回转窑技术参数与操作规程
回转窑技术参数及工作原理
回转窑技术参数及工作原理回转窑是一种常用的烧结设备，广泛应用于水泥、冶金、化工等行业。
本文将介绍回转窑的技术参数及工作原理。
一、技术参数1. 窑体尺寸：回转窑的尺寸主要由窑筒直径和窑长两个参数决定。
一般窑筒直径为3-6米，窑长为30-150米，具体尺寸根据生产需求而定。
2. 转速：回转窑的转速是指窑筒每分钟旋转的圈数，通常为0.2-4.0转/分钟。
转速的选择应结合烧结物料的性质和生产工艺要求，以确保物料在窑内充分烧结。
3. 倾斜角度：回转窑的倾斜角度对物料的烧结效果有重要影响。
一般来说，倾斜角度为3-5度，过大或过小都会影响烧结效果。
4. 烧成温度：回转窑的烧成温度取决于生产工艺和物料的特性。
通常在1200-1500摄氏度之间，不同行业和产品的要求有所不同。
二、工作原理回转窑由筒体、带有轮圈的支撑装置、传动装置、密封装置等组成。
物料由窑头进料口进入回转窑，随着窑筒的旋转逐渐向窑尾移动。
在运动过程中，物料在重力的作用下沿着窑筒的倾斜方向逐渐下滑。
在回转窑内，物料经历了多个区域的热交换和化学反应。
首先是预热区，物料在此区域受到燃料燃烧产生的高温气体的预热作用，水分被蒸发，有机物被分解。
然后进入煅烧区，物料在高温区域中发生煅烧反应，形成熟料。
最后是冷却区，物料在此区域被冷却气体冷却，减少温度。
回转窑的工作原理可以简单概括为：物料在回转窑内受到高温气体和窑筒的作用，经过一系列的热交换和化学反应，最终形成所需的产品。
三、回转窑的优势1. 适应性强：回转窑适用于多种物料的烧结，如水泥熟料、石灰石、铁矿石等。
并且可以根据生产需要进行调整和改进。
2. 热能利用高效：回转窑内的物料与高温气体进行热交换，热能利用效率较高，有利于节能减排。
3. 产品质量好：回转窑能够实现物料的均匀受热和充分烧结，从而提高产品的质量。
4. 生产能力大：回转窑的生产能力大，适用于大规模生产。
回转窑是一种重要的烧结设备，具有广泛的应用前景。
回转窑单机操作规程
回转窑单机操作规程一、操作前准备1.检查回转窑设备及周围环境，确保无异常情况。
2.佩戴个人防护用品，包括安全帽、耳塞、防护眼镜、防护口罩等。
3.确认回转窑设备的停机状态，并确保其电源已切断。
二、检查回转窑设备1.检查回转窑设备的进料口、出料口、冷却风扇、过载保护装置等部件是否正常。
2.检查排烟设备的工作状态，确保其畅通无阻。
3.检查回转窑设备的传动装置、电气设备等是否安装牢固，没有松动部件。
三、准备操作设备和物料1.将所需的备件、工具等准备齐全，并摆放在操作区域内。
2.将需要加工或处理的物料准备齐全，并按照要求进行分类。
四、启动回转窑设备1.按照操作要求，将回转窑设备的电源接通，并按照正确的启动顺序进行操作。
2.观察回转窑设备的启动情况，确保其运转平稳无异常。
五、监控回转窑设备运行状态1.根据操作要求，进行回转窑设备的参数设置，包括进料量、排烟量、转速等。
2.定期观察回转窑设备的运行状态，包括温度、振动、噪音等，并记录相关数据。
3.及时检查回转窑设备的润滑油、冷却水等供给情况，确保其正常。
六、处理回转窑设备异常情况1.在回转窑设备运行过程中，如发现异常情况，应立即停机并切断电源。
2.根据其情况，进行相应的维修或更换操作，并做好相应的记录。
3.待修复完成后，重新启动回转窑设备，并观察其运行情况。
七、结束操作1.在操作结束前，确保回转窑设备已停机并切断电源。
2.清理现场，将使用过的工具、备件等进行整理和归位。
3.记录操作过程中的重要数据和异常情况，并及时上报。
八、安全注意事项1.严禁未经授权人员擅自接触和操作回转窑设备。
2.操作过程中，应严格遵守相关安全规定，确保人身安全和设备完整。
3.操作人员应时刻保持警觉，注意观察回转窑设备运行情况，及时发现并处理异常情况。
4.如遇紧急情况，应立即切断电源，并向相关负责人报告和求助。
以上是回转窑单机操作规程的详细内容，请所有操作人员严格遵守，确保设备正常运行和人员安全。
回转窑安全技术操作规程
回转窑安全技术操作规程回转窑是一种常见的用于生产水泥、石灰等矿山建材的设备，它在生产过程中存在一定的安全风险。
为了确保操作人员的安全，减少事故发生的可能性，需要制定一套严格的操作规程。
本文将从设备操作、设备维护、事故应急等方面，详细介绍回转窑的安全技术操作规程。
一、设备操作1. 设备操作前的准备工作（1）操作人员必须穿戴好劳动防护用具，如安全帽、防护鞋、防护眼镜等。
（2）检查设备的运行情况，包括传动装置、润滑系统、冷却系统等是否正常运转。
（3）清理回转窑内的杂物，确保物料的正常通行。
（4）确保回转窑周围的安全通道畅通，并标明相关的安全警示标志。
2. 设备操作注意事项（1）操作人员必须熟悉设备的结构和工作原理，掌握正确的操作方法。
（2）在操作过程中，严禁随意触碰设备的运转部位。
（3）禁止将手或其他身体部位伸入回转窑内进行作业。
（4）禁止在设备运行期间对设备进行检修、维护等操作。
（5）操作人员应时刻注意设备的运行情况，如发现异常现象，应立即停机检修。
3. 设备停机操作（1）设备停机前，必须通知相关人员离开设备周围的工作区域，确保人员安全。
（2）停机时应按照停机操作程序进行停机，严禁随意切断电源或停止传动装置。
（3）停机后，设备内余热较高，禁止立即接触设备或进行维护工作，应等待一段时间，确保设备冷却。
二、设备维护1. 润滑维护（1）按照设备使用说明书中的要求，定期对回转窑的传动装置、滚动轮、链条等部位进行润滑。
（2）在润滑前，必须停止设备运行，并切断电源。
（3）使用合适的润滑剂，并按照规定的用量进行润滑，禁止过量或不足。
2. 冷却系统维护（1）定期检查冷却系统的运行情况，确保水流畅通。
（2）维护冷却系统时，必须切断水源，并排空冷却系统内的水。
3. 设备外观清洁（1）定期对设备的外观进行清洗，除去附着在设备上的杂物。
（2）清洗设备时，必须切断电源和气源，防止意外启动和伤害。
4. 设备检修维护（1）对于需要进行设备检修的情况，必须按照相关程序进行操作，并由专业人员进行操作或指导。
回转窑操作规程
回转窑操作规程
一、熟悉操作规程（一）
二、开机前准备工作
1、检查所有机械设备，润滑系统是否具备开机条件。
2、检查各机械设备、联接、滚动部分是否处于正常状态，有无异常。
3、手动各车转动部分。
4、按要求检查各电器显示部分。
5、检查设备运行记录本，原始记录中反映的情况是否合格开机。
三、启动机械设备。
1、熟悉操作规程（一）后，启动回转窑。
2、启动除尘风机。
2.1、关闭风机风门。
2.2、启动除尘风机，待运转正常，徐徐开启风门。
2.3、开启烟箱ф700碟阀。
3、按要求调好窑内压力。
4、待点火后，压力控制正常，温度达到要求后启动垂直皮带机。
5、待皮带机运转正常后，开动振动给料器。
6、待窑体工作正常后，第一批料流出窑头即开启大振动器。
四、停机操作
1、按操作规程（一），顺序操作。
2、首先停小振动给料机，封闭料口。
3、待垂直皮带机无料后关停皮带机。
4、封闭塔楼下料口。
5、放慢回转窑速度，继续转动4小时后，方可停窑。
6、停大振动给料器。
回转窑操作规程
回转窑操作规程1）设备结构及原理回转窑由筒体、托轮、轮带、大齿圈、小齿轮、弹簧钢板、挡轮、密封装置、进出料装置、减速器、直流电机等构成。
筒体内镶砌耐火衬，且与水平线成规定的斜度，由轮带支承在托轮上，在传动部分的筒体上用切向弹簧板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合。
正常运转时，由直流电机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。
物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。
由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向（从高端向低端）移动，完成煅烧工艺过程。
最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。
燃料由窑头经煤粉燃烧器喷入窑内，燃烧产生的废气由窑尾烟道经余热锅炉冷却后进入袋除尘过滤，达标后的气体排放。
2）故障、危险源及措施3）操作规程（1）启动前的检查①检查各托轮、液压站、挡轮站润滑油情况，发现缺油及时补充。
②轮带与托轮的接触是否正常。
轮带内表面和垫板相对运动阻碍 轮带内表面和垫板之间间隙过大，使得筒体刚度降低 大齿圈和小齿轮接触面上出现台阶 驱动轴承摆动和振动 主减速机齿轮表面点蚀、裂纹和表皮脱落 主减速机机座表面温度过高 电动机振动 电动机壳体变热 电机电流增大 窑头、窑尾漏风严重③窑体两端的密封装置、各冷却风装置是否保持良好状态，不允许有过大的漏风。
④各处螺栓是否松动。
⑤启动前将调速电位器调到最小。
⑥检查各传动护罩、防护栏是否完整、齐全。
⑦查看人员是否撤离在危险区域以外。
⑧窑体：a) 确认窑头、窑尾处密封装置是否松动。
b) 确认窑门是否关好。
c) 窑内耐火衬料是否符合砌筑要求。
⑨轮带：a) 确认轮带与垫板之间的间隙无异物。
b) 确认轮带与垫板间是否加足高温轮带油。
c) 确认轮带与托轮接触面之间有无异物。
d) 确认轮带与托轮在旋转时是否碰到其它物体。
⑩托轮：a) 确认各部螺母有无松动。
b) 托轮测温装置是否完好、准确。
c) 确认润滑油位，及冷却水阀是否打开。
○11传动：a) 确认大齿圈与小齿轮的磨损与啮合情况。
回转窑的操作规程
回转窑的操作规程《回转窑操作规程》一、设备概述回转窑是一种常用的工业设备，用于干燥、煅烧和处理各种物料。
其结构主要由主机、齿轮、支撑装置、传动装置、控制装置等部分组成。
二、操作前的准备1. 确保回转窑设备无故障。
2. 检查回转窑周围环境是否安全整洁，移除杂物。
3. 检查电气设备是否齐全并处于正常工作状态。
4. 将待处理物料准备好并清理干净。
三、操作流程1. 启动预热：将回转窑设备预热至设定温度，持续一定时间。
2. 装料：将预热好的回转窑设备停止，按要求将待处理物料装入设备内。
3. 启动回转窑：启动回转窑设备，根据工艺要求设定转速和温度。
4. 监控运行：在回转窑设备运行过程中，需定时检查设备运行情况及物料状态，及时调整转速和温度。
5. 卸料：待处理物料处理完毕后，停止回转窑设备，将物料卸出并清理设备。
四、操作注意事项1. 操作人员需严格按照操作规程进行操作，不得随意调整设备参数。
2. 操作人员需时刻关注设备运行情况，发现异常情况立即报告。
3. 在操作过程中需遵守相关安全规定，穿戴好防护用具，确保人身安全。
4. 操作结束后，需对设备及周围环境进行清理和整理，确保设备安全。
五、设备维护1. 定期对回转窑设备进行清洗和维护，保持设备干净、整洁。
2. 定期对设备零部件进行检查和维修，确保设备运行正常。
3. 在使用过程中及时发现并解决设备故障，保障设备持续稳定运行。
六、操作记录每次操作结束后，需对设备操作过程进行记录，包括操作人员、操作时间、设备运行参数等，以备后续参考。
通过严格按照操作规程进行操作，可以确保回转窑设备的安全运行和物料处理质量，提高生产效率和产品质量。
回转窑操作规程
回转窑操作规程一、操作人员要求1. 操作人员必须经过专业培训，并拥有相关操作证书。
2. 操作人员必须了解回转窑的结构、原理和操作流程，掌握相关安全知识。
二、安全措施1. 在操作前，必须检查回转窑的设备是否完好，各部位是否安装牢固。
2. 操作人员必须穿戴好个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护口罩和防滑鞋等。
3. 确保操作现场的通风良好，避免有害气体积聚。
三、操作流程1. 开启回转窑a. 检查电源是否正常，确认回转窑的电气设备工作正常。
b. 打开回转窑控制开关，使其开始旋转。
c. 检查回转窑的转速是否符合要求，如有异常情况应及时停止操作并上报。
2. 加料a. 加入预定比例的原料，确保投料均匀。
b. 控制投料速度，避免过快或过慢造成不均匀烧结。
3. 定时取样a. 根据工艺要求，定时取样分析。
b. 将取样送至实验室进行化验，以确保生产质量。
4. 清理排料口a. 定期清理回转窑的排料口，避免堵塞。
b. 使用工具清理排料孔，注意安全操作。
5. 维护保养a. 定期对回转窑的设备进行检修和保养。
b. 检查润滑油的情况，及时添加或更换。
6. 停机a. 操作完成后，关闭回转窑控制开关。
b. 进行必要的清理工作，确保操作现场整洁。
四、风险预防1. 避免身体接触回转窑设备，以免发生伤害。
2. 遵循操作规程，不得擅自增加、减少生产工艺参数。
3. 发现异常情况时，应立即上报并采取相应的应急措施。
五、紧急情况处理1. 在发生突发事故时，操作人员要迅速采取措施将回转窑停止运行，并向相关部门报警求助。
2. 保持冷静，不慌张，合理应对突发情况。
以上为回转窑操作规程，请所有操作人员严格按照规程要求进行操作，并随时注意安全。
任何未经授权的人员不得操作回转窑，以确保生产过程的安全和顺利进行。
回转窑技术参数
回转窑技术参数第一篇：回转窑是一种重要的热工设备，广泛应用于水泥、冶金、化工等工业领域，以下是其技术参数的详细介绍：1. 生产能力：回转窑的生产能力是指其单位时间内处理原料的能力，通常以吨/小时或立方米/小时来表示。
生产能力的大小与设备的形式、尺寸、结构、转速等因素有关。
2. 转速：回转窑的转速决定了其热交换能力和物料在窑内停留时间的长短。
不同类型的回转窑转速范围不同，通常在0.5-3.5转/分之间。
3. 倾角：回转窑的倾角一般在1-5度之间，也有些窑体采用类似于注塑机底座上垫角度铁的做法来调整倾角。
倾角的大小会影响窑内物料的流动和热交换，进而影响窑的生产效率和质量。
4. 窑体直径和长度：回转窑的直径和长度决定了其产能和各项工艺参数。
不同工业部门和工艺要求下，直径和长度范围不同，一般在3-6米之间，长度可达30-100米不等。
5. 窑内温度：回转窑的运行需要维持一定的工艺温度。
不同物料和生产工艺需要的温度不同，一般在900-1500℃之间，常见的水泥熟料窑温度一般为1300-1450℃左右。
6. 燃料类型：回转窑的燃料类型主要包括固体燃料和液态燃料，液态燃料可能会导致煤气化产物和燃烧产物混杂，影响窑内气流和物料质量。
回转窑技术参数的合理设计和可持续管理是保障生产质量和效益的重要保证。
下面将继续从其它方面介绍回转窑的技术参数。
第二篇：继上文介绍回转窑技术参数的生产能力、转速、倾角、窑体直径和长度、窑内温度、燃料类型后，以下将继续介绍其它参数：7. 窑头温度：回转窑的窑头部位温度主要决定了其燃烧效率和下料速度。
适当地提高窑头温度可以排除窑内积存物质，加快生产速度，但是过高的温度会导致窑头易损坏。
8. 窑尾温度：回转窑的窑尾部位温度决定了其烟气净化效果和生产设备的良好状态。
控制窑尾温度可以减少污染物排放，同时也有助于减少锅炉烟气中氮氧化物的生成。
9. 窑壳厚度：回转窑的窑壳部分的厚度主要影响其导热性能和结构强度。
回转窑操作规程
回转窑操作规程一、概述回转窑是一种重要的工业设备，用于物料的煅烧和热处理。
为了确保回转窑的安全运行和高效生产，制定了本操作规程，旨在规范回转窑的操作流程和注意事项。
二、操作流程1. 开机准备a. 检查回转窑的机械设备和电气系统是否正常运行。
b. 检查燃烧系统和燃料供应是否正常。
c. 检查回转窑的传动装置和轴承润滑情况。
d. 检查冷却系统和防尘设备是否正常工作。
2. 填料操作a. 根据生产计划和物料要求，准备好需要填料的物料。
b. 打开回转窑的进料口，将物料均匀地倒入回转窑内。
c. 注意控制物料的进料速度和量，避免过度堆积和堵塞。
3. 点火和预热a. 打开点火器，点燃回转窑内的燃料，确保火焰稳定。
b. 逐渐增加燃料供应，提高回转窑内的温度。
c. 注意监测回转窑的温度和压力，确保在安全范围内运行。
4. 煅烧和热处理a. 根据工艺要求和生产计划，控制回转窑的转速和倾角。
b. 监测回转窑内的温度、气氛和物料状态，及时调整燃料供应和风量。
c. 定期清理回转窑内的积灰和结焦物，保持设备的正常运行。
5. 冷却和卸料a. 在煅烧或热处理结束后，逐渐减少燃料供应和风量，降低回转窑内的温度。
b. 打开冷却系统，将冷却介质引入回转窑进行冷却。
c. 当回转窑内温度降至安全范围后，打开卸料口，将煅烧或处理后的物料顺利卸出。
6. 关机和维护a. 关闭燃烧系统，停止燃料供应。
b. 关闭冷却系统和防尘设备。
c. 定期对回转窑进行检修和维护，保持设备的正常运行。
三、注意事项1. 操作人员必须熟悉回转窑的结构、性能和操作流程，具备相关的操作经验和技能。
2. 在操作过程中，严格遵守安全操作规程，佩戴个人防护装备。
3. 注意监测回转窑的温度、压力和转速，及时发现异常情况并采取相应措施。
4. 严禁在回转窑运行过程中进行维修和检修工作，必须在停机状态下进行。
5. 定期对回转窑进行清洁和润滑，保持设备的良好状态。
6. 在操作过程中，注意节约能源和减少环境污染，合理使用燃料和冷却介质。
回转窑操作规程及职责
回转窑岗位工艺技术操作规程一、设备性能1.回转窑规格：Φ6.1×40m生产能力：315t/h窑内填充率：8.2%调速范围：0.3～1.5r/min 斜度：4.25%慢动转数：0.06 r/min物料在回转窑内停留时间:25—35min 传动形式：四点驱动窑头窑尾密封形式：弹性裙片式2.回转窑驱动①液压马达型号：CB840/640-C-N 数量：4台输出转速：0~14.3 r/min②主动力站型号：PEC0603-403/403-160/160-400V/50Hz数量：2套工作压力：34.5MPa输出流量：592L/min×4 主电机功率：160KW主电机转速：1485 r/min 电机数量：4台泵型：轴向柱塞变量泵P24S泵数量：4台③辅助动力站型号：PECxxx1-98-75-400V/50Hz 数量：1套电机功率：75KW工作压力：35MPa输出流量：144L/min 电机数量：1台泵型：轴向柱塞变量泵辅助电机转速： 1475 r/min P6S泵数量：1台④动力站附件油箱：600升 2台油加热器：1000W 2台管式水冷却器：2台⑤液压挡轮装置：型式：液压单挡轮挡轮直径：1.5m最大推力：825KN移动速度：20mm/h挡轮工作行程：±40mm工作压力：21MPa输出流量：0～1.45L/h液压挡轮油泵电机：0.37kW⑥集中干油润滑站及其它润滑点数：13电动加脂泵：N=2×1.5kw电动补脂泵：N=1.1KW 3.窑头、窑尾结构冷却风机1）窑头结构冷却风机型号：G4-73NO.9D风量：Q=50000m3/h P=2440Pa 电机：Y250M-4,N=55 KW 数量：2台2）窑尾结构冷却风机型号：G4-73NO.9D风量：Q=35052m3/h P=2440Pa 电机：Y225S-4,N=37 KW 数量：2台4.窑尾给料溜槽冷却风机型号：G6-41-8.5A 风量：Q=18137m3/h P=2535Pa电机：Y180M-4,N=18.5 KW数量：2台5.主烧嘴助燃风机型号：L82WD罗茨风机风量：≥164m3/min 风压：≥19.6KPa 数量：2台电机:YP315S-6 N=75KW 变频调速5.煤气管道阀门电动盲板阀： DN700 PN0.25MPa手动蝶阀：TD341Hq DN700 PN0.25MPa 6.烧嘴系统烧嘴型号：SRQ-200M/T 烧嘴前煤气压力：6000Pa 小车传动 N=5.5KW 小车行程 2500mm 烧嘴高度调节范围30mm二、回转窑开停机操作：1、开停机作业（1）联锁运转：1)开启窑头、窑尾冷却风机。
回转窑操作规程
回转窑操作规程
《回转窑操作规程》
一、设备基本信息
1. 回转窑的主要技术参数和结构特点；
2. 回转窑的安全、运转和操作规程。
二、操作要求
1. 操作人员必须经过专业培训并取得相关证书方可进行操作；
2. 操作前应对设备进行全面检查，包括润滑油、动力传动装置、密封件等；
3. 操作期间应保持设备周围环境整洁，清除垃圾和杂物；
4. 操作人员应佩戴符合要求的劳动防护用品。
三、开车操作
1. 首先检查回转窑内是否有异常情况；
2. 开动回转窑前应将附近人员和设备疏散；
3. 启动设备前应先检查动力传动装置是否正常。
四、停车操作
1. 在停车前应先将回转窑内的物料清空；
2. 停车后应关闭设备动力，切断电源。
五、设备维护
1. 定期对设备进行维护保养，包括润滑油更换、密封件更换等；
2. 对设备进行定期的检查，发现故障及时报修。
六、紧急情况处理
1. 在设备操作过程中出现异常情况时，应立即停车并报告上级处理；
2. 在发生火灾或其他紧急情况时，应迅速疏散人员，采取相应的灭火措施。
七、设备报废和封存
1. 当设备达到使用寿命或出现严重故障时，应立即停止使用并封存；
2. 封存前应进行全面检查和清理，确保设备不会对周围环境造成影响。
以上就是《回转窑操作规程》的相关内容，操作人员在进行设备操作时务必遵守相关规定，确保设备的安全运行和人员的安全。
回转窑技术参数范文
回转窑技术参数范文回转窑是一种常用于生产水泥的设备，其通过回转的方式将原料均匀地加热到高温，完成煅烧过程。
以下是回转窑的一些常见的技术参数。
1.技术性能参数：(1)回转窑的直径：回转窑的直径通常在3-6米之间，根据生产能力的不同可以选择不同尺寸的回转窑。
(2)回转窑的长度：回转窑的长度通常在40-200米之间，长度的选择也取决于生产能力和所需的煅烧时间。
(3)回转窑的倾角：回转窑的倾角是指回转窑与水平面的夹角，倾角的选择通常在3-5度之间，它直接影响窑内的物料流动和煅烧效果。
(4)回转窑的转速：回转窑的转速通常在0.1-2转/分钟之间，转速的选择需要根据生产过程的要求和窑内物料的特性来确定。
2.燃料和能源参数：(1)燃料类型：回转窑可以使用多种燃料来提供热能，包括煤、天然气、重油等。
不同的燃料具有不同的能量含量和燃烧特性，需要根据实际情况选择。
(2)燃料消耗量：燃料消耗量是生产单位水泥所需的燃料量，通常以千克燃料/吨水泥的形式来表示。
不同的燃料消耗量直接影响到生产成本和环境影响。
(3)能耗：能耗指的是生产单位水泥所需要的能量，通常以千焦耳/吨水泥的形式来表示。
回转窑的能耗主要与燃料的选择、窑体结构和煅烧过程的控制有关。
3.生产能力参数：(1)生产能力：生产能力是指设备每天可以生产的水泥量，通常以吨/天或吨/小时来表示。
回转窑的生产能力取决于窑体的尺寸和煅烧过程的控制。
(2)生产效率：生产效率是指在单位时间内完成的生产任务，通常以吨/小时或吨/焦耳来表示。
提高生产效率可以降低生产成本和能耗。
(3)煅烧时间：煅烧时间是指窑内物料从进入回转窑到完成煅烧所经历的时间，通常在20-200分钟之间。
煅烧时间的选择需要根据原料的特性和生产任务来确定。
以上是回转窑常见的技术参数，不同的回转窑型号和制造商可能会有细微的差别，实际应用中需要根据具体情况进行选择和调整。
回转窑操作方法回转窑中控操作规程
回转窑操作方法回转窑中控操作规程一、引言回转窑是一种重要的工业设备，广泛应用于水泥生产、冶金工业、化工工业等领域。
为了确保回转窑的正常运行和安全操作，制定一套科学的回转窑中控操作规程至关重要。
本文将详细介绍回转窑的操作方法和中控操作规程，以确保操作人员能够准确、安全地操作回转窑。
二、回转窑操作方法1. 准备工作在操作回转窑之前，必须进行充分的准备工作，包括检查设备的运行状况、确认原料的供应情况、检查相关仪表的准确性等。
同时，需要确保操作人员具备相关的操作技能和安全意识。
2. 启动回转窑a. 打开回转窑的电源开关，并检查电源电压是否正常。
b. 启动主电机，并逐步增加转速，确保回转窑平稳启动。
c. 启动相关辅助设备，如风机、给料机等。
3. 控制回转窑温度a. 根据生产工艺要求，设定回转窑的温度。
通常情况下，温度控制在1500℃左右。
b. 打开回转窑的燃烧器，并逐步调整燃烧器的火焰大小，以达到设定的温度。
4. 控制回转窑转速a. 根据生产工艺要求，设定回转窑的转速。
通常情况下，转速控制在0.1-0.5转/分钟之间。
b. 根据回转窑的转速设定，调整主电机的转速。
5. 控制回转窑物料进料量a. 根据生产工艺要求，设定回转窑的物料进料量。
b. 调整给料机的进料速度，确保回转窑内的物料均匀分布。
6. 监控回转窑运行状态a. 定期检查回转窑的运行状态，包括转速、温度、进料量等。
b. 注意观察回转窑的振动情况和噪声，及时发现异常情况并采取相应措施。
7. 关闭回转窑a. 在生产结束后，逐步减少回转窑的转速，直至停止。
b. 关闭回转窑的燃烧器，并断开电源。
三、回转窑中控操作规程1. 操作人员必须经过专业培训，并具备相关的操作证书。
2. 操作人员必须严格遵守操作规程，不得擅自更改设备参数或操作方式。
3. 操作人员必须熟悉回转窑的结构和工作原理，了解各个部件的功能和作用。
4. 操作人员必须定期检查回转窑的运行状况，及时发现并排除故障。
回转窑技术参数及操作规程
回转窑技术参数及操作规程（东方粉体）一、设备技术性能筒体内径：4.3m筒体长度：70m斜度：3.5%支承数：3档生产能力：100t/d转速：用主传动：0.40-1.3r/min 用辅助传动：7.9r/h 传动电动机（单传动）：主传动辅助传动型号功率（Kw）转速（r/min）型号功率（Kw）转速（r/min）YPT400-8 250 750 Y225S-4 37 1480减速器：主传动辅助传动型号速比型号速比ZSY630-71-I 71 ZSY280-22.4-Ⅱ22.4二、结构及工作原理概述回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平线成规定的斜度，由3个轮带支承在各挡支承装置上，在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合。
正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。
物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。
由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成其工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。
燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行交换后，由窑尾导出。
本设计不含燃料的燃烧器。
该窑在结构方面有下列主要特点：（1）简体采用保证五项机械性能（σa、σb、σ%、αk和冷弯试验）的20g及Q235－B钢板卷制，通常采用自动焊焊接。
筒体壁厚：一般为25mm，烧成带为32mm,轮带下为65mm，由轮带下到跨间有38mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。
（2）在筒体出料端有耐高温、耐磨损的窑口护板，筒体窑尾端由一米长1Cr18Ni9Ti钢板制作。
其中窑头护板与冷风套组成分格的套筒空间，从喇叭口向筒内吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，在筒体上套有三个矩形实心轮带。
轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。
回转窑操作规程
回转窑操作规程一、点火前的检查与准备工作：1、清除窑内及溜槽内杂物。
2、准备好点火用具，窑身热电偶处于正上方。
3、检查回转窑润滑系统，主传动系统、液压系统、回转窑窑位、风、煤粉、煤气、水系统正常，并检查热电偶正常，其保护套突出窑衬表面，热电偶余套管上沿平齐。
4、检查确认烧咀前的煤气、煤粉闸阀灵活好用，且全处在关闭状态；配套风机调节阀、蝶阀都灵活好用，且全处在关闭状态。
5、检查确认回转窑前煤气支管上排水器畅通，且满水溢流，排水阀门处在开启状态。
6、打开回转窑炉前支管末端煤气小放散，打开该支管煤气眼镜阀后蒸汽吹扫点，驱赶该支管内的空气。
7、由防护人员打开煤气支管气眼镜阀。
打开支管煤气闸阀，同时关闭眼镜阀后蒸汽吹扫点，对该支管引煤气。
8、经末端爆发试验连续三次合格后，关闭末端放散阀，引煤气结束。
9、准备点火，无关人员撤离现场。
二、点火操作：1、查看确认回转窑内CO含量为零，且无爆炸混合气体，打开窑尾放散阀。
2、动鼓风机，打开烧咀前的送风一次蝶阀，稍开送风调节阀（开度在5%—10%）达到送风运行正常。
3、燃引火物，送至烧咀前，缓开煤气阀门，引燃煤气，适当调节煤气闸阀，配合调节送风阀，使煤气燃烧正常，达到火焰炽热,无黄焰,且持续稳定.三、回转窑升温操作：1、点火后，要尽快使窑内温度提高，达到正常生产。
2、升温期间要勤观察窑内火焰燃烧情况，将风、煤气、煤粉配合好，达到理想状态。
3、观察电热偶显示屏。
当窑内温度低于200oC时，每小时转窑1/3圈，200~600oC时，每半小时转窑1圈，窑内温度大于600oC时，以回转窑最慢速度连续转窑，如因故不能连续转窑时，每10分钟转1/2圈。
4、点火约4小时升温至900oC时通知窑尾引风机岗位，开引风机。
（引风机也可根据窑内情况提前开）适当调节引风量，使回转窑尽快正常生产。
四、回转窑正常操作：1、转窑正常生产时控制温度：窑头密封罩：~1000oC窑身高温段：1100—1200oC窑尾密封罩：1000—1100oC2、观察固定筛口，有大块及时清除。
回转窑操作方法回转窑中控操作规程
回转窑操作方法回转窑中控操作规程一、操作目的回转窑是一种重要的设备，用于石化、冶金等行业的生产过程中。
为了确保回转窑的正常运行和安全操作，制定回转窑中控操作规程，以指导操作人员进行正确的操作。
二、操作准备1. 操作人员应熟悉回转窑的结构、工作原理和操作流程。
2. 确保回转窑的电源和控制系统正常运行。
3. 检查回转窑的润滑系统、冷却系统和传感器等设备是否正常。
4. 确保操作人员佩戴必要的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、耳塞等。
三、操作步骤1. 启动回转窑a. 打开回转窑的电源开关。
b. 检查回转窑的润滑系统和冷却系统是否正常运行。
c. 按照设定参数，启动回转窑的驱动装置。
d. 确认回转窑的转速是否符合要求。
2. 监控回转窑运行状态a. 观察回转窑的转速、温度和压力等参数。
b. 根据设定的工艺要求，调整回转窑的转速和温度。
c. 监测回转窑的润滑系统和冷却系统的工作情况，确保其正常运行。
d. 定期检查回转窑的传感器和仪表的准确性，如有异常及时修复或更换。
3. 处理异常情况a. 当回转窑出现异常情况时，立即停止回转窑的运行。
b. 根据故障现象，排除故障或联系维修人员进行处理。
c. 在故障处理期间，及时通知相关部门，确保生产过程的顺利进行。
4. 停止回转窑a. 在生产结束或需要停止回转窑时，先将回转窑的驱动装置停止运行。
b. 关闭回转窑的电源开关。
c. 清理回转窑周围的杂物和残留物，确保安全和卫生。
四、安全注意事项1. 操作人员应严格按照操作规程执行，不得擅自更改操作参数。
2. 在操作过程中，注意保持操作区域的整洁和通风良好。
3. 注意观察回转窑的运行状态，如有异常及时处理。
4. 禁止将非相关人员进入回转窑操作区域。
5. 紧急情况下，立即停止回转窑的运行，并及时报告相关部门。
以上是回转窑操作方法回转窑中控操作规程的详细内容。
根据实际情况，操作人员应严格遵守操作规程，确保回转窑的正常运行和安全操作。
同时，定期进行维护和保养，以延长回转窑的使用寿命，并确保生产过程的安全和稳定。
回转窑技术参数
回转窑技术参数2篇回转窑是一种常见的建材设备，广泛应用于水泥生产过程中。
本文将从两个方面介绍回转窑的技术参数，分别为回转窑的外观参数和工作参数。
1. 回转窑的外观参数回转窑通常具有以下主要外观参数：直径、长度、斜度以及转速。
首先是直径，回转窑的直径通常是根据其生产能力和工艺要求来确定的。
直径的大小直接影响到回转窑的产能和热能利用效率。
一般而言，直径越大，回转窑的生产能力越高，但同时对设备的要求也越高。
其次是长度，回转窑的长度也是由生产能力和工艺要求来决定的。
长度的增加使得在回转窑内的物料停留时间延长，有利于水泥熟料的反应和煅烧。
但从设备结构和热能利用的角度考虑，长度也不能太长，否则会增加能耗。
斜度是回转窑一项重要的外观参数。
通过调整斜度可以控制回转窑内的物料流动和停留时间。
合理的斜度可以保证物料的均匀热交换和煅烧效果。
不同的水泥熟料需要不同的斜度来满足其工艺要求。
最后是转速，回转窑的转速直接影响到物料在回转窑内的停留时间和热交换效果。
转速过高会导致物料在回转窑内的停留时间缩短，造成煅烧不充分；转速过低则会增加物料在回转窑内的停留时间，增加能耗。
因此，合理地控制回转窑的转速非常关键。
2. 回转窑的工作参数回转窑的工作参数主要包括进料量、燃料消耗量和产量。
进料量是指单位时间内进入回转窑的物料质量。
进料量的控制直接影响到水泥生产的产量和质量。
合理地控制进料量可以保证水泥熟料在回转窑内的停留时间和煅烧效果。
燃料消耗量是指单位时间内回转窑所需的燃料质量。
回转窑是一种需要大量热能的设备，燃料消耗量的高低直接关系到能耗和环保要求。
通过优化燃料选择和燃烧控制，可以降低燃料消耗量，提高能源利用效率。
产量是指回转窑生产水泥熟料的质量和数量。
产量的提高需要在保证煅烧质量的前提下，通过优化工艺和设备参数来实现。
合理的工艺参数和设备运行可以提高水泥生产的产量和效益。
综上所述，回转窑的技术参数主要包括外观参数和工作参数。
外观参数包括直径、长度、斜度和转速，而工作参数包括进料量、燃料消耗量和产量。
回转窑操作规程及职责
回转窑岗位工艺技术操作规程一、设备性能1.回转窑规格：Φ6.1×40m生产能力：315t/h窑内填充率：8.2%调速范围：0.3～1.5r/min 斜度：4.25%慢动转数：0.06 r/min物料在回转窑内停留时间:25—35min 传动形式：四点驱动窑头窑尾密封形式：弹性裙片式2.回转窑驱动①液压马达型号：CB840/640-C-N 数量：4台输出转速：0~14.3 r/min②主动力站型号：PEC0603-403/403-160/160-400V/50Hz数量：2套工作压力：34.5MPa输出流量：592L/min×4 主电机功率：160KW主电机转速：1485 r/min 电机数量：4台泵型：轴向柱塞变量泵P24S泵数量：4台③辅助动力站型号：PECxxx1-98-75-400V/50Hz 数量：1套电机功率：75KW工作压力：35MPa输出流量：144L/min 电机数量：1台泵型：轴向柱塞变量泵辅助电机转速： 1475 r/min P6S泵数量：1台④动力站附件油箱：600升 2台油加热器：1000W 2台管式水冷却器：2台⑤液压挡轮装置：型式：液压单挡轮挡轮直径：1.5m最大推力：825KN移动速度：20mm/h挡轮工作行程：±40mm工作压力：21MPa输出流量：0～1.45L/h液压挡轮油泵电机：0.37kW⑥集中干油润滑站及其它润滑点数：13电动加脂泵：N=2×1.5kw电动补脂泵：N=1.1KW 3.窑头、窑尾结构冷却风机1）窑头结构冷却风机型号：G4-73NO.9D风量：Q=50000m3/h P=2440Pa 电机：Y250M-4,N=55 KW 数量：2台2）窑尾结构冷却风机型号：G4-73NO.9D风量：Q=35052m3/h P=2440Pa 电机：Y225S-4,N=37 KW 数量：2台4.窑尾给料溜槽冷却风机型号：G6-41-8.5A 风量：Q=18137m3/h P=2535Pa电机：Y180M-4,N=18.5 KW数量：2台5.主烧嘴助燃风机型号：L82WD罗茨风机风量：≥164m3/min 风压：≥19.6KPa 数量：2台电机:YP315S-6 N=75KW 变频调速5.煤气管道阀门电动盲板阀： DN700 PN0.25MPa手动蝶阀：TD341Hq DN700 PN0.25MPa 6.烧嘴系统烧嘴型号：SRQ-200M/T 烧嘴前煤气压力：6000Pa 小车传动 N=5.5KW 小车行程 2500mm 烧嘴高度调节范围30mm二、回转窑开停机操作：1、开停机作业（1）联锁运转：1)开启窑头、窑尾冷却风机。
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￠4.3X70M回转窑技术参数及操作规程文章来源：徐州龙圣建材机械制造有限公司添加人：admin 添加时间：2008-11-18 15:38:20 点击：2518回转窑操作规程1.设备技术性能筒体内径： 4.3m筒体长度：70m斜度： 3.5[wiki]%[/wiki]支承数：3档生产能力：100t/d转速：用主传动：0.40-1.3r/min用辅助传动：7.9r/h传动电动机（单传动）：主传动辅助传动型号功率（Kw）转速（r/min）型号功率（Kw）转速（r/min）YPT400-8 250 750 Y225S-4 37 1480减速器：主传动辅助传动型号速比型号速比ZSY630-71-I 71 ZSY280-22.4-Ⅱ22.42.结构及工作原理概述回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平线成规定的斜度，由3个轮带支承在各挡支承装置上，在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合。
正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。
物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。
由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成其工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。
燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行交换后，由窑尾导出。
本设计不含燃料的燃烧器。
该窑在结构方面有下列主要特点：1简体采用保证五项[wiki]机械[/wiki]性能（σa、σb、σ%、αk和冷弯试验）的20g及Q235－B钢板卷制，通常采用自动焊焊接。
筒体壁厚：一般为25mm，烧成带为32mm,轮带下为65mm，由轮带下到跨间有38mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。
在筒体出料端有耐高温、耐磨损的窑口护板，筒体窑尾端由一米长1Cr18Ni9Ti钢板制作。
其中窑头护板与冷风套组成分格的套筒空间，从喇叭口向筒内吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，在筒体上套有三个矩形实心轮带。
轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。
3传动系统用单传动，由变频电动机驱动硬齿面三级圆柱齿轮减速器，再带动窑的开式齿轮副，该传动装置采用胶块联轴器，以增加传动的平稳性，设有连接保安电源的辅助传动装置，可保证主电源中断时仍能盘窑操作，防止筒体弯曲并便利检修。
4窑头密封采用罩壳气封、迷宫加弹簧刚片双层柔性密封装置。
通过喇叭口吹入适量的冷空气冷却护板，冷空气受热后从顶部排走；通过交迭的耐热弹簧钢片下柔性密封板压紧冷风套筒体，保证在窑头筒体稍有偏摆时仍能保持密封作用。
5窑尾密封采用钢片加石墨柔性密封。
该装置安装简单方便，使用安全可靠。
三安装要求安装前应熟悉有关图纸和技术文件，了解设备结构，明确安装要求；根据具体条件确定安装顺序、方法，准备必要的安装工具与设备；编制组织和安装计划，然后精心施工。
核对基础，划基准线1.修正图纸。
实测筒体各段节长度，考虑每个接口的间隙量和焊接收缩量等，一般可按每个为2mm，算出筒体上每两轮带间的实际尺寸，再计及相应热膨胀量，得出相邻两档支承装置最后的斜向间距尺寸和水平间距尺寸，以修正图纸上的相关尺寸。
2.根据修正的图纸，核对窑基础尺寸，特别是基础中心距尺寸，如不符合，应采取下列措施：（1）修正后图纸尺寸与相应基础尺寸偏差小于5mm时，不必采取措施；（2）偏差5～10mm时，适当增缩筒体段节间接合面的间隙，每一接合面间隙调整范围为1～3mm；（3）偏差大于10mm时，除调整筒体段节接合面的间隙外，还必须调整支承装置的位置，根据调整后的实际尺寸，再次修正图纸上各挡支承装置斜向间距尺寸，算出其水平间距尺寸；实测托轮及其轴承尺寸，修下托轮工作表面顶部母线的标高尺寸。
3. 基础划线（1）在基础侧面离地面约1m处划出水平基准线，燕在基础四角埋设标高板。
基准面标高偏差不得大于0.5mm；（2）划出纵向中心线，偏差不得大于0.5mm；（3）根据修正后图纸，在水平基础线主划出各基础的横向中心线，相隔两基础的中心距偏差不得大于1.5mm，首尾两基础的中心距偏差不得大于1.5mm首尾两基础的中心距偏差不得大于3mm。
四、支承装置安装窑筒体中心线能否在运转时保持直线，首先取决于支承装置的定位，因此要高度重视支承装置的安装，安装时必须满足下列要求：1.底座经精确找正后应满足如下要求：底座纵向中心线允许偏差0.5mm相邻两底座中心距允许偏差 1.5mm首尾两底座中心距允许偏差3mm相邻两档底座标高允许偏差0.5mm首尾两档底座标高允许偏差1mm底座加工表面斜度运行偏差0.05mm/m2.装配托轮轴承组时，必须检查轴承座，球面瓦及衬瓦编号，确认是同一号码才进行组装。
用涂色方法进行检查。
衬瓦的接触斑点应均匀，沿母线全长等宽，并主要在中部区域连续颁。
否则必须进行现场刮研。
球面瓦与衬瓦间接触点在10×10mm上应不小于1点；球面瓦与轴承底座间接触点在25×25mm三不小于1点。
但边缘50mm左右的圈环地带允许有0.1mm 左右的间隙；用塞尺检查衬瓦与轴颈的两侧间隙，在塞入100mm处一般要保持0.24mm，测隙不够时要加以刮削。
3.把托轮轴承组装于底座上，经过调整后应满足下列要求：（1）托轮轴高端（靠近料端）的止推圈应与衬瓦的端面接触，而低端则留有约4mm间隙；两托轮在高端的轮缘侧面应在同一平面内，用直尺检查，允许误差为0.5mm。
（2）两托轮中心线与底座纵向中心线的距离应符合图纸要求，允许不得超过0.5mm。
（3）用斜度规和水平仪检查全窑各个托轮工作表面，其铅垂直径上端母线的倾斜度应一致，允许误差不得超过0.05mm/m，同一档两托轮上述母线中心点边线应呈水平，允许误差不得超过0.05mm/m，超过允许误差时，可以在轴承底座下加薄垫片调整。
（4）测量各档托轮铅垂直径上端母线中心点的标高。
各档标高差应修正后图纸各档底座上表面中心的高差相对应，相信两档的允许偏差不得超过0.5mm，首尾两档的允许偏差不得超过1mm，（5）用经纬仪检查，所有托轮铅垂直径上端母线都应位于与水平成3.5％的倾斜平面内。
如果标高或倾斜度有误差，应通过调节螺栓进行调整，将底座略为升降，直至完全符合上述各项要求。
五、筒体安装和焊接1.准备工作：（1）按出厂标示的接口字码（或接口连续直线标志）在地面上初步试组装。
（2）检查每节筒体段节两边接口，其圆周长公差为6mm，圆度公差为8mm，当圆度超过允许值时，必须用筒体安装工具校正。
（3）测量轮带内径和各档垫板外径，其间隙是否符图纸要求。
（4）清除窑筒体段节接口处的飞边，毛刺，油污，铁锈等，保持其清洁和干燥。
2.组装和找正筒体：筒体段节的组装顺序由现场决定，为了保证筒体各段节接口间隙在1～3mm的范围内，可在接口处沿周围均匀分布的插入16块长约100mm，厚为1～3mm的方钢板。
焊接时，方钢板必须逐个除去，不得整周同时去掉。
注意检查轮带与托轮的相对位置是否和图纸上冷态的相对位置符合，其允许偏差为5mm。
筒体测量和调整后，必须符合下列要求：(1)筒体径向偏摆：窑头、窑尾处不得大于5mm；齿圈处不得大于2mm，其他各处不得大于6mm。
(2)筒体焊接口处，内壁应先保证平齐且圆周任何位置上最大错边量不得大于2mm。
3.筒体焊接筒体焊接是回转窑安装工作的重要环节，其质量好坏直接影响窑的正常运转与工作寿命，必须给予高度重视，特别要注意下列事项：(1)焊工必须经考试合格后才能上岗。
(2)视现场条件，筒体焊接可采用内部手工封底，外部自动焊或手工焊。
自动焊时，采用相当于08A的焊丝；手工焊时，采用相当于E4815（GB5117-85）的焊条。
焊条使用前在250℃温度下干燥2小时，以确保干燥。
(3)焊接筒体时，窑内不得同时进行任何其他作业。
(4)下雨、大风、飘雪时，不应进行筒体焊接。
在温度低于5℃时，坡口要预热，焊后要保温，焊接工艺要相应调整。
筒体受日光曝晒时，“阴阳”两面的温差引起筒体中心线的弯曲，此时不宜焊接。
筒体单侧受热窑辐射也会引起欲焊筒体中心线的弯曲，此时，应采用石棉板墙防护等隔热措施后，再进行焊接。
(5)焊缝各层间起、熄弧点不得重叠。
焊缝不得有夹肉、咬边、夹渣、气孔、裂纹等外观缺陷。
每条焊缝都必须进行探伤检验，纵、环焊缝汇交处及其他可疑部位必须进行射线探伤或超声波探伤检验。
检验结果，射线探伤必须符合GB3323-87种Ⅲ级的要求；超声波探伤必须符合JB1152中Ⅱ级的要求。
不符合者必须返修，检验规则按JC333-91执行。
(6)筒体焊接完后，再次检查轮带与托轮的实际相对位置是否符合图纸上冷态的尺寸要求，允许偏差5㎜。
轮带与两侧挡块应按图纸要求留有均匀的间隙。
(7)整修窑体按上述要求调整安装完毕后，以Ⅰ、Ⅱ两挡轮带下的筒体横断面中心为连线，第Ⅱ档轮带下的筒体横断面中心宜稍低，降低量不小于1.5mm，但不得大于2mm。
六、传动装置安装筒体组安装成整体后，应即安装传动装置。
允许先临时固定以便盘窑进行筒体的找正和焊接。
安装传动装置时，必须符合下列要求：1.齿圈下筒体段节的纵焊缝必须用砂轮打平，宽度应比弹簧板两侧各宽50mm。
2.借助于安装工具的调整螺栓精细找正，以符合齿圈外圈径向跳动公差1.5mm，基准面端面跳动公差1mm的要求。
3.弹簧板的安装方向应满足当窑正常运转时，它只受拉力的要求。
弹簧板与齿圈联接的铰孔螺栓装上后，其一侧的垫圈与弹簧板轭板间应先塞入0.3mm垫片，待拧紧开槽螺母，装好开口销后，再撤去该垫板，以保持规定的间隙0.3mm。
4.传动装置底座的横向位置应根据窑中心线决定，轴向位置应根据热膨胀来决定齿圈中心位置（注意此时窑尾轮带宽度中心应与托轮宽度中心重合），其表面标高由窑尾档支承装置的标高决定，表面斜度应与支承装置底座相同。
5.以齿圈为基准安装小齿轮装置，其位置尺寸应符合图纸要求，允许偏差为2mm。
用斜度规找正斜度，允许误差不得超过0.05mm/m。
冷态转窑一圈时，小齿轮与齿轮圈的齿顶隙应为9～10mm。
窑体达到正常工作温度后，其齿顶隙不得小于7mm。
检查齿轮与小齿轮的尺面接触情况，接触面积沿齿高应在40％以上；沿齿长50％以上。
6.主减速器的低速轴与小齿轮的轴同轴度公差Φ0.2mm，在减速器机体与机盖的剖分面上测量其横向水平偏差、轴向斜度偏差均不得大于0.05mm/m。
七、铅丝试验法调整托轮装置维护回转窑先要调整好拖轮装置，经常观察托轮的运转，根据经验，判定托轮受力以及托轮与轮带的接触情况。
通常可借助铅丝试验法来调整托轮装置。
采用铅丝试验法要求托轮及轮带表面光滑平整，试验时，将Φ0.2mm铅丝（通常是15A保险丝）沿托轮母线平直地放在轮带与托轮之间，如图1所示，然后对辗出的铅丝开头进行分析。