FRP模具制作工艺
FRP 成型工艺
FRP简介一、FRP 概述FRP学称纤维增强塑料，国内在习惯上称之为玻璃钢。
它是以合成树脂为基体材料，以玻璃纤维及其制品为增强材料组成的复合材料。
二、FRP 主要原料玻璃纤维和树脂及辅材。
玻璃纤维是增强材料，该材料的选择是决定FRP不同性能差异的主要原因，也是最关键之一。
最常用的玻璃纤维是无碱纤维和中碱纤维。
中碱纤维几乎所有的性能都比无碱纤维差，但耐酸性较无碱纤维好，价格也较低。
玻璃纤维制品主要有：玻璃纤维、玻璃纤维毡、连续毡、表面毡、针织毡、复合毡、玻璃纤维布、玻璃纤维带等。
树脂是基体材料，根据各种不同产品的特殊要求，可选择不同类的树脂。
常用的不饱和聚酯树脂、环氧树脂、乙烯机酯树脂。
不饱和聚酯树脂的粘度小、浸润性好、气泡容易排除、凝胶时间可根据需要任意调节控制、工艺性能最好、相对价格也较低，故虽然强刚度比环氧低些，固化收缩率也较大，但仍得到广泛应用。
环氧树脂粘结力强，用于较高强度的玻璃钢制品。
但粘度高、工艺性能差、价格也较贵。
乙烯基树脂主要因其优越的耐腐蚀和耐温性在防腐领域得到广泛应用。
其他还有酚醛树脂、呋喃树脂及其一些高性能树脂，酚醛树脂因其优越的阻燃性，近来受到广泛重视。
主要辅料：脱模剂、固化剂、催化剂、封模剂、UV光稳定剂、洁模水、胶衣等。
三、 FRP 成型工艺经过数十年的探索和努力，FRP已发展出手糊、缠绕、SMC（BMC）、拉挤、离心浇铸、RTM、RIM、GMT 等多种工艺。
拉挤工艺一、概述拉挤工艺是一种连续生产复合材料型材的方法，它是将纱架上的无捻玻璃纤维粗纱和其他连续增强材料、聚脂表面毡等进行树脂浸渍，然后通过保持一定截面形状的成型模具，并使其在模内固化成型后连续出模，由此形成拉挤制品的一种自动化生产工艺。
二、拉挤工艺流程玻璃纤维粗纱排布 > 浸胶 > 预成型 > 挤压模塑及固化 > 牵引 > 切割 > 制品三、拉挤要素1、增强材料传送系统如纱架、毡铺展装置、纱孔等。
注塑成型SFRP制品的成型工艺和厚度分布优化
注塑成型SFRP制品的成型工艺和厚度分布优化注塑成型是一种高效的塑料制品生产工艺，能够制造出形状各异、结构复杂的高强度、高韧性的SFRP制品，广泛应用于汽车、电器、电子、机械等行业。
本文将介绍注塑成型SFRP制品的成型工艺和厚度分布优化，并列举三个具体案例。
一、注塑成型SFRP制品的成型工艺注塑成型SFRP制品的成型工艺包括材料的选择、模具设计、成型参数的设置和后处理工序等。
首先选择合适的树脂材料，通常选择的是热固性树脂，如环氧、酚醛、不饱和聚酯等。
其次是模具设计，要考虑到制品的尺寸、形状、结构和表面质量等因素。
然后是成型参数的设置，包括注塑温度、注射速度、保压时间、冷却时间等，这些参数的合理选择能够保证制品的尺寸和质量稳定。
最后是后处理工序，如切割、清洗、填充、组装等，这些工序是保证制品最终性能和质量的重要环节。
二、厚度分布优化厚度分布是指SFRP制品不同部位的厚度不同。
厚度分布不均匀会引起制品变形、开裂等问题，影响产品的使用寿命。
因此，厚度分布的优化是注塑成型SFRP制品的重要问题之一。
具体的优化方法包括：1. 根据制品的结构、形状、用途等要求，合理设计模具和加工工艺，控制成型参数，尽量减小厚度分布的差异。
2. 应用分析工具进行数值模拟，确定最佳的注射口位置、流道的设计和增强材料的分布等，以提高产品的均匀性。
3. 采用较长的冷却时间，使得制品表面及其内部冷却均匀，同时可以增强产品的性能和质量。
三、案例分析1. 案例一：注塑成型车身外壳在汽车制造业中，注塑成型SFRP制品被广泛应用于车身零部件的生产。
举例来说，某汽车公司采用注射成型SFRP制品制造车身外壳时，通过数值模拟优化了注射口和流道的位置，控制了成型参数后，生产出了尺寸精度高、表面光滑、重量轻、强度高的车身外壳。
2. 案例二：注塑成型电子组件在电子行业中，注塑成型SFRP制品被广泛应用于电子组件的生产。
例如，某电子制造企业采用注射成型工艺，根据电子组件结构特点，设计合理的模具和成型参数，控制了厚度分布的差异，生产出了尺寸稳定、结构复杂的电子组件。
FRP的成形方法
FRP的成形方法!(1）手糊成形法（HLU）：是用人工所基体浸渍在增强材料上拉展重叠于模上，至所需厚度，在室温常压下使基体固化而成形。
（2）喷射成形法（SU可SPU）：把粗纱一边连续不断的切断一边同基体一同喷在模具上，直堆积到所需的厚度把他压紧整形，在室温常压下成型。
（3）树脂传递成型法（TRM）：在模内置入增强材料之后合模并夹紧，从规定的位置压入基体，并使其固化成型。
（4）冷压成形（CP）：主要是把预成型的增强材料（叫做预型件：PF或PM）放置于阴模，然后把加入固化剂、填料。
着色剂等混合搅拌之后的基体树脂注入其内，用压机在阳模上以比较低的压力压制，在几呼接近室温的温度下使其固化成型。
（5）金属对模模塑法（MMD）：用阴阳一对金属模具，加高压的同时加热，使其快速固化成型。
把采用预型件的方法叫做预成型法，把用片状成型材料（SMC）的方法叫做S MC法，把用块状成型材料（BMC）方法叫做BMC法。
（6）纤维缠绕成型（FW）：用粗纱或长纤维，一边连续是含浸基体，一边缠在回转体状的模具上成型的方法。
（7）拉挤成型法（PULT）：把含浸了基体的增强材料引入并通过已加热的一定断面的模具，使其快速化，连续地拉齐成型。
（8）真空袋法（VB）：把含浸基体的增强材料，叠置在模具上并用塑料薄膜将它密封，用真空把增强材料内部及周伟的空气和剩剩余的基体同时赶出并固化成型。
（9）热压法（AC）什么是挤拉玻璃钢!挤拉是一种生产玻璃钢线性型材的工艺，它所生产的高性能的空间时代的复合材料适合门窗制造业的使用。
连续玻璃纤维增强材料以无捻粗纱和毡片形式通过一树脂浸渍站从而在玻璃纤维外面被覆上特殊配方的热固性树脂混合物。
被覆了树脂的玻璃纤维材料组合起来经过成形导向装置并通过模具被拉出来，在模具中受到压力和热的作用，树脂固化，从而得到一种高强度的型材，在离开挤拉机后这种型材可以立即被使用。
玻璃钢模具制造新工艺
玻璃钢模具制造新工艺玻璃钢（FRP）模具是以树脂为基体材料，玻璃纤维为增强材料，并以原型为基准所制成的模具。
FRP模具具有成型灵活、生产开发周期短、工艺性好、耐磨、使用寿命长等优点。
制作玻璃钢模具首先是制作母模，即产品实样。
目前制作玻璃钢模具的母模多以石膏、木材、水泥、石蜡等基材制作，这些材料制作的母模往往尺寸精度较低、表面质量粗糙、加工比较复杂，容易产生气孔和裂纹及平整度比较差等缺陷。
比较适合那些精度要求较低、表面质量要求不高的FRP模具制作。
因此，本文提出了基于快速原型(Rapid Prototyping，RP)的玻璃钢模具制作技术，以期待能更好地解决以往制作母模尺寸精度低、表面质量差、加工复杂等问题，提高玻璃钢模具的制造质量。
快速原型的制作快速原型技术是将传统的“去除”加工方法(由毛坯切去多余材料形成产品)改变为“增加”加工方法(将材料逐层累积形成产品)，采用离散分层/堆积的原理，由CAD模型直接驱动，快速制作原型或三维实体零件的一种全新的制造技术。
快速原型技术发展至今，以其技术的高集成性、高柔性、高速性而得到了迅速发展。
目前，快速原型的工艺方法已有数十种之多，其中典型工艺有四种基本类型: 光固化成型法(Stereo Lithography Apparatus, SLA)、叠层实体制造法(Laminated Object Manufacturing, LOM)、选择性激光烧结法(Selective Laser Sintering, SLS)、熔融沉积制造法(Fused Deposition Manufacturing, FDM)。
该方法基于SLA，以光敏树脂为原料, 计算机控制紫外线束, 按零件的各分层截面信息在光敏树脂表面进行连续扫描, 使被扫描区域的树脂薄层产生光聚合反应而固化, 形成零件的一个薄层，之后工作台下移一个层厚的距离，已成型的层面上又布满一层新的液态树脂，然后再进行新一层的扫描加工，新固化的一层牢固地粘在前一层上，如此重复直到整个零件制造完毕，得到一个三维实体模型。
玻璃钢制作工艺简介
玻璃钢制作工艺简介玻璃钢制品是由树脂、增加材料和多种关心成分合理组合而成，制造工艺种类繁多。
1FRP 制品成型工艺FRP 的制品往往是材料制造和产品成型同时完成。
成型工艺有手糊、RTM、SMC、缠绕、热塑性塑料〔GF/PP〕注射模塑及GMT 冲压成型等。
1.1手糊成型工艺手糊成型工艺是一种简洁成熟的成型工艺，其典型工艺过程是：在涂有脱模剂的模具上，将加有固化剂的树脂混合料和玻璃纤维织物手工逐层铺放，浸胶并排解气泡，层合至确定厚度，然后固化形成制件。
手糊成型技术的优点是：无需专用设备，投资少；不受制品外形和尺寸的限制，特别适于数量少、整体式及构造简单的大型制品的制作；可以依据设计要求合理利用增加材料，能任凭局部增加，做到以最低本钱实现设计要求，而且当设计不合理时能便利地进展修改；操作便利，简洁把握，便于推广。
手糊工艺的缺点是：制品质量不易把握，人为因素大；制品的强度和尺寸精度较低；劳动条件差，生产效率低。
1.2喷射成型工艺喷射成型工艺是手糊成型的改进，属于半机械化成型工艺。
它是将混有引发剂和促进剂的两种聚酯树脂分别从喷枪两侧喷出，同时将切断的玻纤粗纱由喷枪中心喷出，使其与树脂均匀混合，沉积到模具上;当沉积到肯定厚度时，用辊轮压实，使纤维浸透树脂，排解气泡，固化后成制品。
喷射成型的优点是：用玻纤粗纱代替织物，可降低材料本钱；生产效率比手糊的高2～4倍；产品整体性好，无接缝，层间剪切强度高，树脂含量高，耐腐蚀、耐渗漏性好；产品尺寸、外形不受限制。
喷射成型的缺点是：树脂含量高，制品强度低；产品只能做到单面光滑；污染环境，有害工人安康。
1.3SMC 及BMC 成型工艺片状模塑料〔Sheet Molding Comp，SMC〕和团状模塑料〔Bulk Molding Compoun，BMC〕是由树脂糊浸渍纤维或短切纤维毡，两边掩盖聚乙烯薄膜而制成的一类片状模压料，属于预浸毡料范围。
使用时，将两面的薄膜撕去，按制品的尺寸裁剪、叠层，放入金属模具中加温加压，即得所需要的制品。
玻璃钢制品成型工艺
玻璃钢制品成型工艺玻璃钢制品的成型工艺方法有很多种。
其中有最简单易学的手工糊制方法，也有比较容易建立的模压工艺成型方法；也有必须经过专门设计、专业制造的纤维缠绕成型方法；更有一些综合注射、真空、预成型增强材料或预设垫料的几种模塑方法；以及为了达到制品高性能指标而设计制造的，由计算机进行程序控制的先进的自动化成型方法。
由此可见，玻璃钢制品的制作成型方法有很多种，它们的技术水平要求相差很大，其对原材料、模具、设备投资等的要求，也各不相同，当然它们所生产产品的批量和质量，也不会相同。
这里主要介绍玻璃钢（FRP）模具制作工艺以及几种常用的玻璃钢制品成型工艺（手糊成型工艺、拉挤成型工艺、缠绕成型工艺、模压成型工艺）：（一）玻璃钢（FRP）模具制作工艺FRP 模具制作工艺是：以液态的环氧树脂与有机或无机材料混合作为基体材料,并以原型为基准,手工逐层糊制模具的一种制模方法。
手糊成型FRP 模具的具体工艺过程如下:(1) 分型面的设计分型面设计是否合理，对工艺操作难易程度、模具的糊制和制件质量都有很大的影响。
一般情况下，根据原型特征，在确保原型能顺利脱模及模具上、下两部分安装精度的前提下，分型面的位置及形状应尽可能简单。
因此,要正确合理地选择分型面和浇口的位置，严禁出现倒拔模斜度，以免无法脱模。
沿分型面用光滑木板固定原型，以便进行上下模的分开糊制。
在原型和分型面上涂刷脱模剂时,一定要涂均匀、无遗漏，须涂刷2～3 遍，待前一遍涂刷的脱模剂干燥后，方可进行下一遍涂刷。
(2) 涂刷胶衣层待脱模剂完全干燥后，将模具专用胶衣用毛刷分两次涂刷,涂刷要均匀，待第一层初凝后再涂刷第二层。
胶衣为黑色，胶衣层总厚度应控制在016mm 左右。
在这里要注意胶衣不能涂太厚,以防止表面裂纹和起皱。
(3) 树脂胶液配制根据常温树脂的粘度,可对其进行适当的预热。
然后以100 份WSP6101 型环氧树脂和8～10 份(质量比) 丙酮(或环氧丙烷丁基醚) 混合于干净的容器中,搅拌均匀后,再加入20 份～25 份的固化剂(固化剂的加入量应根据现场温度适当增减) ,迅速搅拌,进行真空脱泡1min～3min ,以除去树脂胶液中的气泡,即可使用。
FRP工艺培训-成型
• FRP 〔Fiber Reinforced Plastic )
• FRP:是树脂基复合材料材料(RMC)，也称纤维增强塑料，我国俗称“玻璃钢
〞。
• 1932年出现在美国，1940年手糊成型的纤维增强聚酯军用雷达罩问世；
• 1946年纤维缠绕成型技术在美国出现；
• 1949年研究成功玻璃纤维预混料并制出外表光洁，尺寸、形状准确的复合
在交通运输方面，为了使交通工具轻型化、节约耗油量、提高使用寿命和平安系数，目前在交 通工具上已经大量使用复合材料。汽车上主要有车身、引擎盖、保险杠等配件；火车上有车厢板、 门窗、座椅等；在船艇方面主要有气垫船、救生艇、侦察艇、渔船等，目前我国制造的玻璃钢渔船 最长达33米。在机械及电器领域如屋迎风机、轴流风机、电缆桥架、绝缘棒、集成电路板等产品都 具有相当的规模。
ｅ．玻璃纤维缝编织物
分单轴织物、双轴织物、三轴织物、四轴织物、及以上的任何一种与短切纤 维毡或碳纤维毡缝合起来。
６．组合玻璃纤维增强材料 ：如各种短切纤维＋无捻粗纱等
青岛欧特美交通设备
玻璃钢厂
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• 玻璃纤维以外的增强材料 • 1.碳纤维：是由有机纤维或低分子烃气体原料加热至1500℃形成的纤维状碳
• 拉挤成型工艺50年代开始研究，60年代中期实现连续化生产，70年代又有
了这重大技术突破；
• 70年代树脂反响注射成型〔Reaction Injection Molding简称RIM〕和增强树
脂反响注射成型技术〔简称RRIM〕研究成功；
• 1972年美国PPG公司研究成功热塑性片状模塑料〔简称GMT 〕；
丝呈8字形铺敷在连续移动网带上，经粉末粘结剂粘结而成。单位重量 150~650 g/m2之间分高溶型和低溶型。
玻璃钢雕塑模具制作材料与制作方法
玻璃钢（也称玻璃纤维增强塑料，国际公认的缩写符号为GFRP或FRP，属热固性塑料）是一种品种繁多，性能各异用途广泛的复合材料。
它是由合成树脂和玻璃纤维及其他一些添加剂经复合工艺，制作而成的一种功能型的新型材料。
其实，玻璃钢既非玻璃，也不是钢，它的基体是一种高分子有机树脂，用玻璃纤维或其他织物增强。
因为它具有玻璃般的透明性或半透明性，具有钢铁般的高强度而得名。
它的科学名称是玻璃纤维增强塑料。
玻璃钢雕塑模具材料主要有三类：1、石膏材料做成的模具型腔，也叫碎模法。
但石膏材料强度低、放置时间长时容易变形。
2、硅橡胶材料做成的模具型腔，也叫软模法。
硅橡胶材料使用前为流体状态，流动性及填充性好。
配制后经交联反应形成橡胶弹性体，可具有较大的弹性变形。
交联后的硅橡胶密封性好，与原模及玻璃钢皆不粘接。
用其做玻璃钢雕塑模具的表面层材料，既可以高质量地复制出作品的形状，又可以保证顺利脱模。
但是，硅橡胶交联体容易变形，在用作模具时，需有支撑载体。
可以利用玻璃钢易成型的特点，用作模具的载体材料。
具体的模具制作方法是：将配制好的硅橡胶分几次涂剧在原模上，硅橡胶层应在1mm后以上。
待硅橡胶交联后，在硅橡胶上再成型厚度为3mm左右的玻璃钢层。
玻璃钢固化后，沿着划分出的单元块将整体模具切开，切割时注意将玻璃钢层及硅橡胶层同时切开。
在单元块间制作连接肋，连接肋处应设定位槽，以保证通过连接肋使单元块模具组合成一整体。
以上工作完成后，将玻璃钢单元块脱模，然后脱下硅橡胶层，脱下的硅橡胶块立即放回玻璃钢单元模中。
3、用玻璃钢材料做成的模具型腔，也叫硬模法。
也就是在玻璃钢模具上翻制玻璃钢雕塑，玻璃钢模具一般采用手糊成型方法，制作前应设计成型线路。
玻璃钢雕塑的手糊制作步骤玻璃钢雕塑由于具有成型灵活、生产开发周期短、工艺性好、耐磨、使用寿命长等优点，在雕塑业得到了广泛应用，尤其是基于手糊成型技术的玻璃钢工艺品雕塑制作工艺发展更为迅速。
雕塑裱糊成型又称手糊成型或接触成型。
常见的玻璃钢模具制作问题及解决方法
常见的玻璃钢模具制作问题及解决方法问：玻璃钢模具出现气泡怎么办？在实际生产中，玻璃钢模具表面存在着或多或少的针孔。
这些针孔是导致玻璃钢模具表面质量下降的主要原因，从而影响产品的表面质量，甚至导致产品脱模困难。
答：是因为在使用过程中，由于大量针孔的存在，容易使树脂固化过程中形成的低分子量的苯乙烯或受热气化的脱模蜡等被吸附，沉积在该处，产生明显的积垢，影响产品的表面质量和脱模，从而在生产中造成了困难，影响生产效率。
笔者认为产生针孔的原因是多方面的，解决表面针孔的方法主要从模具胶衣、固化体系和胶衣施工的操作方法来寻求解决。
首先选择优质的模具胶衣。
模具胶衣作为模具的表层，要求固化后的表面致密，一定的强度和硬度。
但由于胶衣的树脂基体、添加的辅料、质量控制等方面的影响，胶衣的流平性、消泡性、粘度、触变性等最终产品质量指标有着很大的区别，也会在胶衣层产生不同的缺陷。
这样的胶衣在施工时又对操作人员的技能要求更高，体现在施工时现场人员必须会根据实际情况进行相应的调整。
优质的模具胶衣应该是喷涂型胶衣，具有低粘度、高触变性、良好的小消泡性和流平性，固化特性稳定。
为了达到以上的目的，胶衣中除使用优异的基体树脂，同时需要添加流平和消泡类物质，以提高胶衣的流平性和消泡性，但注意这类物质为小分子类物质不参与反应，同时因为其有溶剂存在，可能导致针孔的出现，从而必须选择高效率的流平和消泡助剂，避免使用较多的添加量而引入过量的小分子物质。
因此应该选择优质的模具胶衣，采用喷涂方式，这样可以有效地降低模具胶衣层中的针孔。
其次，胶衣的固化体系也是容易产生针孔的因素之一。
不成比例的促进剂和引发剂会在胶衣固化后，多余的部分残留在胶衣重，出现在胶衣表面脱模后则形成针孔。
过量的固化体系或过高的气温容易导致胶衣凝胶时间收缩短过多，使胶衣在应用过程中带入的空气无法及时逸出，导致胶衣中有大量微型气泡存在，在胶衣表面时就形成针孔。
在胶衣量少的时候，容易因计量的误差导致加入量的不成比例或过多，因此建议使用预促型胶衣，促进剂的加入比例比较精确，凝胶时间比较稳定，减少了搅拌促进剂时引入气泡次数。
玻璃钢成型技术、工艺及质量控制要素
玻璃钢成型技术、工艺及质量控制要素一、玻璃钢制品的设计玻璃钢（Fiberglass Reinforced Plastics ，简称FRP ）即玻璃纤维增强塑料，是最主要的聚合物基复合材料。
玻璃钢制品的开发设计，应遵守如下程序：······造型设计要满足制品的使用功能要求、又要构造简单，造型优美；物化性能设计要根据产品的使用条件（物理性能、耐腐蚀性能及力学性能）进行原材料及工艺进行确定；结构设计是在物化性能设计的基础上确定制品各个部位的厚度和材料用量；工艺设计就是根据产品的外形构造和增强材料的铺设方向选择成型方法。
二、玻璃钢的组成结合CIM 项目以及玻璃钢常见制品的组成原料，按下图所示进行介绍。
1. 无碱玻璃纤维通常称为E 玻璃，含碱量在0.8%以下，是以钙铝硼硅酸盐组成的玻璃纤维，拥有较高的强度和耐热性、，能抗大气侵蚀，化学稳定性也很（但不耐酸），最大的特点是电气性能好，因此也把它称为电气玻璃。
国内外大多数使用这种E 玻璃纤维作为复合材料的原材料。
玻璃钢的造型（构造）设计玻璃钢的结构设计玻璃钢的质量检验无碱玻纤 中碱玻纤不饱和聚酯环氧树脂促进剂阻聚剂稀释剂2.中碱玻璃纤维碱金属含量在11.5%～12.5%，国外没有这种玻纤，它的特点是耐酸性好，但强度不如E 玻璃。
主要应用于耐腐蚀性领域，价格较便宜。
3．玻璃纤维织物A无捻粗砂布大部分为无捻方格布，它浸胶容易、铺覆性好、较厚实、强度高、气泡易排除、施工方便、价格较便宜。
它是手糊工艺中最常用的一种布。
B斜纹布这种布经向和纬向的交织点连续而形成斜向的纹路。
该布致密、柔性好、强度较大，适用于制作有曲面的和各方向都需要强度高的制品。
C缎纹布质地柔软、铺覆性好、强度较大、与模具接触性好，适用于形面复杂的手糊玻璃钢制品。
D短切纤维毡铺覆性好、各向异性、价格便宜、强度较低、树脂用量大，适用于手糊和喷射成型玻璃钢。
frp采光板生产工艺
frp采光板生产工艺
FRP采光板生产工艺
FRP采光板是一种由玻璃纤维增强树脂制成的板材，具有轻质、高强度、防腐蚀、耐热、隔热、透光等特点，广泛应用于建筑、农业、工业等领域。
FRP采光板的生产工艺主要包括以下几个步骤：
1. 原材料准备：首先，需要准备好玻璃纤维、树脂及其它辅助材料。
玻璃纤维一般为无碱玻璃纤维，可以按照一定比例混合各种长度的纤维。
树脂一般选择无酯树脂，如无酯型等。
2. 纤维预处理：将玻璃纤维经过切割、清洗等处理，以去除杂质和提高纤维的表面性能。
清洗后的纤维通过特殊处理使其均匀覆盖树脂。
3. 板材成型：将预处理后的玻璃纤维放入模具中，根据需求进行铺设和堆叠。
在铺设的过程中，要确保纤维的均匀分布和细丝之间的连续性。
完成铺设后，树脂将被倒入模具中，并用压力、振动、加热等手段使得树脂渗透到纤维中，并使其完全铺开。
4. 固化处理：经过一定时间的固化，树脂逐渐转化为固体状态。
通常采用温度控制和硬化剂控制等方法来加速固化过程。
在此过程中，还可以将芯材、调光膜等辅助材料加入。
5. 毛刷工艺：将固化的板材通过毛刷等手段进行表面处理，以去除可能存在的毛刺和凹凸不平。
6. 包装和检验：将成品经过包装后进行质检，检查表面光洁度、透光性、尺寸等是否符合要求。
以上便是FRP采光板的生产工艺。
这种工艺以其简单快捷、
灵活多变的特点，能够满足不同用户对产品的需求，同时也能够提高产品质量和生产效率。
随着技术的不断进步，FRP采光板在建筑、农业、工业等领域的应用将会越来越广泛。
FRP施工工艺
FRP施工工艺标题：FRP（纤维增强复合材料）施工工艺详解一、引言FRP，即纤维增强复合材料，因其优越的力学性能、耐腐蚀性、轻量化以及设计灵活性等特性，在建筑结构、化工防腐、航空航天、桥梁工程等领域得到了广泛应用。
本文旨在详细介绍FRP施工工艺，以期为相关行业提供参考和指导。
二、施工前准备1. 材料准备：确保FRP材料（包括树脂基体、增强纤维等）的质量符合设计要求，并按照施工图纸进行精确裁剪和预成型。
2. 施工环境：施工环境应保持清洁干燥，温度和湿度需满足树脂固化的要求，避免尘埃、湿气及其它污染物影响FRP材料的粘接性和固化效果。
3. 工器具准备：根据施工方案配备专用的涂刷工具、搅拌设备、模具、防护用品等。
三、施工流程1. 表面处理：对被加固构件表面进行彻底清洗和打磨，去除油污、锈蚀、松散层等，保证其表面粗糙度和洁净度以利于FRP与基材的良好粘接。
2. 涂抹底胶：在处理过的基材表面均匀涂抹专用底胶，待初步固化后，再进行下一道工序。
3. 层铺FRP材料：将裁剪好的FRP片材按照设计要求，逐层铺设在底胶上，每层之间需均匀涂抹树脂并排除气泡，确保FRP与基材、各层之间的紧密粘合。
4. 固化处理：FRP铺设完成后，需按产品说明等待足够的时间让树脂充分固化。
在此期间，应防止机械冲击或过早承载，确保材料强度完全发挥。
5. 表面修整：固化完成后，对FRP表面进行打磨、抛光处理，使其平整光滑，满足使用和美观需求。
四、质量控制与验收施工过程中应严格遵守相关施工规范和标准，做好过程监控，如树脂配比、固化时间、温度、湿度等关键参数的控制。
完工后，通过无损检测技术对FRP加固部位进行检验，确认其满足设计要求和工程质量标准后方可交付使用。
五、结语FRP施工工艺是一项专业技术性强的工作，需要严谨的态度和精细的操作。
只有严格把控每一个施工环节，才能充分发挥FRP材料的优势，实现预期的加固效果，保障工程项目的质量和安全。
FRP制造步骤详解
FRP模具製造技術工藝流程：一、製造模具的條件：1、環境條件溫度：理想的溫度範圍為21-28°C。
在製造原模和模具的過程中應始終保持這樣的環境溫度。
模具製造所使用的基體材料應有最佳的化學反應過程，環境因素不適合，會延長或加快這一過程，對模具的性能產生不利影響。
濕度：濕度對膠衣和樹脂固化有重要的影響，若在製造模具時相對濕度大於或等於70﹪時，對基體材料的固化產生不利影響，應慎重，並應等待至合適的生產條件或採取除濕措施。
2、完善的車間管理模具製造的車間，應具備化工產品存儲條件、控制溫度、濕度的設備和清潔的工作場地。
管理方面需要有按工藝流程定置區域劃分，工藝規程卡、作業指導書、品質跟蹤卡等控制檔案完備、記錄詳細。
3、壓縮空氣純淨、乾燥的氣源供應是製造高品質模具的另一要素。
氣管中少量的水或油都會給模具膠衣帶來重要影響。
需匹配一台安置於良好環境中的空壓機，並為其配備有效的空氣乾燥器和油水分離器，還要有穩壓與調壓系統。
4、原料盡可能選用最優質的原材料，是製造高品質玻璃鋼模具的又一重要條件。
用於製造模具的原材料成本對於總成本來講只占很小的比例，千萬不要試圖節約。
5、安排合理的工藝流程無論是採用傳統的鋪層方法，還是選用低收縮系統，所要求的時間均由這些材料的固化特性來決定。
企圖走捷徑或加快工藝過程，都將對模具的品質產生不良影響。
6、訓練有素的技術工人所謂訓練有素就是具備常識性基本知識和專業技能，有良好的行為習慣、能夠自覺規範個人行為。
二、材料的選擇：A、原模材料原模是製造優質FRP模具的最重要前提。
原模的基體材料的選擇主要依據模具類型和尺寸，以及製作不同類型模具時所獲得的經驗來決定。
基於鋪層熱力學原理，原模表面材料的不同密度、接縫、螺釘孔等缺陷的消除，必須有一層熱傳遞速度一致、具有一定的剛性的材料做表面處理材料的基材。
在種基材上，使用易打磨材料來修正原模表面的輪廓尺寸的精確性、光順性，使用具有高光亮表面的氣幹型膠衣來得到高光亮度的原模表面。
frp工艺技术要求
frp工艺技术要求FRP工艺技术要求FRP（Fiber Reinforced Plastic）即纤维增强塑料，是一种以纤维为增强材料，以有机树脂为基体的复合材料。
FRP具有重量轻、强度高、耐腐蚀、绝缘性好等优点，广泛应用于船舶、航空航天、建筑、汽车、电力设备等领域。
为了保证FRP产品的质量和性能，有一些工艺技术要求需要遵守。
首先，FRP制造过程中需要严格控制原材料的质量。
纤维一般使用玻璃纤维、碳纤维或者芳纶纤维等，要求纤维间的分散均匀，纤维长度一致，无断纤、扭曲等缺陷。
有机树脂需满足一定黏度、固化速度和船型等要求，同时要注意保证树脂的质量稳定性。
其次，FRP制造中要合理选取工艺参数。
决定FRP制品性能的重要因素包括纤维含量、树脂用量、纤维挤出速度、树脂固化时间等。
合理选择这些参数能够保证产品的均匀性、强度和外观质量。
例如，在纤维含量方面，过高的含量会导致工艺困难、糙度增加，而过低的含量则会降低强度和刚度。
此外，工艺中还需要注意控制温度和湿度。
温度和湿度的变化会对纤维和树脂的性能产生影响，因此在材料存储、制造和固化过程中需要控制环境温度和湿度。
特别是在树脂固化过程中，如果温度和湿度不合适，可能会导致试样变形、表面缺陷等问题。
另外，操作人员需要具备一定的技术和经验。
FRP制造涉及到纤维制备、纤维挤出、复合和固化等环节，操作人员需要了解每个环节的要求，熟悉设备操作和材料特性，并能够根据产品的需求进行调整和优化。
及时发现并解决制造过程中的问题，确保产品质量。
最后，FRP制造过程中需要进行质量检验。
对成品进行外观检查，如表面是否平整、有无气泡、缺陷等；对强度进行测试，如拉伸、压缩等力学性能测试；对耐腐蚀性能进行测试，如酸碱腐蚀等。
通过质量检验来验证产品是否符合要求，并及时纠正不合格品。
综上所述，FRP工艺技术要求包括控制原材料质量、合理选择工艺参数、控制温湿度、操作人员技术和经验，以及进行质量检验等。
只有保证这些要求，才能生产出质量优良、性能稳定的FRP制品。
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模具制作工艺
一、制造模具的条件
1、环境条件
温度：在制造阳模和阴模的全过程应始终保持同一环境温度，即21~28℃。
湿度：湿度对胶衣和树脂的固化影响很大，理想的湿度范围为40~60，若制造模具时相对湿度超过65，应等待至合适的生产条件再施工，尤其南方及沿海地区，湿度比较大，更应该慎重。
2、洁净的车间
在一个肮脏环境中是不能制造出高质量的模具，阴、阳模的制造区应高度清洁，必须比制品生产区有更高的维护管理标准，所以，在模具制造伊始，就应提前作好模具制造区的除尘与清洁工作。
3、洁净的压缩空气
纯净、干燥的气源供给是制造高品质模具的另一要素。
若风管中空气带有少量的水或油，则模具胶衣表面就会出现大量针孔和麻点，为此要付出大量的劳动力进行修补，这样，模具的质量将受到很大的影响。
空压机需要安置在良好的环境中，并为其配备有效的空气干燥器和油水分离器。
4、原辅材料的选用
选用优质的原辅材料，是制造高品质模具的重要条件。
用于制造模具的原辅材料成本对于总成本来说只占很小的百分比，不能试图节约而使用产品树脂或已过贮存期的材料和劣质材料。
5、制定合理的制模时间表
安排适宜的制模时间表是制造好模具的因素之一。
不管是采用传统的铺层方法，还是选用新的低收缩系统，所需求的时间均由这些原辅材料的化学特性决定的，企图走捷径或加速工艺，都将对模具的质量产生不良的影响。
二、模具胶衣的涂刷
模具胶衣的操作过程是模具制造中至关重要的一步，甚至可以想象模具胶衣就是整个模具，所有的后铺层及结构骨架都是为模具表面胶衣层服务的。
模具胶衣比一般产品胶衣需要更高的使用和固化条件。
高质量的模具表面要求十分精密的模具胶衣操作及混合搅拌过程。
1、模具胶衣的检验
模具胶衣的贮存期是要求非常严格的指标，依照胶衣供应商的建议是十分重要的，大多数情况下，生产者能够保证胶衣从包装到一特定时间的使用质量。
因此，生产者与检查者应经常检验每桶胶衣的生产日期或日期编号，以便确认胶衣是否在有效的使用期内。
⑴混合
在使用前用搅拌器彻底搅拌每一桶模具胶衣，并确保桶里所有的材料都得到完全的混合，然后，允许胶衣停留几分钟以恢复到它自身的黏度，再进行使用。
⑵温度
核实胶衣的温度在21~28℃范围内，该温度是制模工艺要求的适宜温度。
⑶凝胶时间
每桶模具胶衣的凝胶时间、供应商都有明确规定。
模具胶衣进厂后，质检部门必须核实凝胶时间，即
A、样品应达到标准的测试温度25℃；
B、加入指定数量的固化剂并混和均匀；
C、记录下从固化到加入到凝胶的时间。
⑷粘度
需要用BROOKFIELD粘度计测试胶衣粘度。
胶衣样品的温度为25℃。
a、选择合适的转子置于样品中；
b、粘度计以低速和高速旋转；
c、记录读数并转化为粘度指标。
在工厂内进行模具材料的质检是非常重要的，往往生产者都把这一重要步骤忽略了。
3、脱模腊、脱模剂处理
对模具进行脱模蜡或脱模剂处理。
⑴把水磨、抛光处理好的玻璃钢模具清理干净，用毛巾擦干，待干透后，用3~4层干净的纱布包上适量的脱模蜡，采用回旋法均匀的涂在模具表面上，稍待3~5分钟，用干净的棉纱用力揩擦，直至镜面效果，放置约2小时。
重复上述操作共4次。
第5次操作放置6小时以上。
球面、形状复杂的地方上完脱模蜡之后，建议涂一遍多次脱模剂。
⑵A、新模具或旧模具皆应以适当之溶剂（例如丙酮）清洗，务必将表面之杂质、蜡垢等清洗干净，并至干燥。
B、将CHEMLEAS PMR 以干净之纱布浸湿后，涂覆于模具上。
C、涂覆后，在CHEMLEASE PMR 尚未干固前，用干布均匀涂覆至表面各处。
D、首次使用本品，须重复4—5次，每间隔约10—20分钟，如模具面积较大，则每涂覆一次后可连续涂覆，最后一层涂覆后须用干布将模具擦拭光亮，并静置一小时以上使用。
E、一次使用时，胶衣可能难以涂覆，这是脱模效果太好的缘故，可涂少量脱模蜡，以后不必使用。
F、若脱模较困难时，再以CHEMLEAS PMR 涂覆1—2次，如此即可达到节省成本和确保品质的目的。
4、胶衣的涂刷
模具上涂完脱模腊（剂）后，就进行胶衣涂刷。
建议模具胶衣厚度为1mm，胶衣分两层，涂刷过程分两次完成，每层0.5 mm 厚，且每层刷三遍。
模具胶衣的厚度需要严格控制的，这就要求每刷完一遍胶衣后，都要用胶衣尺在模具表面很多地方精确计量胶衣层的厚度。
正确的胶衣涂刷涂方法如下：
⑴刷第一遍厚度为0.15 mm~0.17 mm的模具胶衣。
⑵与第一遍成垂直方向刷第二遍胶衣，厚度为0.15 mm~0.17 mm。
⑶再按第一遍的方向刷最后一遍胶衣，这样第一层的胶衣厚度就是0.5 mm。
⑷为避免龟裂或起皱，应在第一层胶衣完全固化后，才能刷另一层胶衣。
在正常温度下，固化时间为90分钟。
三、模具铺层
胶衣刷完后1小时~3小时，等胶衣固化后，表面不粘手的情况下，进行铺层。
我们目前基本上采用传统的多步骤铺层方法。
1、原料：
A、模具树脂
模具树脂具有较高的热变形温度和低收缩率，我们基本选用间苯树脂、乙烯基树脂。
B、玻纤增强材料
短切毡是非常好的模具增强材料，它可以最大程度的减少纤维纹路的印出。
相对针织纤维毡和纤维编织类产品，短切毡的优点更为突出。
C、质量检验
为了保证模具树脂达到使用要求，也要象对模具胶衣那样进行质检。
包括：材料贮存期，对每一批进行混合测试以及测试凝胶时间和黏度。
2、首层
模具积层是从糊制首层开始的。
首层的质量要求是非常高的，要避免一切模具完成后的再修理或对胶衣造成破坏的可能性。
根据模具形状的复杂程度，糊制首层时纤维选用30克/米2表面毡、300克/米2、450克/米2的短切毡，积层时必须用铁滚仔细滚压铺层，确保所有气泡已赶净，并保证合理的树脂与纤维比例。
当首层固化后，要对铺层做认真全面的检查，包括所有的拐角、曲面以及其他可能发生问题的地方。
如发现气泡等缺陷，必须小心的将气泡去掉，并重新修补好创面。
3、增厚铺层
积层工艺一般为M450×4~5+RX×N，小的模具8mm厚左右，大的模具保证15mm左右。
生产者必须严格执行积层工艺及时间表。
4、巴氏硬度
制定铺层计划的一个好方法，就是观察铺层巴氏硬度的变化。
当积层的巴氏硬度达到完全固化硬度的80%~90%时，就可以进行下一铺层。
当采用巴氏硬度仪测量铺层硬度时，要注意需记录多个读数并算出平均值，并以此作为硬度值。
这种方法消除了由于固化时间差异而产生的数据误差，用这种方法铺层通常要比依据铺层时间计划表要快。
四、模具外结构
当模具铺层完毕后，下一步工作就是制作模具的外部加强结构。
加强结构的目的是：使外部力量平均传递到模具表面，阻止了模具的表面变形。
模具胶衣产生裂纹的最基本原因是模具的变形，正因为如此，设计一刚性模具结构将会大大的阻止胶衣的干裂。
无论钢架结构或胶合板的条箱结构，都应悬吊在高于模具铺层面1/4英尺的地方，如果结构骨架直接与模面联结，不同的热传导将引起模具表面印痕。
另外，在结构层与表面之间不要放置部分泡沫、层板或其他绝缘材料做垫层，该结构与铺层之间的黏结最好使用玻纤，但不要用编织布以防印痕。
五、脱模
当框架结构完全固化，模具就可以脱模。
第一步将模具边缘切割整齐，然后用多个脱模楔均布插入阴、阳模之间，均匀用力（不要单独用力以防损坏模具），并用橡皮锤敲打各个应力集中部位（注意不要用铁器敲打），最后完全脱模。
六、模具处理
脱模后，仔细检查模具每一个部位，任何表面的缺陷都应注意到并标记出来。
在理想状态下，模具不需要打磨表面，只将模具表面抛光即可，一般制造出的模具无法达到理想状态，那只好按照传统的方法对模具进行打磨处理。
因此，高质量模具的制造与严格的模具制造程序及严格的生产管理是分不开的。