第10章 磨削加工技术
机械制造工程实训_王志海_磨削加工-推荐下载
第十章钳工与装配一.解释下列名词术语1.画线基准2.设计基准3加工基准 4.扩孔5.铰孔6.锪削7.攻螺纹8.套螺纹二.判断题1.划线是机械加工的重要工序,广泛用于成批和大量生产。
2.为了使划出的线条清晰,划针应在工件上反复多次划线。
3.划线可以检查出毛坯尺寸、形状的合格率和合理分配各加工面的加工余量及加工位置。
4.选择划线基准时,应尽量使划线基准与图纸上的设计基准一致。
5.正常锯切时,锯条返回仍需加压,但要轻轻拉回,速度要慢。
6.锯切时,一般手锯往复长度不应小于锯条长度的 2 / 3 。
7.锉削后,工件表面的粗糙度主要决定于锉削方法。
8.锯切操作分起锯,锯切和结束三个阶段,而起锯时,压力要小,往复行程要短,速度要快。
9.正常锯切时,锯条应以全长进行工作,提高锯条的使用寿命。
10.锉削外圆弧面时,锉刀在向前推进的同时,还应绕工件圆弧中心摆动。
11.锉削常用双齿纹锉刀,是因为锉削时,每个齿的齿痕不重叠,锉屑易碎裂,工件表面光滑。
12.圆形工件和较长的轴类零件都可放在同一只V 形铁上找出中心或划出中心线。
13.工件毛坯是铸件或锻件,可用粗锉直接锉削。
4.锉削铜、铝等软金属材料时,应选用()。
(A)细齿锉刀(B)什锦锉刀(C)粗齿锉刀(D)油光锉刀5.锉削时,锉刀的用力应是在()。
(A)推锉时(B)拉回锉刀时(C)推锉和拉回锉刀时(D)推锉时两手用力应变化6.平板锉适宜锉削()。
(A)内凹曲面(B)圆孔(C)平面和外凸曲面(D)方孔7.方孔锉削铜、铝等软金属材料时,应选用()。
(A)细齿锉刀(B)什锦锉刀(C)粗齿锉刀(D)油光锉刀8.划圆、划圆弧和划等分线段的划线工具是()。
(A)划针(B)划规(C)划卡(D)划针盘9.锯条安装过紧或过松,用力过大,锯条易发生()。
(A)崩齿(B)折断(C)磨损过快(D)卡住10.锯条安装过松或扭曲,锯切后工件会发生()。
(A)尺寸不对(B)锯缝歪斜(C)锯痕多(D)表面粗糙11.在精锉较窄表面或表面前有凸台时常采用()。
磨削及切削加工工艺
磨削及切削加工工艺一、磨削加工工艺1、工件的装夹(1)轴类工件装夹前应检查中心孔,不得有椭圆、棱圆、碰伤、毛刺等缺陷,并把中心孔擦净。
经过热处理的工件,须修好中心孔,精磨的工件应研磨好中心孔,并加好润滑油。
(2)在两顶尖间装夹轴类工件时,装夹前要调整尾座,使两顶尖轴线重合。
(3)在内、外圆磨床上磨削易变形的薄壁工件时,夹紧力要适当,在精磨时应适当放松夹紧力。
(4)在内、外圆磨床上磨削偏重工件,装夹时应加好配重,保证磨削时的平衡。
(5)在外圆磨床上用尾座顶尖顶紧工件磨削时,其顶紧力应适当,磨削时还应根据工件的涨缩情况调整顶紧力。
(6)在外圆磨床上磨削细长轴时,应使用中心架并应调整好中心架与床头架、尾座的同轴度。
(7)在平面磨床上用磁盘吸住磨削支承面较小或较高的工件时,应在适当位置增加挡铁,以防磨削时工件飞出或倾倒。
2、砂轮的选用和安装(1)根据工件的材料、硬度、精度和表面粗糙度的要求,合理选用砂轮牌号。
(2)安装砂轮时,不得使用两个尺寸不同或不平的法兰盘,并应在法兰盘与砂轮之间放入橡皮、牛皮等弹性垫。
(3)装夹砂轮时,必须在修砂轮前后进行静平衡,并在砂轮装好后进行空运转试验。
(4)修砂轮时,应不间断地充分使用切削液,以免金钢钻因骤冷、骤热而碎裂。
3、磨削加工(1)磨削工件时,应先开动机床,根据室温的不同,空转的时间一般不少于5min,然后进行磨削加工。
(2)在磨削过程中不得中途停车,要停车时,必须先停止进给退出砂轮。
(3)砂轮使用一段时间后,如发现工件产生多棱形振痕,应拆下砂轮重新校平衡后再使用。
(4)在磨削细长轴时,不应使用切入法磨削。
(5)在平面磨床上磨削薄片工件时,应多次翻面磨削。
(6)由干磨转湿磨或由湿磨转干磨时,砂轮应空转2min左右,以散热和除去水分。
(7)在无心磨床上磨削工件时,应调整好砂轮与导轮夹角及支板的高度,试磨合格后方可磨削工件。
(8)在立轴平面磨床上及导轨磨床上采用端面磨削精磨平面时,砂轮轴必须调整到与工作台垂直或与导轨移动方向垂直。
磨削加工教案
磨削加工教案一、教学目标1. 了解磨削加工的定义及其在工业生产中的重要性;2. 掌握磨削加工的基本原理和工艺过程;3. 理解不同磨削方法的特点和适用范围;4. 培养学生的动手能力和磨削加工技能。
二、教学重点1. 磨削加工的基本原理和工艺过程;2. 磨削方法的分类和特点。
三、教学步骤1. 前期准备工作在开展磨削加工教学前,首先需要进行以下准备工作:a) 教师准备好相关教学资料,包括磨削加工的基本原理和工艺过程、磨削方法的分类和特点等;b) 配置好磨削加工实验设备和工具,确保正常使用;c) 整理磨削加工实验操作流程和注意事项。
2. 磨削加工的基本原理和工艺过程a) 介绍磨削加工的定义和在工业生产中的重要性;b) 简要介绍磨削加工的基本原理,包括磨粒切削机理和切削刃的结构与刃间距;c) 详细讲解磨削加工的工艺过程,包括工件的夹持与装夹、切削液的选择与使用、磨削力的控制等。
3. 磨削方法的分类和特点a) 分类介绍常用的磨削方法,例如平面磨削、外圆磨削、内圆磨削、曲面磨削等;b) 讲解各类磨削方法的特点和适用范围,以及它们在实际生产中的应用;c) 强调不同磨削方法的刃磨性能、加工效率和精度。
4. 磨削加工实验a) 选择适当的磨削加工实验项目,例如平面磨削、外圆磨削等;b) 进行实验前的安全提示,确保学生正确使用磨削加工设备和工具;c) 指导学生依照实验操作流程进行磨削加工实验;d) 对实验数据进行采集和分析,总结实验结果;e) 对实验过程中出现的问题进行讨论和解答。
五、教学评估1. 结合理论学习和实验操作结果,进行学生的个人评估;2. 设计相关的理论考试和实验报告,综合评估学生的学习成果;3. 鼓励学生积极参与课堂讨论和实验操作,提高学习效果。
六、教学拓展1. 组织学生参观磨削加工生产线,了解实际生产中的磨削加工过程;2. 进一步讲解先进的磨削技术和装备,例如超精密磨削、高速磨削等;3. 鼓励学生进行磨削加工相关的科研课题探索,提升自己的综合能力。
《钳工》第十章_研磨
第九章研磨第一节研磨的基本概念1.研磨的概念:研磨,就是利用研具和研磨剂从工件表面磨掉一层微薄的金属,使工件具有极大的表面光洁度,同时还能保证工件的精确尺寸和紧合密封良好的一种精密的加工方法。
当一个工件经车削或磨削加工以后,凭肉眼看去,工件的表面已很光滑,不过用显微镜把它放大来看,就会清楚地看出:工件的表面仍然是粗糙的,甚至象一高一低的山丘一样(如表9—1)。
要使工件达到高的光洁度和精确尺寸,就要把工件实行研磨,这就是研磨的作用和目的。
研磨在工具、量具和机器制造业中应用是很广的。
如柴油机的曲轴、滚动轴承等运动件,都要经过研磨后才能达到光滑性能良好,运转正常,减小轴与轴承的摩擦和发热,从而保证了工件的使用寿命。
对于要求密封性良好的气门阀、油压控制阀等工件,都要经过研磨,才能达到图纸要求。
2.研磨的原理:工件通过用研磨剂与研具(研具的材料应比工件软一些)互相研磨,研磨剂受到工件与研具的压力而部分嵌入了研具内,就象砂轮一样,有了无数的切削刃,因而研磨时就产生了切削作用。
一般来说,每研磨一遍所磨去的金属厚度不超过0.002毫米,所以研磨余量一般应为0.005~0.03毫米。
但是随着工件尺寸大小不同而有所不同,研磨余量的选择参见表9—2和表9—3工件研磨后获得的光洁度,跟研磨时的压力、速度、研磨粉(剂)的粗细有着密切的关系。
长期的生产实践说明,当压力大、速度慢、研磨粉(剂)粗的时候,工件的光洁度低;而压力小、速度高、研磨粉(剂)细时,则工件的光洁度高。
一般说来,研磨的速度在1 0~1 5米/分之间(每分钟往复大约5 0~6 0次/分)o对于精度要求较高的工件,速度也不能超过3 0米/分,以避免因为高速发热影响精度,起着相反的加工效果。
第二节研具和磨料的选择1.研具的材料:研具是一种研磨时决定工件表面和几何形状的标准工具,一般有平板、圆盘、圆柱棒等。
研具的材料要选择比工件材料软些,才能使研磨剂嵌入研具的表面。
磨削加工技术
微磨削加工技术微磨削加工技术主要分为精密和超精密磨削技术。
1 精密与超精密磨削的机理精密磨削一般使用金刚石和立方氮化硼等高硬度磨料砂轮,主要靠对砂轮的精细修整,使用金刚石修整刀具以极小而又均匀的微进给(1O一15 mm/min),获得众多的等高微刃,加工表面磨削痕迹微细,最后采用无火花光磨,由于微切削、滑移和摩擦等综合作用,达到低表面粗糙度值和高精度要求。
超精密磨削采用较小修整导程和吃刀量修整砂轮,靠超微细磨粒等高微刃磨削作用进行磨削u J。
精密与超精密磨削的机理与普通磨削有一些不同之处。
1)超微量切除。
应用较小的修整导程和修整深度精细修整砂轮,使磨粒细微破碎而产生微刃。
一颗磨粒变成多颗磨粒,相当于砂轮粒度变细,微刃的微切削作用就形成了低粗糙度。
2)微刃的等高切削作用。
微刃是砂轮精细修整而成的,分布在砂轮表层同一深度上的微刃数量多,等高性好,从而加工表面的残留高度极小。
3)单颗粒磨削加工过程。
磨粒是一颗具有弹性支承和大负前角切削刃的弹性体,单颗磨粒磨削时在与工件接触过程中,开始是弹性区,继而是塑性区、切削区、塑性区,最后是弹性区,这与切屑形成形状相符合。
超精密磨削时有微切削作用、塑性流动和弹性破坏作用,同时还有滑擦作用。
当刀刃锋利,有一定磨削深度时,微切削作用较强;如果刀刃不够锋利,或磨削深度太浅,磨粒切削刃不能切人工件,则产生塑性流动、弹性破坏以及滑擦。
4)连续磨削加工过程。
工件连续转动,砂轮持续切人,开始磨削系统整个部分都产生弹性变形,磨削切人量(磨削深度)和实际工件尺寸的减少量之间产生差值即弹性让刀量。
此后,磨削切人量逐渐变得与实际工件尺寸减少量相等,磨削系统处于稳定状态。
最后,磨削切入量到达给定值,但磨削系统弹性变形逐渐恢复为无切深磨削状态引。
2 精密与超精密磨床的发展精密磨床是精密磨削加工的基础。
当今精密磨床技术的发展方向是高精度化、集成化、自动化。
英国Cranfield大学精密工程公司(CUPE)是较早从事超精研制成功的OAGM2500大型超精密磨床是迄今为止最大的超精密磨削加工设备,主要用于光学玻璃等硬脆材料的超精密磨削加工 J。
磨削加工工艺基础
尺寸精度检测
使用卡尺、千分尺等测量工具对工 件尺寸进行测量,确保符合设计要 求。
形位公差检测
通过使用投影仪或三坐标测量机等 设备,对工件的形位公差进行测量 和评估。
提高磨削加工质量的措施
优化磨削参数
根据工件材料和加工要求,选择 合适的砂轮、磨削液和切削参数,
以提高加工精度和效率。
提高操作技能
定期对操作人员进行培训和考核, 确保他们熟练掌握磨削加工技术, 能够稳定、准确地完成加工任务。
无心磨床
主要用于磨削圆柱形工件的外 表面,同时可以实现自动进给 和调整,提高生产效率。
内圆磨床
主要用于磨削工件的内表面, 如孔、槽等,具有高精度的加
工能力。
磨床的主要部件
主轴系统
用于安装砂轮或工件,并传递磨削力。
润滑系统
用于提供润滑油,减少磨床各部件之间的摩 擦和磨损。
进给系统
用于控制砂轮或工件的进给速度和方向,保 证磨削精度和效率。
研究与应用绿色磨削加工技术,可以降低磨削过程中的噪音 、振动和粉尘排放,提高资源利用率,实现可持续发展。
谢谢观看
定的切削力和热量。
进给速度
根据切削深度和砂轮转速选择 合适的进给速度,以提高加工
效率和表面质量。
冷却液流量
根据切削条件选择合适的冷却 液流量,以降低切削热和摩擦
力,提高加工精度。
磨削液的选择和使用
油基磨削液
水基磨削液
具有良好的润滑性能和冷却效果,适用于 高精度和高效率的磨削加工。
成本低、易清洗,适用于一般磨削加工。
磨削加工的应用
总结词
磨削加工广泛应用于机械制造、航空航天、汽车、能源等领域,主要用于高精度、高效率的表面加工和超精密加 工。
磨削加工技术PPT参考幻灯片共49页文档
谢谢你的阅读
❖ 知识就是财富 ❖ 丰富你的人生
71、既然我已经踏上这条道路,那么,任何东西都不应妨碍我沿着这条路走下去。——康德 72、家庭成为快乐的种子在外也不致成为障碍物但在旅行之际却是夜间的伴侣。——西塞罗 73、坚持意志伟大的事业需要始终不渝的精神。——伏尔泰 74、路漫漫其修道远,吾将上下而求索。——屈原 75、内外相应,言行相称。——韩非
1、不要轻言放弃,否则对不起பைடு நூலகம்己。
2、要冒一次险!整个生命就是一场冒险。走得最远的人,常是愿意 去做,并愿意去冒险的人。“稳妥”之船,从未能从岸边走远。-戴尔.卡耐基。
梦 境
3、人生就像一杯没有加糖的咖啡,喝起来是苦涩的,回味起来却有 久久不会退去的余香。
磨削加工技术PPT参考幻灯片 4、守业的最好办法就是不断的发展。 5、当爱不能完美,我宁愿选择无悔,不管来生多么美丽,我不愿失 去今生对你的记忆,我不求天长地久的美景,我只要生生世世的轮 回里有你。
零件加工中的磨削加工技术
零件加工中的磨削加工技术在工业现代化的进程中,零件加工也得到了长足的发展。
随着制造和加工领域的不断改进,磨削加工技术已成为零件加工中重要的技术之一。
磨削加工技术最初是为了解决一些板材成形和精密机械加工需要而发展出来的。
这种技术能够改进物体表面的质量,提高零件的精密度和尺寸精度,从而满足人们对产品的各种要求。
一、磨削加工技术的分类磨削加工是指采用磨削工具,在物体表面进行微小的金属削除,使其表面更加光滑,精密,从而提高产品加工质量的一种精密加工方法。
目前,磨削加工技术已广泛应用于不同的机械制造领域中。
在零件加工中,磨削加工技术主要包括平面磨削、外圆磨削、内圆磨削、曲面磨削等多种不同的加工方式。
磨削加工技术相对于传统的加工方式,具有加工制品表面质量良好,精度高,自适应性强,损耗小等诸多优点。
二、磨削加工技术的优点1、其表面质量优异:一般来说,由于磨削加工使用的磨料比较细小,因此可以加工出宏观上非常平滑的表面,同时良好的光泽性也是磨削加工非常显著的特点。
2、非常适合在特定的加工方式中应用:与其他加工方式相比磨削加工优势显著,尤其在特定的加工方法当中,磨削加工更是具有非常重要的作用。
3、适用于开放式的系统:随着科学技术的不断进步,目前许多开放式的磨削加工系统逐渐得到了改进。
三、磨削加工技术的缺点在使用磨削加工技术的过程中,仍然需要注意以下几点:1、磨削加工过程中的热损失:由于磨削加工需要不断地从加工中的剩余部分中放置消失,所以磨削加工时会产生大量热量损失。
2、磨削加工的成本高昂:由于磨削加工技术需要大量高端设备,因此其成本比其他加工方式更加高昂。
3、对环境的影响:由于磨削加工需要耗费大量的工业资源,同时也会产生污染等众多环境问题。
四、结论总之,在零件加工的过程中,磨削加工技术作为一种重要的加工方式,不仅可以提高零件的表面光洁度和精度,更能够提高产品的质量和生产效率,愈发受到各个行业不断采用。
然而,我们也需要持续研发更加高效、低成本、低环境污染资源的磨削加工技术,实现可持续发展的生产制造。
磨削加工PPT
磨削加工基础知识
在刚装上砂轮以及加工过程中工件出现颤纹时需 要粗修砂轮 粗修砂轮:砂轮转速1800-2400,进刀量 粗修砂轮:砂轮转速 ,进刀量0.020.2mm 在精磨工件之前应精修砂轮 精修砂轮:砂轮转速2400-3000,进刀量 进刀量0.001精修砂轮:砂轮转速 进刀量 0.01mm 粗磨工件:砂轮转速2400-3000,进刀量 粗磨工件:砂轮转速 ,进刀量0.020.1mm 精磨工件:砂轮转速2000-2200,进刀量 精磨工件:砂轮转速 ,进刀量0.0010.005mm
外磨削
平面磨削是最常见的 磨削加工
平面磨削
磨削加工工艺
切段差 粗切——46J砂轮粗切并留侧面余量 砂轮粗切并留侧面余量0.08-0.15, 粗切 砂轮粗切并留侧面余量 , 底面余量0.02-0.03. 底面余量 精切——120J砂轮修底面和侧面,用油漆笔涂底 砂轮修底面和侧面, 精切 砂轮修底面和侧面 缓慢下刀至刚好磨光漆笔,测尺寸后, 面,缓慢下刀至刚好磨光漆笔,测尺寸后,将尺 寸磨到位。 寸磨到位。
磨削加工的应用范围非常广泛, 磨削加工的应用范围非常广泛,可以 加工外圆柱面、外圆锥面、平面、 加工外圆柱面、外圆锥面、平面、成 形面和组合面等, 形面和组合面等,目前磨削主要用于 对工件进行精加工, 对工件进行精加工,
磨削加工基础知识
砂轮是主要的磨削工具。 砂轮是主要的磨削工具。 它是由磨料和黏合剂粘 结在一起焙烧而成的疏 松多孔体,可以粘结成 松多孔体, 各种形状和尺寸。 各种形状和尺寸。 砂轮的磨粒直接担负切 削工作,锋利且坚韧。 削工作,锋利且坚韧。 加工硬材料时用软砂轮; 加工硬材料时用软砂轮; 磨软材料时则用硬砂轮; 磨软材料时则用硬砂轮; 磨削紫铜和黄铜时,要 磨削紫铜和黄铜时, 用力度小的软砂轮。 用力度小的软砂轮。
磨削加工PPT课件
欧洲工业发达国家也相
继对微型系统的研究开发进行了重点 投资, 德国自1988年 开始微 加工十 年计划 项目, 其科技 部于1990~1993年拨 款4万马 克支持 "
微系统计划"研究,并把微系统列为本 世纪初 科技发 展的重 点,德 国首创 的LIGA工艺, 为MEMS的发 展提供 了新的 技术手 段,并 已
金会把MEMS作为一个新崛起的研究 领域制 定了资 助微型 电子机 械系统 的研究 的计划 ,从1998年开 始,资 助MIT ,加州 大学等8所大
学和贝尔实验室从事这一领域的研究 与开发 ,年资 助额从100万、 200万 加到1993年的500万美 元。1994年发 布的《 美国国 防部技
术计划》报告,把MEMS列为关键技 术项目 。美国 国防部 高级研 究计划 局积极 领导和 支持MEMS的 研究和 军事应 用,现 已建成 一条
3.平面磨床 包括卧轴矩台平面磨床、立轴矩台平面磨床、卧轴圆台平面磨床、 立轴圆台平面磨床等。
4.工具磨床 包括工具曲线磨床、钻头沟槽磨床等。
5.刀具刃磨磨床 包括万能工具磨床、拉刀刃磨床、滚刀刃磨床等。
6.专门化磨床 包括花键轴磨床、曲轴磨床、齿轮磨床、螺纹磨床等。
7.其它磨床 包括珩磨机、研磨机、砂带磨床、超精加工机床、砂轮机等
机械产品 1959年,Richard P Feynman(1965年诺贝尔 物理奖 获得者) 就提出 了微型 机械的 设想。 1962年 第一个 硅微型 压力传 感器问 世,其
后开发出尺寸为50~500μm的 齿轮、 齿轮泵 、气动 涡轮及 联接件 等微机 械。1965年, 斯坦福 大学研 制出硅 脑电极 探针, 后来又 在
M
锐性差
适用于金刚石砂轮
机械制造工程实训_王志海_磨削加工
第十章钳工与装配一.解释下列名词术语1.画线基准2.设计基准3加工基准 4.扩孔5.铰孔6.锪削7.攻螺纹8.套螺纹二.判断题1.划线是机械加工的重要工序,广泛用于成批和大量生产。
2.为了使划出的线条清晰,划针应在工件上反复多次划线。
3.划线可以检查出毛坯尺寸、形状的合格率和合理分配各加工面的加工余量及加工位置。
4.选择划线基准时,应尽量使划线基准与图纸上的设计基准一致。
5.正常锯切时,锯条返回仍需加压,但要轻轻拉回,速度要慢。
6.锯切时,一般手锯往复长度不应小于锯条长度的 2 / 3 。
7.锉削后,工件表面的粗糙度主要决定于锉削方法。
8.锯切操作分起锯,锯切和结束三个阶段,而起锯时,压力要小,往复行程要短,速度要快。
9.正常锯切时,锯条应以全长进行工作,提高锯条的使用寿命。
10.锉削外圆弧面时,锉刀在向前推进的同时,还应绕工件圆弧中心摆动。
11.锉削常用双齿纹锉刀,是因为锉削时,每个齿的齿痕不重叠,锉屑易碎裂,工件表面光滑。
12.圆形工件和较长的轴类零件都可放在同一只V 形铁上找出中心或划出中心线。
13.工件毛坯是铸件或锻件,可用粗锉直接锉削。
14.锯切圆管在管壁将被锯穿时,圆管应转一个角度,继续锯切,直至锯断。
15.麻花钻顶角大小应随工件材料的硬度而变化,工件材料越硬,顶角也越大。
16.钻头的旋转运动是主运动也是进给运动。
17.攻盲孔螺纹时,由于丝锥不能攻到孔底,所以钻孔深度应大于螺纹深度。
18.为使板牙容易对准工件中心和容易切人,排屑孔两端应有60°的锥度。
19.扩孔就是扩大已加工出的孔。
20.刮削平面的方法有挺刮式和手刮式两种。
21.粗刮时,刮削方向应与切削加工的刀痕方向一致,各次刮削方向不应交叉。
22.研磨时的压力和速度,会影响工件表面的粗糙度。
23.钻深孔时,钻头应经常退出排屑,防止切屑堵塞、卡断钻头。
24.装拆钻头时,可用扳手,手锤或其他东西来松、紧钻夹头。
25.丝锥攻丝时,除了切削金属外,还有对金属的挤压作用,所以螺纹底孔直径应等于螺纹内径。
模块10 磨削加工
课题1 磨 床
(3) 头架。头架由壳体、头架主轴及其轴承、工件 传动装置与底座等组成。如图10-5所示为M1432A型万能外 圆磨床的头架结构。头架主轴10支承在4个P5级精度的角 接触轴承上,靠修磨挡圈4、5和8的厚度,对轴承进行预 紧,以保证主轴部件的刚度和旋转精度。双速电动机经塔 轮变速机构和两组带轮带动工件转动,使转动平衡。主轴 上带轮12采用卸荷机构,使主轴免受带张力的作用,有利 于保证加工精度。带的张紧分别靠传动转动轴支座以上偏 心套的移动电动机座实现。头架壳体14可绕轴销16对底座 回转0°~90°,壳体和底座上分别装有定位销17和18,当 两销靠紧时,头架主轴轴线和工作台的侧向定位面平行。
图10-1
小轴
课题1 磨 床
二、课题分析
磨削加工是金属切削的最后一道工序,其功能也是 切除工件表面上多余的金属层,使工件尺寸符合图样要求 并保证工件的尺寸精度、形状精度及表面质量。选择合适 的机床是保证工件加工精度且提高工作效率的基本方法。 所以,本课题主要学习关于磨床的基本运动、类型及相关 应用。
模块10 磨削加工
课题1 磨床 课题2 磨削加工
课题1 磨床
一、课题引入 二、课题分析 三、相关知识
课题1 磨 床
知识点
*磨床的运动和类型。 * M1432A型万能外圆磨床。 *平面磨床的种类和应用。
技能点
*能够正确地识别各种磨床,并明确其使用范围。
课题1 磨 床
一、课题引入
现要求在磨床上对如图10-1所示的零件进行磨削加 工,并达到其基本的技术要求,试选择合适的磨床。
课题1 磨 床
(6) 尾座。尾座和头架的前顶尖一起支承工件。 【知识链接】 M1432A型万能外圆磨床部分主要部 件的结构具体如下: (1) 砂轮架。砂轮架由壳体、砂轮主轴部件和传动 装置等组成。其中砂轮主轴部件结构直接影响工件的加工 质量,应具有较高的回转精度、刚度、抗振性及耐磨性。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性,平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。
的最多,使用 90%以上
结 合 剂
树脂结合剂
VC>35m/s
橡胶结合剂
高速磨削或磨槽
2. 砂轮的特性及选用
5)砂轮的组织 取决于容屑空间
砂轮组织号用来表示砂轮结构紧密程度,是磨 粒在磨料中占有体积的百分数。
选择原则: 一般选用中等组织号的砂轮。
无心外圆磨削
1、砂轮;2、托板;3、导轮;4、工件;5、挡块
(2)磨削方式
无心外圆磨有两种方式:贯穿磨削法(纵磨法) 和切入磨削法(横磨法)。 贯穿磨削:导轮轴线在垂直平面内倾斜一个角度, 工件从前面推入两砂轮之间,在导轮与工件间的水 平摩擦力的作用下,沿轴向移动,完成纵向进给。 (适用于不带凸台的圆柱形工件,磨削长可大于或 小于磨轮宽度,效率高。)
磨料
微粉<63μm
磨粒粒度号越大越细, 微粉粒度号越小越细。
2. 砂轮的特性及选择
3)磨料粒度
取决于加工表面的粗糙度的要求
选择原则:
加工表面粗糙度值越大 →选用越粗的磨料
加工表面粗糙度值越小 →选用越细的磨料 砂轮速度高或与工件接触面大时用粗磨料 磨软材料用粗磨料,磨硬材料用细磨料
2. 砂轮的特性及选用
磨 料
碳化物 超硬磨料
人造金刚石
立方氮化硼
2. 砂轮的特性及选用
2)砂轮硬度 由结合剂的强度和数量决定
指砂轮工作时在磨削力作用下磨粒脱落的难易程度。 取决于结合剂的结合能力及所占比例,与磨料硬 度无关。硬度高,磨料不易脱落;硬度低,自锐性好。 硬度分7大级(超软、软、中软、中、中硬、硬、 超硬),16小级。
2. 砂轮的特性及选用
3)磨料粒度 取决于加工表面的粗糙度
以刚能通过的那一号筛网的网号来表示磨料的粒度。 微粉的粒度号:磨粒的直径<63um时,用磨粒最大尺 寸表示。如W20表示磨粒的直径在20~14um。 粗磨用粗粒度,精磨用细粒度;当工件材料软,塑 性大,磨削面积大时,采用粗粒度,以免堵塞砂轮烧伤 工件。 磨粒
各种表面:内外圆表面、圆锥面、平面、齿面、螺旋面 各种材料:普通塑性材料、铸件等脆材、淬硬钢、硬质 合金、宝石等高硬度难切削材料。 (3)磨削速度高、耗能多,切削效率低,磨削温度 高,工件表面易产生烧伤、残余应力等缺陷。 (4)砂轮有一定的自锐性。
磨削加工
• 磨削是一种精加工方法。 • 可加工高硬度材料。 • 可加工各种表面。
2. 砂轮的特性及选用
砂轮由磨料、结合剂及气孔组成。 砂轮特性决定于 磨料,粒度,结合 剂,硬度,组织及形状尺寸。
主要起切削作用
主要起容屑和冷却作用
主要起粘接作用
2. 砂轮的特性及选用
1)砂轮的磨料 取决于工件材料的硬度
棕刚玉 白刚玉 络刚玉 黑色碳化硅 绿色碳化硅 碳化硼
磨料应有锋利的形状、高硬度和热硬性、适当的坚韧性。 氧化物 磨削碳钢、合金钢、 通用高速钢 磨削硬铸铁、硬质 合金、非铁金属 磨削硬脆材料、硬 质合金、宝石、高 温合金
选择原则:
工件材料软——硬砂轮 (磨有色金属除外) 工件材料硬——软砂轮
2. 砂轮的特性及选用
2)砂轮硬度 砂轮硬度选择原则:
• • • • • 磨削硬材,选软砂轮;磨削软材,选硬砂轮; 磨导热性差的材料,不易散热,选软砂轮以免工 件烧伤;磨有色金属,选较软的砂轮; 砂轮与工件接触面积大时,选较软的砂轮; 成形磨精磨时,选硬砂轮;粗磨时选较软的砂轮。
磨削加工
教学目的:
通过本节课的学习,掌握磨削的特点, 了解磨床的主要类型及特点,能根据工件 形状、材料、精度等方面的要求,合理地 选择磨削方法及磨具。
重点和难点:
磨具的选用、常见磨削加工的类型和特点。
一、磨削加工特点
(1)加工余量少,加工精度高。一般磨削可获得 IT5~7级精度,表面粗糙度可达Ra0.2~1.6um 。 (2)磨削加工范围广
磨削加工技能视频
二、磨具的特性及其选用
1、磨具的类型 普通磨具:用刚玉类、碳化硅类、碳化硼类磨料 制成的磨具。 超硬磨具:用金刚石、立方氮化硼等高硬度磨料 制成的磨具。 固结磨具:砂轮、油石、砂瓦、磨头、抛磨块 涂附磨具:砂布、砂纸、砂带 研磨膏:由磨料和研磨抛光液组成的抛光剂。
二、磨具的特性及其选用
3. 砂轮的型号、代号、标记和尺寸
形状—尺寸—磨料—粒度号—硬度—组织号—结合 剂—最高线速度
形状 白刚玉 硬度 结合剂
例: P300×30×75WA60L6V35
外径×厚度×内径
粒度号 组织号 最高 线速度
砂轮的标志方法
按GB2484—84规定,标志顺序如下:磨具形状、尺 寸、磨料、粒度、硬度、组织、结合剂和最高线速 度。砂轮标志方法见示例:
1)磨削力的主要特征
切向力Fc
径向力Fp
轴向力Fa ★
其中径向力最大,直 接影响工艺系统变形 和加工精度。
4. 磨削力和磨削温度
2)磨削热
磨削产生的高温是产生磨削表面烧伤、残余应力 和表面裂纹的原因。 表面烧伤:指磨削过程中磨削表面层金属在高温下产 生相变,从而其硬度与塑性发生变化的现象。 避免烧伤的措施: ①合理选用砂轮(可选硬度较软,组织疏松的砂轮) ②合理选择磨削用量(提高圆周进给速度和轴向进给 量,减少工件与砂轮接触时间。) ③采用良好的冷却措施(加大冷却液流量)
fr mm
1、外圆磨削
磨外圆视频
主运动——砂轮旋转 进给运动——工件旋转、移动 吃刀运动——砂轮、工件的相对径向移动
工艺范围:圆柱面、圆锥面、轴肩端面、球面、特殊形状回转面
1、外圆磨削
外圆磨削按不同的进给方向分为纵磨海参和横磨法。 纵磨法:磨外圆时,工件同时作圆周进给和沿轴向作纵 向进给,每单行程或往复行程终了,砂轮作周期的横向 进给。(磨削力小,散热条件好,运用广泛)
工作台 头架
内圆磨具
砂轮架
横向进给机构
尾座
床 身
横向进给手柄
脚踏操作板
万能外圆磨床外观图
磨削外圆柱面
扳转工作台磨削长圆锥面
扳转砂轮架磨削短圆锥面
扳转头架磨削内圆锥面
M1432A型万能外圆磨床典型加工示意图
无心外圆磨床外观图
卧轴矩台式磨床
立轴圆台式磨床
作业:
1、简述磨削加工的特点和提高表面质量的措施。
四、磨削加工类型与运动
常用的磨削方法:
外圆磨削
平面磨削
内圆磨削
成型磨削
无心外圆磨削
四、磨削加工类型与运动
纵磨法磨外圆
周边磨削平面
磨削的主运动
vc
do no
1000
m/s
工件的切向进给运动
VW m / s 或m/min
工件轴向进给运动
fa mm/ r 或 mm/st
径向进给量
光磨阶段:
进给停止,由于工艺 系统弹性恢复,实际 磨削深度并不为零, 增加磨削次数,磨削 深度逐渐趋于零,工 件的精度和表面质量 逐渐提高。
磨削规律的应用
在开始磨削时,采用较大的径向进 给量,压缩初磨和稳定阶段,以提高 生产效率;适当增长光磨时间,可更 好地提高工件的表面质量。
4. 磨削力和磨削温度
2)加工精度高,其中尺寸精度可达IT5-IT6,形状精 度也比较好,表面粗糙度Ra1.25-0.16μm ; 3)不能加工断续表面,如花键、单键槽表面。
4)只能加工尺寸较小形状简单的零件。
砂轮磨损形式
• 1)磨粒变钝 • 2)磨粒溃落 • 3)表面堵塞 • 4)轮廓失真
五、磨床
磨床是用磨料磨具(砂轮,砂带,油石和 研磨料)为工具进行切削加工的机床。广 泛用于零件的精加工,尤其是淬硬钢件,高 硬度特殊材料及非金属材料(如陶瓷)的精 加工。 磨床种类很多,其主要类型有:外圆磨 床,内圆磨床,平面磨床,工具磨床,刀具 和刃具磨床及各种专门化磨床.如曲轴磨 床、凸轮磨床、齿轮磨床、螺纹磨床等。。 此外还有珩磨机,研磨机和超精加工机床 等。
2. 砂轮的特性及选用
5)砂轮的组织 取决于容屑空间
组织反映砂轮中磨料、结合剂和气孔三者体积的 比例关系,即砂轮结构的疏密程度,分紧密、中等、 疏松三类13级。 紧密组织 成形性好,加工质量高,适于成形磨、 精密磨削和强力磨削。 中等组织 适于一般磨削工作,如淬火钢、刀具刃 磨等。 疏松组织 不易堵塞砂轮,适于粗磨、磨软材、磨 平面、内圆等接触面积较大时,磨削热敏感性强的材 料或薄件。
2、内圆磨削
内圆磨削特点:
1、砂轮直径小,容易磨钝,需经常修整和更换。 2、为保证磨削速度,砂轮转速要求高。 3、砂轮轴细小,悬伸长度大,刚性差,磨削时易 弯曲和振动,加工精度 和表面粗糙度难于控制。
磨平面视频
3、平面磨削
周边磨削:
砂轮周边为磨削工作面, 接触面小,发热小,排屑及 冷却条件好,工件受热变形 小,砂轮磨损均匀,加工精 度高,生产效率低。
横磨法:磨外圆时,工件不作纵向进给,砂轮以缓慢的 速度连续或断续地沿工件径向作横向进给。 (砂轮宽度大于磨削宽度,适于成形磨削,一次行程完 成磨削加工全过程,效率高。磨削力大,磨削热集中。)
2、内圆磨削
磨内孔视频
主运动——砂轮旋转 进给运动——工件旋转作圆周进给,工件或砂轮纵向 往复移动和横向进给运动。 工艺范围:通孔、盲孔、孔口端面
切入磨削:将工件放在托板和导轮之间,使磨削砂 轮横向切入进给,来磨削工件表面。导轮中心线需 偏转一个很小的角度(约定30′)使工件在微小轴 向摩擦力的作用下紧靠挡块,得到可靠的轴向定位。
外圆无心磨削方法特点:
1)工件不需打中心孔,支承刚性好,磨削余量小而均 匀,生产率高,易实现自动化,适合成批生产;
PB 400×40×60 A 60 L 5 B 35
最高工作线速度(m / s) 树脂结合剂 5号组织 硬度中软2