基本尺寸的确定
尺寸公差的术语和定义
尺寸公差的术语和定义1）基本尺寸——设计给定的尺寸。
如图a中的ø30mm。
2）实际尺寸——零件制成后，通过测量所得的尺寸。
3）极限尺寸——允许零件实际尺寸变化的两个界限值，其中较大的一个尺寸称为最大极限尺寸，较小的一个尺寸称为最小极限尺寸。
如图b示出了轴ø30mm的最大极限尺寸为ø29.993mm，最小极限尺寸为ø29.980mm。
实际尺寸只要在这两个极限尺寸之间均为合格。
）尺寸偏差（简称偏差）——某一尺寸减去基本尺寸所得的代数差。
尺寸偏差有上偏差、下偏差（统称极限偏差）和实际偏差。
上偏差＝最大极限尺寸- 基本尺寸下偏差＝最小极限尺寸- 基本尺寸如上图所示的轴:上偏差＝(29.993-30)mm＝-0.007mm下偏差＝(29.980-30)mm＝-0.020mm国家标准规定：用代号ES和es分别表示孔和轴的上偏差；用代号EI和ei分别表示孔和轴的下偏差。
偏差可以为正，负或零值。
实际尺寸减去基本尺寸的代数差称为实际偏差。
零件尺寸的实际偏差在上、下偏差之间均为合格。
5）尺寸公差（简称公差）——允许尺寸变动的量。
即：公差＝最大极限尺寸-最小极限尺寸或：公差＝上偏差-下偏差如上图所示的轴公差＝(29.993-29.980) mm＝0.013mm或：公差＝[-0.007-(-0.020)] mm＝0.013mm由于最大极限尺寸总是大于最小极限尺寸，所以公差总是正值，且不能为零。
在零件图上，凡有公差要求的尺寸，通常不是标注两个极限尺寸，而是标注出基本尺寸和上、下偏差，见上图a。
6）尺寸公差带（简称公差带）——公差带是表示公差大小和相对于零线位置的一个区域。
上图a表示了一对互相结合的孔与轴的基本尺寸、极限尺寸、偏差、公差的相互关系。
为简化起见，一般只画出孔和轴的上、下偏差围成的方框简图，称为公差带图，见上图b。
在公差带图中，零线是表示基本尺寸的一条直线。
当零线画成水平线时，正偏差位于零线的上方，负偏差位于零线的下方，偏差值的单位为微米。
凸轮机构基本尺寸
注意：对于平底推杆 凸轮机构，也会产生失 真现象，见图。 增大 r0可避免
平底推杆凸轮机构，当平底推杆的运动规律使位移变化 太快时产生失真现象。图
增大 r0可避免
凸轮机构基本的确定要考虑因素较多：受力、效率及自 锁、运动失真、结构等，要综合考虑。可进行结构优化。
tgα = CP / (( r02 - e2 )1/ 2 + s) = (ds / dδ – e) / (( r02 - e2 )1/ 2 + s)
结论： ① s = F( δ ) 一定时，某一时刻 v 一定：
r0↓ → α↑
② 不同时刻 δ ， α 不同，有一个αman 。
∴据 αman = [α] ---- 极限情况 确定 r0min 。
§7-4 凸轮机构基本尺寸的确定
基本尺寸：基圆半径 r0 、滚子半径 rT 、偏心距 e 等 考虑受力合理、动作灵活、尺寸紧凑等
Hale Waihona Puke 一、作用力与凸轮机构的压力角
设：主动件为凸轮，从动件为推杆， 凸轮对推杆总作用力为 F，载荷为 G； 机架对推杆的反力为 R1、R2 。
压力角 α：接触点推力（法向）与 V 方向 的夹角。 它随轮廓曲率半径而不同。
显然， α ↑，水平分力（正压力）↑，摩 擦力↑，当 α↑到一定时（推力引起的摩擦力大 于其有效分力时），便发生自锁。
∑Fx = 0 ∑Fy = 0 ∑MB = 0
得 P.228 式7-18、 P.276 9-21
G
V
v相对
F
y x
G = F [ cos (α+ φ1 ) – (1 +2b / l )sin (α+ φ1 ) tgφ2 ]
公差计算公式
公差计算公式线性公差是指在产品尺寸上允许的正负偏差范围。
线性公差主要包括两个方面：基本尺寸和限制尺寸。
基本尺寸是指在设计图中标注的理论尺寸，是产品功能和使用要求的基础。
例如，设计图中标注的孔的直径为20mm，这个20mm就是基本尺寸。
限制尺寸是指在基本尺寸的基础上，根据制造过程的特点和要求，确定的允许最大和最小尺寸的范围。
限制尺寸通常用上下公差限表示，在设计图中用加减符号表示。
例如，上限为20.02mm，下限为19.98mm，这个就是限制尺寸。
线性公差的计算公式如下：公差=上限-下限公差范围=（上限-下限）/2例如，若基本尺寸为20mm，上限为20.02mm，下限为19.98mm，那么公差=（20.02-19.98）=0.04mm，公差范围=（20.02-19.98）/2=0.02mm。
公差范围也可以理解为公差的一半，它表示了在制造过程中允许的最大正负偏差范围。
以前述例子为例，公差范围为0.02mm，就是说在制造过程中允许的最大正负偏差范围为0.02mm，也就是孔的直径可以在19.98mm至20.02mm之间。
除了基本尺寸和限制尺寸，线性公差还有一个重要的概念是配合公差。
配合公差是指两个零件或两个零件中的一些特定尺寸之间的公差，用来确保零件的装配和运动要求。
配合公差可以表示为基轴公差和基孔公差，其中基轴公差是指插入孔中的轴的公差，基孔公差是指插入轴的孔的公差。
总之，公差计算公式是制造过程中必不可少的工具，它能够帮助工程师和技术人员确定产品尺寸的误差范围，确保产品的质量和可靠性。
除了线性公差的计算公式外，还有许多其他的公差计算公式，例如角度公差和位置公差等，这些公差计算公式的具体内容可以根据具体的设计要求和工艺要求进行学习和应用。
连杆的基本尺寸设计标准
连杆的基本尺寸设计标准连杆是一种常见的机械零件，用于将旋转运动转换为往复运动。
连杆的设计尺寸是保证其运动可靠性和耐久性的重要因素。
以下是连杆设计的基本尺寸标准。
1. 连杆长度：连杆的长度是根据具体应用情况和设计要求而定的。
一般来说，连杆的长度应该比其宽度小2-4倍。
这样可以确保连杆在运动过程中的强度和刚度。
2. 连杆宽度：连杆的宽度也是根据具体应用情况而定的。
一般来说，连杆的宽度应该比其直径大1.5-2倍。
这样可以在不牺牲强度和刚度的前提下增加杆件的接触面积，提高传递力的效率。
3. 连杆直径：连杆的直径是根据承载力和转动速度等因素来确定的。
一般来说，连杆的直径应该满足以下公式：d = K * P * (L / R)^0.5，其中，d为连杆的直径，K为系数（一般为1-2之间），P为所受力的最大值，L为连杆的长度，R为连杆的半径。
4. 连杆孔径：连杆的孔径是为了安装与之相连接的其他零部件而设计的。
一般来说，连杆的孔径应比连接零部件的直径大2-4倍，以确保连接的稳定性和可靠性。
5. 连杆轴心距离：连杆轴心距离是指连杆两侧连接点的距离。
连杆的轴心距离应根据具体应用情况来确定，以保证连杆的运动稳定和工作效率。
6. 连杆圆角半径：连杆在设计过程中需要考虑到圆角半径，以减少应力集中和裂纹的发生。
一般来说，连杆的圆角半径应为其厚度的1/3-1/2。
7. 连杆表面光洁度：连杆的表面光洁度也需要考虑，以减少摩擦和磨损。
连杆的表面光洁度应符合相应的机械标准，一般来说，表面粗糙度应为Ra0.8-1.6。
综上所述，连杆的基本尺寸设计标准包括长度、宽度、直径、孔径、轴心距离、圆角半径和表面光洁度等。
这些尺寸的确定应根据具体的应用需求和设计要求，以确保连杆的运动可靠性和耐久性。
基本尺寸和极限尺寸
基本尺寸与极限尺寸在工程设计与制造领域，尺寸的精准控制是至关重要的。
基本尺寸与极限尺寸是两个核心概念，它们在确保产品质量、性能以及互换性方面起着关键作用。
本文将详细探讨这两个尺寸的含义、重要性以及它们在实际应用中的相互影响。
一、基本尺寸基本尺寸是设计过程中确定的一个理论值，它是零件或产品设计的基准。
在机械制图中，基本尺寸通常标注在图纸上，作为制造和检验的依据。
基本尺寸的确定需要考虑产品的功能需求、结构特点以及制造工艺等因素。
在实际制造过程中，由于加工误差和测量误差的存在，零件的实际尺寸往往会偏离基本尺寸。
因此，在设计阶段就需要对这些误差进行合理预测和控制。
二、极限尺寸为了容纳制造误差并确保零件的互换性，引入了极限尺寸的概念。
极限尺寸是指允许零件尺寸变化的最大和最小值。
在机械制图中，极限尺寸通常通过标注上下偏差或公差带来表示。
公差带是一个以基本尺寸为中心，上下偏差为界限的区域。
只要零件的实际尺寸落在这个区域内，就可以认为它是合格的。
极限尺寸的确定需要考虑多种因素，包括制造工艺、材料性能、装配要求以及使用条件等。
合理的极限尺寸设置可以确保零件在制造和使用过程中具有足够的精度和互换性，从而提高产品质量和降低生产成本。
三、基本尺寸与极限尺寸的关系基本尺寸和极限尺寸是相互关联、相互制约的。
基本尺寸是设计的基准，而极限尺寸则是确保制造精度和互换性的手段。
在设计阶段，基本尺寸的确定需要充分考虑制造工艺和测量技术的能力，以确保极限尺寸的设置具有可行性和经济性。
同时，极限尺寸的设置也需要根据产品的功能需求和结构特点进行合理调整，以满足设计要求和使用要求。
四、实际应用中的考虑在实际应用中，基本尺寸和极限尺寸的选择和控制对于产品质量和性能具有重要影响。
以下是一些关键考虑因素：1. 制造工艺：不同的制造工艺具有不同的加工精度和误差范围。
因此，在选择基本尺寸和设置极限尺寸时，需要充分考虑制造工艺的特点和能力，以确保制造的可行性和经济性。
剪力墙布置及尺寸确定的基本原则
剪力墙布置及尺寸确定的基本原则剪力墙是建筑结构中常用的抗震构件，其布置及尺寸的确定对于整体结构的抗震安全至关重要。
下面是剪力墙布置及尺寸确定的基本原则。
1.布置原则：剪力墙应均匀布置在结构中，并尽量避免出现“冷墙”或“热墙”。
所谓“冷墙”是指剪力墙布置不均匀，集中分布在一部分区域，而其他区域剪力墙较少或甚至没有的情况。
这种不均匀布置会导致整体结构刚度不均，容易发生局部变形或破坏。
相反，“热墙”是指剪力墙集中布置在一部分区域，墙体密集、连续，而其他区域剪力墙较少，墙体间距大的情况。
热墙会在地震作用下出现过度集聚位移，造成部分结构位移超过允许值，容易导致结构破坏，因此也应尽量避免。
2.尺寸确定原则：剪力墙的尺寸应根据结构的荷载、约束条件和抗震需求进行合理确定。
主要考虑以下几个方面：-荷载：剪力墙承受着垂直荷载和水平荷载，所以需要根据结构设计的荷载计算结果来确定剪力墙的尺寸。
通常情况下，剪力墙的高度比例在整个结构的高度上不宜过高，建议在整个结构高度范围内分布。
-约束条件：剪力墙需要与其他结构构件（如梁、柱）等进行连接，因此在尺寸确定时需要考虑与其他构件的衔接情况，确保剪力墙能够有效承受荷载并传递给其他构件，提高整体结构的稳定性。
-抗震需求：剪力墙作为抗震构件，其尺寸的确定应符合地震作用下结构的抗震要求。
根据地震烈度、土层状况等因素，需要进行结构的抗震计算和分析，确定剪力墙的强度和刚度，进而确定其尺寸。
另外，还需要考虑实际施工条件、经济性、施工成本等因素。
根据具体项目的情况，可通过结构设计师和抗震专家的合作，进行详细计算和分析，从而确定合理的剪力墙布置及尺寸。
同时，还需遵循相关的建筑法规和抗震规范，确保结构的安全可靠。
总之，剪力墙布置及尺寸的确定是一个综合考虑多个因素的过程，需要考虑荷载、约束条件、抗震需求以及实际施工条件等因素，从而达到结构的稳定和安全。
在实际设计中，需要结合具体项目的情况进行综合分析，确保剪力墙的布置和尺寸满足相关的要求。
确定尺寸位置的几何要素
确定尺寸位置的几何要素
确定尺寸位置的几何要素包括以下几个方面：
1. 基准：基准是确定尺寸位置的基础，它可以是一个点、一条线或一个平面。
在设计和制造过程中，基准通常被用作参考，以确保零件的尺寸和位置的准确性。
2. 尺寸标注：尺寸标注是确定零件尺寸和位置的具体方法。
尺寸标注通常包括线性尺寸、角度尺寸、半径尺寸和直径尺寸等。
在标注尺寸时，需要考虑基准的选择、尺寸的精度和公差等因素。
3. 几何公差：几何公差是指零件的形状、方向、位置和跳动等方面的公差。
几何公差可以帮助确保零件的尺寸和位置的准确性，同时还可以提高零件的装配精度和使用性能。
4. 设计要求：在设计零件时，需要考虑零件的功能、使用环境和制造工艺等因素。
这些因素会影响零件的尺寸和位置的确定，因此在设计过程中需要综合考虑这些因素。
5. 制造工艺：制造工艺也会影响零件的尺寸和位置的确定。
不同的制造工艺可能会导致零件的尺寸和位置的变化，因此在制造过程中需要控制制造工艺，以确保零件的尺寸和位置的准确性。
总之，确定尺寸位置的几何要素包括基准、尺寸标注、几何公差、设计要求和制造工艺等方面。
在设计和制造过程中，需要综合考虑这些因素，以确保零件的尺寸和位置的准确性。
尺寸公差基本概念解读
公差 0.046
0.025 0.052
55.000
44.975 25.026
尺寸公差带图
由于Biblioteka 差与偏差的数值相差较大，不便用同 一比例表示， 故采用公差带图。 零线：表示基本尺寸的一条直线，以其为基 准确定偏差和公差，零线以上为正，以下为 负。 尺寸公差带：由代表上、下偏差的两条直线 + 所限定的一个区域。公差带有两个基本参数， 0 即公差带大小与位置。大小由标准公差确定， 位置由基本偏差确定。 标准公差：标准中表列的，用确定公差带大 小的任一公差。 基本偏差：标准中表列的，用以确定公差带 相对于零线位置的上偏差或下偏差。一般为 靠近零线的那个极限偏差。
标准公差系列
根据公差等级不同，国标规定标准公差分为20 个等级，即IT01、IT0、IT1、IT2、…、IT18。 从IT01到IT18，等级依次降低，而相应的标准 公差值依次增大。 基本尺寸分段：为减少标准公差的数目，简化 公差表格以利生产，国标对基本尺寸进行了分 段，主段落常用尺寸13段，大尺寸8段，见表24。在标准公差和基本偏差的计算公式中，基本 尺寸一律以所属尺寸段的几何平均值来计算。 按几何平均值计算出的公差值经尾数化整，即 得出标准公差值。见表2-1。
标准公差计算举例
基本尺寸为20mm，求IT6、IT7的公差值。 解：基本尺寸20mm，属于18～30mm， 则D= 18 30 =23.24mm 公差单位i=0.45 3 D+0.001D=1.31μm 查表2-2 IT6=10i IT7=16i 即IT6=10 ×1.31μm=13.1μm≈13 μm IT7=16 ×1.31μm=20.96 μm ≈21 μm
基础底面尺寸的确定
此处，10hw为水的浮力
基础底面的最大压力与最小压力 基底压力分布图
例十三 偏心压力作用下的基底压力（三）
条件：已知矩形基础的尺寸为l=4m，b=6m，承受 的轴向荷载（包括基础自重）F=4800KN，弯矩 M=5760KN·m，如图所示 要求：求基础底面接触压力
答案：
偏心距： 基础底面接触压力：
其中：
矩形面积中心荷载
F
B
x
L
y
实用简化计算
矩形面积偏心荷载
F
p(x,y)= F+G + Mx y + Myx
A
Ix
Iy
B
Mx (F G)ey;
M y (F G) ex
x
ey
L
ex
y
p= (F+G) Apmax =
F+G A
1+
6e B
当ey
pmax
min
0, ex e
(
F
G) A
700
3.23m2
240 20*1.15
3. 考虑偏心影响，将底板增大20%
A 1.2Ao 1.2*3.23 3.88m2
4. 初步确定底板尺寸
Fk 700kN Mk 80kN.m VK 13kN
设 l b 1.5 b
A n
3.88 1.6m l 1.6*1.5 2.4
1.5
5. 验算地基持力层的强度条件 pk max 1.2 fa
f f d 0.5 深度修正后的地基承
载力az特征值 ak,ruan
d m ruan
附加应力
由于建筑物等的荷载作用在土中产生的附加 于原有应力之上的应力，称为附加应力。及附加 应力是由于外荷载（建筑物荷载、车辆荷载、土 中水的渗流力、地震力等）的作用，在土中任意 点产生的应力增量。
机械原理凸轮机构基本尺寸(1)
机械原理
第9章 凸轮机构及其设计
第9章 思考题
1。在设计直动推杆盘形凸轮机构的凸轮廓线时，若 机构的最大压力角超出了许用值，试问可采用哪 几种措施来减小最大压力角或增大许用压力角？
2。设计凸轮基圆半径时应考虑哪些因素？
3。若用滚子推杆的凸轮机构，当出现运动失真时， 应采取哪些措施？
（3）图示位置时推杆位移？
8。图示为摆动滚子推杆盘形 凸轮机构：凸轮是一个半 径为R的偏心圆盘，滚子半 径为r,
（1）基圆半径r0? (2)当滚子从C到D点接触过 程中，凸轮转过多大角度？
机械原理
第9章 凸轮机构及其设计
9。为什么要对凸轮机构的压力角加以限制（应对推程和 回程分别讨论）？
10。当直动尖顶推杆盘形凸轮机构发生自锁现象时，应 采取哪些措施？
平底从动件也会出现运动失
真的情况：一方面，要保证从 动件平底 与凸轮总是相切接触，
则平底的尺寸需要足够大，否 则就会出现运动失真；另一方 面，具有平底从动件的凸轮机 构，其凸轮轮廓的向径不能变 化太快，否则也会出现运动失 真，可加大基圆半径来消除这 种失真。
平底尺寸：
l 2lmax (5 ~ 7)mm
讨论压力角：
（1）压力角是推杆与凸轮接触点处 凸轮法线方向与推杆该点的速度 方向所夹的锐角；
（2）当凸轮廓线的不同点与推杆接 触时，压力角也不同；
（3）压力角是对应于凸轮的理论廓 线的。
不同机构压力角的标定：
机械原理
第9章 凸轮机构及其设计
机械原理
第9章 凸轮机构及其设计
二、凸轮基圆半径的确定
基圆半径与压力角的关系：
极限配合与尺寸公差 详细知识点
标准公差系列以及基本偏差系列一、公差基本术语的定义1、基本尺寸：设计时给定的尺寸，称为基本尺寸。
2、实际尺寸：零件加工后经测量所得到的尺寸，称为实际尺寸。
3、极限尺寸：实际尺寸允许变化的两个界限值称为极限尺寸。
它以基本尺寸确定。
两个极限值中较大的一个称为最大极限尺寸D max（或d max）；较小的一个称为极限尺寸D min(或d min)。
4、尺寸偏差；某一尺寸减其基本尺寸所得的代数差，称为尺寸偏差，简称偏差。
实际偏差＝实际尺寸-基本尺寸最大极限尺寸减其基本尺寸所得的代数差，称为上偏差。
最小极限尺寸减其基本尺寸所得的代数差，称为下偏差。
上偏差和下偏差统称为极限偏差。
国家标准规定，孔的上偏差代号为ES，轴的上偏差代号为es；孔的下偏差代号为EI，轴的下偏差代号为ei。
ES＝孔的最大极限尺－孔的基本尺寸es＝轴的最大极限尺寸－轴的基本尺寸EI＝孔的最小极限尺寸－孔的基本尺寸ei＝轴的最小极限尺寸－轴的基本尺寸偏差值可以为正、负或零值。
5、尺寸公差，允许尺寸的变动量称为尺寸公差，简称公差。
公差等于最大极限尺寸与最小极限尺寸的代数差的绝对值；或等于上偏差与下偏差代数差的绝对值。
6、零线：表示基本尺寸的一条直线称为零线，以其为基准确定偏差和公差。
零线是确定基本偏差的一条基准线，极限偏差位于零线上方，表示偏差为正。
位于零线下方，表示偏差为负。
当于零线重合，表示偏差为零。
7、公差带：表示零件的尺寸相对于基本尺寸所允许的变动范围，称为公差带。
公差带包括公差带的大小和公差带的位置两个部分。
公差带的大小是由标准公差确定的，公差带的位置是由基本偏差确定的。
在公差带图中，孔公差带一带般用斜线表示；轴公差带一般打点表示。
8、公差值：上下偏差之间的宽度表示公差带的大小，即公差值。
二、标准公差系列公差带包括公差带的大小和公差带的位置两个部分。
公差带的大小是由标准公差确定的，公差带的位置是由基本偏差确定的。
在孔轴配合中，由于公差带的大小和位置不同，可以形成不同性质和不同精度的配合。
基本尺寸精度与公差精度的关系
基本尺寸精度与公差精度的关系基本尺寸精度与公差精度的关系导言：基本尺寸精度和公差精度是机械制造领域中重要的概念之一。
基本尺寸精度指的是产品设计定义的理论尺寸，而公差精度则是指产品在制造过程中允许存在的尺寸偏差。
本文将探讨基本尺寸精度与公差精度之间的关系，并就其在产品设计、制造和质量控制方面的应用进行深入分析。
一、基本尺寸精度的定义基本尺寸精度是产品设计过程中对理论尺寸的制定和定义。
它代表着产品设计师对产品功能、性能和外观的要求。
基本尺寸精度往往以标准尺寸或公称尺寸的形式给出，例如直径、长度、宽度等。
在产品制造过程中，应尽可能准确地控制产品尺寸，以确保产品在正常使用条件下的性能和寿命。
二、公差精度的定义公差精度是指产品制造过程中允许存在的尺寸偏差。
由于制造过程中难免存在误差和不可避免的不符合设计要求的情况，公差精度的引入可以使产品制造更加灵活和实用。
公差精度可以理解为产品尺寸的允许偏差范围，它包括上下公差限和公差带宽等概念。
公差精度的合理设置能够保证产品的互换性和可靠性。
三、基本尺寸精度与公差精度的关系基本尺寸精度和公差精度是相互关联的，二者共同构成了产品设计与制造过程中的关键要素。
在产品设计中，设计师需要综合考虑产品功能、性能和成本等因素来确定基本尺寸精度。
而公差精度则是根据产品的实际制造情况来确定的，它需要考虑到材料特性、加工工艺和设备精度等因素。
基本尺寸精度和公差精度的合理配合可以保证产品的质量和满足客户需求。
基于基本尺寸精度与公差精度的重要性，企业在产品设计和制造过程中应该注意以下几个方面：1. 合理确定基本尺寸精度：产品设计师需要充分考虑产品的功能和使用要求，在保证产品性能的前提下，尽可能地减小基本尺寸的限制。
这能够提高产品的可制造性和降低生产成本。
2. 精确控制公差精度：在确定基本尺寸精度的基础上，制造人员需要根据具体的加工工艺和设备精度，合理设置公差范围。
公差精度应综合考虑产品的实际使用情况和设计要求，确保产品在制造和装配过程中的互换性和可靠性。
公差
术语本节摘自GB/T1800.1-1998。
（1）尺寸：用特定单位表示线性尺寸值的数值。
（2）基本尺寸：设计给定的尺寸。
通过它应用上、下偏差可算出极限尺寸的尺寸。
（3）实际尺寸：通过测量所得的尺寸。
（4）极限尺寸：允许尺寸的两个极端。
实际尺寸应位于其中，也可达到极限尺寸。
允许的最大尺寸称为最大极限尺寸；允许的最小尺寸称为最小极限尺寸。
（5）偏差：某一尺寸减其基本尺寸所得的代数差。
最大极限尺寸减其基本尺寸所得的代数差称为上偏差；最小极限尺寸减其基本尺寸所得的代数差称为下偏差。
上偏差与下偏差统称为极限偏差。
实际尺寸减其基本尺寸所得的代数差称为实际偏差。
偏差可以为正、负或零值。
（6）尺寸公差（简称公差）：允许尺寸的变动量。
公差等于最大极限尺寸减最小极限尺寸之差；也等于上偏差减下偏差之差。
（7）零线：在极限与配合图解中，表示基本尺寸的一条直线，以其为基准确定偏差和公差。
（8）公差带：在公差带图中，由代表上、下偏差的两条直线所限定的一个区域。
公差带图如图6.1所示。
（9）标准公差：国家标准（GB/T 1800.4-1999）表列的、用以确定公差带大小的任一公差。
（10）标准公差等级：确定尺寸精确程度的等级。
标准公差分为20级，即：IT01、IT0、IT1……IT18。
其中IT表示标准公差，阿拉伯数字表示公差等级，从IT01～18等级依次降低。
各级标准公差的数值见本章附表 6.1。
（11）基本偏差：国家标准（GB/T1800.3-1998）所定的，用以确定公差带相对于零线位置的上偏差或下偏差，一般为靠近零线的那个偏差。
基本偏差的代号用拉丁字母表示，大写的为孔，小写的为轴，各28个。
孔的基本偏差代号为A、B、C……ZA、ZB、ZC；轴的基本偏差代号为a、b、c……za、zb、zc。
其中H代表基准孔，h代表基准轴。
基本偏差系列如图6.2所示。
（12）配合：基本尺寸相同的，相互结合的孔和轴公差带之间的关系。
（13）间隙或过盈：孔的尺寸减去相配合的轴的尺寸所得的代数差。
最大极限尺寸基本尺寸的关系是
最大极限尺寸基本尺寸的关系是最大极限尺寸是指在制造过程中，零部件或产品所能达到的上限尺寸，即允许的最大偏差。
而基本尺寸则是确定零件几何形状和尺寸的基础，是设计中不可或缺的要素。
这两者之间有一定的关系，在设计和制造过程中需要综合考虑，以保证零件的功能和质量。
首先，最大极限尺寸是根据产品的功能要求和制造工艺来确定的。
在产品设计中，我们通常会根据产品的用途和要求，确定零件的最大极限尺寸，以保证产品的使用性能。
比如，对于机械零件而言，最大极限尺寸可能是指在加载或使用过程中，零件所能承受的最大尺寸偏差。
而对于电子产品来说，最大极限尺寸可能涉及到电子元件之间的间距或连接口的尺寸等。
不同产品有不同的最大极限尺寸限制，这也是为了确保产品的正常运行和安全。
基本尺寸是指零件设计中所确定的理论尺寸，它是零件功能和外观的基础。
基本尺寸通常是通过设计图纸上的标注来确定的，它表达了零件特定的尺寸要求和几何形状。
设计师需要根据产品的功能和装配要求确定基本尺寸，以使各个零部件之间能够相互配合、协调工作。
在制造过程中，零件的实际尺寸会存在一定的偏差，而这些偏差应该在最大极限尺寸范围内，以保证产品的装配和正常使用。
最大极限尺寸和基本尺寸之间的关系是有限制的。
设计师需要在制定基本尺寸时，考虑到材料的性能、制造工艺的要求以及产品的功能要求，以确保最大极限尺寸的合理使用。
如果基本尺寸过大或过小，可能导致零件的装配困难或功能失效。
太大的基本尺寸可能会超出最大极限尺寸的限制，导致零件无法满足设计要求。
而太小的基本尺寸可能会导致零件装配不稳定或松动。
因此，在零件设计和制造过程中，需要找到最佳的平衡点，使基本尺寸与最大极限尺寸之间达到最佳匹配，以保证产品的整体质量和性能。
总之，最大极限尺寸和基本尺寸是设计和制造中不可或缺的概念和要素。
它们之间的关系在产品的功能和质量保证中起着重要作用。
设计师需要充分理解产品的功能要求和制造工艺，确定合理的基本尺寸，并确保其与最大极限尺寸的匹配，以实现产品的功能和质量的最优化。
尺寸公差带的两个要素
尺寸公差带的两个要素
公差是指设计者允许的零件尺寸变化的范围。
在尺寸公差带中，公差可以分为两个部分：基本尺寸和公差尺寸。
基本尺寸是设计者为了实现零件的功能而设定的关键尺寸。
公差尺寸是指允许基本尺寸变化的范围。
公差尺寸可以是正的和负的，用于确定零件尺寸的上偏差和下偏差。
基准是确定零件尺寸和形状变化的参考点或面。
它是一个理想的几何特征，用于与零件的实际特征进行比较。
基准可以是外部特征，如表面、轴线、孔等，也可以是内部特征，如孔的中心线、孔间距等。
基准是确定零件尺寸公差带的关键要素，它直接影响零件的装配和功能。
选择合适的公差和基准对于确保零件的可互换性和性能至关重要。
如果公差太小，零件可能很难加工和装配；如果公差太大，零件可能无法达到功能要求。
基准选择错误，也会导致零件装配和功能的失效。
在尺寸公差带的设计中，还需要考虑其他因素，如材料和加工工艺的影响。
不同的材料和加工工艺对零件尺寸和形状的影响是不同的，需要在公差设计中进行考虑和控制。
总之，尺寸公差带的两个要素是公差和基准。
公差确定了尺寸变化的范围，基准确定了尺寸变化的参考点或面。
选择合适的公差和基准对于确保零件的可互换性和性能至关重要。
在尺寸公差带的设计中，还需要考虑其他因素，如材料和加工工艺的影响。
孔的基本尺寸常用字母 表示,轴的基本尺寸常用 表示。
题目孔的基本尺寸常用字母______表示，轴的基本尺寸常用______表示。
答案解析D d解析1 基本尺寸基本尺寸是设计给定的尺寸。
孔的基本尺寸以D表示，轴的尺寸以d表示。
基本尺寸是在设计中，根据强度、刚度、结构、工艺等多种因素确定的，然后再标准化。
基本尺寸是计算偏差、极限尺寸的起始尺寸。
它只表示尺寸的基本大小，并不是在实际加工中得到的尺寸。
图片2 实际尺寸实际尺寸是通过测量得到的尺寸。
孔的实际尺寸以Da表示，轴的实际尺寸以da表示。
实际尺寸不是孔或轴的真实尺寸，因为在测量时存在测量仪器本身的误差、测量方法产生的误差、温差产生的误差等。
同时由于形状误差的影响，零件同一表面各个部位的实际尺寸也是不完全相同的，可通过多处测量确定实际尺寸。
图片3 作用尺寸作用尺寸是根据孔、轴的实际形状定义的理想参数。
同一批各个零件的孔、轴的作用尺寸是不同的，因为各个孔、轴的实际形状是不同的。
但是某一个孔、轴的作用尺寸是由孔、轴的实际形状确定的，因此作用尺寸也是唯一的。
当被测孔、轴存在形状误差时，孔的作用尺寸总是小于实际尺寸（Dm＜Da）;轴的作用尺寸总是大于实际尺寸（dm＞da）。
只有在孔的作用尺寸大于轴的作用尺寸（Dm＞dm）时，两者才能自由装配。
4 极限尺寸极限尺寸是允许尺寸变化的界限制。
一般规定两个界限制，其中较大的称为最大极限尺寸，较小的称为最小极限尺寸。
它是根据使用要求确定，它可能大于、等于或小于基本尺寸。
孔的最大极限尺寸以Dmax表示，最小极限尺寸以Dmin表示；轴的最大极限尺寸以dmax表示，最小极限尺寸以dmin表示。
对于孔，其作用尺寸应不小于最小极限尺寸，其实际尺寸不应大于最大极限尺寸，即Dm≥Dmin，Da≤Dmax。
对于轴，其作用尺寸应不大于最大极限尺寸，其实际尺寸不应小于最小极限尺寸，即dm≤dmax，da≥dmin。
由此可知，只有作用尺寸和实际尺寸都在极限尺寸范围内，零件才是合格的，才能保证互换性要求。
基本尺寸 公称尺寸
基本尺寸公称尺寸
基本尺寸是机械工程中常用的概念，其也被称为公称尺寸，是指
设计或制造零件时所规定的标准尺寸。
基本尺寸一般用于确定零件的
重要尺寸，保证各个零件能够正确地配合。
常见的基本尺寸有直径、
长度、宽度、高度等。
在机械加工和制造过程中，基本尺寸是核心概念。
设计师或制造
人员需要准确地测量和绘制出零件的尺寸。
然后，他们将这些尺寸与
国际标准或公司标准进行比较，目的是判断此部件是否符合设计要求。
基本尺寸作为一种尺寸标准的基础，它的实际应用非常广泛。
例如，构建一台机器的各个部件时，必须保证它们能够精确地协调工作。
对于精密机械，如航空引擎或是医疗设备，更是需要按照标准实际尺
寸制造，以确保安全、有效和可靠。
基本尺寸的确定需要遵守严格的标准，以确保不同制造批次中构
建零件的一致性和可重复性。
这样可以确保生产出的零件可以快速、
便捷地安装和使用，而不必通过复杂的调试和调整过程。
需要注意的是，尽管基本尺寸重要，但它并不是唯一的关键因素。
制造零件时，还需要考虑到材料的硬度、质量、发泡效果和表面处理
等各个方面。
因此，在制造任何零件时，都需要进行全面的技术评估，确保基本尺寸与其他特性均符合要求。
总之，基本尺寸在机械工程中扮演着至关重要的角色。
制造零件时，需要精确绘制各个尺寸，并根据实际应用需要选择合适的标准。
这样可以确保生产出的零件具备必要的品质，可以准确、可靠地工作，为我们的生活和工作提供支持和帮助。
铁路货车主要轮对型式和基本尺寸
附录2铁路货车主要轮对型式和基本尺寸轮对型式根据车轴型式确定，如图F2。
2—1所示；基本尺寸应符合表F2。
2-1的规定。
附录2铁路货车主要轮对型式和基本尺寸轮对型式根据车轴型式确定，如图F2。
2—1所示；基本尺寸应符合表F2。
2—1的规定。
图 F2.2—1 滚动轴承轮对表F2。
2—1铁路货车车轴型式、基本尺寸和理化性能F2。
3。
1 车轴型式和基本尺寸车轴型式如图F2。
3—1所示，基本尺寸应符合表F2.3-1的规定。
图F2。
3—1 滚动轴承车轴表 F2.3—1铁路货车车轮型式、基本尺寸和理化性能F2.4.1 车轮型式和基本尺寸F2.4。
1.1 符合标准TB/T2817－1997的辗钢整体车轮型式如图F2.4-1所示,基本尺寸应符合表F2。
4—1的规定。
图F2。
4—1 TB/T2817－1997标准的辗钢整体车轮表 F2。
4-1F2。
4。
1。
2 符合TB/T1013—1999标准的铸钢整体车轮型式如图F2。
4-2所示，基本尺寸应符合表F2.4—2的规定。
F2.4—2 TB/T1013—1999标准的铸钢整体车轮型式表2.4—2F2.4。
1.3 符合GB/T8601－1988标准的辗钢整体车轮型式如图F2。
4—3所示,基本尺寸应符合表F2.4-3的规定。
图F2。
4—3 GB/T 8601－1988标准的辗钢整体车轮表 F2。
4—3F2.4。
2 车轮的理化性能F2。
4。
2。
1 车轮的化学成分F2.4.2。
1.1 （TB／T2817—1997)车轮的化学成分(熔炼分析）应符合表F2.4—4的规定。
表F2.4-4注：Cr、Ni、Cu的含量均不大于0。
25％,且Cr+Ni+Cu不大于0.50%。
F2。
4。
2.1.2 （TB／T1013—1999）车轮的化学成分（熔炼分析）应符合表F2。
4-5的规定。
表F2。
4-5F2.4。
2.1。
3 (GB/T 8601—1988)车轮的化学成分（熔炼分析）应符合表F2.4-6的规定。
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lCP = (s2+s0 )tanα
s2
rb
s0
rb e
2
2
2
C
O
P
n
ds2 e d 1 s 2 tan
e ds2/dφ 1
e2
为使机构的结构更紧凑, α应越大越好
凸轮机构基本尺寸的确定
为了保证凸轮机构能顺利工作，要求： α ≤ [α] [α]= 30˚ ----直动从动件； [α]= 35°～45°----摆动从动件； [α]= 70°～80°----回程。
tan ds2 / d1 e s2 rb 2 e 2
ω1
v2 B
s2
v2 P s0
n
ds2/dφ1
凸轮机构基本尺寸的确定
同理，当导路位于中心左侧时，有： n s2 B ω1 Dα r
min
lOP =lCP- lOC
tan
lCP = ds2/dφ 1 + e
ds2 / d1 e
凸轮机构基本尺寸的确定
一、压力角及许用值
压力角： 凸轮对从动件作用力的方向与从动件 上力作用点的速度方向之间所夹的锐角。
F’----有用分力, 沿导路方向 F”----有害分力，垂直于导路
Ff
n F F’
F”=F’ tg α
F’ 一定时,α↑
F”↑， ω1 若α大到一定程度时，会有：
α
F”
B
Ff > F’
a rT
凸轮机构基本尺寸的确定
四、滚子半径的选择
2、外凸的凸轮轮廓： a rT
a min min rT a
凸轮机构基本尺寸的确定
二、基圆半径的确定
ds2 e d 1 s 2 tan
2
rb
e2
rb在满足αmax≤ [α]条件下，要满足结构和强度要求。
凸轮机构基本尺寸的确定
三、从动件偏置方向的选择
显然，导路和瞬心位 于凸轮轴心同侧时， 压力角将减小。
机构发生自锁。
O
为使机构具有良好的受力状况, α应越小越好
n
凸轮机构基本尺寸的确定
P点为速度瞬心， 于是有：
v2=lOPω1 lOP =v2/ω1
= ds2 /dφ1 = lOC + lCP
n
rbDα O e C
lOC = e lCP = ds2/dφ1- e lCP = (s2+s0 )tanα s0= r2b- e2
tan
ds2 / d1 e s2 rb e
2 2
tan
ds2 / d1 e s2 rb 2 e 2
偏置方向：凸轮逆时针转动,从动件导路偏于凸轮轴心右侧；
凸轮顺时针转动,、滚子半径的选择
1、内凹的凸轮轮廓：