压铸模试模时出现的问题及解决办法
压铸件常见缺陷及解决办法
压铸件常见缺陷及解决办法
1、尖角缺陷：表现为在压铸件的边缘和表面出现尖利的角，其
原因是模具的固定不牢，模具合模前没有铂精加光等操作，模具和表
面间的空隙较大，导致铸件连续流和溅射的金属物料的冷凝无法完全
填充到模具内。
解决办法是在压铸件的模具制作中要注意模具的固定，还要在合模前进行铂精加光，使模具缝隙尽量控制在最小。
2、翘曲缺陷：表现为铸件胚体过大或模具设计不当，导致部分
孔表面被填充的金属物料过度凝固后发生变形。
解决办法是提高铸件
的成型质量，在模具设计时应注意做到模具中高低正常，同时要增加
相应的引流装置，降低铸件表面在压铸过程中的温度，减少物料凝固
时间。
3、凹槽缺陷：表现为压铸件内壁或内孔出现浅深不均、粗糙凹槽，一般出现在内壁与模穴孔面间，其原因是模具合模时并未完全排
除空气，另外铸件内孔口位、形喉与内壁模穴间距过大，空气中的熔
融物料的细沙子难以充分清除也会导致此缺陷的产生。
解决办法是采
取真空压铸成型，即采用真空室和真空阀将空气真空，以消除空气；
另外应改变合模方式和模具设计，减少内孔口位与形喉与内壁模穴间距。
压铸成型中出现的一些问题及其产生原因与解决措施
3. 1.
适当改善浇注系统，使压力更好地传递 改进内浇道，改善排气条件
2. 适当提高压铸模温度和浇注温度3. 压射比压和压射速度 4. 压铸模制造尺寸要准确
提高
1. 检查合模力及增压情况，调整增压机构使压射 增压峰值降低 2. 检查压铸模强度和闭锁元件，检查压铸模损坏 情况并修理 3. 清理分型面，防止有杂物
压铸件表面在某些位 置上产生粗糙面
1.压铸模设计和制造不正确，如型芯和成型部分无斜度 或负斜度 铸件表面顺着出模方 向留有擦伤的痕迹 2.型芯或型壁压伤，影响出模
3.铸件顶出有偏斜
出现的问题
产生原因 1.合金浇注温度过高或模具温度太高
2.涂料使用不足或不正确
3.模具某些部位表面粗糙，浇道系统不正确使合金正面 压铸合金与型壁粘连 冲击型壁或型芯 而产生拉伤或被撕破 4.模具材料使用不当或热处理工艺不正确，硬度不足 5.铝合金含铁量太少（<0.6%）,ZcuZn40Pb2含锌低 或有便析 6.填充速度太高 1. 合金液导入方向不合理或金属液流动速度太 高，产生喷射；过早堵住排气道或正面冲击型壁而形成 旋涡包住空气，这种气孔多产生于排气不良或深腔处 2. 由于炉料不干净或熔炼温度过高，使金属液中 后加工时发现压铸件 过多的气体没除净，在凝固时析出 内有气孔 3. 涂料发气量大或使用过多，在浇注前未烧净， 使气体卷入铸件。这种气孔多呈灰色表面
2.改善冷却条件，特别是改善金属液冲刷剧烈部位
3.对烧蚀部分增加涂料 4.调整合金液的流速，使其不产生气穴 5.消除模具上的合金粘附物
1.拉伤在固定部位时，要检修压铸模，修正斜度，打光 压痕 2.拉伤无固定部位时，在拉伤部位相应位置的压铸模上 增加涂料 3.检查合金成分，如铝合金中含铁≥0.6% 4.调整顶杆，使顶出力平衡 解决措施 1. 降低浇注温度，模具温度控制在工艺范围内， 消除型腔粗糙的表面 2. 检查涂料品种或用量是否恰当3. 矫道，防止内浇道正面冲击 4. 内5. 6. 调整内
压铸常见不良及改善对策
2、控制打汤量，目视料柄厚度
缩水
1、冲头磨损，检查料柄有无跑披锋。
2、料温过高，开模大快，过早泄压。
3、产品膜厚差导过大，缩水量不一至。
4、飞料。
1、更换冲头。
2、调整料温、开模时间。
3、产品结构优化。
4、模面清理，重新锁模、调紧飞模。
油纹
1、颗粒油过多，检查料柄有无发黑发黄。
2、脱模剂过浓，喷涂脱模剂过多
冷料
1、料温过低，铝液流动性差。
2、喷水时间过长，导致模温过低影响铝液 流动性。
3、调机不良（压力、行程）。
1、检查料温，根据产品结构调整。
2、喷涂脱模剂手法改善，特别是径位较深产品，
需增加吹气时间（特别是模具带行位的）。
3、调机改善。
冷隔、冷纹
1、调机射程不良。
2、打汤过多、过少，影响二次射程远近。
崩缺
1、检查产品调机外观有无冷纹，造成进浇 崩缺。
2、敲渣包水口方向错误。
1、增加进浇及渣包口R角，增加强度。
2、调整敲包水口方向。
变形
1、压。
1、拉模省模处理。
2、更换顶针。
3、调整开模时间。
砂孔
1、压铸成型压力不够。
2、渣包堵塞未出模。
1、调机改善成型压力。
1、控制颗粒油。
2、调整脱模剂浓度，改善喷水手法。
积碳
1、脱模剂配比不良，喷涂不均匀。
2、模温过高，导致脱模剂粘附模面。
1、模具省模处理，注意省模方式，不可造成产 品尺寸变异。
2、调整脱模剂浓度，改善喷水手法。
断差
1、检查导柱有无变形。
2、检查滑块位有无飞料。
1、更换导柱。
2、清理滑块，重新锁模调紧，适当调整压力， 降低料温，防止滑块飞料。
压铸模具的常见问题以及处理方案
压铸模具的常见问题以及处理方案1. 模具裂纹压铸模具在制作或使用过程中，可能会出现裂纹现象。
裂纹可能是由于材料选择不当、热处理不充分、加工工艺不合理等原因导致的。
在出现裂纹时，应立即停止使用模具，以免造成更大的损坏。
处理方案：选用合适的材料，如高韧性、高强度、高耐磨性的模具钢；进行充分的热处理，提高模具的强度和韧性；优化加工工艺，避免出现过大的应力集中。
2. 模具磨损压铸模具在使用过程中，由于金属液的冲刷和摩擦，容易导致模具表面的磨损。
磨损可能是由于高温氧化、硬度过低、耐磨性不足等原因导致的。
处理方案：采用高硬度、高耐磨性的模具材料；对易磨损部位进行特殊处理，如增加耐磨涂层；定期检查和维修模具，及时更换磨损严重的部件。
3. 模具堵塞压铸模具在使用过程中，可能会因为金属液中的杂质、涂料残留等原因导致堵塞。
堵塞会影响压铸生产的效率和产品质量。
处理方案：定期清理和清洗模具，保持模具的清洁度；加强原料的质量控制，减少杂质和涂料残留；设计合理的浇注系统，避免出现死角和滞留点。
4. 模具变形压铸模具在使用过程中，可能会因为冷却不均匀、热处理不当等原因导致变形。
变形会影响压铸产品的尺寸精度和外观质量。
处理方案：优化冷却系统，确保模具均匀冷却；进行充分的热处理，提高模具的稳定性和精度；定期检测和修正模具的变形情况，保持模具的精度和形状。
5. 模具脱模不良压铸模具在使用过程中，可能会出现脱模不良的现象。
脱模不良可能是由于模具材质问题、模具设计问题、加工工艺不合理等原因导致的。
处理方案：选用合适的模具材料，如高硬度、高耐磨性的材质；优化模具设计，提高脱模性能；加强加工工艺的控制，保证模具的加工精度和表面光洁度；使用合适的脱模剂，减少粘模现象。
6. 模具热疲劳压铸模具在使用过程中，可能会因为反复的热循环和冷热交替而产生热疲劳裂纹。
热疲劳会影响模具的使用寿命和压铸产品的质量。
处理方案：降低加热温度、延长保温时间，减少热循环的次数；优化冷却系统，提高模具的冷却效率；定期进行热处理，恢复模具的硬度和强度；选择合适的热传导材料，减少热损失。
压铸模常见问题及解决办法
产生原因 1. 动，定模间合模不严密，间隙较大 2. 锁模力不够 3. 压铸机动，定模安装板不平行4. 支板跨度大，压射力致使套板变形，产生喷料。
调整方法1.重新安装模具2.加大锁模力3.调整压铸机，使动，定模安装板相互保持平行 4.在动模上增加支板，增加套板的刚度。
影响压射头使用寿命的因素，主要因素有：1.压射头本身的材料、质量；2.压射头与压射料筒之间的配合间隙；3.模具安装时与压射料筒的同心度；4.冷却问题；5.选用优质压射头润滑油等。
缺陷名：产品表面起皱（一）症状：产品表面形成的不规则褶皱，主要出现在壁较薄的前段部分，如图1所示。
从图2可以看到射出的细小铝颗粒和褶皱。
原因：由于吸入了脱模剂和压缩空气，被封闭在前段的气压较高，把产品表面顶起而导致这一现象的发生解决方案：排气彻底，清除多余的脱模剂。
调整高速高压区的位置以防止溶液降温缺陷名：起皱（二）症状：镶件附近的圆柱状部分，表面的皮膜出现起皱现象起皱的表面部分，根据发生状态有差异。
在靠近镶件的拐角处，出现与镶件平行的褶皱。
在离拐角稍远处，表面皮膜起皱部分有细小的铝颗粒聚集，呈粉末状附着在表面起皱的断面可以观察到起皱导致的凹凸，细小的铝颗粒被压碎后嵌入褶皱里。
原因：在模具温度低时进行铸造容易发生此现象。
铝液在流道流淌时前锋冷却，形成氧化皮膜，在距离浇口较远的突起部分凝固，由于压力增大在表面形成褶皱。
解决方案：对模具进行预热，在设定的温度条件下进行生产是很重要的，将模具温度设定在适当的范围。
换导柱以及导套时一定要注意尺寸变化，尤其是长时间使用但是没有回火或者测量的模具，一定要检查模具的尺寸，包括模板平行度、孔直线度、孔内外径是否变化。
一般情况下基准尺寸会变化。
锌压铸件毛坯看不到麻点，电镀前抛光就出现麻点，这是怎么回事？这是锌压铸件最易出现的问题之一。
要注意：1.原材料的质量（纯净度）；2.熔化时的精炼除气除渣；3.压铸时速度、压力的调整（特别是皮下气孔等缺陷）；4.抛光时摩擦的压力和温度不要太高。
压铸模常见问题及改善
1. 流痕其他名称：条纹特征：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。
此缺陷无发展倾向，用抛光法能去除。
2. 冷隔其他名称：冷接特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙。
呈现不规则的线形，有穿透的和3. 擦伤其他名称：拉伤、拉痕、粘模伤痕特征：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重4. 凹陷其他名称：缩凹、缩陷、憋气、塌边5. 气泡其他名称：鼓泡6. 气孔其他名称：空气孔7. 缩孔其他名称：缩空、缩眼特征：压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则，表面较粗糙的孔8. 花纹特征：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用9. 裂纹特征：铸件上合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙，有穿透的和不穿透的两种，有发展趋势。
裂纹可以分为冷裂纹和热裂纹两种，他们的主要区别是冷裂纹铸件开裂处金属未被氧化，10. 欠铸其他名称：浇不足、轮廓不清、边角残缺11. 印痕其他名称：推杆印痕、镶块或活动块拼接印痕。
特征：铸件表面由于模具型腔磕碰及推杆、镶块、活动块等零件拼接所留下的凸出和凹12. 网状毛刺其他名称：网状痕迹、网状花纹、龟裂毛刺特征：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。
13. 有色斑点其他名称：油斑、黑色斑点14. 麻面特征：充型过程中由于模具温度或合金温度太低，在近似于欠压条件下铸件表面15. 飞边其他名称：披缝。
压铸模具的常见问题以及处理方法
压铸模具的常见问题以及处理方法1) .冷纹：原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹.改善方法：1 .检查壁厚是否太薄(设计或制造)，较薄的区域应直接充填.2 .检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin)、凸起)被阻挡区域、圆角太小等均不易充填.并注意是否有肋点或冷点.3 .缩短充填时间.缩短充填时间的方法：…4 .改变充填模式.5 .提高模温的方法：…6 .提高熔汤温度.7 .检查合金成分.8 .加大逃气道可能有用.9 .加真空装置可能有用.2) .裂痕：原因：1.收缩应力.3) 顶出或整缘时受力裂开.改善方式：1 .加大圆角.2 .检查是否有热点.3 .增压时间改变(冷室机).4 .增加或缩短合模时间.5 .增加拔模角.6 .增加顶出销.7 .检查模具是否有错位、变形.8 .检查合金成分.3).气孔：原因：1.空气夹杂在熔汤中.2.气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂.改善方法：1 .适当的慢速.2 .检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐减.3 .检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方.4 .检查离型剂是否喷太多，模温是否太低.5 .使用真空.4) .空蚀：原因：因压力突然减小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具损伤.改善方法：流道截面积勿急遽变化.5) .缩孔：原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔.通常发生在较慢凝固处.改善方法：1 .增加压力.2 .改变模具温度.局部冷却、喷离型剂、降低模温、.有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔.6) .脱皮:原因：1.充填模式不良，造成熔汤重叠.2 .模具变形，造成熔汤重叠.3 .夹杂氧化层.改善方法：4 .提早切换为高速.5 .缩短充填时间.6 .改变充填模式，浇口位置，浇口速度.7 .检查模具强度是否足够.8 .检查销模装置是否良好.9 .检查是否夹杂氧化层.7) .波纹：原因：第一层熔汤在表面急遽冷却，第二层熔汤流过未能将第一层熔解，却又有足够的融合，造成组织不同.改善方法：1 .改善充填模式.2 .缩短充填时间.8) .流动不良产生的孔：原因：熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金属接合处有孔.改善方法：1 .同改善冷纹方法.2 .检查熔汤温度是否稳定.3 .检查模具温充是否稳定.9) .在分模面的孔：原因：可能是缩孔或是气孔.改善方法：1 .若是缩孔，减小浇口厚度或是溢流井进口厚度.2 .冷却浇口.3 .若是气孔，注意排气或卷气问题.10) .毛边：原因：1.锁模力不足.2 .模具合模不良.3 .模具强度不足.4 .熔汤温度太高.11) .缩陷：原因：缩孔发生在压件表面下面.改善方法：1 .同改善缩孔的方法.2 .局部冷却.3 .加热另一边.12) .积碳:原因：离型剂或其他杂质积附在模具上.改善方法：1 .减小离型剂喷洒量.2 .升高模温.3 .选择适合的离型剂.4 .使用软水稀释离型剂.13) .冒泡：原因：气体卷在铸件的表面下面.改善方式：1 .减少卷气(同气孔).2 .冷却或防低模温.14) .粘模:原因：1.积附在模具表面.2.熔汤冲击模具，造成模面损坏.改善方法：1 .降低模具温度.2 .降低划面粗糙度.3 .加大拔模角.4 .镀膜.5 .改变充填模式.6 .降低浇口速度。
压铸件常见缺陷及解决办法
压铸件常见缺陷及解决办法
一、压铸件缺陷
1、压铸凹痕：压铸凹痕是指在压铸后件表面出现的凹痕或沟等处的缺陷。
2、拉伤表面：这种缺陷是指当件拉伸出模后，件毛刺或表面斑点等特
征缺陷。
3、起火晶：起火晶是指压铸件中凝固过程中熔料里存在的大量小气泡
缺陷。
4、压型：这种缺陷是指模具中几个竖向型腔偏移位置，影响压铸件内
部夹紧、定位等缺陷。
二、解决办法
1、压铸凹痕：首先要检查有没有流淌痕或模具内应有的空气渗入，来
找出原因，同时要及时修整和修复模具。
2、拉伤表面：要检查压铸模具表面的震动是否合理，如果表面粗糙可
以适当采用打磨，以降低拉伤表面。
3、起火晶：保证熔料温度合适，及时移动和改变拳头垫针，使熔料流
动均匀；改进圠充，减少浪涌现象；改变压力以降低小气泡形成的机会；合理的检查温度之间的差异。
4、压型：检查模具的型腔，确保它们定位准确，消除产品的分离现象；合理更换冷却介质等以降低成型环境的温度差异。
压铸中常见问题小结
压铸中常见问题小结压铸中常见的十个问题：1、【压铸机打料时，经常会消失打几十模，料就打不出的状况，常要等几分钟后方可打料】一般遇到这类状况，应当是射咀头或咀身堵住了。
这时，观看下料头顶端是否没有亮点，假如全是断面灰色，就说明堵咀了。
解决方案如下：1、将射咀温度适应调高;2、打离咀状况时间调低0.1到0.2秒;3、定模冷却水稍稍关小点。
2、【压铸薄壁件产品时易开裂】可以从以下几点去分析：1、材料可能有问题，压铸件材料的使用，尽量掌握废料的比例不要超过30%;2、模具开设不好，一是顶出力不平衡;二是冷却水的开设不合理导致模具温度不均衡，单是充填流淌不合理。
3、工艺参数选择不当，工艺参数问题主要在留魔时间和顶出延时时间上出错，留模时间不宜长，每mm壁厚3s左右;顶出延时不能长，一般0.5-2s。
3、【锤头卡死】要想避开锤头卡死，可以从两方面着手：1、在生产中，常测量温度，避开锤头、司筒温度过高造成锤头卡死;2、材料的使用，应选择优质的合金材料，避开杂质的渗入，在投放回料的时候，也要留意不要让杂质混入，这样才能避开杂质黏着在锤头上，造成锤头卡死。
4、【压铸模具粘料】压铸模具粘料了怎么办呢?首先检查模温是否正常，适降低合金液浇注温度和模具温度;2、检查脱模剂配比是否特别，尝试更换脱模剂，调试喷涂位置表面进行抛光，对已氮化过的模具，慎重抛光，防止破坏掉表面的氮化层，形成越抛越粘的状况;4、改进浇注系统设计结构，避开合金液持续冲刷型腔壁或型芯;5、修改模具冷却系统;6、调整压铸工艺参数，适当降低压射速度，缩短二速行程。
5、【ADC14材料压铸加工时反馈材料偏硬，易磨损刀具的状况】解决这个问题，可以从以下几点看入：1、最关键是才来哦的成分内不容许有杂质产生，也就是说硬质点，最好全部应新的原始材料配比，不能用再生材料，特殊是S1元素的品质要好;2、应当采纳特地为这些比较硬的合金而生产的宝石刀片，一般使用寿命有7天左右。
压铸模具的常见问题以及处理方法
1)．冷纹：原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹．改善方法：1．检查壁厚是否太薄(设计或制造) ，较薄的区域应直接充填．2．检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填．并注意是否有肋点或冷点．3．缩短充填时间．缩短充填时间的方法：…4．改变充填模式．5．提高模温的方法：…6．提高熔汤温度．7．检查合金成分．8．加大逃气道可能有用．9．加真空装置可能有用．2)．裂痕：原因：1．收缩应力．2．顶出或整缘时受力裂开．改善方式：1．加大圆角．2．检查是否有热点．3．增压时间改变(冷室机)．4．增加或缩短合模时间．5．增加拔模角．6．增加顶出销．7．检查模具是否有错位、变形．8．检查合金成分．3)．气孔：原因：1．空气夹杂在熔汤中．2．气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂．改善方法：1．适当的慢速．2．检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐减．3．检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方．4．检查离型剂是否喷太多，模温是否太低．5．使用真空．4)．空蚀：原因：因压力突然减小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具损伤．改善方法：流道截面积勿急遽变化．5)．缩孔：原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔．通常发生在较慢凝固处．改善方法：1．增加压力．2．改变模具温度．局部冷却、喷离型剂、降低模温、．有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔．6)．脱皮：原因：1．充填模式不良，造成熔汤重叠．2．模具变形，造成熔汤重叠．3．夹杂氧化层．改善方法：1．提早切换为高速．2．缩短充填时间．3．改变充填模式，浇口位置，浇口速度．4．检查模具强度是否足够．5．检查销模装置是否良好．6．检查是否夹杂氧化层．7)．波纹：原因：第一层熔汤在表面急遽冷却，第二层熔汤流过未能将第一层熔解，却又有足够的融合，造成组织不同．改善方法：1．改善充填模式．2．缩短充填时间．8)．流动不良产生的孔：原因：熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金属接合处有孔．改善方法：1．同改善冷纹方法．2．检查熔汤温度是否稳定．3．检查模具温充是否稳定．9)．在分模面的孔：原因：可能是缩孔或是气孔．改善方法：1．若是缩孔，减小浇口厚度或是溢流井进口厚度．2．冷却浇口．3．若是气孔，注意排气或卷气问题．10)．毛边：原因：1．锁模力不足．2．模具合模不良．3．模具强度不足．4．熔汤温度太高．11)．缩陷：原因：缩孔发生在压件表面下面．改善方法：1．同改善缩孔的方法．2．局部冷却．3．加热另一边．12)．积碳：原因：离型剂或其他杂质积附在模具上．改善方法：1．减小离型剂喷洒量．2．升高模温．3．选择适合的离型剂．4．使用软水稀释离型剂．13)．冒泡：原因：气体卷在铸件的表面下面．改善方式：1．减少卷气(同气孔)．2．冷却或防低模温．14)．粘模：原因：1．积附在模具表面．2．熔汤冲击模具，造成模面损坏．改善方法：1．降低模具温度．2．降低划面粗糙度．3．加大拔模角．4．镀膜．5．改变充填模式．6．降低浇口速度。
模具试模问题点和对策
模具试模问题点和对策一、引言模具试模是模具制作过程中的重要环节，用于验证模具的设计和制造是否符合要求。
然而，模具试模过程中常常会出现一些问题，影响到模具的制作和使用。
本文将分析模具试模的问题点，并提出相应的对策，旨在改进模具制作过程，提高模具质量。
二、模具试模问题点1. 尺寸偏差在模具试模过程中，尺寸偏差是一个常见的问题。
尺寸偏差可能导致模具零件装配问题，甚至使模具无法正常工作。
1.1 原因分析尺寸偏差的产生原因很多，包括模具制作过程中的加工误差、材料热胀冷缩等因素。
1.2 解决对策•提高模具设计的精度，确保模具制造过程中的尺寸控制；•使用优质材料，降低热胀冷缩对尺寸的影响；•加强模具制造过程中的质量控制，减小加工误差。
2. 表面质量问题模具试模中，模具零件的表面质量问题可能导致零件无法满足使用要求，影响模具的正常工作。
2.1 原因分析表面质量问题的原因可以是模具制作过程中的加工方式选择不当、模具材料的选择错误等。
2.2 解决对策•合理选择加工方式，避免对零件表面造成过多的刀痕和热裂纹；•选择合适的模具材料，提高模具表面的硬度和耐磨性。
3. 压铸模具的冲击力问题压铸模具在试模过程中，往往需要经受较大的冲击力。
如果冲击力过大，可能导致模具零件断裂、变形等问题。
3.1 原因分析冲击力过大的原因可以是模具结构设计不合理、材料强度不足等。
3.2 解决对策•优化模具结构设计，增加模具零件的强度和刚度；•选择高强度的材料，提高模具的抗冲击性。
三、模具试模问题对策1. 尺寸偏差解决对策1.设计精度提升：–合理利用CAD/CAM技术进行精确绘制和加工；–增加模具试模过程中的检测频率，及时发现和修正尺寸偏差问题。
2.选材优化：–选择具有稳定性能的模具材料，如优质合金钢等；–充分考虑材料热胀冷缩特性，进行合理的尺寸设计。
2. 表面质量问题解决对策1.加工方式改进：–优化模具加工的工艺流程，减小切削力和热裂纹产生的可能性；–使用先进的电火花加工技术，提高模具表面质量。
压铸常见问题点及改善【干货技巧】
一、流痕和花纹外观检查：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势。
1. 流痕产生的原因有如下几点：1）模温过低2）浇道设计不良，内浇口位置不良3）料温过低4）填充速度低，填充时间短5）浇注系统不合理6）排气不良7）喷雾不合理2. 花纹产生的原因是型腔内涂料喷涂过多或涂料质量较差，解决和防止的方法如下：1）调整内浇道截面积或位置2）提高模温3）调整内浇道速度及压力4）适当的选用涂料及调整用量二、网状毛翅（龟裂纹）外观检查：压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。
产生原因如下：1）压铸模腔表面有裂纹2）压铸模预热不均匀解决和防止的方法为：1）压铸模要定期或压铸一定次数后，应作退火处理、消除型腔内应力2）如果型腔表面已出现龟裂纹，应打磨成型表面，去掉裂纹层3）模具预热要均匀三、冷隔外观检查：压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性型纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有断开的可能。
产生原因如下：1）两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力又很薄弱2）浇注温度或压铸模温度偏低3）浇道位置不对或流路过长4）填充速度低解决和防止的方法为：1）适当提高浇注温度2）提高压射比压缩短填充时间，提高压射速度3）改善排气、填充条件四、缩陷（凹痕）外观检查：在压铸件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（状如盘碟）。
产生原因如下：1）由收缩引起压铸件设计不当壁厚差太大浇道位置不当压射比压低，保压时间短压铸模局部温度过高2）冷却系统设计不合理3）开模过早4）浇注温度过高解决和防止的方法为：1）壁厚应均匀2）厚薄过渡要缓和3）正确选择合金液导入位置及增加内浇道截面积4）增加压射压力，延长保压时间5）适当降低浇注温度及压铸模温度6）对局部高温要局部冷却7）改善排溢条件五、印痕外观检查：铸件表面与压铸模型腔表面接触所留下的痕迹或铸件表面上出现阶梯痕迹。
压铸模常见故障原因及排除方法
压铸模常见故障原因及排除方法参见表1浅谈如何提高压铸模寿命河南省华夏光学电子仪器厂张玮炜压铸模由于生产周期长、投资大、制造精度高，故造价较高，因此希望模具有较高的使用寿命。
但由于材料、机械加工等一系列内外因素的影响，导致模具过早失效而报废，造成极大的浪费。
压铸模失效形式主要有：尖角、拐角处开裂、劈裂、热裂纹(龟裂)、磨损、冲蚀等。
造成压铸模失效的主要原因有：材料自身存在的缺陷、加工、使用、维修以及热处理的问题。
1 材料自身存在的缺陷众所周知，压铸模的使用条件极为恶劣。
以铝压铸模为例，铝的熔点为580-740℃，使用时，铝液温度控制在650-720℃。
在不对模具预热的情况下压铸，型腔表面温度由室温直升至液温，型腔表面承受极大的拉应力。
开模顶件时，型腔表面承受极大的压应力。
数千次的压铸后，模具表面便产生龟裂等缺陷。
由此可知，压铸使用条件属急热急冷。
模具材料应选用冷热疲劳抗力、断裂韧性、热稳定性高的热作模具钢。
H13(4Cr5MoV1Si)是目前应用较广泛的材料，据介绍，国外80％的型腔均采用H13，现在国内仍大量使用3Cr2W8V，但3Cr2W8VT_艺性能不好，导热性很差，线膨胀系数高，工作中产生很大热应力，导致模具产生龟裂甚至破裂，并且加热时易脱碳，降低模具抗磨损性能，因此属于淘汰钢种。
马氏体时效钢适用于耐热裂而对耐磨性和耐蚀性要求不高的模具。
钨钼等耐热合金仅限于热裂和腐蚀较严重的小型镶块，虽然这些合金即脆又有缺口敏感性，但其优点是有良好的导热性，对需要冷却而又不能设置水道的厚压铸件压铸模有良好的适应性。
因此，在合理的热处理与生产管理下，H13仍具有满意的使用性能。
制造压铸模的材料，无论从哪一方面都应符合设计要求，保证压铸模在其正常的使用条件下达到设计使用寿命。
因此，在投入生产之前，应对材料进行一系列检查，以防带缺陷材料造成模具早期报废和加工费用的浪费。
常用检查手段有宏观腐蚀检查、金相检查、超声波检查。
02压铸模试模时出现的问题及解决办法
压铸件锐角处充填不 良
1. 内浇口进口太大 2. 锐角处排气不好，有空气排不出去 3. 压铸机压力过小
1. 减少内浇口 2. 改善排气系统 3. 更换大的压铸机
压铸模试模时出现的问题及解决办法2/2
压铸件结构疏松，强 度不高 1. 压铸机压力不够 2. 内浇口太小 3. 排气孔堵塞 压铸件内有气孔产生 1. 改换压力大的压铸机 2. 加大内浇口 3. 检查排气道，保持排气通畅
压铸模试模时出现的问题及解决办法 1/2
问题 产生原因 1. 内浇口通往铸件进口处流道太浅 解决办法 1． 加深金属流道 2． 减少压射比压 ①调整内浇口截面积或位置。 ②调整模具温度，增大溢流槽。 ③适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。 ④涂料适用薄而喷匀。 1. 更换型腔或修补 2. 抛光型腔 1. 增加顶杆数量，调整其分布位置，使顶件力分布均匀 2. 调整及重新安装推杆固定板 3. 重新设计铸件，使其壁厚加大 1. 调整顶杆长度 2. 抛光型腔，清除杂物及油污 1. 合理使用润滑剂 2. 修复或增设排气槽，使其排气通畅 1. 在壁厚的地方增设工艺孔，使壁厚均匀 2. 降低金属液温度 1. 提高压铸模温度 2. 提高金属液温度 3. 更换大压力压铸机 4. 加足金属液，减少压射速度，加大进料口厚度 5. 修整排气系统，给以良好排气
2. 压射比压太大，致使金属液流速太高，引起金属液的飞溅 ①两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹。 压铸件表面有花纹， ②模具温度低，如锌合金模温低于150℃，铝合金模温低于 并有金属液流痕 180℃，都易产生这类缺陷。 ③填充速度太高。 ④涂料用量过多 压铸件表面有细小的 1. 型腔内表面有划痕或有凹坑，裂纹产生 凸瘤 2. 表面粗糙 1. 顶料杆分布不均匀或数量不够，受力不均匀 压铸件表面有裂纹或 2. 推料杆固定板在推料时偏斜，致使一面受力大一面受力 小，使制品变形及产生裂纹 局部变形 3. 铸件壁太薄，收缩后变形 压铸件表面有顶杆印 痕，表面不光洁粗糙 压铸件表面有气孔 压铸件表面有缩孔 压铸件部分未成型， 型腔充不满 1. 顶杆太长 2. 型腔表面粗糙或有杂物 1. 润滑剂涂的太多 2. 排气槽被堵，气排不出去 1. 压铸工艺不合理，壁厚薄变化太大 2. 金属液温度太高 1. 压铸模温度太低 2. 金属液温度低 3. 压铸机压力太小 4. 金属液不足，压射速度太高 5. 空气排不出来
压铸常见不良及改善对策
气泡
1、排气道堵塞。
2、模温过高，脱模剂喷涂不够。
3、流通过快，铝液推进卷入空气。
1、清理模面排气道。
2、依据产品结构调整料温，防止模温过高。
3、调机改善射程及射速，调整开模时间
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冷料
1、料温过低，铝液流动性差。
2、喷水时间过长，导致模温过低影响铝液 流动性。
3、调机不良（压力、行程）。
1、检查料温，根据产品结构调整。
2、喷涂脱模剂手法改善，特别是径位较深产品，
需增加吹气时间（特别是模具带行位的）。
3、调机改善。
冷隔、冷纹
1、调机射程不良。
2、打汤过多、过少，影响二次射程远近。
崩缺
1、检查产品调机外观有无冷纹，造成进浇 崩缺。
2、敲渣包水口方向错误。
1、增加进浇及渣包口R角，增加强度。
2、调整敲包水口方向。
变形
1、压铸件拉模。
2、模具断顶针。
3、压型时间不够。
1、拉模省模处理。
2、更换顶针。
3、调整开模时间。
砂孔
1、压铸成型压力不够。
2、渣包堵塞未出模。
1、调机改善成型压力。
1、控制颗粒油。
2、调整脱模剂浓度，改善喷水手法。
积碳
1、脱模剂配比不良，喷涂不均匀。
2、模温过高，导致脱模剂粘附模面。
1、模具省模处理，注意省模方式，不可造成产 品尺寸变异。
2、调整脱模剂浓度，改善喷水手法。
断差
1、检查导柱有无变形。
2、检查滑块位有无飞料。
1、更换导柱。
2、清理滑块，重新锁模调紧，适当调整压力， 降低料温，防止滑块飞料。
压铸模具常见问题及预防措施
压铸模具常见问题及预防措施一、铝压铸件表面缺陷分析：1、拉模特征及检验方法：沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为面状伤痕。
另一种是金属液与模具产生粘合，粘附而拉伤，以致铸件表面多料或缺料。
产生原因：型腔表面有损伤（压塌或敲伤）。
2、脱模方向斜度太小或倒斜。
3、顶出时不平衡，顶偏斜。
4、浇注温度过高，模温过高导致合金液产生粘附。
5、脱模剂效果不好。
6、铝合金成分含铁量低于0.6%。
7、型腔粗糙不光滑，模具硬度偏低。
预防措施：1、修复模具表面损伤部位，修正脱模斜度，提高模具硬度（HRC46~50度），提高模具光洁度。
2、调整顶杆，使顶出平衡。
3、更换脱模效果好的脱模剂。
4、调整合金含铁量。
5、降低浇注温度，控制模具温度平稳平衡。
6、调整内浇口方向，避免金属液直冲型芯、型壁。
2、气泡特征及检验方法：铸件表面有大小不等的隆起，或有皮下形成空洞。
产生原因：金属液在压射室充满度过低（控制在45%~70%）易产生卷气，初压射速度过高。
2、模具浇注系统不合理，排气不良。
3、熔炼温度过高含气量高，溶液未除气。
4、模具温度过高，留模时间不够，金属凝固时间不足，强度不够过早开模，受压气体膨胀起来。
5、脱模剂，注射头油用量过多。
6、喷涂后吹气时间过短，模具表面水未吹干。
预防措施：1、调整压铸工艺参数、压射速度和高压射速度的切换点。
2、修改模具浇道，增设溢流槽、排气槽。
3、降低缺陷区域模温，从而降低气体的压力作用。
4、调整熔炼工艺。
5、延长留模时间，调整喷涂后吹气时间。
6、调整脱模剂、压射油用量。
3、裂痕特征及检验方法：铸件表面有成直线状或不规则形狭小不一的纹路，在外力的作用下有发展趋势。
冷裂---开裂处金属没被氧化。
热裂—开裂处金属被氧化。
产生原因：1、合金中含铁量过高或硅的含量过低。
2、合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性。
3、铝硅合金：铝硅铜合金含锌或含铜量过高，铝镁合金中含镁量过多。
压铸模具常见缺陷的原因及解决方案
压铸模具常见缺陷的原因及解决方案这里探讨分享模具达人的经验如果你喜欢更多的技术，请长按上面的二维码01一.铸件表面有花纹，并有金属流痕迹产生原因：1、通往铸件进口处流道太浅；2、压射比压太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。
调整方法：1、加深浇口流道；2、减少压射比压。
02二.铸件表面有细小的凸瘤产生原因：1、表面粗糙；2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。
调整方法：1、抛光型腔；2、更换型腔或修补。
03三.铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙产生原因：1、推件杆（顶杆）太长；2、型腔表面粗糙，或有杂物。
调整方法：1、调整推件杆长度；2、抛光型腔，清除杂物及油污。
04四.铸件表面有裂纹或局部变形产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均；2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹；3、铸件壁太薄，收缩后变形。
调整方法：1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡；2、调整及重新安装推杆固定板。
06五.压铸件表面有气孔产生原因：1、润滑剂太多；2、排气孔被堵死，气体排不出来。
调整方法：1、合理使用润滑剂；2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。
06六.铸件表面有缩孔产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。
金属液温度太高。
调整方法：1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀；2、降低金属液温度。
07七.铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低；2、进料口厚度太大；3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。
调整方法：1、更换压铸比压大的压铸机；2、减小进料口流道厚度；3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。
08八.铸件部分未成形，型腔充不满产生原因：1、压铸模温度太低；2、金属液温度低；3、压机压力太小；4、金属液不足，压射速度太高；5、空气排不出来。
调整方法：1、提高压铸模，金属液温度；2、更换大压力压铸机；3、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。
模具试模，常出现的十大问题及解决办法，条条经典！
模具试模，常出现的十大问题及解决办法，条条经典！1：主浇道粘模解决问题的方法与顺序：1拋光主浇道→2喷嘴与模具中心重合→3降低模具温度4缩短注射时间→5增加冷却时间→6检查喷嘴加热圈→ 7拋光模具表面→8检查材料是否污染。
2：塑件脱模困难解决问题的方法与顺序：1降低注射压力→2缩短注射时间→3增加冷却时间→4降低模具温度→5拋光模具表面→6增大脱模斜度→7减小镶块处间隙3：尺寸稳定性差解决问题的方法与顺序：1改变料筒温度→2增加注射时间→3增大注射压力→4改变螺杆背压→5升高模具温度→6降低模具温度→7调节供料量→8减小回料比例4：表面波纹解决问题的方法与顺序：1调节供料量→2升高模具温度→3增加注射时间→4增大注射压力→5提高物料温度→6增大注射速度→7增加浇道与浇口的尺寸5：塑件翘曲和变形解决问题的方法与顺序：1降低模具→2降低物料温度→3增加冷却时间→4降低注射速度→5降低注射压力→6增加螺杆背压→7缩短注射时间6：塑件脱皮分层解决问题的方法与顺序：1检查塑料种类和级别→2检查材料是否污染→3升高模具温度→4物料干燥处理→5提高物料温度→6降低注射速度→7缩短浇口长度→8减小注射压力→9改变浇口位置→10采用大孔喷嘴7：银丝斑纹浇道粘模解决问题的方法与顺序：1降低物料温度→2物料干燥处理→3增大注射压力→4增大浇口尺寸→5检查塑料的种类和级别→6检查塑料是否污染8：表面光泽差解决问题的方法与顺序：1物料干燥处理→2检查材料是否污染→3提高物料温度→4增大注射压力→5升高模具温度→6拋光模具表面→7增大浇道与浇口的尺寸9：凹痕解决问题的方法与顺序：1调节供料量→2增大注射压力→3增加注射时间→4降低物料速度→5降低模具温度→6增加排气孔→7增大浇道与浇口尺寸→8缩短浇道长度→9改变浇口位置→10降低注射压力→11增大螺杆背压10: 气泡解决问题的方法与顺序：1物料干燥处理→2降低物料温度→3增大注射压力→4增加注射时间→5升高模具温度→6降低注射速度→7增大螺杆背压（资料收集于网络，仅供学习分享，如侵权，请联系删除）。
压铸常见不良改善方法
2.合金流动性差.
3.料温低或模温低，压射速度低.
4.压射比压不足.
5.压铸模腔边角尺寸不合理，不易填充.
1.改进内浇注，改善排气条件.
2.适当提高模温和料温.
3.提高压射比压和压射速度.
4.压铸模制造尺寸要准确.
变形
铸件翘（弯）曲，超出图样要求公差.
1.铸件结构不合理，各部收缩不均匀.
压铸产品常见缺陷特征，产生原因及防止方法
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名称
特征
产生原因
防止方法
粘模拉伤
压铸合金与型壁粘连而产生拉伤痕迹，在严重的部位会被撕破
L合金浇注温度太高.
2.模具温度太高.
3.离模剂使用不足或不正确.
4.模具某些部位表面粗糙.
5.浇道系统不正确使合金正面冲击型壁或型芯
6.模具材料使用不当或热处理工艺不正确，硬度不足.
2.留模时间太短.
3.顶出过程铸件偏斜.
4.铸件刚性不够.
5.堆放不合理或去水IJ方法不当.
1.改进铸件结构，使壁厚均匀.
2.不要堆叠存放，特别是大面积铸压.
3.必要是可进行整形.
飞翅
铸件分模面处或活动部分，突出过多的金属薄
片.
1.压铸前机器的调整，操作方法不和适.
2.压铸模及滑块损坏，闭锁原件失败.
7.填充速度太高.
1.降低浇注温度.
2.模具温度控制在工艺范围内.
3.消除型腔粗糙的表面.
4.检查离模剂用量是否适当.
5.调整内浇注防止金属液正面冲击.
6.适当降低填充速度.
7.检查模具材料及热处理工艺和硬度.
气泡
铸件接近表面有气体聚集，有时看到铸件表面鼓炮.
压铸模具常见问题的解决办法【大全】
压铸模具是一种铸造液态模锻的的方法，其表面的温度对于产品的质量是非常重要的，如果温度控制不好，将会导致铸件出现变形，尺寸不稳定，甚至发生表面凹陷，热泡，内缩孔等缺陷。
在压铸模具过程中，还会出现一些问题，今天，小编就给大家介绍下压铸模具常见问题和解决方法。
1、缩孔原因：在压铸模具过程中，当金属由液态变为固态时，由于其体积缩小，如果没有及时补充金属的话，便会形成缩孔，这种情况一般发生在凝固较慢的地方。
解决方法为：增加压力；改变压铸模具的温度，进行局部冷却，降低模温。
有时是改变缩孔的位置，而不是消掉缩孔。
2、气孔原因有：气体是在溶解时，离型剂，料管中，模具中产生的；一种是熔汤中夹杂了空气。
解决方法为：减慢速度；使用真空；检查流道转弯是不是圆滑，截面积有没有逐渐减小；模温是不是太低；逃气道有没有堵塞，面积是不是够大等，根据检测结果进行正确的处理。
3、在分模面的孔：原因：可能是气孔或者是缩孔。
解决方法为：冷却浇口；如果是气孔，要注意卷气和排气的问题；如果是缩孔，要减少溢流井进口厚度或浇口的厚度，这是是压铸模具比较常遇到的问题。
4 、空蚀：原因：因为压力突然减小，致使熔汤中的气体忽然膨胀起来，冲击模具，造成模具的损伤．解决方法为：流道截面积一定不要发生急剧的变化。
以上就介绍了压铸模具常见问题和解决方法，大家有了一定的了解，在进行压铸模具时，如果遇到以上问题，可以参考以上内容进行解决，或者请专业的维修人员进行处理扩展资料：设计过程：1、按照产品使用的材料类别、产品的形状和精度等各项指标对该产品进行工艺分析，订出工艺。
2、确定产品在模具型腔中摆放的位置，进行分型面、排溢系统和浇注系统的分析和设计。
3、对各个活动的型芯拼装方式和固定方式进行设计。
4、抽芯距和力的设计。
5、顶出机构的设计。
6、确定压铸机，对模架和冷却系统设计。
7、核对模具和压铸机的相关尺寸，绘制模具及各个部件的工艺图。
8、设计完成。
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1.压铸机压力不够，压射比压太低
2.进料口厚度太大
3.浇口位置不正确，使金属发生正面冲击
1.更换压铸比压大的压铸机
2.减少进料口流道厚度
3.改变浇口位置，防止对铸件正面冲击
压铸件部分未成型，型腔充不满
1.压铸模温度太低
2.金属液温度低
3.压铸机压力太小
4.金属液不足，压射速度太高
1.重新安装模具
2.加大锁模力
3.调整压铸机，使动，定模安装板相互保持平行
4.在动模上增加支板，增加套板的刚度
压铸件内含有杂质
1.金属液不清洁，有杂质
2.合金成分不纯
3.模具型腔不干净
1.浇注时把杂质和渣物清掉
2.更换合金
3.清理模具型腔，保持干净
压铸模试模时出现的问题及解决办法
问题
产生原因
解决办法
压铸件表面有花纹，并有金属液流痕
1.内浇口通往铸件进口处流道太浅
2.压射比压太大，致使金属液流速太高，引起金属液的飞溅
1．加深金属流道
2．减少压射比压
压铸件表面有细小的凸瘤
1.型腔内表面有划痕或有凹坑，裂纹产生
2.表面粗糙
1.更换型腔或修补
2.抛光型腔
1.压铸机压力不够
2.内浇口太小
3.排气孔堵塞
1.改换压力大的压铸机
2.加大内浇口
3.检查排气道，保持排气通畅
压铸件内有气孔产生
1.金属流动方向不正确，与铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡
2.内浇口太小，金属流速太大在空气未排除前，过早的堵住了排气孔，使气体留在了铸件内
3.型腔太深，通风排气困难
压铸件表面有裂纹或局部变形
1.顶料杆分布不均匀或数量不够，受力不均匀
2.推料杆固定板在推料时偏斜，致使一面受力大一面受力小，使制品变形及产生裂纹
3.铸件壁太薄，收缩后变形
1.增加顶杆数量，调整其分布位置，使顶件力分布均匀
2.调整及重新安装推杆固定板
3.重新设计铸件，使其壁厚加大
压铸件表面有顶杆印痕，表面不光洁粗糙
4.排气系统设计不合理，排气困难
1.修正分流锥大小及形状，防止造成与金属流对型腔的正面冲击
2.适当加大内浇口
3.改进模具设计
4.合理设计排气槽，增加空气穴
问题
产生原因
调整方法
压铸过程中金属液往外溅
1.动，定模间合模不严密，间隙较大
2.锁模力不够
3.压铸机动，定模安装板不平行
4.支板跨度大。压射力致使套板变形。产生喷料
5.空气排不出来
1.提高压铸模温度
2.提高金属液பைடு நூலகம்度
3.更换大压力压铸机
4.加足金属液，减少压射速度，加大进料口厚度
5.修整排气系统，给以良好排气
压铸件锐角处充填不良
1.内浇口进口太大
2.锐角处排气不好，有空气排不出去
3.压铸机压力过小
1.减少内浇口
2.改善排气系统
3.更换大的压铸机
压铸件结构疏松，强度不高
1.顶杆太长
2.型腔表面粗糙或有杂物
1.调整顶杆长度
2.抛光型腔，清除杂物及油污
压铸件表面有气孔
1.润滑剂涂的太多
2.排气槽被堵，气排不出去
1.合理使用润滑剂
2.修复或增设排气槽，使其排气通畅
压铸件表面有缩孔
1.压铸工艺不合理，壁厚薄变化太大
2.金属液温度太高
1.在壁厚的地方增设工艺孔，使壁厚均匀
2.降低金属液温度