压力容器制造工艺卡
压力容器工艺过程流转卡
件号
第
3
页
1
共 13
页
控制 标记
序 号
工序
工艺内容及技术要求
R
1
核查
看 清
有裂纹、凹凸、分层、表面无锈蚀。检验员签字确认后划线下料
2
划线
毛 坯 标
W
3 4 5
检验 定位
记 检 验 对
焊 焊接
拼 对 拼 笔
标
φ
划
2
线
1±1㎜ 错边量
W
6 7
检验
检 验 委
托
H
8
检验
1 )
内表面形状偏差：外凸≤1.25% Di 即≤ 25.00 mm
坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，清理坡口两侧不小于20㎜范围内污物，打磨见金属光
泽。
6 滚圆 按要求对钢板进行卷筒制作，要求筒节内径Φ444mm。
7
定位 焊
对卷筒完毕后的件进行定位焊，焊道长度10~20mm，间隔50mm，要求错边量b≤3mm，对接间隙
1±1㎜；
W
8
焊接
对筒节的纵焊缝分别进行焊接，清除焊接熔渣及飞溅物，焊接参数见对应的焊接工艺卡，焊接完 成后，
进行标识移植。
W 4 检验 按图纸及工艺检查下料几何尺寸。
W 5 坡口 进行坡口加工，要求按图加工单边V型坡口，坡口角度35°±2°，钝边高度：1±1mm。 坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，清理坡口两侧不小于20㎜范围内污物，打磨见金属光 泽。
6 卷制 按要求对钢板进行卷筒制作，要求卷制零件内径Φ2036mm。
文件编号：ZB2005
产品编号 R20-01
管口位置 共
压力容器通用制造工艺过程卡
压力容器通用制造工艺过程卡封头工艺过程卡辽B2—6.1编号共 2 页第 1 页审核：年月日编制：年月日封头工艺过程卡（续页）辽B2—6.2共 2 页第 2 页筒体工艺过程卡辽B2—6.1编号共 2 页第 1 页审核：年月日编制：年月日筒体工艺过程卡（续页）辽B2—6.2 共 2 页第 2 页法兰工艺过程卡辽B2—6.1编号共 1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日接管工艺过程卡辽B2—6.1编号共 1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日弯管工艺过程卡辽B2—6.1编号共 1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日补强圈工艺过程卡辽B2—6.1编号共 1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日鞍座（支腿）垫板工艺过程卡辽B2—6.1编号共 1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日鞍座（支腿）底板工艺过程卡辽B2—6.1编号共 1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日鞍座（支腿）筋板工艺过程卡辽B2—6.1编号共 1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日鞍座（支腿）腹板工艺过程卡辽B2—6.1编号共 1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日铭牌座工艺过程卡辽B2—6.1编号共 1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日人孔法兰工艺过程卡辽B2—6.1编号共 1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日人孔筒体工艺过程卡辽B2—6.1编号共 2 页第 1 页审核：年月日编制：年月日人孔筒体工艺过程卡（续页）辽B2—6.2共 2 页第 2 页人孔法兰盖工艺过程卡辽B2—6.1编号共 1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日人孔筒体与工艺过程卡辽B2—6.1编号共 1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日人孔筒体与工艺过程卡（续页）辽B2—6.2 共 2 页第 2 页。
压力容器制造工艺检验流转卡
铆 工
划线尺寸Φ=
坡口角度α°
坡口钝边P
标记移植
划线尺寸Φ=
坡口角度α°
坡口钝边P
标记移植
E
3
对 接
点 焊
（1）按标号组对。
（2）对坡清理坡口及其两侧各20mm范围内溶渣飞边、除锈 、去污
（3）拼板的对口错边量b不应大于材料厚度δs的10%，且不大于1.5mm。
（4）点固封头拼板。
焊缝代号
A -----筒体及接管等纵缝
B -----筒体及接管等环缝
C-----法兰、平板与筒体及接管等焊缝
D -----接管、凸缘、补强圈等与壳体的焊缝
E -----非受压元件与受压元件的焊缝
BDJL6-03
BDJL6-04
某某
有限公司
容器排版图
名称
压缩空气罐
型号
DN2200
材质
Q345R
编号
R15-0xx
批准手续
返修次数
增探比例
返修结论
批准手续
返修次数
增探比例
返修结论
焊接责任人
签字
E
质控符号：E----检查点H----停止点
筒体制造工艺检验流转卡
BDJL6-06
产品编号
XXXX
材料
Q345R
材料移植号
代用材料
质
控
符号
零部件名称
筒体
规格
DN2200X12
件号
12-2
件数
1
状态
序号
工序
名称
工序内容及工艺要求
质控符号：E----检查点 H----停止点
筒体制造工艺检验流转卡
压力容器出厂检验报告及组装件工艺记录卡
压力容器出厂检验报告及组装件工艺记录
卡
1. 检验报告
本文档旨在记录压力的出厂检验结果。
以下为相关的检验项目和结果：
- 压力外观检验：
- 外观完好，无明显破损或变形。
- 压力尺寸检验：
- 尺寸满足设计要求。
- 压力材料检验：
- 材料符合要求，无锈蚀或其他损坏。
- 压力焊接接头检验：
- 焊缝牢固，无裂纹或气孔。
- 压力密封性检验：
- 压力测试结果良好，无泄漏。
- 其他检验项目：
- （根据实际情况添加其他检验项目和结果）
根据以上检验结果，本压力合格出厂，并可投入使用。
2. 组装件工艺记录卡
本文档旨在记录压力组装过程中的工艺细节。
以下为相关的组装步骤和记录：
1. 准备工作：
- 确保所需组装件齐全。
- 清洁工作区域，确保卫生和安全。
2. 组装步骤：
1. （详细描述组装步骤）
2. （详细描述组装步骤）
3. （详细描述组装步骤）
- （根据实际情况添加更多组装步骤）
3. 检查和测试：
- 对组装完成的压力进行外观检查。
- 进行密封性测试，确保无泄漏。
- （根据实际情况添加其他检查和测试步骤）
4. 验收和记录：
- 完成组装后，对压力进行验收。
- 记录组装日期、验收人员和相关检查结果。
以上为组装件工艺记录卡的简要内容。
具体的组装步骤和记录应根据实际情况进行详细记录。
压力容器工艺工序过程卡
产品名称：Ф1200×5104反应釜
产品编号：06WY1—601
编制：王鹉2005年12月14日
校审：2005年12月15日
批准：张中伟2005年12月16日
中国长城铝业公司建设公司
NO.2
产品名称
Ф1200反应釜
压力容器主要零部件制造工艺（工序）过程卡
容器类别
Ⅱ类
件号
1
产品编号
材质、标记
3.实测钢板厚度，用超声波逐张进行检验，Ⅲ级合格。
厚度
二
筒节排料划线
1.按（封头内径+55）×3.14159展开长度划下料线、检查线、加工线，划线公差≯1.5mm，宽误差≯1.5mm，对角线误差≯2mm，长＝3943mm，宽＝2100mm，对角线＝4467mm。
划线尺寸（长）
划线尺寸（宽）
06WY1--601
主材牌号
16MnR
规格
φ1200×55
图号
06WY1--0
部件名称
首节筒体
序号
工序
工艺内容与技术要求
工装
设备
检验项目
自检值
操作者
专检值
检验员
时间
备注
一
领料
检验
1.检查材料表面状况，不允许有裂纹、结疤、折叠、夹渣、分层、麻坑等缺陷。
表面质量
2.核对出厂标记与质量证明书是否一致，打材料标记，填写记录。
2．移植材料标记，打产品编号钢印。
标记移植
3．检查员复验划线尺寸、打确认钢印。
尺寸
4．确认
检验责任工程师确认：
三
下料
按下料线切割下料，清除毛刺、熔渣。
半自动切割机
压力容器制造工艺流程图[1]
![压力容器制造工艺流程图[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/73836dcda1c7aa00b52acbfb.png)
焊筒节纵缝、抛光
试板检验探伤
试板检验
产品焊接试板 B 类项目 确认通知书
焊缝射线探伤报告 焊缝探伤合格通知
检验探伤 组焊环缝、容器法兰、抛光
审核
检验探伤
开孔划线
检验
责任部门
电焊工、冷作工 检验员 电焊工 检验员员 压力试验责任人
最终检验责任人
压力容器制造工艺流程图
责任部门
材料责任人 生产管理部
冷作工检验员
压力容器制造工艺流程图
流程图
材料确认、生产指令
相关说明
标记确认、放样划线
使用表单
材料入库验收 通知书
制造工艺过程卡
检验员
冷作工 冷作工、电焊工、检验员
下料前检查 下料
刨边、坡口设备
电焊工 抛光工
探伤工
冷作工 电焊工 探伤工
冷作工 检验员
筒节成型
焊第一筒节、试板、抛光
流程图
相关说明
使用表单
接管、法兰、补强板焊接 补强致密检验 内件组装焊接 焊接检验
总装焊接、抛光 总装检验
耐压前审查 耐压试验 检查确认
抛光、包装、铭牌 检验 入成品库 出厂检验 软件归档
耐压试验 A 类项目 确认通知书
耐压试验检验记录卡 铭牌、拓印件 总检记录卡
成品入库清单
压力容器制造工序过程卡
制造工序产品名称：编制:
过程卡制造编号：审核:
制造工序过程卡
注：不锈钢可用等离子体切割编制：年月曰审核：年月日
制造工序过程卡
产品名称：序号：共页第2页
注：不锈钢可用等离子体切割编制：年月曰审核：年月日
序号：共页第4页
产品名称:
编制：年月曰审核：年月日
编制：年月曰审核：年月日
产品名称：序号：共页第7页
编制：年月曰审核：年月日
制造工序过程卡
产品名称：序号：共页第8页
注：不锈钢可用等离子体切割编制：年月曰审核：年月日
序号： 共页第9页
制造工序过程卡
产品名称:
产品名称：序号：共页第10页
编制：年月曰审核：年月日
产品名称：序号：共页第11页
编制：年月曰审核：年月日
产品名称：序号：共页第12页
编制：年月曰审核：年月日
平焊管法兰一览表
编制：年月曰审核：年月日
组装工序过程卡
编制：年月曰审核：年月日
接管安装焊接工序过程卡产品名称:
编制：年月曰审核：年月日
产品名称：序号：共页第页
编制：年月曰审核：年月日
产品名称：序号：共页第页
编制：年月曰审核：年月日
压力容器外观及几何尺寸检验报告产品编号：共页第18页
产品编号: 胀管操作记录: 胀管机型号:
不锈钢产品酸洗钝化处理工艺卡。
压力容器制造工艺流程图[1]
![压力容器制造工艺流程图[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/d801cbef0342a8956bec0975f46527d3240ca612.png)
压力容器制造工艺流程图责任部门 流程图 相关说明 使用表单电焊工、冷作工检验员电焊工检验员电焊工、抛光工检验员压力试验责任人 耐压试验A 类项目 确认通知书试压员、检验员 耐压试验检验记录卡 压力试验责任人铭牌、拓印件总检记录卡 最终检验责任人成品入库清单检 验 抛光、包装、铭牌 入成品库 出厂检验 补强致密检验接管、法兰、补强板焊接 内件组装焊接 焊接检验 总装焊接、抛光 总装检验 检查确认 耐压试验耐压前审查 软件归档--------下面红色部分是赠送的工作总结，不需要的朋友可以编辑删除！谢谢行政管理干部个人总结20XX年上半年，在公司的正确领导下，在各科室部门的大力支持下，我按照公司的工作部署和工作要求，严格执行公司的工作方针，围绕中心，突出重点，狠抓落实，注重实效，在自身工作岗位上认真履行职责，做好各项行政管理工作，较好地完成了工作任务，取得了一定的成绩。
现将20XX年上半年个人工作情况总结如下：一、抓好自身建设，全面提高素质我作为一名负责公司行政管理的干部，肩负着公司赋予的重要工作职责，知道自己责任重大，努力按照政治强、业务精、善管理的复合型高素质的要求对待自己，加强政治理论与业务知识学习，把它学深学透，领会在心里，运用到具体实际工作中，以此全面提高自己的政治、业务和管理素质。
在实际工作中，我做到公平公正、清正廉洁，爱岗敬业、履行职责，吃苦在前，享乐在后，全力实践“团结、务实、严谨、拼搏、奉献”的时代精神，提高工作效率与工作质量，为职工群众做好表率作用，促进公司整体工作发展。
二、刻苦勤奋，全面做好行政管理工作行政管理工作范围广，日常事物多，涉及车辆、食堂、安全、卫生等方方面面工作，工作看起来虽然细小，但都与公司的整体工作紧密相关，丝毫不能马虎。
为此，我严格要求自己，精益求精、一丝不苟地认真做好各项工作，确保工作质量，让公司领导放心，让职工群众满意。
(一)加强车辆管理，保障公司用车需求我分管公司6辆汽车，按照公司车辆管理要求，认真做好各项工作，确保行车安全。
压力容器制造工艺卡检验过程卡
压力容器
制造工艺、检验过程卡
：沧州市化工机械有限公司
GY表3 封头制造工艺、检验过程卡
GY表3 筒节制造工艺、检验过程卡
GY表3 筒节制造工艺、检验过程卡
GY表3 人孔法兰制造工艺、检验过程卡
GY表3 人孔法盖制造工艺、检验过程卡
GY表3 人孔筒节制造工艺、检验过程卡
GY表3 管板制造工艺、检验过程卡
GY表3 容器法兰制造工艺、检验过程卡
GY表3 膨胀节制造工艺、检验过程卡
GY表3 长颈法兰与接管组焊工艺、检验过程卡
GY表3 储存容器总装工艺、检验过程卡
GY表3 储存容器总装工艺、检验过程卡
GY表3 储存容器总装工艺、检验过程卡共2页第2页
GY表3 换热器总装工艺、检验过程卡
GY表3 换热器总装工艺、检验过程卡
GY表3 水压试验工艺、检验过程卡
GY表3 气压试验工艺、检验过程卡
GY表3 气液组合压力试验工艺、检验过程卡
GY表3 气密性试验工艺、检验过程卡
GY表3 氨检漏试验工艺、检验过程卡
GY表3 M36以上（含M36）容器主螺栓制造工艺、、检验过程程卡
GY表3 公称直径≥250接管制造工艺、检验过程卡
GY表3 换热管制造工艺、检验过程卡
GY表3 补强圈制造、检验过程卡
GY表3 产品试板制作、试验、检验过程卡
GY表3 产品酸洗钝化工艺、检验过程卡
GY表3 产品酸洗钝化工艺、检验过程卡
GY表3 除锈、喷漆过程检验卡。
压力容器制造工艺卡
压力容器制造工艺卡Last updated on the afternoon of January 3, 2021
封头制造
件号
名称规格 数量 材料 备注
设备名称
广口口编
号
编制
审核
日 期
广口口编号
产品名称 罐体
产品图号
件号 编制年月日审核年月日
筒体加工检验
卡
共页
第页
单台数量
序 号 工
序 1T-
工序内容及技术要求 备 工
装 检验数 据
操作/
员验/
因期
1 备料 库 房 a.按本厂压力容器用材料进厂检验程 序进行入厂检验，须有材质证明 书，材料标记应清晰明确，否则应
作材料复验。
b.材料外观应光滑，无锈蚀麻坑，无
裂纹、划伤等影响外观质量的可见 缺陷。
c.筒体外直径偏差为：±1%D,且不 大于 0.75mm 。
2 下料
铆 焊 筒体按图纸理论尺寸下料，预留5~ 8mm 机加工余量。
氧快
3 抛光 铆 焊 筒体内壁除锈、抛光，无杂质、焊接 飞溅、锈蚀等。
抛光
机
材料
热轧
20g
材料状
态。
压力容器制造工艺卡
2、
3、≤
3、
4、≤
4、
5、≤
5、
环向错边量
1、≤3
1、
2、≤
2、
3、≤
3、
4、≤
4、
5、≤
5、
备
注
补强圈加工工艺过程及质量控制检验卡
HT/R工艺控08-C/3
产品编号
件号
材质及厚度
数量
工艺
检验
工序名称
控制项目
技术要求mm
检测记录mm
操作者
日期
检验员
日期
下料
质证书及标记确认
物证相符
按图样尺寸下料
纵缝焊接
按焊接工艺
见焊接记录
/
/
试板探伤
按焊接工艺
见探伤报告
/
/
校圆
最大、最小直径差
1、＜2.5
1、
2、＜2.5
2、
3、＜2.5
3、
4、
4、
5、
5、
环向棱角度
1、＜3
1、
2、＜3
2、
3、＜3
3、
4、
4、
5、
5、
环缝
组对
组对间隙
0~2
环缝对口错边量
1、＜2.5
1、
2、＜2.5
2、
3、
3、
4、
4、
纵向棱角度
审查记录
审查结论
材
料
审
查
材料标准性审查
□符合□不符合
材料与介质的相容性
□符合□不符合
材料的经济合理性
□符合□不符合
其它
□符合□不符合
材料责任工程师：日期：
压力容器通用制造工艺过程卡
封头工艺过程卡辽B2—6.1审核：年月日编制：年月日封头工艺过程卡（续页）辽B2—6.2筒体工艺过程卡辽B2—6.1审核：年月日编制：年月日筒体工艺过程卡（续页）辽B2—6.2法兰工艺过程卡辽B2—6.1审核：年月日编制：年月日接管工艺过程卡辽B2—6.1审核：年月日编制：年月日弯管工艺过程卡辽B2—6.1审核：年月日编制：年月日补强圈工艺过程卡辽B2—6.1审核：年月日编制：年月日鞍座（支腿）垫板工艺过程卡辽B2—6.1审核：年月日编制：年月日鞍座（支腿）底板工艺过程卡辽B2—6.1审核：年月日编制：年月日鞍座（支腿）筋板工艺过程卡辽B2—6.1审核：年月日编制：年月日鞍座（支腿）腹板工艺过程卡辽B2—6.1审核：年月日编制：年月日铭牌座工艺过程卡辽B2—6.1审核：年月日编制：年月日人孔法兰工艺过程卡辽B2—6.1审核：年月日编制：年月日人孔筒体工艺过程卡辽B2—6.1编号共2 页第 1 页审核：年月日编制：年月日人孔筒体工艺过程卡（续页）辽B2—6.2人孔法兰盖工艺过程卡辽B2—6.1编号共1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日人孔筒体与工艺过程卡辽B2—6.1人孔筒体与工艺过程卡（续页）辽B2—6.2鞍座（支腿）组对工艺过程卡辽B2—6.1审核：年月日编制：年月日封头与筒体组装工艺过程卡辽B2—6.1审核：年月日编制：年月日封头与筒体组对工艺过程卡（续页）辽B2—6.2法兰与接管组对工艺过程卡辽B2—6.1编号共1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日鞍座（支腿）与（封头/筒体）组装工艺过程卡辽B2—6.1审核：年月日编制：年月日组装工艺过程卡辽B2—6.1组装工艺过程卡（续页）辽B2—6.2喷漆工艺过程卡辽B2—6.1审核：年月日编制：年月日。
压力容器制造工序流转卡
工序 名称
部件名称 部件图号 工序流转卡
附件
工序内容及技术要求
容器编号 第9页
XSJ2007YR106 共 10 页
设备 工装 操作者 （日期）
检验员 （日期）
责任师 （日期）
AI （日期）
备注
1 备料 领取经检验合格的管座 DN50、DN20、DN40、DN25、DN80接管， 铭牌，
支座等集中到装配现场。
5.定位焊缝长30～50㎜，间距50～200㎜，定位焊缝无气孔、夹渣、
裂纹等缺陷，且表面一致。
6.筒节端面倾斜度≤ 2 ㎜
7.筒节长度偏差2000±1.5㎜、 1000±1.5㎜。
8.同一截面上最大内径与最小内径之差随筒体直径的大小确定。
W E 6 装配 1.在筒节纵缝的一端装焊100×100㎜的引弧板，另一端装焊600×300㎜ 电焊机 定位焊 产品焊接试板一块及100×100㎜引弧板一块。 （焊条J427/φ3.2） 2.收、引弧板与筒节板等厚。 3.收、引弧板与筒节组对边缘偏差≤1.0㎜。 4.产品焊接试板焊缝与筒节纵缝应在同一直线上。
容器编号 第 10 页
XSJ2007YR106 共 10 页
设备 工装 操作者 （日期）
检验员 （日期）
责任师 （日期）
AI （日期）
工序流转卡
筒体
δ＝8、20R
2节
容器编号 第5页
XSJ2007YR106 共 10 页
控
制 点
责 任 师
工 序 号
工序 名称
工序内容及技术要求
设备 工装 操作者 （日期）
检验员 （日期）
责任师 （日期）
AI （日期）
备注
W E 11 组对 1.筒节与筒节、筒节与封头，按焊缝排版图进行组对。
压力容器制造工艺过程卡20-227 DP5.5定排扩容器过程卡HC112-20-037-00
2
划 线
确认材料标记符合本工艺要求。 尺寸Φ1900×8
打上洋冲印。 作出材料标记移植和检验印记。
H
铆工
3
下 料
按划线剪切或切割，同时割出拼缝坡口，坡口的型式与尺寸见焊接工艺卡规定。 清理溶渣或飞边。
R
无拼缝不割坡口
4
组 对
钢板拼接处两侧各20范围内磨光。
按焊接工艺卡拼接，对接间隙≤1±1，错边量 b≤2
1
20Ⅱ
注：R审阅点、E见证检查点、H停止点编制：XXX审核：XXX
组装工艺过程卡
产品名称：DP5.5定排扩容器DN1500 5.5m3卡号：4
编号
组装用零部件表
1、法兰PL150(B)-16RF2件
5、接管Φ159×6 2件
零部件名称
接管法兰
2、法兰PL200(B)-16RF1件
6、接管Φ219×6 1件
材料牌号
Q345R
材料规格
δ=8
材料入库编号
零部件名称
封头EHA1500×8
代用材料牌号
代用材料规格
代用单编号
图号或标准号
GB/T25198-2010
件号
2
件数
2
发料数量
发料员签字
序号
工序名称工ຫໍສະໝຸດ 序 内 容 及 工 艺 要 求控制
工种或
设备
操作者
日期
检验员
姓名
日期
备 注
1
领 料
原材料检验合格进入车间。
160、382
2
DN200
1
20
Φ219×6
212
212
3
DN32
1
压力容器工艺工序过程卡
压力容器工艺工序过程卡产品名称：Ф1200×5104反应釜产品编号：06WY1—601编制：王鹉2005年12月14 日校审：2005年12 月15 日批准：张中伟2005年12 月16 日中国长城铝业公司建设公司产品名称Ф1200反应釜压力容器主要零部件制造工艺（工序）过程卡容器类别Ⅱ类件号 1产品编号06WY1--601 主材牌号16MnR 规格φ1200×55 图号06WY1--0 部件名称首节筒体序号工序工艺内容与技术要求工装设备检验项目自检值操作者专检值检验员时间备注一领料检验1.检查材料表面状况，不允许有裂纹、结疤、折叠、夹渣、分层、麻坑等缺陷。
表面质量2.核对出厂标记与质量证明书是否一致，打材料标记，填写记录。
材质、标记3.实测钢板厚度，用超声波逐张进行检验，Ⅲ级合格。
厚度二筒节排料划线1.按（封头内径+55）×展开长度划下料线、检查线、加工线，划线公差≯，宽误差≯，对角线误差≯2mm，长＝3943mm，宽＝2100mm，对角线＝4467mm。
划线尺寸（长）划线尺寸（宽）2．移植材料标记，打产品编号钢印。
标记移植3．检查员复验划线尺寸、打确认钢印。
尺寸4．确认检验责任工程师确认：三下料按下料线切割下料，清除毛刺、熔渣。
半自动切割机四加工坡口按焊接工艺细则卡编号（）焊缝形式图加工坡口。
要求：坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，表面粗糙度为25μm。
刨边机坡口角度表面质量五压头卷圆1.卷圆前先在专用胎具上压头予弯，予弯长度>200mm，用弦长>300mm的内样板检查压头弧度。
卷扳机予弯长度，样板尺寸，予弯弧度2.控制进料端部与卷板机上辊外圆母线平行。
3.上辊分多次均匀下压，使焊口自然靠拢对齐，不圆度≯12mm。
不圆度六对口加产品试板停点1.控制对口错边量：δs＞55时纵缝错边量≤，环缝≤7mm。
错边量2.采用埋弧自动焊时对口间隙0-1mm。
对口间隙3.清理坡口及坡口两侧20mm范围内污物，见金属光泽。
某企业压力容器制造过程工序卡(全套)
压力容器
制造工序过程卡
产品名称：制造编号：
编制：审核：
总装工序过程卡
总装工序过程卡
补强圈制造工序过程卡
法兰制造工序过程卡
法兰盖制造工序过程卡
卷制筒节制造工序过程卡
球冠封头制造工序过程卡
球冠封头制造工序过程卡
筒体制造工序过程卡
筒体制造工序过程卡
椭圆封头制造工序过程卡产品名称：气压机出口油气分离器
椭圆封头制造工序过程卡
产品名称：气压机出口油气分离器续表一
无缝钢管筒体（筒节）制造工序过程卡
折边锥形封头制造工序过程卡
折边锥形封头制造工序过程卡
**石油管理局**炼油建安公司审图记录。
压力容器制造工艺卡检验过程卡
压力容器
制造工艺、检验过程卡
：沧州市化工机械有限公司
GY表3 封头制造工艺、检验过程卡
GY表3 筒节制造工艺、检验过程卡
GY表3 筒节制造工艺、检验过程卡
GY表3 人孔法兰制造工艺、检验过程卡
GY表3 人孔法盖制造工艺、检验过程卡
GY表3 人孔筒节制造工艺、检验过程卡
GY表3 管板制造工艺、检验过程卡
GY表3 容器法兰制造工艺、检验过程卡
GY表3 膨胀节制造工艺、检验过程卡
GY表3 长颈法兰与接管组焊工艺、检验过程卡
GY表3 储存容器总装工艺、检验过程卡
GY表3 储存容器总装工艺、检验过程卡
GY表3 储存容器总装工艺、检验过程卡共2页第2页
GY表3 换热器总装工艺、检验过程卡
GY表3 换热器总装工艺、检验过程卡
GY表3 水压试验工艺、检验过程卡
GY表3 气压试验工艺、检验过程卡
GY表3 气液组合压力试验工艺、检验过程卡
GY表3 气密性试验工艺、检验过程卡
GY表3 氨检漏试验工艺、检验过程卡
GY表3 M36以上（含M36）容器主螺栓制造工艺、、检验过程程卡
GY表3 公称直径≥250接管制造工艺、检验过程卡
GY表3 换热管制造工艺、检验过程卡
GY表3 补强圈制造、检验过程卡
GY表3 产品试板制作、试验、检验过程卡
GY表3 产品酸洗钝化工艺、检验过程卡
GY表3 产品酸洗钝化工艺、检验过程卡
GY表3 除锈、喷漆过程检验卡。
[压力容器制造工艺过程卡20
[压力容器制造工艺过程卡20压力容器制造工艺过程卡产品名称：DP5.5 定排扩容器产品图号：XXXXXXXXXX产品规格：DN15005.5m3产品编号：20-229编制：审核：发放日期：2020 年 8 月XXXXXXX 设备有限公司制造工艺过程卡产品名称：DP5.5 定排扩容器 DN1500 5.5m3卡号：1 编号材料牌号 Q345R 材料规格 =8 材料入库编号零部件名称封头 EHA1500 8 代用材料牌号代用材料规格代用单编号图号或标准号 GB/T25198-2010 件号 2 件数 2 发料数量发料员签字序号工序名称工序内容及工艺要求控制工种或设备操作者日期检验员姓名日期备注 1 领料原材料检验合格进入车间。
R2 划线○1 确认材料标记符合本工艺要求。
○ 2 尺寸1900 8 ○3 打上洋冲印。
○ 4 作出材料标记移植和检验印记。
H 铆工3 下料○1 按划线剪切或切割，同时割出拼缝坡口，坡口的型式与尺寸见焊接工艺卡规定。
○2 清理溶渣或飞边。
R无拼缝不割坡口 4 组对○1 钢板拼接处两侧各 20 范围内磨光。
○2 按焊接工艺卡拼接，对接间隙 1 1，错边量 b 2○3 装焊引、收弧板。
R无拼缝不进行此工序 5 焊接○1 装焊引、收弧板（包括试样板）。
○2 按焊接工艺卡施焊，清理焊缝表面，并作焊工标记。
R 自动焊机无拼缝不进行此工序 6 成型○1 按 GB/T25198-2010 规定尺寸冲压成型。
○2 无皱折，封头表面形状偏差：外凸 15 ，内凹7.5 ○3 封头内直径 1500 最小厚度 6.58 E 外协7 RT 探伤○1 作出探伤标记。
○ 2 采用 X 射线探伤，探伤比例100% ○3按 NB/T47013.2-2015 标准Ⅱ级合格。
○4 由探伤质控负责任人签字确认。
R 有证探伤工无拼缝不进行此工序8 探伤PT 封头焊缝进行100%PT 检测，符合NB/T47013.5-2015Ⅰ级合格。
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2 下料
铆焊
按图纸尺寸及排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按 氧炔
线下料。
3 煨形 铆焊 按要求滚卷钢板，圆弧部分应与所补强的壳体紧密贴合。
卷板机
钻孔 4 攻丝
金工 在补强板下部、距边缘 15mm 处划线，钻底孔φ8.4mm，丝锥攻丝 M10—7H。
钻床
5 组焊 铆焊 补强板与壳体紧密贴合后点固，按要求施焊。
mm 机加 氧炔
3车 4 钻孔
金工 金工
车外圆到φ
mm；作材料标记移植；按凸缘直径φ
mm 车密
封面；要求密封面粗造度
，厚度
mm。
按中心圆直径φ
mm 划线，钻孔 φ
。要求螺栓孔中心圆
直径偏差 ± 1.0 mm， 相邻二螺栓孔弦长允差≤ ± 0.5 mm，任意二螺栓孔
弦长允差≤ ± 1.0 mm。
共页
第页
10 钻孔
金工
按螺栓孔中心圆直径φ
mm 划线，钻孔 φ
。要求螺栓孔
中心圆直径偏差 ± 1.0 mm， 相邻二螺栓孔弦长允差≤ ± 0.5 mm，任意二
螺栓孔弦长允差≤ ± 1.0 mm。
共页
第页
单台数量
材料状态
检验数据
操作者
检验员
日期
日期
编制
年月日
审核
年月日
艺表—06
产品编号
产品名称
产品图号
序 工序
mm 机加余量；分瓣拼焊时
按分 瓣划线。库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。
氧炔
按焊接工艺加工坡口，清理坡口两侧 30mm 范围内污物；拼接焊缝组对错边量
b≤
mm，棱角度 E≤
mm。
按焊接工艺施焊；清除熔渣及焊接飞溅，补焊凹坑、咬边、弧坑等缺陷并修磨； 打焊工钢印；填写施焊记录；检验员检查外观质量。
⑶作封头入厂检验标记、材料标记移植。
6 检测 探伤室 按探伤工艺对封头拼接焊缝进行 100%RT 检测，按
7
坡口 铆焊/金 按零件图要求加工封头端面坡口。 工
8 酸洗 生产科 不锈钢封头作酸洗钝化处理。
标准 级合格。 射线机
..编制
年月日
审核
年月日
艺表—02
产品编号
产品名称
筒体制造卡
产品图号
序 工序
mm，深 mm，槽底与密封面处同一平面。
6 钻孔
金工
按图钻孔
—φ
mm；钻
—φ
mm 螺栓孔；按图加工
—M
mm 螺孔。
要求：96%以上的管桥宽度≥
mm，管桥最小宽度≥
mm；螺栓
孔中心圆直径偏差± 1.0 mm，相邻二孔弦长允差≤ ± 0.5 mm，任意二孔
弦长允差≤ ± 1.0 mm。
共页
第页
单台数量
材料状态
单台数量
材料状态
检验数据
操作者
检验员
日期
日期
编制
年月日
审核
年月日
艺表—07
产品编号
产品名称
产品图号
序 工序
号
承制 单位
1 备料 库房
2 下料 铆焊
管板制造卡
件号
材料
工序内容及技术要求
设备 工装
库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm，
钢板，要求
材料表面无可见缺陷；经超声波检测无分层缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。
mm，内凹≤0.625%Di 即
入厂 5 检验 检验科
≤
mm；总深度公差为(-0.2~0.6)%Di 即
mm；最小厚度不
得小于
mm；直边倾斜度向外≤1.5mm，向内≤1.0mm；直边高度公差 测厚仪
为(-5~10)%h 即
mm；直径公差为
mm；外周长公
差为
mm；直边部分不得有纵向皱折；封头表面光滑无突变。
线下料。
3 组对 铆焊 在筒体纵缝延长部位组对焊接试板，错边量 b≤ mm，棱角度 E≤
mm。
4 焊接
铆焊
按焊接工艺要求加工坡口，坡口两侧 30mm 范围内清理污物；然后按焊接工艺随 筒体纵缝一起施焊；清除熔渣及焊接飞溅；填写施焊记录；检验员检查外观质量。
4 检测 探伤室 按探伤工艺对焊缝进行
%RT 检测，按
号
承制 单位
1 备料 库房
2 下料 铆焊
3 卷筒 铆焊
4 焊接 铆焊 5 校圆 铆焊
件号
材料
工序内容及技术要求
设备 工装
库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm，
钢板，要求材
料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。
按实测封头外圆周长计算展开尺寸，按排板要求划线，库管员作好材料标记移植，
按图纸尺寸φ
mm 及排板要求划线，内外径预留
余量；库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。
mm 机加 氧炔
3车
金工
车外圆到φ
度
。
mm；作材料标记移植；按图车管板两端面，密封面粗造
4 划线
金工
按图划
—φ
mm 孔；按图划
—φ
划
—M
mm 螺孔；按图划隔板槽加工线。
mm 螺栓孔；按图
5 铣 金工 按零件图要求加工隔板槽寛
单台数量
材料状态
检验数据
操作者
检验员
日期
日期
编制
年月日
审核
年月日
艺表—04
产品编号
产品名称
产品图号
序 工序
号
承制 单位
1 备料 库房
补强圈制造卡
件号
材料
工序内容及技术要求
设备 工装
库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm，
钢板，要求
材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。
焊；清除熔渣及焊接飞溅，补焊凹坑、咬边、弧坑等缺陷并修磨；打焊工钢印；
填写施焊记录；检验员检查外观质量。
筒体校圆，要求最大最小直径差 e≤
mm，棱角度 E≤
mm。 卷板机
6 检测 探伤室 按探伤工艺对纵焊缝进行
%RT 检测，按
标准
级合格。 射线机
7 理化 理化室 焊接试板进行机械性能试验，拉伸
件，弯曲
检验员检查确认后，按线下料；同时下试板、引弧板、灭弧板。
氧炔
筒体理论下料尺寸为：
。
按工艺规程要求滚卷钢板，筒体 A 类焊缝组对错边量 b≤
mm，棱角度
E≤
mm。筒体纵缝延长部位点固试板、引熄弧板，定位焊长度 20～50mm， 卷板机
间距 150～200mm。
按焊接工艺要求加工坡口，坡口两侧 30mm 范围内清理污物，然后按焊接工艺施
号
承制 单位
1 备料 库房
盖制造卡
件号
材料
工序内容及技术要求
设备 工装
库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm，
钢板，要求
材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。
2 下料
铆焊
按图纸尺寸φ
mm 及排板要求划线，内外径预留
余量；库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。
共2页
第2页
单台数量
材料状态
检验数据
操作者
检验员
日期
日期
6 试验 生产科 补强圈与壳体焊接后，以 0.5 MPa 压缩空气作试漏检查。
空压机
编制
年月日
审核
年月日
艺表—04
产品编号
产品名称 产品图号
补强圈制造卡
件号
材料
共2页 单台数量
材料状态
第1页
件
号
D
D1
δ
材料
数量
编制
年月日
审核
年月日
艺表—05
产品编号
产品名称
产品图号
序 工序
号
承制 单位
1 备料 库房
2 下料 铆焊
3 组对 铆焊
4 焊接 铆焊
法兰制造卡
件号
材料
工序内容及技术要求
设备 工装
库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm，
钢板，要求
材料表面无可见缺陷；经超声波检测无分层缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。
按图纸尺寸及排板要求划线，内外径预留
艺表—01
产品编号 产品名称 产品图号
椭圆封头制造卡
件号
材料
共2页 单台数量
材料状态
第1页
编制
年月日
审核
年月日
1 备料 2 下料 3 焊接
库房 铆焊 铆焊
库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm，
钢板，要求材
料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。
按封头理论展开尺寸及排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确
年月日
审核
年月日
艺表—03
产品编号
产品名称
产品图号
序 工序
号
承制 单位
1 备料 库房
2 下料 铆焊
试板制造卡
件号
材料
工序内容及技术要求
设备 工装
库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm，
钢板，要求材
料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。
按图纸尺寸及排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按 氧炔
认后，按线下料。
氧炔
按焊接工艺施焊；将封头起弧段焊缝余高修磨平，但不得低于母材。