海事码头预制沉箱施工[详细]
码头大型沉箱预制工程的施工问题探讨
码头大型沉箱预制工程的施工问题探讨摘要本文结合某码头大型沉箱预制工程的实际,对大型沉箱预制工程的施工进行了分析探讨。
关键词码头施工;大型沉箱;预制工程随着海运事业的快速发展,装卸工艺的不断革新,码头建设日益大型化、专业化,大型沉箱预制已经成了港口建设一项重要工程。
大型沉箱预制工程施工质量的好与否,将直接关系到整个港口工程,因此,如何做好大型沉箱预制、加强质量控制,就成了建设者必须面对的问题。
下面谈谈某码头大型沉箱预制工程的施工。
1 工程概况某码头工程泊位长304m,陆域纵深310m,码头面标高+8.20m,码头前沿水深-13.75m,满足停靠3.5万t级集装箱船和5万t级散货船的要求。
码头结构型式为沉箱重力式结构。
沉箱分K1和K2两种型式,K1型尺寸为7.2m×7.2m×15.75m,K2型尺寸为7.2m×7.2m×12.20m。
两种型式基本相同,均为带底板、前趾结构,纵横隔墙将沉箱分为4个腔,吊孔离底板9m,共52块。
K1型48块,每块重量为478t,砼量191m3,钢筋28.6t。
2 大型沉箱预制施工方案2.1 沉箱施工工艺流程根据沉箱的高度高、壁薄、钢筋密度大、砼量大等特点,为保证砼振捣质量及沉箱外观尺寸,在现场分3层预制。
K1型3.75m、6m、6m;K2型3.75m、6m、2.45m。
施工工艺流程如下:底模施工→ 绑扎钢筋→ 支模板并加固→ 浇砼→ 拆模→ 养护。
2.2 模板的设计K1、K2型沉箱最高为15.75m,底板厚0.5m,吊孔离底板9m,底板砼30m3,往上海1.0高砼量10.5m3。
考虑浇筑强度决定砼与模板分层:第一层:砼3.75地模0.10m高,配外模板3.85高,内模3.25m高;第二、三层:砼6.00高,配外模板6.00m高,内模6. 00m高。
单块模板最重 4.75t.考虑流水作业模板的周转,第一层模板制作二套,第二层二套,第三层一套。
码头沉箱施工方案(3篇)
第1篇一、工程概况本项目位于我国某沿海地区，旨在建设一座现代化的集装箱码头。
本次施工方案针对码头主体结构中的沉箱部分进行详细规划。
沉箱作为码头的关键组成部分，其施工质量直接影响到码头的稳定性和使用寿命。
本方案将详细阐述沉箱的设计、预制、运输、下沉及后续处理等环节。
二、沉箱设计1. 设计原则- 符合国家及行业相关设计规范。
- 考虑到海洋环境、地质条件及码头使用要求。
- 优化结构设计，确保结构安全、经济、合理。
2. 沉箱结构- 沉箱采用预应力混凝土结构，分为上、中、下三个部分。
- 上部结构：设有起重设备、堆场、操作室等。
- 中部结构：为主要承重部分，采用箱型结构。
- 下部结构：为底板，承受海水压力。
3. 尺寸及材料- 长度：根据码头长度需求确定。
- 宽度：根据码头宽度需求确定。
- 高度：根据地质条件及码头使用要求确定。
- 混凝土强度等级：C30。
- 钢筋等级：HRB400。
三、沉箱预制1. 预制场地- 选择地势平坦、交通便利、地质条件良好的场地作为预制基地。
- 建设预制平台，满足沉箱预制要求。
2. 预制工艺- 采用现场浇筑、分层浇筑、预应力张拉等工艺。
- 确保混凝土质量，减少裂缝产生。
3. 质量控制- 严格控制原材料质量，确保混凝土强度、钢筋保护层厚度等指标符合要求。
- 定期进行混凝土试块试验，检测混凝土强度。
- 加强施工现场管理，确保施工质量。
四、沉箱运输1. 运输方式- 采用平板车或专用运输船进行运输。
- 确保运输过程中沉箱安全、稳定。
2. 运输要求- 遵循相关法律法规，办理运输手续。
- 在运输过程中，加强安全防护，防止碰撞、倾覆等事故发生。
五、沉箱下沉1. 下沉方法- 采用浮吊下沉法、沉箱自重下沉法等。
- 根据沉箱尺寸、地质条件及现场环境选择合适的方法。
2. 下沉步骤- 沉箱运输至预定位置。
- 检查沉箱结构及设备，确保完好。
- 根据下沉方法，进行下沉操作。
- 检查沉箱下沉深度，确保满足设计要求。
码头沉箱施工方案
码头沉箱施工方案1. 引言码头沉箱施工是指通过将集装箱沉入水中，然后借助浮船或浮筒的浮力将其吊起并定位在预定位置上的施工方法。
该方案可用于码头建设中的堤防、护岸、码头桩基等施工工程中。
本文将介绍码头沉箱施工的步骤、工艺以及需要注意的安全事项。
2. 施工步骤2.1 前期准备工作在施工前，需要进行充分的准备工作，包括：确定沉箱的尺寸、材质和数量；确定沉箱的布置方案和施工顺序；准备所需的设备、工具和材料等。
2.2 沉箱安装2.2.1 清理施工区域在开始沉箱施工前，需要对施工区域进行清理，确保表面平整，无障碍物。
2.2.2 沉箱吊装将预制的沉箱通过吊具吊装到水中，可以使用浮船或浮筒作为吊装工具。
2.2.3 沉箱下沉通过控制浮筒或浮船的浮力，将沉箱缓慢下沉至预定位置。
在下沉过程中，需要保持沉箱平稳，避免碰撞或侧倾。
2.2.4 沉箱定位一旦沉箱到达预定位置，需要进行定位操作，确保沉箱稳定且与设计要求相符。
2.3 沉箱固定在沉箱定位后，需要进行沉箱的固定工作，以保证整体施工的牢固和稳定。
根据具体情况，沉箱固定可以选择使用混凝土填充、钢筋连接等方法。
2.4 后期工作完成沉箱固定后，需要进行后期工作，包括清理施工现场、记录施工过程和验收等。
3. 施工工艺3.1 沉箱吊装工艺沉箱吊装工艺是码头沉箱施工的关键步骤之一。
在吊装过程中，需要注意以下几点：•确保吊具的合理安装和调整，以保证吊装的稳定和安全。
•控制吊装速度，避免过快或过慢造成沉箱的晃动或摩擦。
•严格按照施工计划和吊装方案进行操作，确保吊装的准确性和一致性。
3.2 沉箱下沉工艺沉箱下沉是沉箱施工的关键环节之一。
在下沉过程中，需要注意以下几点：•控制下沉速度，避免过快或过慢造成沉箱的损坏或不稳定。
•通过调整浮筒或浮船的浮力，避免沉箱下沉过程中发生侧倾或偏移。
•实时监测下沉过程中的水深和沉箱位置，以及相关数据，及时进行调整和记录。
3.3 沉箱固定工艺沉箱固定是沉箱施工的关键步骤之一。
沉箱预制施工方案1
一、概述1.1 工程概况工程拟建1个400m长LNG泊位（可靠泊舱容介于（8×104m3～16.5×104m3，远期21.5×104m3LNG船舶），343.32m连接LNG码头平台的栈桥，1座105m长工作船码头。
LNG码头与工作船码头都为重力式结构。
现浇混凝土以C45高性能混凝土为主。
LNG码头为墩式沉箱结构，沉箱有甲型、乙型、丙型三种型号共13件，甲型（靠船墩沉箱）有3件，乙型（系缆墩沉箱）有6件（设计修改为甲型），丙型（工作平台沉箱）有4件；其结构形式为0.7m高的正八棱柱底座、底座上部为φ12.5m米字型隔墙的圆筒结构。
工作船码头为岸壁式沉箱结构，沉箱有甲型、乙型两种型号共15件，其中甲型有7件（设计修改为乙型），乙型有8件。
由于小型方沉箱结构、模板设计、施工工艺相对比较简单常规，故本方案描述以大圆筒沉箱为主。
沉箱规格数量表1.2 编制依据（1）交通部《水运工程混凝土施工规范》(JTJ268-96)；（2）交通部《水运工程混凝土质量控制标准》(JTJ269-96)；（3）交通部《水运工程混凝土试验规程》(JTJ270-98)；（4）交通部《重力式码头设计与施工规范》(JTJ290-98)；（5）交通部《海港工程混凝土结构防腐蚀技术规范》(JTJ275-2000)；（6）交通部《港口工程质量检验评定标准》(JTJ221-98)；（7）《港口工程质量检验评定标准》(JTJ221-98)局部修订；（8）相关图纸及文件。
二、施工工艺流程2.1 施工工艺（1）圆筒沉箱混凝土方量较大，连续浇筑施工强度大，为保证浇筑质量采用分层浇筑的施工方法进行预制。
根据沉箱结构形式及模板制作要求，接高段模板比混凝土分层长10cm，确定如下分层高度：LNG码头沉箱分层高度表（2）工作船码头沉箱采用整体浇筑的施工方法进行预制。
（3）模板采用钢板作板面，以型钢围令、钢桁架作为模板骨架，外模大片吊装，整体骨架固定面板进行，芯模支架加面模整体式装拆。
港口码头工程中沉箱及预制块体的施工技术
93 /化。
达到相关要求后，通过浮吊，逐渐下放沉箱，保证沉箱可以精准地放置到设定的位置。
如果沉箱底部和基床顶面之间的距离为0.3m时，暂停下放动作。
再次对沉箱的位置进行测量，并且凭借浮吊对沉箱的位置进行校正。
完成矫正后，继续下放沉箱，直至沉箱坐底至基床面。
测量沉箱的下放是否存在位置的偏移，如果偏移量处于允许范围内，潜水员需要下水对沉箱底部和基床的吻合情况进行检查，确保沉箱可以精准地完成安装。
3.4沉箱内回填文章涉及工程沉箱共计42件，主要应用砂、封仓砼以及混合倒滤层作为回填物料。
其中应用粗砂量具体为20819m 3，封仓砼量共计为295m 3，混合倒滤层量共计为758m 3。
在对其进行回填施工的过程中，专业的测量人员需要对箱内填砂高度进行测量和复核，防止多填或少填的现象发生。
充分考虑实际施工情况，混合倒滤层应用的回填工艺为1000t驳船配挖掘机抛填。
回填物料首先进行检查质量，合格后方可运送至施工现场。
4.预制块体施工技术4.1预制块体的安装施工技术（1）安装准备。
开始安装预制块体前，首先要进行端线和边线的安装，因为边线和端线的安装都是在水下进行，需要应用的测量设备为全站仪，将端线或边线的控制点牵引到预制块体上，制定直线固定点，由专业潜水员进行水下安装。
如果预制块出水，使用全站仪对陆上安装进行控制。
（2）预制块体安装。
由潜水员对基床的情况进行水下检查，保证机床没有任何破损，方便后续预制块体的安装。
如果检查发现基床淤泥的厚度＞lm，为了保证后续可以顺利开展施工，需要凭借泥浆泵将淤泥清除。
预制块体的安装工艺大多为潜水水下安装工艺。
所以第一个预制块体的安装工作精准定位较难，施工难度较大。
因此在施工前，为了精准地确定第一个预制块体的位置，必须反复测量和核定码头初始位置和轴线方向。
完成首个预制块体的安装，依次进行后续预制块体的安装定位。
起重船在吊起预制块体的过程中，必须充分考虑风量对吊装工作的影响，防止因为水流作用造成块体之间发生碰撞，导致预制块体在搬运和放置的过程中出现碰撞、裂缝现象。
重力式码头沉箱预制施工的难点及处理方案
重力式码头沉箱预制施工的难点及处理方案摘要：本文阐述了重力式码头沉箱预制施工过程中所遇到的难点，并采取了有效的解决方案的，达到了预期的效果，为今后类似沉箱预制的施工提供了切实可行的参考借鉴。
关键词：内模；外模；钢筋；混凝土；施工方案1．引言沉箱预制施工历来是重力式码头的重点和难点，其难点是因沉箱高度较高，其内外模拼装较难控制，沉箱地板混凝土的温控，沉箱外壁的外观感质量等，以北海海事局码头沉箱预制为例，尽管施工过程中都采取了一系列的措施，但预制出来的沉箱都存在蜂窝、麻面、砂斑等不同程度的通病。
本文总结了南海救助局北海基地二期工程码头沉箱预制在施工过程中所采取的各种有效措施，为今后重力式码头沉箱的预制施工提供有益的借鉴。
2.工程概况南海救助局北海基地二期工程预制沉箱共计16座，其中A型沉箱1座， B 型沉箱15座，外形尺寸均为21.4m长×14.25m宽（含1m前趾）×16.6m高，分五段预制，共计预制80段。
底段高2.2m，标准段高3.6m。
舱格共计15个，尺寸均为4m×3.84m，舱格内侧加强角尺寸为200mm×200mm；前墙壁厚400mm，侧墙及后墙壁厚350mm，隔墙壁厚250mm，底板厚650mm，底板设有1m长前趾，两侧墙设置结合腔，抹角为250mm。
A、B型沉箱砼强度等级均为C40。
3.重力式沉箱施工存在的难点和质量通病沉箱的预制质量控制难点：从沉箱混凝土一般质量问题调查表可以看出，混凝土质量通病较多，主要是粘皮、色差明显、云斑，影响沉箱的观感质量。
根据沉箱预制质量现状，本文从施工方法、试验、原材料、过程质量控制等方面进行研究，以确保沉箱预制质量。
4. 重力式沉箱施工难点原因及对策4.1施工人员操作水平低；对策：多数施工人员具有相关的施工经验，新进场及无相关施工经验的施工人员经过二次交底和现场技术指导，能够按技术交底要求施工。
4.2现场管理人员责任心不强，技术水平不高；对策：现场2名参加工作5～6年的管理人员，能够满足施工管理要求。
码头沉箱工程施工(3篇)
第1篇一、工程背景码头沉箱工程是海洋工程的重要组成部分，主要用于建设港口、航道、码头等基础设施。
随着我国经济的快速发展，沿海地区港口建设需求日益增长，码头沉箱工程在海洋工程建设中的地位愈发重要。
二、施工流程1. 施工准备在施工前，需对施工现场进行勘察，了解地质、水文、气象等条件，编制详细的施工方案。
同时，组织施工队伍，进行技术交底，确保施工人员掌握施工工艺和安全操作规程。
2. 沉箱预制沉箱预制是码头沉箱工程的关键环节。
根据设计图纸，选用合适的材料，按照规范要求进行沉箱预制。
预制过程中，严格控制尺寸、质量，确保沉箱满足设计要求。
3. 沉箱运输预制完成的沉箱需通过水上运输至施工现场。
在运输过程中，采取有效措施，确保沉箱安全抵达。
一般采用船舶运输，必要时可利用浮吊设备进行吊装。
4. 沉箱安装沉箱安装是码头沉箱工程的核心环节。
根据施工方案，选择合适的安装方法，如浮吊安装、浮托安装等。
安装过程中，严格控制沉箱位置、倾斜度，确保沉箱稳定。
5. 连接与加固沉箱安装完成后，需进行连接与加固。
采用预应力混凝土、高强度螺栓等材料，将沉箱与基础、岸壁等结构连接，确保整体结构的稳定性。
6. 施工收尾施工收尾阶段，对施工现场进行清理，确保环境卫生。
同时，对施工过程中产生的废料进行分类处理，实现绿色施工。
三、质量控制1. 材料质量：严格控制沉箱预制材料的质量，确保材料符合设计要求。
2. 施工工艺：严格按照施工方案进行施工，确保施工质量。
3. 施工设备：选用性能优良的施工设备，确保施工效率。
4. 施工人员：加强施工人员培训，提高施工技能和安全意识。
四、绿色施工1. 节能减排：采用节能环保材料，降低施工过程中的能耗。
2. 污水处理：对施工过程中产生的污水进行处理，达标排放。
3. 废料处理：对施工过程中产生的废料进行分类处理，实现资源化利用。
4. 环保施工：加强施工现场管理，降低施工噪声、粉尘等污染。
总之，码头沉箱工程施工是一项复杂的系统工程，需要从多个方面进行严格控制，确保工程质量、安全、环保。
沉箱码头施工方案
沉箱码头施工方案1. 引言沉箱码头是一种常用的水上工程结构，用于船舶的停靠和货物的装卸。
本文档将介绍沉箱码头施工的方案和步骤。
2. 沉箱选型在选择沉箱前，需要考虑以下因素：•承载能力：根据码头的使用需求和货物的重量确定沉箱的承载能力。
•材料：沉箱应选用高强度、耐腐蚀的材料，如钢材或混凝土。
•尺寸：根据船舶的尺寸和停靠需求选择合适大小的沉箱。
3. 施工准备在施工沉箱码头之前，需要进行以下准备工作：•测量和设计：根据码头所需尺寸和水深等因素进行测量和设计工作。
•地基处理：对码头的地基进行处理，确保其稳定性。
•材料准备：准备好所需的沉箱、钢筋、混凝土和其他建筑材料。
4. 施工步骤4.1 打桩打桩是沉箱码头施工的第一步，其目的是固定沉箱并增加其稳定性。
具体步骤如下：1.根据设计要求，在码头位置确定桩位，并进行打桩。
4.2 安装沉箱安装沉箱是沉箱码头施工的关键步骤，主要包括以下步骤：1.将沉箱运输至施工现场。
2.使用吊车或其他适当设备将沉箱放置在桩位上。
3.对沉箱进行定位和调整，确保其水平和垂直度。
4.使用钢筋或螺栓将沉箱固定在桩位上。
4.3 浇筑混凝土浇筑混凝土是为了加固沉箱和码头结构的稳定性。
具体步骤如下：1.在沉箱周围搭建混凝土模板。
2.在模板内部布置钢筋网，并进行连接和固定。
3.按照设计要求，使用泵车将混凝土顺序浇筑到模板内。
4.使用振动器进行混凝土的均匀密实。
5.等待混凝土硬化和强度达到要求后，拆除混凝土模板。
4.4 安装附属设备安装附属设备是为了使沉箱码头具备完整的功能和使用效果。
具体步骤如下：1.安装防撞设施，如护舷、护船板等，以保护码头和船只。
2.安装码头起重设备和装卸设备，如起重机、龙门吊等，以满足货物装卸需求。
3.安装照明设备，确保夜间使用安全和便捷。
5. 施工注意事项在沉箱码头施工过程中，需要注意以下事项：•施工安全：严格遵守工程安全规范，确保施工人员的安全。
•施工质量：按照设计要求和规范进行施工，确保沉箱码头的质量。
码头沉箱施工方案
码头沉箱施工方案1. 简介码头沉箱是一种常见的码头工程施工方法，用于修建码头的基础结构。
沉箱施工方案是指在码头建设过程中，通过将钢箱沉入海底，然后混凝土浇筑使其固定在码头位置上的工程方案。
本文将详细介绍码头沉箱施工的步骤、施工条件和注意事项。
2. 施工步骤码头沉箱施工一般包括以下步骤：2.1 确定施工区域在开始施工之前，需要确定沉箱施工的具体区域。
施工区域通常根据实际工程要求和设计方案确定。
2.2 准备沉箱在施工区域确定后，开始准备沉箱。
沉箱通常采用钢制材料，具有一定的强度和稳定性。
在准备沉箱时，需要考虑沉箱的尺寸、数量和放置位置。
2.3 沉箱下沉将准备好的沉箱逐个下沉至码头施工区域。
沉箱下沉可以使用起重设备、潜水器或其他专业设备进行操作。
在沉箱下沉过程中，需要确保沉箱的稳定性，并避免对周围环境造成不必要的干扰。
2.4 确定沉箱位置当沉箱下沉到设计深度后，需要确保沉箱的位置准确无误。
可以通过潜水员进行测量和调整，以保证沉箱达到设计要求的位置。
2.5 浇筑混凝土一旦沉箱达到设计位置，开始浇筑混凝土。
混凝土的配合比、浇筑方式和养护时间都需要根据具体工程要求进行调整。
浇筑过程中需要注意混凝土的均匀性和密实性，以确保沉箱与海底良好地结合。
2.6 固化和后续工作在混凝土浇筑完成后，需要等待一定时间进行固化。
固化时间的长短取决于混凝土材料和施工要求。
固化完成后，可以进行后续工作，如码头的上层结构施工和设备安装等。
3. 施工条件和注意事项码头沉箱施工需要考虑以下条件和注意事项：3.1 水文地质条件在选择沉箱施工区域时，需要充分考虑水文地质条件。
不同的地质条件可能会对沉箱下沉和混凝土固化产生影响。
因此，在选择施工区域时，需要进行充分的水文地质调研和分析。
3.2 施工设备和人员沉箱施工需要使用各种施工设备和人员。
合理选择设备和调配人员是保证施工安全和质量的关键。
需要确保设备的可靠性和人员的熟练操作，以及充足的施工人员和管理人员。
沉箱码头施工流程详解和注意事项
封仓与现浇胸墙
进行封仓施工和现浇胸墙施工。
确保施工质量符合设计要求，注意施工安全。
11
码头附属设施安装
安装系船柱、橡胶护舷、护轮坎等附属设施。
确保设施安装牢固，符合使用要求。
12
验收与调试
对施工完成的码头进行验收和调试工作。
确保码头的各项功能和指标符合设计要求，做好调试记录。
注意潜水员的水下施工安全，确保整平质量。
7
沉箱出运与安装
将预制好的沉箱运输到现场，并进行安装。
确保沉箱运输和安装过程中的安全，遵守操作规程。
8
沉箱内回填
在沉箱内填充石料或砂料。
注意回填材料的质量和规格，控制回填速度和沉降位移。
9
码头后方棱体回填
对已完成沉箱回填的区域进行后方棱体回填。
控制回填速率，加强沉降位移观测。
根据设计要求，在码头基床位置进行基槽开挖。
注意机械操作安全，避免损坏周围环境和设施。
4
基床抛石
在基槽验收合格后，进行基床抛石工作。
抛石石料应符合设计要求，确保石料的质量和规格。
5
基床夯实
使用夯机对基床进行夯实处理。
注意夯实机械的操作安全，控制夯实次数和夯实效果。
6
基床整平
进行基床的粗平和极细平工作。
沉箱码头施工流Βιβλιοθήκη 详解和注意事项步骤序号施工流程
详细描述
注意事项
1
施工准备
搭建施工设施，准备施工所需的设备、材料和人员。
确保施工现场的安全设施完善，遵守安全操作规程。
2
沉箱预制
在预制场进行沉箱的预制工作，包括模板制作、混凝土浇筑等。
确保沉箱预制质量符合设计要求，检查模板的稳固性和混凝土的浇筑质量。
沉箱预制安全施工方案 (1)
1#泊位码头水工工程沉箱预制安全施工方案审批人：审核人：编制人：日期：目录1 工程概况 (3)2 施工机械设备 (3)3 沉箱预制施工工艺 (3)3.1施工准备 (4)3.2钢筋工程 (6)3.3模板安装工程 (6)3.4混凝土工程 (11)4 危险性分析及风险评价 (12)4.1沉箱预制施工危险性分析 (12)4.1.1危险因素分析 (12)4.2危险等级的划分 (15)4.2.1作业条件与危险性评价法 (16)4.2.2评价步骤 (16)4.2.3评价结论 (18)5 安全对策措施 (18)5.1安全管理措施 (18)5.1.1一般安全管理措施 (18)5.1.2施工安全用电措施 (18)5.1.3爬梯 (19)5.1.4操作平台 (19)5.1.5高空作业安全措施 (19)5.1.6起重作业 (19)5.1.7施工机械 (20)5.1.8防暑降温措施 (20)5.2安全技术保证措施 (20)5.2.1 钢筋绑扎安全技术措施 (20)5.2.2 混凝土浇注安全技术措施 (21)5.2.3 模板工程安全技术措施 (22)5.3安全教育 (22)6 应急救援措施 (23)6.1高处坠落事故应急救援措施 (23)6.2起重伤害事故应急救援措施 (24)6.3触电事故应急救援措施 (24)6.4物体打击事故应急救援措施 (25)7附则 (26)沉箱预制安全施工方案1 工程概况1#泊位码头水工工程需要预制及出运沉箱共20件（19件C1、1件C2，CX2沉箱与CX1沉箱结构图一样，只是CX2左侧壁增加部分受力钢筋）。
沉箱规格为底宽19.65m （其中包括前趾板宽1.5m），长度16.95m，高17.2m，沉箱前臂厚0.45m，后壁厚0.35m，侧壁厚0.35m，隔板厚0.25m，底板厚0.65m，纵横向分隔数为4×4，单件沉箱混凝土方量为1133.8m³，重约2834.5t。
沉箱C40混凝土22676.8m³，钢筋3192.4t。
港口工程建设中的沉箱预制与直接吊装施工技术
港口工程建设中的沉箱预制与直接吊装施工技术摘要：我国沿海小型渔港大多建于上个世纪中后期，码头结构形式多采用浆砌块石和混凝土混合结构。
随着渔业产业升级以及渔船的逐步大型化，原有的码头岸线已无法满足渔船的安全停靠和生产需求，各地也逐步开始对老旧渔港进行升级改造。
目前常规的码头结构型式多采用沉箱等重力式码头结构，其涉及的大型水工构件多采用水上安装工艺，而一般渔港水域狭小、水深条件差，且渔港常年处于生产运营状态，渔船进出港口和靠岸作业频繁，采用水上安装作业将受到各种限制。
针对上述情况，在辽宁省葫芦岛市绥中县张见港二级渔港升级改造施工中，我们结合渔港改造的实际情况，最终将沉箱水上安装工艺调整为陆上吊装施工工艺，以实现沉箱构件安全、高效、高质量的安装。
关键词：港口工程；沉箱预制；吊装施工引言重力式码头沉箱的预制与安装施工过程中，应按照具体的质量要求与标准，强化施工质量的管理和控制力度，利用相应的手段来控制预制、安装的质量，在确保施工质量符合标准、要求的情况下，从根本上预防发生质量隐患。
1工程概况某港口工程码头长度２２１．１ｍ，设６０ｍ级和１００ｍ级巡逻船舶各１个，作业区宽度２０ｍ。
码头施工采用的是尺寸为１０ｍ（长）×６．８ｍ（宽）×７．２ｍ（高）的沉箱，单座沉箱重量约３０５．４ｔ，总量为２２个，在施工现场统一呈“一”字型布置，预制和吊装是沉箱施工的两大关键环节。
2沉箱预制施工技术2.1模板工程底侧模结构中，面板为8mm厚的钢板，围楞为[8槽钢，立柱为[12槽钢。
待底板、墙身首段钢筋绑扎工作落实到位后安装侧模，以设计图纸为准，在活动底模处测放安装线，稳定钉上底角5cm×5cm木三角条，上部设三角支撑；内侧倒角模板用钢筋加固，安装前按尺寸拼装好，吊装就位好后调整内侧模顶面标高，底下用混凝土柱支撑（所用混凝土柱比底座混凝土高一标号），为增强内外侧模的稳定性，将两者连接于一体并用槽钢固定。
沉箱重力式码头施工方案..
北海海事局海事码头工程水工建筑物及场区回填施工投标文件投标人：中交三航局第三工程有限公司法定代表人或其委托代理人：二〇一一年八月九日八、总体施工工艺流程总体施工工艺流程图11.3疏浚工程疏浚工程含两个项目：码头基槽挖泥、港池挖泥。
11.3.1 测量控制本工程拟采用实时动态GPS定位法控制挖泥船位，并在岸上沿码头长度方向每20m设立标杆。
挖泥过程的底标高以水砣测深法控制，挖泥区的竣工标高则采用测深仪测深法控制，或由现场代表确定测量形式。
施工前在岸侧中部及码头靠靠近现有码头各设立一支水尺，以便施工中确定施工水位。
11.3.2 施工思路本工程挖泥量大，施工作业面宽。
拟按照码头基槽、港池水域两个施工区域组织独立平行施工。
码头基槽水域挖泥拟采用一艘500 m3/h的绞式挖泥船及1组8 m3抓斗式挖泥船组配合（前期）进行施工。
港池采用1组8 m3抓斗式挖泥船进行开挖。
开挖的砂尽量回填至陆域形成位置。
11.3.3 施工工艺挖泥施工工艺流程图11.3.4 挖泥施工（1）严格按技术规格书要求，施工开始前应进行原泥面测量，并取得现场工程师认可，作为边坡放样和挖泥范围的依据，在勘察现场、对照《工程地质勘察报告》的基础上，分析各区土层、岩层的分布情况，最终确定分区、分层大样指导挖泥施工。
施工过程中应加强船舶检修，防止运输过程中的泥砂流失，泥驳的航行线路应按现场工程师指定航线航行。
挖泥船组按规定悬挂信号旗。
（2）按预定分区顺序组织施工，尽可能减少船组间的相互干扰，施工前可依据地质资料及实测原地形地貌，适当调整基槽的挖泥分界线，使得各区间工作大致平衡，形成流水作业，施工船组间的相互干扰减至最低。
同时依据浚前测量资料按设计边坡确定基槽、区域的开挖放坡边界。
（3）各区均采用分层分条开挖法，分层厚度控制为2m，为确保基槽开挖过程中不发生塌坡，挖泥时依据土质及土层厚度按设计要求放坡，放坡采用阶梯法。
（4）挖泥采用导标法及实时动态GPS自动定位系统配合，定位精度高，在施工过程中应勤打水，控制挖泥厚度，特别是边坡及斗位联接处，防止超挖。
码头工程预制沉箱施工方案
目录一、预制工程概况 (1)二、预制工艺流程 (1)2.1沉箱预制采用分层浇筑施工工艺 (1)2.2预制场地布置及进度安排 (2)2.3模板工程 (3)2.4钢筋工程 (7)2.5砼工程 (8)2. 6沉箱出坑 (10)2.7质量保证措施 (14)三、安全管理 (15)3.1安全管理计划 (15)3.2安全技术交底 (16)3.3落实制度 (16)3.4五牌一图标准化 (16)3.5工程施工安全技术交底措施 (16)3.6防台 (16)3.7本分项的安全重点保证事项 (17)3.8施工用电、照明、通风系统 (17)*********码头工程预制沉箱施工方案一、预制工程概况*********码头工程共有沉箱7件，其中CX1型3件、CX1`型1件、CX11务安排情况，场地内可预制和堆放7个沉箱，满足要求。
其他预制构件安排其他场地进行预制。
沉箱出运利用超高压气囊及卷扬机牵引平移至经改造后的出运码头装驳，由半潜驳水路船运至施工现场安装。
二、预制工艺流程2.1沉箱预制采用分层浇筑施工工艺沉箱浇筑共分为4层，底层高度1.95m，标准层3层，每层高度为3.65m，总高度为1.95+3.65*3=12.9m。
相对应的外模板高度分别为：底层2.25m，标准层3.75m。
外模板为桁架式钢模板，通过拉条与预埋楔形圆台螺母紧固；内模板系统由主模板面、倒角模板、托架、吊装架等组成，为可调节框架式模板，内模板系统通过吊装架连成一整体，整体装拆，底层内模板高度为1.45m（含加强角200mm），上层内模板面高度：3.75m，内膜板面通过设置在托架底平台上的顶撑固定，内外模上口通过拉条对拉；底层钢筋在底胎模上直接绑扎成型，标准段4层墙体竖向钢筋分段搭接绑扎成型；砼浇筑采用汽车泵泵送的浇注工艺。
预制工艺流程图（见下页）2.2预制场地布置及进度安排 2.2.1预制场地布置图根据工期要求，结合现场预制场地的具体，情况，考虑最佳施工进度安排。
码头工程沉箱出运及安装施工方案
沉箱出运及安装施工方案项目经理部2011年6月目录一、工程概况 (3)二、现场自然及施工条件 (3)2.1、半潜驳施工的环境要求为： (3)2.2、自然条件 (3)三、本工程沉箱出运受力计算 (8)四、沉箱出运 (8)4.1、卷扬机选用 (8)4.2、滑轮组计算 (8)4.3、钢丝绳计算 (9)4.4、气囊计算 (9)4.5、沉箱顶升设计 (10)4.6、主要设备配备 (10)4.7、半潜驳搭板 (10)4.8、沉箱出运、上驳施工工艺主要流程 (12)4.9、沉箱出运施工方法(陆地部分) (14)4.10、质量保证措施 (15)五、沉箱浮运下潜出驳 (21)六、沉箱安装 (26)七、安全措施 (29)八、安全保证体系与环保措施 (30)九、附图 (33)一、工程概况1.1、设计码头采用圆筒沉箱重力式结构，码头墩式布置，本工程预制沉箱共31件，沉箱底部为正八边形，圆筒直径13.8m，高25.5m，单件最大重量2350t。
设计如图1.1示：图1.1 沉箱设计图1.2、沉箱的出运设计采用气囊直接顶升脱模，再使用气囊出运上驳施工工艺。
5000吨级半潜驳靖海号运输（具体性能参数详见附图1）。
二、现场自然及施工条件2.1、半潜驳施工的环境要求为：沉箱上驳时，波高H小于等于0.5米，风速小于等于6级；1/10小于等于1.0米，风速小于等于6级。
半潜驳下潜、沉箱出驳时，波高H1/10沉箱拖运安装施工的环境要求为：波高H小于等于1.0米，风速小于等于6级。
1/102.2、自然条件2.2.1、港口地理位置XX港位于北部湾北岸，在XX港市渔漫岛西南端，其东部为企沙半岛，西部为XX半岛，湾口向南敞开，中间被渔漫岛分为东西两个海湾。
西湾为防城河主流入海通道，东湾也是防城河通过渔漫岛顶端的海峡的入海通道之一，除此之外无大河流注入。
XX港20万t级码头拟建在XX港总体布局规划的四区，位于东湾暗埠江口的最南端，处于钓鱼台西北约1.5km，距 12#泊位岸线南端约 4.9km，沿航道航行约 7km。
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一、工程简介海事应急码头预制沉箱7件共三种类型:CA1(共4件):12.96米×8.65米×7.1米;CA2(共1件):12.96米×8.65米×7.1米;CA3(2件):12.96米×8.5米×7.1米(长×宽×高),仓格尺寸(长×宽)3.25米×3.5米,底板钢筋保护层厚度40米米,隔板保护层厚度30米米,临海侧外墙保护层65米米,非临海侧外墙50米米.沉箱盖板为19件,尺寸为4.22米×3.6米×0.4米(长×宽×高).沉箱结构图见图 1- 3.沉箱盖板平面图见图 4.图 1 CA1沉箱结构图图 2 CA2沉箱结构图图 3 CA3沉箱结构图图 4 盖板平面图二、施工工艺流程及施工方法1、施工工艺流程沉箱预制准备底胎模制作、验收底板钢筋绑扎钢筋加工安装钢筋绑扎辅助架外墙、内隔墙钢筋绑扎下层内模板安装下层外模板安装下层混凝土浇筑模板拆除砼浇筑设备就位上层沉箱施工(先安装内模再安装外模)沉箱浇筑完成拆模、标示图6 沉箱预制施工工艺流程2、施工方法沉箱预制分两层施作,第一层施作高度为3.695米,第二层施作高度为3.405米,见下图:图7 沉箱预制分层示意图沉箱盖板预制为一次浇筑成型.i.钢筋工程钢筋加工及绑扎沉箱钢筋绑扎集中在钢筋加工厂下料、加工,现场分层绑扎,各层钢筋笼绑扎按规范要求预留搭接长度35d.A、钢筋加工钢筋加工前,对钢筋表面的浮锈必须清理干净;钢筋的规格、型号、尺寸和数量必须符合设计和规范要求.B、钢筋搭接钢筋接头采用绑扎搭接,下料时按照规范要求预留钢筋搭接长度.C、钢筋绑扎在加工场下料加工完钢筋后,采用平板车将半成品钢筋运输至现场.底板钢筋绑扎:直接在底模上绑扎成型,采用不锈钢扎丝绑扎.绑扎前根据设计图纸要求把底板钢筋的间距作好标志,确保其数量和间距准确,绑扎时保护层垫块要摆放好,垫块的强度要达到设计要求,成型后的钢筋笼应确保纵横钢筋平直顺畅.钢筋绑扎图图8下层箱体钢筋绑扎:下层箱体钢筋绑扎采用直接在底模已经绑好的底板钢筋上进行绑扎.外墙及隔墙钢筋绑扎前在每个沉箱分隔仓内安放钢筋绑扎辅助钢架,每一个辅助钢架铺设施工平台,然后先按设计钢筋间距绑扎竖向钢筋,竖向钢筋间采用横向钢筋固定,外墙及隔墙钢筋绑扎成型后,将钢筋笼整体固定在钢筋绑扎辅助钢架上,保证钢筋垂直度,防止钢筋笼整体倾倒,最后穿绑倒角钢筋.上层箱体钢筋绑扎:上层箱体钢筋绑扎直接在下层箱体混凝土浇筑后在箱体上绑扎.在钢筋绑扎前安装内、外工作平台,在内工作平台上安放钢筋绑扎辅助钢架,外墙及隔墙钢筋绑扎时,先绑扎竖向钢筋,竖向钢筋与下层箱体竖向钢筋搭接长度需满足规范要求,竖向钢筋间采用横向钢筋固定,钢筋绑扎成型后,将钢筋笼整体固定在钢筋绑扎辅助钢架上,证钢筋垂直度,防止钢筋笼整体倾倒,最后穿绑倒角钢筋.ii.模板工程模板设计沉箱模板全部采用钢模板,由专业生产厂家进行设计制作.1、下层外模板高度为3.695米,由长分为5.4米,5.2 米,1.5 米,0.86 米四种主要类型模板组成.宽度方向分为8.20 米模板和12.96米模板,沉箱前趾模板按图进行加工.2、下层模板内模为高度0.2米的底托(即倒角高度)和高度2.995 米的内模板组成,长×宽为4.02×3.5 米,总高度为3.195米.3、上层外模板高度为3.670米,它是由1.535米,1.46米,0.68米三块模板拼装组成.长宽方向与底模一样相互组合而成.4、上层内模板高度为3.670米,长×宽为4.02×3.5 米.5、模板的详细尺寸与材料改制见下图:图9 底盘图图10 底层内模长度(4.02米)图图11底层内模宽度(3.5米)图图12底层两侧外模改制图图13底层前趾外模改制图图14底层背面外模改制图图15上层内模改制图图16上层外模改制图1图17上层外模改制图24、沉箱盖板预制模板高0.45米,4.22米长模板由3米、1.22米两块模板组成,3.6米长模板由3米、0.6米两块模板组成,3.6米模板两端增加200米米×200米米倒角.模板的安装模板最大重量达5T,采用一台150t履带吊进行模板的安装与拆除满足要求.A、下层模板安装下层模板使用150t履带吊进行吊装.当沉箱钢筋绑扎完毕后,先安装内模,后装外模,底托支撑在预制的混凝土垫块上,支撑的具体方法为:混凝土垫块的高度与沉箱底板钢筋保护层厚度相同,安装前先放样确定各底托立柱的位置、安放砼垫块,根据沉箱底板厚度,用Ф25钢筋安放于砼垫块上并焊牢固定于底板钢筋笼上(或全部采用同标号的混凝土),然后测平各支撑点,最后安装底托.底层内模直接支承于底托上,调正内模位置和垂直度后用拉杆和套在拉杆上的塑料管与外模或相邻内模相连.B、上层模板安装上层模板外模直接支承于外工作平台上,内模支承于内工作平台的骨架上.当钢筋笼安装完成并经验收合格后,吊出钢筋辅助架,先安装内模板,再安装外模板.模板安装前,必须先清理干净,然后涂脱模剂.模板拼装必须确保构件尺寸符合设计和规范的要求.模板施工的注意事项(1)模板及支架的支承部分应坚实可靠,且满足承载力要求.(2)当采用在下层预埋螺栓做为上层支模支承时,其螺栓的承载力符合设计要求.(3)大型模板、支架在安装过程中,必须采取防倾覆的临时固定措施.(4)模板的拉杆宜采用螺栓.螺栓拉杆需要抽出时,应加套管;当螺栓拉杆不需抽出时,宜采用端部可以拆卸的圆台螺母或套管螺母.(5)模板安装前必须在模板与混凝土的接触表面涂刷脱模剂,脱模剂不得污染工程结构和构件,或严重沾污钢筋和混凝土接茬处.(6)固定在模板上的预埋和预留孔洞不得遗漏,应安装牢固、位置准确,其允许偏差应符合设计规范要求.模板的拆除沉箱模板拆除时沉箱混凝土强度必须满足一下规定:(1)侧模板,在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏,方可拆除.(2)芯模或预留孔洞内膜,在混凝土强度能保证构件和孔洞表面不发生坍塌和裂缝,方准拆除.(3)已拆除侧模板的沉箱,必须在混凝土强度达到设计混凝土强度等级要求后,方可出运(脱离底模).沉箱模板施工的安全保证措施(1)侧模板外围必须挂好安全栏或安全网.(2)大型模板的装拆和履带吊、龙门吊作业时,必须由有上岗证的起重工指挥.(3)经常检查电器线路的安全,晚上施工必须有足够的照明,雨天和晚上施工时必须有专业电工值班.(4)机械驾驶必须持证上岗.(5)施工前对作业工人进行安全交底,认真学习安全操作规程.(6)现场施工机械较多,应尽量避免施工机械交叉作业,避免不了时应有专人指挥.(7)安全部门要做好监督,严格执行有关的规章制度,施工全过程有专业安全员值班.iii.混凝土工程(1)混凝土生产及运输利用现有的4个150米³/h的搅拌站拌制混凝土,由搅拌车运输至施工现场.(2)混凝土浇注施工浇注混凝土前应先检查模板、钢筋和预埋件,做好隐蔽工程的验收记录.验收合格后才能浇注混凝土.混凝土浇注工作平台用钢板和槽钢加工而成,工作平台支撑在内模骨架上,尺寸与安装完成后的内模迭合.砼从拌和站按设计配合比配制搅拌出来后装在混凝土搅拌车里,运到现场后,采用吊罐送砼上工作平台人工打铲入模、插入式振动棒振捣的方式进行浇注.混凝土分层浇筑、分层振捣,分层厚度按30～50厘米控制,且待每层混凝土充分振捣完毕后才能继续进行上一层混凝土的浇注.浇注顺序:底板总体由中间向四周,上层由隔墙向两侧外墙进行浇注.图18 沉箱分段浇注示意图(3)浇注混凝土施工操作规程及过程质量控制①沉箱采用吊罐送砼上工作平台人工打铲入模、插入式振动棒振捣的方式.②混凝土利用搅拌站集中拌制,场内设4套全自动150米³/h砼搅拌站.③试验员负责对混凝土配料时的称量进行监控,材料称量偏差应在规范允许范围内.④混凝土搅拌时间每一工作班应由当班试验员至少检查2次,并做好记录.⑤混凝土浇注前,应对脚手架、模板、钢筋和预埋件进行检查,模板内的杂物、积水应清理干净,并掌握水文、气象预报.⑦点振捣振实程度以如下三点进行控制:一是混凝土不再下沉;二是砂浆往上翻;三是气泡不再往上冒.⑧插入式振捣器的振捣顺序宜从近模板处开始,先外后内,移动间距不应大于振捣器有效半径的 1.5倍.振捣均匀以防漏振,插入式振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效半径的1/2,并应避免碰撞钢筋、模板、吊孔、预埋件.插入式振捣器应垂直插入砼中,并快插慢拔,上下抽动,以利均匀振实,保证上下层结合成整体.振捣器应插入下层砼中不小于5厘米.⑨混凝土浇注至顶部时,采用二次振捣和二次抹面,如有泌水现象,应用麻袋吸水.混凝土浇注过程中,必须安排木工、钢筋工、电工、安全员和专业修理工值班.砼浇注应连续进行,如因故中断,其允许间歇时间不宜超过1.5小时.⑩混凝土的施工缝处理:分层处的混凝土浇平模板面,确保缝面平整,对面层进行二次振捣后,把露出的碎石压平,及时把外露钢筋表面附着的砼渣清理干净,砼面上均匀涂上缓凝剂,砼终凝后用高压水枪进行冲洗,确保砼接触面充分拉毛.浇筑上层砼时,先均匀浇筑一层约50米米厚的与混凝土同配合比的水泥砂浆,确保接口处质量.(4)砼养护①为确保沉箱构件砼整体强度,加强对混凝土对沉箱砼浇注后的养护工作.根据沉箱箱壁结构的特点:高度高、壁薄,沉箱采养护采用加压泵抽水养护,养护时间为14天,养护以保持箱壁湿润为度.②并根据不同施工期段采取如下措施:a、砼浇筑过程和浇筑完成后,进行湿水养护.b、拆模前及拆模过程中,利用模板做为工作平台对沉箱进行湿水养护.c、砼强度达到要求后,即拆除模板,拆除模板后,利用绑扎钢筋、安装模板的工作平台对沉箱进行养护,沉箱顶层浇筑完成后,直接在沉箱顶面铺平台进行养护.③混凝土养护用水的条件宜与拌和用水相同.④认真填写养护记录,根据“养护记录”核实所浇筑的混凝土构件是否达到养护期的要求.⑤混凝土强度达到2.5米Pa前,不得在其上踩踏、堆放荷载、安装模板及支架.iv.沉箱顶部的防腐处理按照设计要求,在沉箱出运前将构件顶部需要防腐部位用钢丝刷清理干净杂物,然后人工涂刷湿固化环氧树脂.三、质量保障措施和质量检验标准a)质量保障监督制度项目部以三检制度即班组自检、项目部专检、工序间交接检作为沉箱预制质量保障监督制度.现场施工人员要有相应的技术专业知识,技术工人要有相应的操作技能,无专业知识和操作技能人员不予使用,各技术工种均须持证上岗.施工人员应严格按有关操作规程和技术交底要求进行施工,本道工序完成后,按要求进行自检,发现不合格情况,及时处理不留质量隐患.自检完成后,应认真填写检查表,报监理工程师验收合格后才能进行下道工序施工.项目部将组织施工人员对关键部位和容易犯质量通病的施工项进行不定期的巡检和抽检,并形成书面检查报告.工序交接,由项目经理部组织施工人员进行交接验收,办理交接验收手续,并报送监理工程师,取得同意后方进行下道工序施工.整个过程中,加强班组的质量意识,在班组间实行自检、互检、交接检“三检制度”执行“上一工序不合格,下一工序不得施工”的制度.b)沉箱预制通病质量控制措施1如沉箱前趾斜面模板全封闭,砼振捣因难,振捣不密实,气泡难以排出,则沉箱前趾斜面可能会出现气泡、砂线多的问题.应尽量采取以下措施:①将前趾斜面模板开空窗口,便于砼振捣及排气;②用降低水灰比,减少砼坍落度克服水线等缺陷;③强调模板涂脱模时要均匀,拆除后对模板表面进行清理;④顶面处砼采用二次振捣,要在砼初凝前再振捣一次,克服表面松顶、粘皮的现象.2如沉箱底模地脚螺栓刚度不足,支撑不够,则容易出现跑模、胀模,再加上浇筑振捣不足等原因,会导致底角漏浆、出现麻面、蜂窝.甚至因漏浆与底模粘聚一起,导致可能出现沉箱起吊时不同程度上破坏了底模.应采取以下措施:①保证固地脚螺栓及撑杆数量足够、间距足够,支撑牢固稳定,浇筑前严格检查,符合后方进行浇筑.②底层砼浇筑完毕后,在浇筑墙身砼时适当控制砼浇筑速度,每隔15米in泵送一次砼,加强砼振捣,在砼面超过85厘米以后,再按正常进行浇筑;③底模涂脱模剂,然后铺一层砂,在砂上铺编织布或薄膜作隔离.沉箱起吊后,应立即撕掉编织布或薄膜,以保证沉箱底面与块石基床的摩擦系数;④外模与底模间的缝隙用海绵堵塞止浆,保证止浆带饱满,必要时底模四周增加预埋槽钢和螺栓加固,防止胀模使止浆带失效.⑤浇筑砼中,必须在模板工值班,随时检查模板支撑情况防止漏浆现象.3沉箱因壁厚限制,配筋密部位、预埋件部位及预留孔洞部位等位置容易因下料困难,振捣困难而造成蜂窝、麻面、露筋等质量缺陷.应采取如下措施:①配合比设计时充分考虑适当粒径的石子,保证配合比配比准确并有良好的和易性.②浇筑前严格验收钢筋间距、保护层情况.③埋件或孔洞两侧分别设下料点下料,分层厚度控制在40厘米以内;④为防止大骨料被卡主,必要时侧面增加浇灌口,防止漏振;⑤振捣分间距振捣,每隔30厘米振捣一次,棒头插入下层砼10厘米,振捣时间控制在15s左右,并用手电筒仔细观察砼振捣时表面气泡出现的情况,适当调整振捣时间,至排除气泡为止;⑥在刷脱模剂时脱模剂要刷均匀.4砼倾落高度超过了规范要求的2米,容易造成混凝土离析.应采取以下措施:①考虑沉箱壁厚较薄,拉盘与对拉螺杆多,设溜槽、串筒困难,选用软管下到模板内进行浇筑.②通过掺加适量的粉煤灰来改善砼的和易性,浇筑砼分层厚度控制在40厘米内(允许厚度50厘米),用插入式振动棒振捣,插入下层5厘米以上,保证上下层砼结合成整体.5由于施工缝的接缝处理不足,杂物未清除等容易造成缝隙、夹层,接口处质量未达到要求.应采取如下措施控制:①分层处的混凝土浇平模板面,确保缝面平整,施工缝处上下层模板之间用泡沫板止浆.②顶层砼减少粉煤灰,降低水灰比,减少坍落度,采用二次振捣,克服砼表面松顶现象;③砼终凝后及时把外露钢筋表面附着的砼渣清理干净,砼面上均匀涂上缓凝剂,砼终凝后用高压水枪进行冲洗,确保砼接触面充分拉毛.④施工缝接缝处采用高一强度等级的水泥砂浆与下层砼面结合,提高其抗拉强度.⑤严格砼倾落高度,分层厚度,振捣间距,振捣时间,保证上下层砼结合成整体.6注意成品保护,以免造成缺棱掉角:①浇筑后认真浇水养护,避免养护不足造成脱水,强度低.②砼具有1.2米pa以上强度方可拆模,防止过早拆模,低温时适当延长拆模时间;③拆模时注意保护棱角,避免过猛过急.④模板均匀涂敷脱模剂.⑤吊运模板时防止撞击棱角.7预留孔、预埋件的模板要确保位置准确,稳定可靠,避免漏埋或变位.①施工前应将所有埋件及预留孔列出详细清单,明确要求,并对施工人员进行技术交底,验收时按清单严格验收.②埋件及预留孔施工位置应准确,严格控制偏差,并有足够的固定措施,避免浇筑时变位.c)钢筋工程(1)对每批进场的钢筋,按规范规定检验合格后才能使用.(2)钢筋焊接作业人员必须持证上岗,对焊条规格要求及质量控制严密把关.(3)钢筋的堆放应离开地面30~50厘米.(4)钢筋绑扎间距及尺寸应符合设计图纸及规范要求.(5)钢筋制作的允许偏差、检验数量和方法见下表:表 1:钢筋制作允许偏差、检验数量和方法表 2:钢筋骨架绑扎与装设允许偏差、检验数量和方法d)模板工程(1)模板及支撑的材料及结构必须符合施工技术方案和模板设计的要求.模板要符合结构尺寸,保证有足够的强度、刚度和稳定性,并要装拆方便.(2)模板必须采用可靠的止水措施,确保模板不漏浆,模板安装好后,必须清理干净,才能移交给下一道工序.(3)拆除的模板应垫平、整齐堆放,防止扭曲变形,并及时清理干净.清洁处理后才能重新拼装使用.脱模剂涂刷应均匀,并且不能污染钢筋及预埋件.(4)预留孔、预埋件的模板要确保位置准确,稳定可靠.其允许偏差见下表:表 3预埋件检查表(5)浇注混凝土时,必须派木工值班,密切注意模板的支撑变化情况和模板的变形、移位,发现问题及时处理.(6)拆模板必须等混凝土强度达到拆模要求后才能进行,以免引起构件表面混凝土损坏.(7)预制沉箱模板安装允许偏差、检验数量和方法见下表:表 4 预制沉箱模板安装允许偏差、检验数量和方法e)混凝土工程(1)根据混凝土设计强度的要求进行混凝土配合比的设计和试拌,并申报监理工程师审批.(2)混凝土运抵现场后,必须经过坍落度的试验,符合要求后才能浇注.(3)混凝土浇注施工时,要严格控制分层厚度,最大不超过50厘米,一般在30~50厘米之间,同时要严格控制混凝土自由下落高度,最高不能超过2米,超过2米要使用串筒或遛槽,以免混凝土产生离析.(4)混凝土应全面振捣,使之密实、均匀整体,并注意避免发生漏振、过振现象.(5)混凝土初凝以后要及时采取适当措施养护,养护期最少保持14天.(6)预制沉箱允许偏差、检验数量和方法见下表:表 5 预制沉箱允许偏差、检验数量和方法f)预埋铁件、预留钢筋防腐措施在预埋铁件及预留钢筋上涂刷防腐漆,防止预埋铁件和预留钢筋锈蚀.。