣分。

我局GJ-3型轨检车(SY997737)于1994年初开始运用,是全路GJ-3型运用时间最长的,也是用得比较好的。

a、1999年我局轨检车技术人员研发的Ⅲ型轨检车实用软件成果是工务部门汇总分析轨检车检查数据、指导养护维修线路的工具,它使轨检车的工作效率和工作质量得到了大大的提高,该成果达到了国领先水平,于2000年通过了局级鉴定,并于2002年获得路局科技进步三等奖。

b、为了均衡地提高线路养护维修的质量,我局轨检车技术人员研发了轨道质量指数(TQI)应用软件,并于2003年局工务维修会议上向各工务段推广应用,便于向各工务段掌握线路的动态质量,科学指导线路养护维修,真正做到状态修,收到了很好的效果。

c、2004年我局轨检车技术人员研发GPS(全球定位系统)自动校正里程系统,该系统能自动校正轨检车里程,消除轨检车测量的里程累计误差,便于各段准确定位检查病害处所,查找和整治线路病害,保证行车安全和提高线路保养质量。

铁路线路动静态检查、检测技术

铁路线路动静态检查、检测技术

论文目录第一章轨道动静态检测的目的和意义 (1)第二章当前轨道动静态检测技术、手段 (1)第三章存在的问题 (2)3.1高低不平顺病害的危害及成因分析 (3)3。

2轨距病害的危害及成因分析 (3)3。

3轨向病害的危害及成因分析 (4)3.4水平病害的危害及成因分析 (4)3.5三角坑病害的危害及成因分析 (5)第四章解决问题的思路 (5)铁路线路动静态检查、检测技术摘要:随着我国经济技术的快速发展及铁路六次大提速,我国逐步建立起一套比较完善的铁路线路动静态检查检测、维修养护管理系统,有效地保障了铁路轨道养护的科学合理性.但是就目前来看,我国的铁路线路检查数据采集手段比较落后,检查技术比较传统,干扰铁路运输,其中检查数据的精确度也有待考证。

随着我国轨道检测技术手段的进步,依照“科学指导、精细管理”的原则,使得在铁路线路工务检查中,轨道动静态检测成为了有效控制线路动静态变化的检测手段。

另外,我们还需要引进新的技术和设备,进一步提高铁轨的动静态检测的准确性和科学性。

关键词:工务检测、动静态轨道病害、解决思路一、轨道动静态检测的目的和意义由于铁轨运输设备一直常年处于自然环境中,受到自然天气气候条件的影响以及重载列车的运行,使得轨道常常出现变形,铁轨路基和道床及其容易发生变化,铁轨上的零件以及铁轨线路出现摩擦损坏,对铁路运输产生了不良影响。

这就需要通过工务检查,及时的发现铁路运输线路上的问题,并及时的运用科学合理的方法对线路进行养护和维修,确保线路的良好运行,保障运输的安全。

在工务检测过程中,最重要的检测手段就是轨道动静态检测,能对每一段路线进行详细的检查,在检查期间,铁轨媒体受到列车的荷载,利用检测工具和检测设备对轨道进行检查,铁轨检查负责人需要对各个路段进行负责,重点检查铁轨的薄弱环节,保证路线检测的精确程度。

二、当前线路轨道设备动静态检查检测技术及手段当前的轨道动静态检测过程中,主要运用的检测机构是轨检车和探伤小车,可以收集轨道的变化数据,方便简洁,能够提高检测水平.探伤小车主要运用在探伤作业中,方便对探头做出维修和调整。

1.轨道几何动态检测原理和标准以及数据应用

1.轨道几何动态检测原理和标准以及数据应用

为正,反之为负;
曲率正负:顺轨检车正向,右拐曲
线曲率为正,左拐曲线曲率为负;
车体水平加速度:平行车体地板,
垂直于轨道方向,顺轨检车正向,
向左为正;
车体垂向加速度:垂直于车体地板
,向上为正。
轨道动态检测项目 轨道不平顺定义:轨距点
“线规”规定实际钢轨顶面以下钢轨内侧16mm 处轮轨接触点。
目前轨检车检测的是16mm点。
轨道不平顺定义:三角坑
轨道平面的扭曲,沿 轨道方向前后两水平 代数差。
也称作扭曲,基长为 3m。
曲率
半径的倒数。 可以通过单位长度角
度变化计算。
轨检车检测项目正号定义
位端,定义二位端至一位端方向为 轨检车正向,轨检车行使方向与轨 检车正向一致时为正向检测,反之
为反向检测。
轨距(偏差)正负:实际轨距大于
标准轨距时轨距偏差为正,反之为
负;
高低正负:高低向上为正,向下为
负;
轨向正负:顺轨检车正向,轨向向
左为正,向右为负;
水平正负:顺轨检车正向,左轨高
轨道几何动态检测原理 和标准以及数据应用
中国铁道科学研究院基础设施检测研究所 2016.06.29
主要内容
Part1:前言 Part2:国外动态检测介绍 Part3:我国轨道动态检测项目 Part4:我国检测系统原理 Part5:轨道几何状态检测标准 Part6:轨道检测波形辨识 Part7:检测数据应用
轨道动态检测项目 轨道不平顺定义:轨距
同一轨道横截面内左右钢轨两轨距点之间的最 短距离。
目前轨检车检测16mm点间距离。
轨道动态检测项目
轨距变化率
只要满足列车通过条 件连续不变,小轨距 有利车辆动力性能。 轨距检测受标定误差 影响,常产生检测系 统误差。

轨道动态检查及病害处理

轨道动态检查及病害处理

水平:即轨道同一横截面上左右两轨顶面的 相对高差。(曲线上是指扣除正常超高值的 偏差部分;直线上是指扣除一侧钢轨均匀抬 高值后的偏差值。)
三角坑:左右两轨顶面相对于轨道平面的扭 曲。用相隔一定距离的两个横截面水平幅值 的代数差度量。“一定距离”指“车辆的轴距或 心盘距”
3.各种轨道不平顺的主要影响
水平(超高)检测项目波形,最大记录幅值为正负150mm, 比例为1:6。
三角坑检测项目波形,最大记录幅值为正负25mm,比例为 1:1。
轨距检测项目波形,最大记录幅值为正35mm,负15mm,比例 为1:1。
(2)检测结果报告表
轨检车提供Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级超限报告表、 曲线摘要报告表、公里小结报告表、区段总 结报告表、轨道质量指数(TQI)报告表。
复合不平顺=|x-ky|
式中x—轨向不平顺值;
Y—水平不平顺值;
K—系数,初期可选为1.5。
⑺曲率
曲率定义为一定弦长的曲线轨道(取30m)对应的圆 心角θ。度数大、曲率大,半径小。反之,度数 小,曲率小,半径大。轨检车通过曲线时(直线亦 是如此),测量轨检车每通过30m后车体方向角的变 化值,同时测量出车体相对两转向架中心连线转角 的变化值,即可计算出轨检车通过30m曲线后的相应 圆心角的变化值,即曲率。
波形识别(岔区超限)
波形识别(异常)
波形识别(辅助判断)
波形识别(阳光干扰)
波形识别(设备故障)
波形识别(设备故障)
波形识别(设备挂物)
左、右高低检测项目波形,最大记录幅值为正负25mm,比例 为1:1。当检测速度小于15KM/H时,无高低波形图输出。
左、右轨向检测项目波形,最大记录幅值为正负25mm,比例 为1:1。当检测速度小于24KM/H时,无轨向检测波形输出。

《铁道车辆动态检测技术》课程标准

《铁道车辆动态检测技术》课程标准

《铁道车辆动态检测技术》课程标准一、课程基本信息二、课程定位(一)课程的地位和作用本课程是高等职业教育铁道车辆技术专业的一门专业核心课程,主要对应铁路车辆段探伤工、动态检车员、5T维修工岗位职业能力而设置,重点围绕无损检测技术、车辆动态监控技术进行学习。

通过本课程的学习,使学生树立标准作业意识、规范操作意识和安全生产意识等;掌握轮轴等重要零件的探伤技术,掌握TFDS等车辆动态监控技术;具备操作无损检测设备进行探伤作业的能力,具备运用车辆动态监控设备进行动态检测和设备维修的能力。

(二)本课程与其他课程的关系本课程的前导课程主要有铁道概论、铁道车辆机械装置检修、铁道车辆运用与管理等课程,为课程开展铁道车辆无损检测和车辆动态监控技术的学习奠定知识基础;通过本课程的学习,将为学生在顶岗实习、跟岗实习、毕业设计等课程中的学习和锻炼做好知识储备,也为学生未来参加工作从事探伤工、动态检车员、5T维修工等岗位打下良好的素质、知识和能力基础。

三、课程目标(一)知识目标1.掌握超声波探伤的工作原理、探伤方法;2.掌握超声波探伤仪的使用方法;3.掌握超声波探伤用探头的应用和基本结构;4.掌握超声波探伤的作业流程;5.掌握磁粉探伤的工作原理、探伤方法;6.掌握磁粉探伤常用检测工具器具的用途及使用方法;7.掌握磁粉探伤的作业流程;8.掌握车辆轴温智能探测系统的功能、原理和系统构成;9.掌握车辆轴温智能探测系统设备检修方法;10.掌握车辆轴温智能探测系统报警等级及作业流程;11.掌握车辆滚动轴承故障轨边声学诊断系统的功能、原理和系统构成;12.掌握车辆滚动轴承故障轨边声学诊断系统设备检修方法;13.掌握车辆滚动轴承故障轨边声学诊断系统报警等级及作业流程;14.掌握货车运行故障动态图像检测系统的功能、原理和系统构成;15.掌握货车运行故障动态图像检测系统设备检修方法;16.掌握货车运行故障动态图像检测系统的作业程序及检车标准;17.掌握车辆运行品质轨边动态监测系统功能、原理和系统构成;18.掌握车辆运行品质轨边动态监测系统设备检修方法;19.掌握车辆运行品质轨边动态监测系统报警等级及作业流程。

铁路轨道不平顺动态检测的一种方法

铁路轨道不平顺动态检测的一种方法
2 2 测 量原 理 .
图4 为小车在轨道上行走示意图。A =l O为 A B m, B中点 , n H 为位移传感器测量值 , 向垂直 A 。 方 B
小车从轨道上匀速行走 , 每隔 0 5m位移传感器采样一次 , 图所示。作直线 , + 过 %+作 , . 如 ∞, i
+∞
的垂线 , 垂线长度 △ +即为高低不平顺数值。
2O O6矩
1 1 位移 传感 器 .
精密直线位移传感器是采用超精密度导电塑料基片以及铂金 电刷组装而成的直线位移传感器 ( 俗称 电
子尺 , 电阻尺)量程 1r 10 m, , 0 m一 0r 线性度达到 00 % , a a . 5 重复精度 003 m .1m 。
12 倾 角传 感器 .
报表打 印
பைடு நூலகம்

几何参数合成 I
超 限检查
. 戤彤亚不 .
徽机 处理部分
l , m 目: e k r
单片机数据 黄块 处理 L
图 I 检测 系统组成框图
收稿 日期:05 7 0 20 - - 02
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山 东


摘要: 设计了一种使用位移传感器和倾角传感器检测轨道高低不平顺 、 水平不平顺和三角坑的方法。该检测 方法结合了单片机技术、 传感技术、 信号处理技术 , 采用弦测法以手推小车为载体。 可对轨道几何状态参数进
行实时 、 动态和定量的检测。
关键词: 铁路钢轨; 直线位移传感器 ; 钢轨高低不平顺; 动态检测
用 于铁路检测仪器。
2 检测原理
小车在轨道上推行 , 车轮和小车是刚性连接 , 车轮随着轨道起伏运动 。利用弦测法原理 , 分别 由小车上
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如图所示:图中采用右手坐标系,各参数定义如下; x轴指向页面的里面为正,表示车体的行进方向; y 轴指向向右的水平方向为正; z 轴指向向下的垂直方向为正; 角j 表示航向偏角,正值为由x 轴方向转向y 轴方向,即向右偏转; 角J 表示滚动的偏角,正值表示y 轴方向向z 轴方向旋转,即左轨抬高; 角y 表示倾斜角的偏差,正值表示x 轴向z 轴方向旋转,即坡度角;
曲率测量方法

曲率是以列车走行的单 位距离轨道的方向角的 变化表示。即:
d b d b dt d b 1 Z ds dt ds ds v v

由摇头陀螺陀螺可以测 量摇头速率
z
d b dt
轨检车检测项目正号定义




轨检车正向:检测梁位于轨检车二 位端,定义二位端至一位端方向为 轨检车正向,轨检车行使方向与轨 检车正向一致时为正向检测,反之 为反向检测。 轨距(偏差)正负:实际轨距大于 标准轨距时轨距偏差为正,反之为 负; 高低正负:高低向上为正,向下为 负; 轨向正负:顺轨检车正向,轨向向 左为正,向右为负; 水平正负:顺轨检车正向,左轨高 为正,反之为负; 曲率正负:顺轨检车正向,右拐曲 线曲率为正,左拐曲线曲率为负; 车体水平加速度:平行车体地板, 垂直于轨道方向,顺轨检车正向, 向左为正; 车体垂向加速度:垂直于车体地板, 向上为正。
(三).新增项目及动态检测标准修 订

为适应铁路提速和重载不断发展的需要,《铁路线路修理规则》(铁 运【2006】146号文)于2006年8月1日正式执行。文中对轨道动态检测 标准按V≦120km/h、120km/h<V≦160km/h、V>160km/h划分了四级 管理值。缺乏速度≧200km/h以上等级干线管理标准,为适应我国第 六次既有线提速改造的需要,以及填补我国《铁路线路修理规则》没 有针对既有线200~250km/h区段的养护维修办法和各项检测标准。铁 道部检测中心受铁道部委托,结合国外高速铁路的成熟经验以及现场 积累的相关经验,通过多年干线检测数据的大量分析和研究,提出了 针对既有线提速线路200~250km/h区段轨道动态检测项目和管理标准, 并以此为依据于2007年3月13日铁道部印发 《既有线提速200~ 250km/h线桥设备维修规则》(铁运【2007】44号)。文中对200和 250km/h区段轨道动态管理标准进行了明确,增加了提速区段高低、 轨向、长波长、轨距变化率、曲率变化率和横加变化率等管理项目。 由此形成了V≦120km/h、120﹤V≦160km/h、 160km/h<V<200km/h、200km/h≦V≦250km/h四个速度等级的轨道动 态管理标准,后经过轨检车会议讨论后形成新的轨道动态管理暂行试 验标准如表3所示。


非接触测量总成安装在检查车底下,如图所示为实 物图,检测设备摄像机组配置使用10个摄像机和4 个激光器用于钢轨断面的非接触测量,摄像机和激 光器被固定安装在车底下的封闭梁里。钢轨内、外 两侧激光器发出一扇形光带,垂直照射在钢轨上, 在钢轨上形成一垂直断面;同时,断面和轨距摄像 机捕捉到激光线的图像,视频图像输出到VMEbus 计算机系统,经数字化后,拟合成完整的钢轨断面 图像,通过坐标变换、合成和滤波处理等,得到轨 道几何数据和钢轨断面磨耗等。 惯性测量包安装在激光器/摄像机梁的中部,惯性 测量包测量车辆转向架的横向和垂向加速度以及滚 动和摇头速率等。
d 2 zb AL d 2 b g cos b g dt 2 2 dt 2
即可计算得到左右高低ZL、ZR。
轨道不平顺定义:水平、超高


中国水平:同一轨道横截 面上左右钢轨顶面所在水 平面的高度差。不含圆曲 线上设置的超高和缓和曲 线上超高顺坡量。 UIC水平 Ⅲ型轨检车车相对水平 超高:曲线地段外轨顶面 与内轨顶面设计水平高度 之差。
二.轨检车动态检查

目前世界各国用来测量高低、轨向不平顺 的方法可归纳为弦测法和惯性基准法两大 类 目前国内外的轻型轨检小车大都采用弦测 法中的三点中弦法
我局轨检车采用的是惯性基准法测量轨道 不平顺 Nhomakorabea

目前,我局共有轨道检查车2辆: WX999249、WX999290;检测设备从美 国Imagemap公司进口,采用线型激光光 源、摄像机、图像处理系统,通过对钢 轨断面轮廓图像的测量获得轨距、轨向 等测量值,是继Ⅲ型、Ⅳ型车以来,第 一次采用的基于网络平台的非接触式测 量系统。
超高和水平测量方法

通过测量轨道平面相对于水 平面的倾角计算。该倾角等 于检测梁的倾角与梁相对于 轨道平面倾角之差,即:
t b

L R
G
检测梁的倾角可由测滚陀螺 和倾角仪(水平加速度)可 计算得到。

梁相对于轨道平面倾角由激 光摄像系统计算得到。
轨道不平顺定义:三角坑


轨道平面的扭曲,沿 轨道方向前后两水平 代数差。 也称作扭曲
(一).轨检车的车体和检测设备的基本机构
1.车上大致情况 WX999249、WX999290轨道检查车车体均由南 京浦镇厂生产的25T型车体,车上包括会议 室、仪表室、休息室、厨房、卫生间,有 集便器、冰箱、洗衣机、微波炉等生活设 备。



2.检测设备基本结构 轨道检查系统即Laserail断面和几何测量系统 (LPGMS),能实时提供钢轨断面和轨道几何精 确和可靠的测量,主要包括如下3个主要部分: · 非接触测量总成; · VME计算机系统; · 通用几何Windows软件。 VME计算机系统安装在轨检车里,非接触测量 总成安装在与转向架相连的测量梁中。测量梁中 传感器数据经过数字化后发送到VME计算机的 几何CPU,然后进行合成和滤波处理,得到轨道 几何数据,在检查车里的工作站上运行通用几何 软件,可以实时显示轨道几何波形、进行超限判 断、数据库存储、超限编辑和报表打印等。




方向不平顺: 严重的方向不平顺引起的过大的车轮侧向力和车轴侧向力,可能使 轨枕、扣件不良地段的钢轨倾翻或轨排横移,造成列车脱轨。过大的 侧向力也往往使脱轨系数增大,引起车轮爬轨掉道。 连续的方向水平逆向复合不平顺: 连续的方向水平逆向复合不平顺,对行车安全的威胁最大,根据日 本的研究,是造成日本货车脱轨的主要原因之一,对方向水平复合不 平顺严格管理以后,日本的货车脱轨事故便大幅度减少。 轨距不平顺: 轨距偏差过大,会出现车轮掉道或卡轨。我国和部分国家的传统观 念认为即使轨距尚未扩大到会使车轮掉道的程度,如果车辆锥行踏面 的大坡度段(1:10)已进入轨顶内侧圆弧以内,仍应避免。这是因 为斜度较大的车轮踏面将使钢轨遭受额外增加的水平推力。 曲线头尾的几何偏差: 曲线头尾的几何偏差,往往是列车曲线脱轨的重要原因,这种几何 偏差,实质上是一种轨道超高和曲率不匹配的复合不平顺,当然也会 影响列车安全。
轨 距



轨距定义为左右两根钢轨 顶面以下16mm点之间的最 短距离. 在激光断面测量系统中是 通过计算左右钢轨顶面各 点中具有最大的Y值点以 下16mm处间的距离获得的. 目前要求新引进轨道检测 系统检测左右两根钢轨顶 面以下16mm点之间的最短 距离.
Y R L K

轨距由左右钢轨的轨距点相对于测量梁两个固定 Y K 其中K为 点位移偏差的代数和而求得,即: 测量梁两个固定点的距离,如果测量梁为刚体, 且摄像机的安装位置及角度未发生变化,则为常 数。该常数由静态标定确定。
水平
超高 三角坑 曲率 车体加速度 轨底坡 钢轨断面(左右轨)
±1.5mm
±1.5mm ±1.5mm 1.2 X 10-4m-1 ±0.01g ±0.25deg ±0.5mm
±50mm
±220mm ±100mm
±1g


该轨检车采用梁结构方式的惯性测量及摄 像式的图像测量原理,即惯性基准与测量 基准被安装在同一刚体内。任何几何量测 量系统的基础都是对坐标系的明确定义, 以及在这个坐标系下的各种变换和各被测 量之间的关系。 如下图为坐标系的几何定义:
R L
轨道不平顺定义:轨向


钢轨内侧轨距点垂直 于轨道方向偏离轨距 点平均位置的偏差。 分左右轨向两种。 轨向也称作方向。




yb
轨向加速度计响应: 式中为轨距梁的中点,为轨距梁相对于地面的倾角; 第一项为轨距梁横向运动所产生的加速度,正是我 们想要的测量值;第二项为重力分量;第三项由于 轨距梁侧滚运动所产生的加速度; 则左右轨向为: 左轨向:= cos( )-( +C); 右轨向:= cos( )+( L+C); R 其中 为轨向测量平面和轨距梁所在平面夹角, bt R计算获得。对于安装于构架上的安全梁, 可由L 和 轨向的测量平面和轨距梁所在平面并不平行;要将 投影到轨向的测量平面,其投影为 *cos( );则 yb 通过上述公式即可测得左右轨向。




测量基准(轨检梁刚体)与钢轨及惯性系统的相互位置关 系定义如下: gL 左轨轨距点相对测量基准的偏移; gR 右轨轨距点相对测量基准的偏移; dL 左轨踏面顶点相对测量基准的偏移; dR 右轨踏面顶点相对测量基准的偏移; wx 轨检梁的滚动角速率; wz 轨检梁的摇头角速率; ay 轨检梁的横向加速度及倾角; aL 轨检梁的垂向加速度; G 轨道踏面中点之间的标准距离,为1511mm; ht 惯性平台相对于轨距测量线的垂直高度; AL 左侧垂直加速度计安装位置相对梁中心的距离;



波长在3~30m波段主要由道床路基的残余变形不均匀,道 床弹性、密实度不均,各部件间隙不等,接头或焊头形成 的以轨长为基波的复杂周期波成分,以及桥涵、道口等轨 道刚度变化和中、小跨度桥梁的动扰度、折角等形成。 30~150m的波段多由路基工后沉降不均、路基施工的高程 偏差、跨度较大的桥梁动扰度等构成。 更长的长波多为地形起伏、线路坡度变化形成。 所以,按轨道不平顺的波长特征,可分为短波、中波、长 波不平顺三种;又可分为周期性和非周期性两种 波长3~30m波长非周期性、高低、轨向、三角坑、水平、 轨距等不平顺的波长多在这一范围内。
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