OEE介绍

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OEE简介

CRR_ID A1A1084 A1A1084 A1A1084 A1A1084 A1A1084 A1A1084 A1A1084 A1A1084 A1A1084 A1A1084 A1A1084
SLOT_NO 022 021 020 019 018 017 016 015 014 013 012
OPE_NO 103300 103300 103300 103300 103300 103300 103300 103300 103300 103300 103300
OEE简介
阵列厂制造部闫伟
OEE是什么？
• OEE（Overall Equipment Efficiency）
＝设备综合效率
OEE
tact
time 完成良品
總時間
理論生產良品的時間總時間
OEE是一种严格的机器总体性能的衡量手段，揭示浪费存在于哪里
• 统计各种浪费，目的在于实现改进
• 通过不断的精进，使整体的设备效率达到最大会
实际Tact Time：作业环境和限制条件等发生影响后实际稼动时得到的结果上平均
使用的稼动速度。
如下举例，A1PS040 Run DC-PHO连续产出的时间的间隔，统计其Tact Time。
CLM_DATETI ME
2018-03-17 08:00:12
2018-03-17 08:01:09
2018-03-17 08:02:06
LOT_ID SHT_ID 540DFP 540DFPN 540DFP 540DFPM 540DFP 540DFPL 540DFP 540DFPK 540DFP 540DFPJ 540DFP 540DFPH 540DFP 540DFPG 540DFP 540DFPF 540DFP 540DFPE 540DFP 540DFPD 540DFP 540DFPC

设备综合效率(OEE)

•实际产生附加价值的时间。 •生产良品所花的时间。
设备损失结构分析9 图
从6大损失到16大损失
生产活动中的16大损失
1
2
3
8大设备损失
4
5
6
7
8
9
10
5大人力损失
11
12
13
14
3大原材料与能源损失
15
16
设备故障切换
切刀/工夹具的更换开关机小停机
速度损失缺陷/返工工厂计划停产管理损失运作损失生产线管理损失后勤和运输测量和调节损失能源损失备品备件损失原材料损失
8
设备损失结构休息时间
参考定义 •影响设备运转的时间==〉人的休息时间。 •生产计划规定的休息时间。
停止管理对外时间
时间计划停止之时间
•朝会（每日10分）、发表会、参加讲习会、教育训练、消防演习、健康检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停止等引起设备之停止时间。 •计划的保全、改良保养时间。 •TPM活动日，每日下班之清扫10分钟。
19
答案：综合设备效率(OEE)
设备负荷时间= (8*60 – 60-30)=390
时间开动率= (390-20-15*2-10) / 390=330/390= 0.85 性能开动率= (0.4 分钟/台 * 750 台) / 330 = 300/330=0.91 合格品率= (750 台 – 50不良品) / 750 =700/750= 0.93
❖ 质量：提高产品质量．降低返修率。
4
中岛清一全员生产维护的五大要素
1、TPM致力于设备综合效率最大化的目标
2、TPM在整个设备一生建立彻底的预防维修体制

OEE：设备整体效能概述

OEE：设备整体效能概述引言OEE，即设备整体效能（Overall Equipment Efficiency），是一种用于衡量设备运作效率和生产效果的指标。

它是一个综合性指标，可以帮助企业评估设备的稳定性和效率，发现生产线的瓶颈，并做出相应的改进。

本文将介绍OEE的定义、计算方法以及应用，并探讨如何通过OEE来提高设备的整体效能和生产效率。

1. OEE的定义OEE是一个包含三个维度的综合指标，分别是设备的可用时间、性能和质量。

这三个维度反映了设备在生产过程中的故障、速度限制以及产品质量问题，是评估设备运营效率的基础。

•可用时间（Availability）指设备在计划生产时间内的实际工作时间占比。

也就是说，设备的可用时间包括了正常运行时间以及计划性维护时间，但不包括非计划性停机时间（如故障停机）。

•性能（Performance）指设备在实际运行中的生产速度相对于理论最佳速度的比例。

这一维度用于衡量设备在生产过程中的速度限制，例如调整时间、小停机和速度丧失等。

•质量（Quality）指设备在生产过程中合格产品的比例。

这一维度用来评估设备在生产产品时的质量问题，包括废品产生的数量和产品的非标准品率。

OEE的计算公式为：OEE = Availability × Performance × Quality2. OEE的计算方法要计算设备的OEE，我们需要收集以下数据：•设备的可用时间（Total Production Time）：即计划生产时间减去计划性维护时间。

•设备的实际工作时间（Operating Time）：可用时间减去非计划性停机时间（如故障停机）。

•实际生产数量（Total Good Count）：合格产品的数量。

•理论生产数量（Maximum Possible Count）：设备在理论最佳状态下的生产数量。

•废品数量（Total Reject Count）：废品或非标准品的数量。

OEE系统介绍

停机作业时间损失
1
故障
设备需修理才能排除不每一台10分钟以上的佳状态所产生的损失故障<1回/月制品的替换，运作条件换模，调整时间/回调整变更所发生的损失 <10分钟作业的开始，设备空转空转，小停机10分钟造成的停止的损失以下<3回/月无法在标准的速度运转，所产生的损失实际Cycle Time>98% 的标准CT
200
0 机型 1 机型 2 机型 3 机型 4 机型 5 机型 6 机型 7 机型 8 机型 9 机型 10 机型 11 机型 12
OEE系统简介
OEE系统功能：

实时远程的效率监督
辅助管理人员诊断和解决工艺上的瓶颈问题．提高生产力

及时准确客观的统计分析避免数据的重复计算和不同备份
分析设备的故障加以改善从而减少设备故障率，提升效率，降低成本
标准工时维护模块
•趋势分析 •总计分析 (产线,班别,时间)
•异常工时 •责任部门 •异常原因 •异常分析 •改善对策 •(部门/原因)
OEE分析模块异常损失维护模块
生产信息维护模块
•每班出勤人数 •每班投入工时 •每班实际产量
OEE系统简介
OEE系统结构
OEE系统
数据采集
数据分析
数据查询与展示
故障b 其他
3.9H 4.0
13% 15%
OEE概述-性能损失分析对策
工时
20 15 10 5 0 33% 设备空转设备异常 56% 100% 100% 80% 60% 40%
工时
20 15
100%
100% 80%
60% 40%

OEE介绍和计算方法

OEE介绍和计算方法OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一个衡量生产设备综合效率的指标，它可以帮助企业评估设备的效率和生产能力。

OEE的计算方法是通过将设备的运行时间、开动时间和质量产量纳入考虑，从而综合评估设备的效率。

OEE指标由三个维度组成，分别是设备的运行时间、开动时间和质量产量。

设备的运行时间指的是设备实际生产产品的时间，也就是设备持续运行的时间。

这个时间包括了生产中的计划停机时间和非计划停机时间。

计划停机时间是指生产计划内的停机时间，如设备巡检和保养等。

非计划停机时间指的是设备突发故障等导致的停机时间。

设备的开动时间是指设备的可操作时间，也就是设备可以进行生产的时间。

开动时间减去计划停机时间和非计划停机时间就是设备的运行时间。

质量产量是指设备生产的合格产品的数量。

它反映了设备的质量控制能力。

OEE的计算方法是将设备的运行时间、开动时间和质量产量进行综合考虑。

计算公式如下：OEE=(设备运行时间/设备开动时间)×(质量产量/设备运行时间)×100%这个公式将设备的运行效率、设备的生产能力和产品的质量控制能力相乘，从而得到设备的综合效率。

OEE的测量可以帮助企业发现设备运行中的问题，找到导致效率低下的原因，并采取相应的措施进行改进。

通过提高设备的OEE指标，企业可以提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量，从而增强竞争力。

为了进一步提高OEE的精确度和可靠性，还可以将OEE指标拆解为设备的可利用时间率、性能率和质量率三个细分指标进行监控。

设备的可利用时间率指的是设备能够正常运行的时间所占比例。

性能率指的是设备实际产量与设备理论产量之比。

质量率指的是设备产出的合格产品与总产出之比。

通过监控和改进这三个细分指标，企业可以实现对设备效率的精确控制和优化。

总之，OEE是一个综合考虑设备运行时间、开动时间和质量产量的指标，它可以帮助企业评估设备的效率和生产能力。

oee分析报告

OEE分析报告1. 引言OEE（Overall Equipment Effectiveness，设备综合效能）是一种衡量生产设备利用率和效率的指标，可以帮助企业评估和改善生产过程。

本文将介绍OEE的定义、计算方法以及如何通过OEE分析报告来识别生产过程中的问题并提出改进建议。

2. OEE的定义和计算方法2.1 定义OEE是一个综合指标，可以衡量生产设备的效果、时间利用率和质量损失情况。

它由三个主要组成部分构成：设备利用率、生产效率和质量达标率。

2.2 计算方法OEE的计算公式如下：OEE = 设备利用率 × 生产效率 × 质量达标率其中，设备利用率表示设备实际运行时间与总运行时间的比率，生产效率表示实际产量与理论产量的比率，质量达标率表示合格产品的数量与总产量的比率。

3. OEE分析报告的步骤3.1 收集数据首先，需要收集与生产设备相关的数据，如设备运行时间、停机时间、产量和质量数据等。

这些数据可以通过生产系统、传感器或手动记录的方式获得。

3.2 计算OEE根据收集到的数据，可以计算出每个设备的OEE。

将设备利用率、生产效率和质量达标率根据2.2节的计算方法进行计算，并得出OEE的值。

3.3 分析OEE指标根据计算得到的OEE值，可以对生产过程进行分析。

首先，比较不同设备的OEE值，找出效果最好和最差的设备。

然后，比较不同时间段的OEE值，找出生产效率波动较大的时间段。

3.4 识别问题和改进建议通过分析OEE指标，可以识别出生产过程中存在的问题。

例如，设备利用率低可能是由于设备故障或停机时间过长导致的。

生产效率低可能是由于操作不当或工艺不合理导致的。

质量达标率低可能是由于原材料质量不良或工艺参数设置不准确导致的。

针对识别出的问题，可以提出相应的改进建议。

例如，对于设备利用率低的问题，可以进行设备维护和保养，减少故障发生的可能性；对于生产效率低的问题，可以进行员工培训和工艺优化，提高操作效率；对于质量达标率低的问题，可以加强原材料的质量控制和工艺参数的监测。

OEE介绍和计算方法-oee介绍

OEE(Overall Equipment Effectiveness),即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间实际产量与理论产量的比值。

企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。

本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。

本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。

1、 OEE表述和计算实例OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间性能开动率 = 净开动率×速度开动率而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期合格品率 = 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。

反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。

OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率而，时间开动率 = 开动时间/计划利用时间而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 计划利用时间–非计划停机时间性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数其中,计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间合格品率 = 合格品数量/加工数量这与前述的OEE公式实际上是同一的。

计算：停机时间 = 115+12 = 127 min计划开动时间 = 910 – 127 = 783 min时间开动率 = 783/910 = 86%计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间 = 783/3 = 261性能开动率 = 203/261 = 77.7%合格品率 = 一次合格品数/完成产品数 = 152/203 = 74.9%于是得到 OEE = 86% ×77.7%×74.9% = 50%2、 OEE的实质如果追究OEE的本质涵，其实就是计算周期用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。

设备综合效率(OEE)

监测诊断
定期修理
不定期检修
状况早期发现准确及时报告
突发修理
减轻负荷提高强度，提高可靠性
按故障后果决定适当的维修策略
技术改造以改善设备性能与精度
适当技术措施提高可维修性
故障根源诊断
27
改变设计，永久消灭故障
设备综合效率Level评价表
Level 1
1
突发 ·慢性故障并发
1
Level 2 大部分是偶发故障
❖ OEE要应用在一台机器上（视一条生产线为一台机器也可）而不能应用在整个生产车间或全厂上，这样才有意义。
16
理论速度和实际速度
理论Cycle Time : 设备制造公司提示的或者设备设置后最佳的状态下单位产品的生产所需要的时间（更新改造后的设备按当前状态计算）。实际Cycle Time : 作业环境和限制条件等发生影响后实际开动时得到的结果上平均使用的开动速度
设备综合效率（OEE ）
1. OEE的定义和作用 2. 如何收集OEE数据 3. OEE的计算和分析 4. OEE的改善活动 5. OEE的改善工具介绍
讲师：童晖
1
什么是OEE？
* O verall * E quipment * E fficiency
综合设备效率
OEE
OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。它由时间利用率，设备性能率以及产品合格率指数三个关键要素组成
型号
产能（个/分生产数量）
不良品
A
63
12600
180
B
60
12000
160
C
60
15000
150

设备指标KPI

设备指标KPI设备指标（OEE）是一个重要的性能评估指标，用于评估设备的效率和生产能力。

它是通过综合考虑设备的可用性、性能效率和质量效率来衡量的，并可以用来识别和改进设备的瓶颈和低效率因素。

下面将详细介绍OEE的定义、计算方法、重要性、应用以及如何提高OEE指标。

定义：设备指标（OEE）是一个综合性能评估指标，用于评估设备的效率和生产能力。

它是通过将设备可用性、性能效率和质量效率综合考虑在内来衡量设备的综合效率。

设备可用性指的是设备在计划时间内能够正常运转的时间占总时间的百分比。

性能效率指的是设备在正常运转状态下实际产出与理论最高产出之间的比率。

质量效率指的是实际合格产出与实际总产出之间的比率。

计算方法：设备指标（OEE）的计算方法是将设备可用性、性能效率和质量效率三个方面综合起来计算。

计算公式如下：OEE=可用性×性能效率×质量效率重要性：设备指标（OEE）对于衡量和改进设备效率至关重要。

它能够帮助企业识别和改进设备的瓶颈和低效率因素，从而提高生产能力和利润。

通过准确测量设备的可用性、性能效率和质量效率，企业可以制定有针对性的改善措施，以提高设备的运营效率和产能。

应用：设备指标（OEE）可以广泛应用在各个行业和领域中，特别是在制造业中。

它可以用于评估设备的运行效率和生产能力，并用于识别和改进设备的瓶颈和低效率因素。

在实践中，很多企业通过实施OEE测量和分析的系统来监控设备的性能，并及时采取改进措施。

OEE也可以用于设备的benchmarking，即与同行业的其他企业进行比较，从而评估自身的设备运行效率和竞争力。

提高OEE指标：提高设备指标（OEE）是企业追求高效生产的目标之一、以下是一些常见的提高OEE指标的方法：1.提高设备的可用性：通过加强设备的维护和保养，减少故障和停机时间，提高设备的可靠性和稳定性。

2.提高设备的性能效率：通过改进生产工艺和技术，优化设备的运行参数，降低能耗和耗材消耗，提高设备的性能效率。

OEE介绍及计算方法

暖机时间是指﹐要开始生产时﹐启动﹑调整运转 ﹑直至加工条件安定前所需要的时间。
OEE定义及计算公式
五﹑速度损失定义
速度损失时间分为两部分﹕ 1﹑速度降低 2﹑空转和小停顿分别定义如下﹕ • 速度降低
机器操作中与理论速度的差异造成的损失时间。 • 空转和小停顿损失
制程中由于小的停顿(比如断料)导致的生产损失。
稼动时间(=负荷时间-停机时间)
时间稼动率 =
出勤时间
性能稼动率 = 理论周期*加工数量
稼动时间
为了区分速度降低﹑小停顿对性能稼动率的影响﹐将性能稼动率拆分为纯稼动率和速度稼动率﹐分别表达速度降低的影响和小停顿的影响。
OEE定义及计算公式
纯稼动率是指设备在稼动时间内﹐以一定速度保持稳定﹑连续运转的程度。以一定之速度运转这并不是与理论速度比快或慢﹐即使本身速度比较慢﹐但要看是否能在长时间内保持安定的速度运转。所以可以衡量因小停顿引起的损失﹐或在每日报表上看不出来之微缺损失。
性能稼动率
纯稼动率 =(实际周期时间×加工数量)/稼动时间×100%
=×
速度稼动率 =理论周期/实际周期×100%
速度稼动率是指速度的差﹐对设备应具备的能力﹐与实际速度比率。也就是判断是否以规定的速度进行运转。如果设备的速度降低﹐会有多少损失。
良品数
良品率 = 总产出量
OEE定义及计算公式
= 时间稼动率 ×性能稼动率 ×良品率
OEE三大
设备
模换暖具线机
空速转度
不良
要素对应故故调损与降
件
的损失障障整失小低
停
顿
综合设备效率是从上述的时间性﹑性能﹑良率观察后得到的使用有效率﹐来整体性进行设备评估的标准。

OEE介绍和计算方法-oee介绍

OEE(Overall Equipment Effectiveness), 【1 】即装备分解效力,其本质就是装备负荷时光内现实产量与理论产量的比值.企业在进行OEE盘算时经常碰到许多困惑的问题,如工场停水.停电.停气.停汽使装备不克不及工作,等待定单.等待排产筹划.等待检讨.等待上一道工序造成的停机,不知若何盘算.本文引入非装备身分停机的概念,修改了OEE的算法,使盘算得到的OEE更可以或许真实反应装备保护的现实状况,让装备完整应用的情形由完整有用生产率这个指标来反应.本文同时介绍了在不合情形下若何剖析装备损掉的PM剖析流程. 1. OEE表述和盘算实例OEE= 时光开动率×机能开动率×及格品率个中,时光开动率 = 开动时光/负荷时光而,负荷时光 = 日历工作时光-筹划停机时光开动时光 = 负荷时光–故障停机时光–装备调剂初始化时光机能开动率 = 净开动率×速度开动率而,净开动率 = 加工数目×现实加工周期/开动时光速度开动率 = 理论加工周期/现实加工周期及格品率 = 及格品数目/ 加工数目在OEE公式里,时光开动率反应了装备的时光应用情形;机能开动率反应了装备的机能发挥情形;而及格品率则反应了装备的有用工作情形.反过来,时光开动率器量了装备的故障.调剂等项停机损掉,机能开动率器量了装备短暂停机.空转.速度下降等项机能损掉;合格品率器量了装备加工废品损掉.OEE还有另一种表述办法,更实用于流淌临盆线的评估, 即OEE= 时光开动率×机能开动率×及格品率而,时光开动率 = 开动时光/筹划应用时光而,筹划应用时光 = 日历工作时光-筹划停机时光开动时光 = 筹划应用时光–非筹划停机时光机能开动率 = 完成的节奏数/筹划节奏数个中,筹划节奏数 = 开动时光/尺度节奏时光及格品率 = 及格品数目/加工数目这与前述的OEE公式现实上是同一的.盘算：停机时光 = 115+12 = 127 min筹划开动时光 = 910 – 127 = 783 min时光开动率 = 783/910 = 86%筹划节奏数 = 开动时光/尺度节奏时光 = 783/3 = 261机能开动率 = 203/261 = 77.7%及格品率 = 一次及格品数/完成产品数 = 152/203 = 74.9%于是得到 OEE = 86% ×77.7%×74.9% = 50%2. OEE的本质假如穷究OEE的本质内在,其实就是盘算周期内用于加工的理论时光和负荷时光的百分比.请留意,当睁开OEE公式,有OEE = 时光开动率×机能开动率×及格品率= （开动时光/负荷时光）×（加工数目×现实加工周期/开动时光）×（理论加工周期/现实加工周期）×（及格产量/加工数目）= （开动时光×加工数目×现实加工周期×理论加工周期×及格产量）/（负荷时光×开动时光×现实加工周期×加工数目）约去分子.分母的公因子,OEE = （理论加工周期×及格产量）/负荷时光 = 及格产品的理论加工总时光/负荷时光这也就是现实产量与负荷时光内理论产量的比值.3.应用OEE进行损掉剖析既然上述的盘算办法可以如斯简略,那么为什么要用这么庞杂的公式呢？主如果为了分析问题.盘算OEE值不是目标,而是为了剖析六大损掉.装备的OEE程度不高,是由多种原因造成的,而每一种原因对OEE的影响又可能是大小不合.在分别盘算OEE的不合“率”的进程中,可以分别反应出不合类型的损掉.进一步,我们还可以联合应用PM剖析办法,对OEE不高的原因进行剖析.例如,当装备的OEE程度不高,从OEE盘算看出是时光开动率低下,于是将时光开动率用方框框起来,再问为什么时光开动率不高,发明是装备故障引起,再持续往下剖析,直到找出根起源基础因为止.4. OEE 盘算中碰到的艰苦息争决筹划我们在盘算OEE时,碰到筹划停机以外的外部身分,如无订单.停水.电.气.汽等身分造成停机损掉,常不知把这部分损掉放到哪部分去盘算.有人把它们列入筹划停机,但它们又不是真正意义上的筹划停机.假如举动当作故障停机,但又不是装备本身故障引起的停机.各个企业的盘算八门五花,掉去互相的可比性.当我们把OEE的盘算作一扩大,给出“设备完整有用临盆率（TEEP）”这一新概念和新算法,上述的问题可以水到渠成.5.在引入TEEP前提下OEE公式的修改在引入TEEP前提下, 因为我们已经把非装备身分（即装备外部身分）1引起的停机损掉分别出来,作为应用率的损掉来器量,故在盘算OEE时,装备的时光开动率就要做响应调剂.在TEEP盘算中装备应用率 =（日历工作时光—筹划停机时光—装备外部身分停机时光）/日历工作时光精确的OEE盘算,应当有装备时光开动率 = 开动时光/负荷时光个中,负荷时光 = 日历工作时光—筹划停机时光—装备外部身分停机时光开动时光 = 负荷时光—装备调剂初始化时光（包含改换产品规格.改换工装模具.改换刀具等运动所用时光）其他公式的算法和项目内容不变.如许盘算得到的OEE可以精确反应装备本身的问题,可以或许客不雅评价企业的装备治理程度,同时也不会使企业之间的OEE因懂得与算法不合而不成比.假如要周全反应企业装备效率,即把所有与装备有关和无关的身分都斟酌在内,则可以经由过程TEEP来反应.企业OEE盘算困惑辨析笔者依据浩瀚企业的统计和盘算现实,提出将OEE公式的盘算办法加以修改.本来的★负荷时光=日历工作时光—筹划停机时光如今修改为：★负荷时光=日历工作时光—筹划停机时光—非装备身分停机时光本来的★开动时光=负荷时光—故障停机时光—装配.调剂和初始化停机时光,仍保持不变上述的“非装备身分停机”包含开工缺少停机.等待订单.等待筹划排产.因企业治理不善或外部情形而造成的停水.停电.停汽.停气,使须要上述供应的装备停机.上述的停机损掉其实不属于停机装备本身的问题,而是大体系对装备的影响.上述的“筹划停机”应界定为装备临盆前后的例行保养,如加油.加冷却剂.停机点检.清扫.紧固.升温.预热.升速等运动.筹划停机应不包含因改换产品而造成的工.模.夹具改换,装备参数调剂所造成的停机.如许修改之后所盘算得到的OEE,根本反应了装备本身人一机体系的维护状况.而周全装备效力施展状况可以由完整有用临盆率来反应,★完整有用临盆率=装备应用率×装备分解效力（OEE）个中,★装备应用率=（日历工作时—筹划停机时光—非装备身分停机时光）/ 日历工作时间由此看出,完整有用临盆率把因为装备本身保养不善的损掉和体系治理不善.设不服衡.企业经营不善损掉周全地反应出来.而OEE的盘算公式则重要反应了装备本身的体系保护.保养和功课效力状况.上述OEE的盘算中,及格品率既反应了装备状况不良损掉,又反应了操纵.工艺执行.参数掌握方面的损掉.从装备治理的角度来看,及格品率不一定周全.真实地反应装备保护.保养程度.笔者建议引入一个纯装备及格品率的概念,即★纯装备及格品率 =及格品数目/（临盆数目—非装备身分废品数目）由此引出了纯装备OEE的概念,简记为OEE纯,即★ OEE纯 = 时光开动率×机能开动率×纯装备及格品率这里的时光开动率是上述经由修改的公式,机能开动率的界说不变.OEE纯更集中反应了装备保护.保养程度.完整有用临盆率的公式不必修改.OEE纯仅仅是为了分散.客不雅反应装备保护.保养程度.因为完整有用临盆率就是周全反应装备的总效力状况,没有必要分清哪些是因为装备,哪些是来自装备以外的身分.别的,有些企业在OEE盘算时,消失了机能开动率大于100%的状况,甚至有的高达150%.众所周知,★机能开动率=净开动率×速度开动率个中,★机能开动率=（临盆数目×现实加工周期）/ 开动时光机能开动率反应了现实加工产品所用时光与开动时光的比例,它的高下反应了生产中的装备空转,无法统计的小停机损掉.净开动率是不大于100%的统计量.问题就出在速度开动率上.★速度开动率=理论加工周期/ 现实加工周期原则上,理论加工周期不大于现实加工周期,即速度开动率是不大于100%的统计成果.有的企业装备加工运转速度超出了设计速度,如许使速度开动率超出100%,进而使性能开动率超出100%.笔者以为,速度开动率超出100%是不合理.也是不成取的,来由如下： 1.假如装备开动速度超出了设计速度,就如同设计负荷5吨的大桥开过8吨的汽车一样,是抢夺性的应用装备,是不成取.不科学的做法,不该倡导.2.若装备的原设计指标保守,依据现实,装备开动速度可以晋升.经由论证,这种晋升不会造成对装备的破坏.那么,应当转变装备的设计速度指标,即理论加工周期,使速度开动率始终保持为一个不大于100%的统计成果.3.因为平常晋升装备运行速度（使装备过早进入耗费故障状况）造成速度开动率不正常的夸张,得到较高的OEE程度,掩饰了装备保护不当等问题,可能误导企业,晦气于激发装备治理者对人—机体系六大损掉的攻关和掌握.总之,让OEE应保持为一个不大于100%的统计量,可以激发企业始终不渝地致力于OEE 的晋升.结语：本文依据企业的运行现实,提出修改的OEE算法,又提出OEE纯的概念.同时澄清了速度开动率的统计盘算问题.假如企业OEE的盘算按笔者介绍的规范算法同一路来,就可以使这一指标横向.纵向可比.同时可以使这一指标客不雅反应装备保护状况,成为引诱装备管理提高的积极身分.第11页，共10页。

oee标准

OEE是（全局设备效率）的英文缩写，它是一个独立的测量工具，用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。

OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成，即OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率。

1. 时间开动率=操作时间/计划工作时间
它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。

2. 性能开动率=理想周期时间/(操作时间/总产量)=(总产量/操作时间)/生产速率
表现性是用来评价生产速度上的损失。

包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。

3. 合格品率=合格品数量/总产量
此外，设备综合效率OEE还可以帮助企业减少设备六大损失：机器故障、速度下降、停顿、调整与设置、启动损失、缺陷与返工。

oee指标管理步骤

OEE指标管理步骤一、OEE指标介绍OEE（Overall Equipment Effectiveness）是设备综合效率的缩写，是一种用于评估设备性能和生产效率的指标。

它通过综合考虑设备的可用性、性能和效率，来反映设备的整体产出能力。

OEE指标的范围在0到100%之间，其中100%表示设备完全正常运转且达到设计能力。

二、OEE指标管理步骤1.设定目标首先，需要设定一个具体的OEE目标，该目标应基于设备的历史性能、设计能力和市场需求。

目标应具有可衡量性、可达成性和挑战性。

2.数据收集为了准确评估设备的性能，需要收集设备运行过程中的各种数据，包括设备故障时间、维修记录、产品不合格率等。

此外，还应记录设备的运行时间、生产数量和运行速度等数据。

3.计算可用性可用性是指设备在需要运行时能够正常工作的比例。

通过将实际运行时间与计划运行时间进行比较，可以计算出设备的可用性。

可用性 = 实际运行时间 / 计划运行时间。

4.计算性能性能是指设备在运行过程中能够完成生产的能力。

通常通过设备的生产速率、产量和质量来评估性能。

性能 = 实际产量 / 理论产量。

5.计算效率效率是指设备在可用性和性能的共同作用下，能够完成生产的有效性。

效率 = 实际产量 / 实际运行时间。

6.计算OEE指标最后，将设备的可用性、性能和效率相乘，即可得出OEE指标。

OEE = 可用性×性能×效率。

7.分析和改进根据计算出的OEE指标，可以分析设备的性能弱点，并采取相应的改进措施。

这可能包括设备维护、技术升级或流程优化等。

同时，应定期回顾并更新OEE目标，以确保持续改进。

8.监控和报告建立监控机制，持续监测设备的运行状况和OEE指标的变化。

同时，定期向相关部门和人员报告OEE数据和改进成果，以促进跨部门协作和持续改进。

9.奖励和激励为鼓励员工积极参与设备管理和改进工作，应建立奖励和激励机制。

例如，可以设立OEE目标达成奖、改进项目奖等，以表彰在提高设备性能和生产效率方面取得显著成果的个人或团队。

OEE简介

OEE意义
01
02
03
评估设备性能
OEE可以用来评估设备的性能，帮助企业了解设备的运行状况和效率。
发现瓶颈
通过对OEE的监测和分析，可以发现设备运行中的瓶颈和问题，为改进设备提供依据。
提高生产效率
提高OEE可以提高生产效率，降低生产成本，提高企业的竞争力。
OEE与生产效率关系
OEE是生产效率的重要指标
OEE的高低直接反映了设备在生产过程中的效率，是生产效率的重要指标之一。
OEE与生产效率相互影响
提高OEE可以提高生产效率，而生产效率的提高也会促进OEE的提升。因此，OEE和生产效率之间存在相互影响的关系。
02
OEE计算方法
设备综合效率计算公式
设备综合效率（OEE ）= 理论产量 / 实际产量 * 100%
OEE指标制定
根据企业实际情况，制定 OEE指标体系，包括设备综合效率、时间利用率、性能指数等。
改进措施
通过对设备进行预防性维护、优化生产流程、提高员工技能等方式，提高OEE指标。
成果展示
经过一段时间的改进，该企业OEE指标提升显著，生产效率得到提高，设备故障率降低。
某汽车制造企业OEE改进案例
通过对设备进行预防性维护、优化生产流程、提高员工技能等方式，提高OEE指标。
经过一段时间的改进，该企业 OEE指标提升显著，生产效率得到提高，产品合格率得到有效控制。同时，该企业还实现了生产成本的降低和客户满意度的提高。
THANKS
谢谢您的观看
01
制定产品质量标准和质量检验规范，确保产品质量符合要求。
质量检验
02
对产品进行严格的质量检验，防止不良品流入下一道工序。

OEE简单介绍

设备故障 6%
班会时间） 6%
换批号 7%
其它处理时间
待料/待产
4% 5S/准备时间 0%
（min）
交接班时间
2%
4%
品质处理时间（返修） 0%
实际稼动时间（min） 62%
出勤时间（min）
480
实际稼动时间（min）
298
午餐时间（min）
40
换批号
32
班会时间）
30
设备故障
30
交接班时间
理论生产目标应为：142500板/班
所以导致高生产目标达成率，低设备运行效率。
良率分析:
因K4韩国机产生的重工产品(手动包装) 及铝塑包装过程中产生的报废品暂时未统计其数量，所以无法提供准确良率。
K4韩国机九月份白班OEE运行状况
时间稼动率(%)
性能稼动率
110.00%
100.00% 90.00% 80.00% 70.00%
当日生产差额
C/T时间（秒）
性能稼动率
不良品数量（个）
良品率(%)
设备有效利用率（OEE）
8月25日
抗骨 7
480 20 10 30 40 380 0 0 1 30 1 32 0 20 298 78.42% 105000 104020 980 0.16 72.04% 0 100.00% 56.49%
出勤时间（min）
交接班时间（min）
5S/准备时间（min）
班会时间（min）
午餐时间时间（min）
计划工作时间（H）
待料/待产
次数时间（min）
设备故障
次数时间（min）
换批号
次数时间（min）

OEE介绍

质量损失是由于生产了没有达到质量标准的零件而消耗了时间，它包括
➢ 报废 ➢ 返工 ➢ 供应商质量问题 ➢ 零件挑选
设备综合利用率（OEE）定义
总可用时间=24小时/天
计划生产时间
计划计划维护停机
计划停机时间，如休息时间，培训等计划维护时间，全员生产维护等
净运行时间
可用率损失
包括技术，换型，组织损失，比如缺人，缺少原材料
总生产时间
绩效损失
时间较短的停机，空转，延长的节拍时间
净生产时间
质量损失
由于报废，返工和调整零件等占用的时间
➢ ……
组织损失主要是由于资源等安排或流程等方面造成的，包括人员、原材料、能源等
➢ 缺少人员 ➢ 缺少原材料 ➢ 停电/气 ➢ ……
2）换型损失
5）质量损失
换型损失是一种停机损失，损失时间从上一个品种最后一件完成到下一品种首件合格品完成的时间间隔。
3）绩效损失
绩效损失包括所有导致工序在运行时没有达到最大可能产出的因素，如： ➢ 设备磨损 ➢ 新员工 ➢ 没有记录的小停机
OEE计算公式净生产时间
OEE = 计划生产时间 ∗ 100%
合格品数量 ∗ 标准节拍时间 OEE = 总可用时间 − 计划停机时间 − 计划维护时间 ∗ 100%
设备综合利用率（OEE）定义
1）技术损失
有关，如：
➢ 更换刀具/夹具 ➢ 设备故障 ➢ 刀具调整