难切削材料的加工技术
特种加工论文
特种加工技术的现代应用及其发展研究摘要：特种加工技术是直接借助电能、热能、声能、光化学能或者复合能实现材料切削的加工方法，是难切削材料、复杂型面、低刚度零件及模具加工中的重要工艺方法。
本文介绍了概念、特点、分类以及近些年应用于特种加工的一些新方法、新工艺。
关键词：特种加工电火花加工电化学加工高能束流加工超声波加工复合加工1、特种加工技术的特点现代特种加工（SP，SpciaI Machining）技术是直接借助电能、热能、声能、光能、电化学能、化学能及特殊机械能等多种能量或其复合以实现材料切除的加工方法。
与常规机械加工方法相比它具有许多独到之处。
1.1以柔克刚。
因为工具与工件不直接接触，加工时无明显的强大机械作用力，故加工脆性材料和精密微细零件、薄壁零件、弹性元件时，工具硬度可低于被加工材料的硬度。
1.2用简单运动加工复杂型面。
特种加工技术只需简单的进给运动即可加工出三维复杂型面。
特种加工技术已成为复杂型面的主要加工手段。
1.3不受材料硬度限制。
因为特种加工技术主要不依靠机械力和机械能切除材料，而是直接用电、热、声、光、化学和电化学能去除金属和非金属材料。
它们瞬时能量密度高，可以直接有效地利用各种能量，造成瞬时或局部熔化，以强力、高速爆炸、冲击去除材料。
其加工性能与工件材料的强度或硬度力学性能无关，故可以加工各种超硬超强材料、高脆性和热敏材料以及特殊的金属和非金属材料，因此，特别适用于航空产品结构材料的加工。
1.4可以获得优异的表面质量。
由于在特种加工过程中，工件表面不产生强烈的弹、塑性变形，故有些特种加工方法可获得良好的表面粗糙度。
热应力、残余应力、冷作硬化、热影响区及毛刺等表面缺陷均比机械切削表面小。
各种加工方法可以任意复合，扬长避短，形成新的工艺方法，更突出其优越性，便于扩大应用范围。
由于特种加工技术具有其它常规加工技术无法比拟的优点，在现代加工技术中，占有越来越重要的地位。
许多现代技术装备，特别是航空航天高技术产品的一些结构件，如工程陶瓷、涡轮叶片、燃烧室的三维型腔、型孔的加工和航空陀螺、传感器等精细表面尺寸精度达0. 001Pm 或纳米（nm）级精度，表面粗糙度#$ <0. 01Pm 的超精密表面的加工，非采用特种加工技术不可。
硬脆材料切削加工特性分析研究
硬脆材料切削加工特性分析研究近年来，随着科学技术的不断发展，工业制造领域中的材料加工也得到了极大的发展。
硬脆材料是其中一类重要的工程材料，其硬度高、脆性大的特点使得其加工变得更加具有挑战性。
本文将对硬脆材料切削加工特性进行深入分析研究。
一、硬脆材料的切削加工难点硬脆材料的切削加工由于其硬度高和脆性大的特点，使得其在加工过程中容易产生裂纹和断裂。
这种高难度的加工需求使得对硬脆材料的加工技术提出了更高的要求。
1.1 硬脆材料的特性硬脆材料的硬度高，常见的硬脆材料有氧化铝、碳化硅等。
其硬度为金属材料的几倍甚至几十倍，因此很难通过传统的金属切削工具进行加工。
同时，硬脆材料的脆性也非常大，对应力的承受能力较低。
因此，在切削加工时容易出现断裂和损坏的情况。
1.2 切削加工难题硬脆材料的切削加工过程中，容易出现一些难题。
例如，由于硬脆材料表面的硬度高，切削工具很容易磨损，导致切削效果下降，进而影响加工质量。
此外，硬脆材料的断裂风险较大，需要考虑如何减小应力集中、降低裂纹的产生。
二、硬脆材料切削加工分析为了解决硬脆材料切削加工过程中的难题，研究人员通过各种手段进行了深入的分析，以下将从切削效果、切削机理以及加工参数等方面进行分析。
2.1 切削效果分析硬脆材料的切削效果是评估加工质量的重要指标之一。
在硬脆材料切削过程中，切屑的形态、加工表面的光洁度等均会对切削效果产生影响。
研究人员通过实验观察和表面分析等手段，分析切削效果与切削刃的形状、切削速度、进给速度等因素之间的关联。
2.2 切削机理分析硬脆材料的切削机理是指硬脆材料在切削过程中物质的去向和能量的转化规律。
常见的切削机理有破碎型切削、切削溶熔、塑性变形等。
通过对切削机理的深入研究，可以优化切削工具的设计和加工工艺的控制，提高切削加工的效率和质量。
2.3 加工参数分析加工参数是切削加工过程中的重要因素，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
研究表明，合理的加工参数选择对硬脆材料的切削加工效果具有重要的影响。
浅谈特种加工技术及其应用(论文)
浅谈特种加工技术及其应用(论文)摘要:介绍特种加工技术的概念、特点、分类,探索电火花加工、复合加工等方面的实际应用与研究发展趋势。
关键词:技术特点;技术种类;发展趋势一、概述传统的机械加工技术对推动人类的进步和社会的发展起到了重大的作用。
随着科学技术的迅速发展,新型工程材料不断涌现和被采用,工件的复杂程度以及加工精度的要求越来越高,对机械制造工艺技术提出了更高的要求。
二、特种加工技术的特点(一)加工范围上不受材料强度、硬度等限制。
特种加工技术主要不依靠机械力和机械能去除材料,而是主要用其他能量(如电、化学、光、声、热等)去除金属和非金属材料,完成工件的加工。
故可以加工各种超强硬材料、高脆性及热敏材料以及特殊的金属和非金属材料。
(二)以柔克刚。
特种加工不一定需要工具,有的虽使用工具,但与工件不接触,加工过程中工具和工件间不存在明显的强大机械切削力,所以加工时不受工件的强度和硬度的制约,在加工超硬脆材料和精密微细零件、薄壁元件、弹性元件时,工具硬度可以低于被加工材料的硬度。
(三)加工方法日新月异,向精密加工方向发展。
当前已出现了精密特种加工,许多特种加工方法同时又是精密加工方法、微细加工方法,如电子束加工、离子束加工、激光束加工等就是精密特种加工:精密电火花加工的加工精密度可达微米级0.5～1um,表面粗糙度可达镜面Ra0.021.1m。
(四)容易获得良好的表面质量。
由于在加工过程中不产生宏观切屑,工件表面不会产生强烈的弹、塑性变形,故可以获得良好的表面粗糙度。
残余应力、热应力、冷作硬化、热影响区及毛刺等表面缺陷均比机械切割表面小,尺寸稳定性好,不存在加工中的机械应变或大面积的热应变。
特种加工的主要应用范围有1.加工各种难切削材料。
如硬质合金、钛、合金、耐热钢、不锈钢、淬硬钢、金刚石、红宝石、石英以及锗、硅等各种高硬度、高强度、高韧性、高熔点的金属及非金属材料。
2.加工各种特殊复杂零件的三维型腔、型孔、群孔和窄缝等。
难加工材料切削研究
加工 性 ， 选择 台理 的切削条件 ， 采用 台适 的切具材
料 、 理 的 刀 具 几 何 参 数 和 切 削 用 量 ， 解 决 难 切 台 来
削问题 ．
不锈 钢 、 温台金 等属 于此 类材料 ， 高 这类 材料
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第２ ６卷 第 １ 期
２０ ０ ２年 ２月
武汉理 大学学报 吾 裂 ） （ 差
Ｊ ｕ ｎ ｌ ｆＷ ｕ ａ ｉｅｓｔ ｆＴｅ ｈ ｏｏ ｙ ｏ ｒ ａ ｈ ｎ Ｕｎ ｖ ｒ ｉ ｏ ｃ ｎ ［ｇ ｏ ｙ
（ ａ ｓ ｏ ｔｔｏ ｃｅ ｃ Ｔｒｎ ｐ ａｉｎ Ｓ ｉｎ ｅ＆ Ｅ ｇｎ ｅ ｉｇ ｒ ｎ ｉｅ ｒｎ ）
淬 火钢 、 冷硬 铸 铁及 耐 磨 台金 铸 铁 等属 于此
类 材 料 ． 类 材 料 的 主 要 特 点 是 硬 度 高 、 性 几 乎 这 塑 为 零 ， 硬 度 在 ５ ～ ７ Ｃ 之 间 ． 些 特 点 导 致 其 ｊ ２ＨＲ 这 切 削 时 刀 具 前 刀 面 与 切 屑 接 触 长 度 短 ． 削 力 呈 切 冲击 状 ， 削 力 和 切 削 热 集 中在 刀 具 刃 口 ， 削 中 切 切 刀具 突然崩刃 破碎而 损坏 ．
路 ， 别车 削加工 每类典 型材料 ， 分 由切削 实验 得出
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・
８ ・ ４
武 汉 理
２０ ０２年
第 ２ 卷 ６
有 效 完成 切 削 加 工 中的 切 削条 件 ， 即选 用 合适 的
ＧＰ ａ者 称 为超 高 强 度锕． 料如 此 高 的强度 致 使 材
切 削 时 切 削 力 很 大 ， 削 力 比切 削 ４ 切 ｊ钢 （ 火 ） 正 提
材料的加工方法
材料的加工方法材料的加工是指对原材料进行改变其形状、尺寸、表面状态或内部组织结构的工艺过程。
材料的加工方法通常包括机械加工、热加工、化学加工、电加工等多种方式。
下面将针对不同的加工方法进行详细介绍。
机械加工是利用机械设备对材料进行切削、成形、焊接等加工方法。
常见的机械加工方法包括车削、铣削、钻削、磨削等。
其中，车削是利用车床将工件旋转并使刀具在工件上切削，用于加工圆柱形工件；铣削是利用铣床将刀具旋转并在工件上移动，用于加工平面、曲面和槽形工件；钻削是利用钻床将刀具旋转并在工件上进给，用于加工圆孔；磨削是利用磨床将磨料磨擦工件表面，用于加工精密工件表面。
机械加工方法适用于金属、塑料、木材等各种材料的加工。
热加工是指通过加热材料使其软化或熔化，然后进行成形的加工方法。
常见的热加工方法包括锻造、压铸、热轧、热挤压等。
其中，锻造是将金属加热至一定温度后进行冲压、锤击或挤压，使其形成所需形状的加工方法；压铸是将金属或合金加热至液态后注入模具中进行成形的加工方法；热轧是将金属加热至一定温度后通过轧制机进行成形的加工方法；热挤压是将金属加热至一定温度后通过挤压机进行成形的加工方法。
热加工方法适用于金属、玻璃等高温可塑性材料的加工。
化学加工是指利用化学方法对材料进行加工的工艺过程。
常见的化学加工方法包括腐蚀、电镀、化学沉积等。
其中，腐蚀是利用化学腐蚀剂对金属表面进行处理，去除表面氧化层或形成特定的表面状态；电镀是利用电化学方法将金属离子沉积在工件表面形成一层金属膜的加工方法；化学沉积是利用化学反应将金属或非金属沉积在工件表面形成一层薄膜的加工方法。
化学加工方法适用于金属、塑料、玻璃等材料的表面处理和修饰。
电加工是指利用电能对材料进行加工的方法。
常见的电加工方法包括电火花加工、电化学加工等。
其中，电火花加工是利用电火花腐蚀的原理对导电材料进行加工的方法；电化学加工是利用电化学腐蚀的原理对金属材料进行加工的方法。
电加工方法适用于硬质合金、高硬度合金钢等难加工材料的加工。
难加工金属材料的切削加工技术
效率低 ． 刀具寿命短。２ 世纪 ， １ 这些材料 的用量将迅 速增 加 ， 加工 的矛 盾将更加 突出 。 与此 同时 ， 机械制 品 多功能 、 高功能化的发展势头十分强劲 ， 要求零件必 须 实现小 型化 、 细化 。 微 为了满足这 些要求 ， 所用材 料
必 须具 有高 硬度 、 高韧 性 和高耐 磨性 ， 而具 有 这些 特 性 的材料其加工 难度也特 别大 ， 因此又 出现 了新 的难 加工 材料 。 难加 工材料 随着 时代 的发 展及专业领域 的
ｍａ ｈｉｉ ｇ ｃ ｎ ｎ ｗｉ ｂ ｍｏ ｅ ｌ ｅ ｌ ｒ ｐｒ ｍｉ ｎ ． Ｔｈ ｃ ｎｔｒ ｄｉ ｃ ｔ ｏ ｌ ｍ ｏ ａ ｓｖ ｕ ｅ ｏ ｈ ｍａ ｅ ｉｌ ｎｄ ｈ ｖ ｒｅｙ ｅ ｏ ｍ ａ ｃ ｏ ｎｅ ｔ ｅ ｅ ｕｙ ｉ ｆ ｕｌ ｐｒ ｂ ｅ ｆ ｍ ｓ ｉｅ ｓ ｓ ｆ ｔ ｅ ｔ ｒａ ａ ｔ ｅ ａ ｉｔ ｐ ｒ ｒ ｎ ｅ ｆ
ｄ ｖ ｒ ｉ ｃ ｔ ｎ ｍｕ ｔｂ ｕ ｄ ｍｅ ｔ ｌ ｏｖ ｄ，ｄ ｖ ｌ ｐ ｎ ｎ ｐ ｌ ａ ｉｎ ｏ ｅ ｅ ｈ ｏｏ ｉ ｓ ｂ ｐ ｄ ｕ ｉ ｅ ｓ ｉａ ｉ ｓ ｅ ｆ ｎ ａ ｎ ａ ｙ ｓ ｌｅ ｆ ｏ ｌ ｅ ｅｏ ｍｅ ｔ ａ ｄ ａ ｐ ｉ ｔ ｆ ｋ ｙ ｔ ｃ ｎ ｌｇ ｅ ｅ ｓ ｅ ｐ，ｃ ｔ ｎ ｅ ｈ ｏ ｏ ｙ ｂ ｃ ｏ ｕ ｔ ｇ ｔｃ ｎ ｌ ｇ ｅ ｉ
引言
长期 以来 ， 难加工材 料如奥 氏体不锈 钢 、 高锰 钢 、 淬 硬钢 、 耐磨 铸铁 等一 直是 切 削加工 中的难题 ， 削 切
料， 直接关 系到汽车、 航空航天等重要工业的发展速 度 和制造 业 的整体 水平 。 我们 必须 从根本 上解 决难加
难切削材料加工参数选择
1． 前角选择的原则：刀具材料的抗弯强度和韧性较高时，可选用大前角。
高速钢刀具的前角，在同样条件下，可比硬质合金刀具的前角大5-10°，而陶瓷的前角又要比硬质合金的小一些。
加工塑性材料宜选较大的前角，以减少金属变形和摩擦。
加工脆性材料时，应选5-15读的较小前角。
工件材料硬度、强度较低时，应选用较大前角，反之，选负前角或较小的正前角，以增强刀刃的强度和散热的体积。
粗加工取较小的前角，精加工取较大的前角，精密成型刀具取零度前角。
2． 倒棱选择原则：倒棱宽度和进给量有关。
倒棱宽度一般取（0.3~0.8）f 粗加工取大值。
进给量f<=0.2mm/r 的精加工刀具，不宜磨出负倒棱。
高速钢倒棱前角取-5~0°，硬质合金倒棱角去-15~-5。
另外也可以采用刃口钝圆形式代替倒棱，可以增强刃口强度，一般用于粗加工。
3． 后角选用原则：后角主要按照切削厚度来选择。
切削厚度小时，宜选用大后角，以减少刃口圆弧半径，使刃口锋利。
当f<=0.25mm/r 时，取后角为10~12°，反之，取后角为6~8°。
后角还依据材料强度和硬度选择，材料强度和硬度高，应取小的后角，相反则取大的后角，当工艺系统刚性差时，应选用小的后角或刃带宽=0.1mm~0.2mm,角度为0的刃带。
另外后角的选择与刀具的运动轨迹有关。
副后角选择原则与主后角相似。
4． 主偏角选择原则：在工艺系统和工艺要求允许的情况下，主偏角宜选的小一些。
工艺系统刚性好、切深小和工件硬度高时，如对冷硬铸铁和淬火钢的加工，取10~30°，工艺系统差可取75~93°。
粗加工时为了增加刀尖强度，改善散热条件，应取较小主偏角。
5． 副偏角的选择原则：在工艺系统刚性较好的情况下，副偏角不宜取得太大，精加工时取5~10°，粗加工时取10~15°。
切断刀或切槽刀为了增强刀头强度，取1~2°。
难加工材料
难加工材料材料加工是指对原料进行加工改造，使其达到设计要求的一系列工艺。
在材料加工中，有些材料由于其特殊的性质，使得加工变得困难，需要采取一些特殊的加工方法。
下面就为大家介绍几种难加工材料及其加工方法。
首先，难加工材料之一是高温合金。
高温合金由于其高熔点和高硬度，使得加工变得困难。
在加工高温合金时，常用的加工方法包括电火花加工、激光加工和超音波加工等。
电火花加工是利用电火花放电腐蚀工件表面，使其形成所需轮廓的一种加工方法。
激光加工则是利用激光束将工件表面的材料熔融并挥发，从而获得所需形状。
超音波加工是利用超音波振动工具切割工件表面的一种加工方法。
其次，还有难加工材料是复合材料。
复合材料由于其由不同性质的材料组合而成，使得加工变得困难。
在加工复合材料时，常用的加工方法包括研磨加工、射出成型和压制成型等。
研磨加工是利用砂轮或研磨片对工件表面进行切削磨削的一种加工方法。
射出成型是将熔融的复合材料通过射出机加热喷射到模具中，并经冷却固化得到所需形状。
压制成型则是利用压力将熔融的复合材料填充到模具中，经冷却固化得到所需形状。
最后，还有难加工材料是硬质合金。
硬质合金由于其高硬度和脆性，使得加工变得困难。
在加工硬质合金时，常用的加工方法包括电火花加工、磨削加工和激光加工等。
电火花加工能够在硬质合金表面形成一层陶瓷膜，从而减小工件和工具的接触面积，降低切削力，从而使得加工更容易进行。
磨削加工则是利用砂轮或研磨片对硬质合金表面进行切削磨削的一种加工方法。
激光加工则是利用激光束将硬质合金表面的材料熔融并挥发，从而实现加工目的。
综上所述，对于难加工材料，我们需要结合其特殊性质采取相应的加工方法。
这些方法中包括电火花加工、激光加工、超音波加工、研磨加工、射出成型和压制成型等。
这些方法能够较好地克服难加工材料的特点，实现高质量、高效率的加工过程。
典型难加工零件工艺分析及编程
绿色制造的推广
要点一
环保材料
采用环保材料，如可回收材料、低毒材料等，减少对环境 的污染。
要点二
节能技术
采用节能技术，如高效加工技术、能源回收技术等，降低 能源消耗和排放。
THANKS
感谢观看
工艺分析的方法
工艺流程规划
根据零件的结构和加工要求，规划合理的加工流 程和顺序。
刀具与夹具选择
根据加工要求和零件结构，选择合适的刀具和夹 具，确保加工过程的稳定性和精度。
ABCD
加工参数确定
根据材料特性、刀具性能和加工条件，选择合适 的切削速度、进给速度和切削深度等参数。
工艺风险评估
对工艺流程和参数进行风险评估，确保加工过程 的安全性和可靠性。
编程技巧的应用
总结词
运用有效的编程技巧可以提高程序的可读性和执行效率。
详细描述
使用条件语句、循环语句和子程序等结构化编程技巧，可以简化复杂的加工过程。同时，利用优化算法和并行处 理技术可以提高程序的运行速度。
数控编程软件的使用
总结词
熟练掌握数控编程软件是实现高效编程的关键。
详细描述
常用的数控编程软件包括Mastercam、Fusion 360和SolidWorks等。这些软件提供了丰富的库函数 和工具，可以帮助程序员快速生成准确的数控代码。此外，程序员还需要了解如何设置工件坐标系、 选择合适的加工策略和刀具路径优化等技术。
降低生产成本
准确的工艺分析有助于减少 材料浪费、降低能耗和减少 刀具磨损，从而降低生产成 本。
提高产品质量
合理的工艺安排和参数选择 有助于减小加工误差，提高 零件的精度和一致性，从而 提高产品质量。
保障生产安全
正确的工艺分析可以避免因 不合理的加工方法和参数导 致的设备故障或生产事故， 保障生产安全。
难加工材料的铣削
钛合金
特点： 与TiC的亲和能力强、易粘结；导热性差；易 与氧、氮化合形成硬而脆的外皮；其他与不锈 钢接近 典型牌号： TC4 措施： 不宜使用YT类硬质合金刀具，采用YG、 YH 类硬质合金刀具 使用大量的切削液
纯铜 特点: 塑性高、切屑变形大易粘刀 措施： 刀刃锋利、磨卷屑槽、前后刀面表面粗 糙度小 采用高速钢铣刀或K类硬质合金刀具
奥氏体不锈钢
不锈钢分三种：马氏体、铁素体、奥氏体； 马氏体、铁素体不锈钢以铬为主 奥氏体不锈钢为铬镍不锈钢 奥氏体不锈钢的特点： ①塑性大、加工硬化严重 ②导热性差、切削温度高 ③加工硬化严重、易产生冷焊磨损，使刀具耐用度下降 ④易形成积屑瘤 典型牌号：1Cr18Ni9Ti 措施： 机床工艺系统刚性好、铣刀刀齿数少、采用顺铣 采用YG、YW和YH类硬质合金或高碳高钒类高速钢、 无钴超硬型高速钢刀具
难加工材料的 切削性能差的材料 衡量切削性能的指标： 刀具耐用度、已加工表面质量、 切屑的形成与排除 常见的难加工材料： 高锰钢、高强度钢、奥氏体不锈钢、 高温合金、钛合金、纯铜
一、 难加工材料的铣削特点 铣削力大、铣削温度高、加工硬化严重 易粘刀、刀具耐用度低 二、铣削措施 采用适当的刀具材料 选择合理的铣刀几何参数 采用合适的切削液 选择合适的铣削用量 选择合理的铣削方式
高强度钢
屈服点在1176Mpa、抗拉强度在1372Mpa 以上的钢 典型牌号: 38CrNi3MoVA、30CrMnSiA 特点： 很高的强度、足够的韧性、铣削力大、铣削 温度高、刀具耐用度低 措施; 用耐磨性好的刀具（YT14、YW2、YN和涂层 硬质合金刀具、 W12CrV4Mo高速钢刀具）
三、典型的难加工材料
1、高锰钢的铣削 含锰量为13％或13％以上的合金钢 典型牌号：Mn13、40Mn18Cr3 特点： 冲击韧性大、延伸率高、加工硬化严重、 导 热性差、切削温度高 措施： ①采用硬度高、有一定韧性、导热系数较大 、高温性能好的刀具（ YW2硬质合金刀具、 含钴高速钢刀具和粉末冶金高速钢刀具） ②进给量、铣削深度不能太小、刃口锋利
难加工材料的切削加工及刀具材料的选用
随着 科 学技 术 的发 展和 生产 需 要 ，石油 化 Ｉ 中常川 不锈 钢 、淬 火钢 、高强 度钢 、耐热 钢 等 ｒ ： 业 难加 工 材料 日益 增 多 。在 ； ＿ ３ 艺方 面 ，由于 热喷涂 、堆焊 、 电刷镀 技 术 的Ｊ‘ 川 ，给 金 属切 削 ｊ１ ｔ－ ５ ｌ￣ ｌ 泛戍
正 确地 选川 刀具材 料 是保证 高 效率 加 Ｔ不 锈钢 的决 定 闪素 ，现 在 除 了车 削螺纹 、沟槽 和 某 些铣
削 、钻 削 、攻 丝 等工序 还 在用 高速 钢 刀具 外 ，一般 都采 Ｊ 了硬 质合 金 刀具 ，需要 说 明 的是 采剧 ＹＧ 扫 类硬 质 合金 要 比 ＹＴ 类硬 质合 金加 工效 果好 得 多 ，这 是 因 为不锈 钢韧 性 大 ，高温 时硬 度 高 ，切 屑 与
削特 性 有 很大 影 响 ，不锈 钢韧性 人 ，在 高温 下 仍具 有较 高 的强度 和 硬度 ，切 削力 大 ，导 热 系数 低 ， 产 生 的切 削热 不 易散 欠 ，所 以切削 这种 材料 时 ，切 削温 度相 当高 。另外 不 锈钢 还 具有 粘 附性 、熔 着
性利 加 １ 硬 化性 ，恶 化 了加 ＿ 条件 。当切 削速 度为 】 ０ｍ／ ｎ时 ，４ ＃ （ 正火 状 态 卜）的 切削溺 １ ： ０ ｍｉ ５钢 在 。 度还 不 到 ８ ０ ０￣ Ｃ，而 ｌ ｌＮｉ ｉ Ｃｒ８ ９ 的切 削温度 就将 近 ｌ ０ ￣ Ｔ ０Ｃ。奥 氏体 不 锈钢 的相 对 切 削加 ： 性 仪魁 ０ 【 ４ ＃ 的 ０５ ．，因此不 锈钢 属 于较难 加丁 的材 料 。 ５钢 ．～０６
Ｓｅ ２００７ Ｐ．
难 ／ 料 的切 削 加 工 及 刀具 材 料 的选 用 Ｊｍ材 ｎ
边梅 彦
难切削材料切削加工性论文
难切削材料的切削加工性研究【摘要】新材料的出现，使得传统的切削加工变得困难，切削加工性降低。
本文主要介绍了三种难切削材料的切削加工性的一些特点，并以此提出了提高难切削材料切削加工性的途径。
【关键词】切削加工性；钛合金；镍基高温合金；高强度钢一、钛合金的切削加工性钛合金是一种比强度和比刚度较高，在温度550℃以下耐腐蚀很高的材料。
它是应用很广泛的飞行器结构材料，也应用于造船、化工等行业。
钛合金从金属组织上可分为α相钛合金、β相钛合金、（α+β）相钛合金。
硬度及强度按α相、（α+β）相、β相的次序增加，而切削加工性按这个次序下降。
钛合金的切削加工性是较低对的，其原因如下：（1）钛合金导热性能低，切屑与前刀面的接触面积很小，致使切削温度很高，可为45钢切削温度的2倍。
（2）钛合金在600℃以上的温度时，与气体发生剧烈的化学作用。
（3）钛合金塑性较低，特别是和周围的气体发生化学变化后，硬度增高，剪切角增大，切屑与前角面的接触长度很小，使前刀面上应力很大，刀刃容易发生破损。
（4）钛合金的弹性模量低，弹性变形大，接近后刀面处工件表面的回弹量大，故已加工表面与后刀面的接触面积特别大，磨损也比较严重。
根据钛合金的性质和切削过程中的特点，切削时应该考虑的措施是：（1）尽可能使用硬质合金刀具，以提高生产率，应该选用与钛合金亲和力小，导热性能良好的强度高的细晶粒钨钴类硬质合金。
成型和复杂刀具可选用高温性能好的高速高。
（2）为增大切屑与前刀面的接触长度，以提高耐用度，应采用较小的前角。
后角应比切普通钢的大。
刀尖采用圆弧过渡刃，刀刃上避免有尖角出现。
（3）刀刃的粗糙度应尽可能小，以保证排屑流畅和避免崩刃。
（4）切削速度宜低，切削深度可以较大，进给量应适当。
进给量过大易引起刀刃的烧损；进给量过小将因刀刃在加工硬化层中工作而磨损过快。
（5）应进行充分冷却，慎用含氯的极压切削液。
在使用含氯的切削液时，使用后应将工件充分清洗，以防止应力腐蚀。
难切削材料不锈钢磨削技术
从 而造 成 磨 削 区域温 度升 高 ， 可高达 ｔ ０ ０ ０ ￣ Ｃ。在 如 此 高 的磨削 温度 作 用 下 ， 容 易产 生 磨 削烧 伤 ，形成 较 大 的残 余拉 应 力 ， 并 易在 磨 削表面 上形 成裂 纹 。
１不锈钢磨削技术分析
１ ． １不锈 钢的 材料 特性 奥 氏体 型 不锈 钢 是 以铬 、镍 为主 要 合 金 元 素 ， 它具 有 良好 的韧 性 、 塑性 、焊 接 性 能及 抵 抗腐 蚀 的能 力 ， 在 氧化 性 介 质 中 或还 原 性介 质 中 均有 良好 的耐 腐蚀 性 。淬 火 处 理不 能 强 化 它 ， 但 其 强度 通过 冷加 工硬 化会 得到较 大 幅 提高 。它存 在 的缺 陷是 ， 含 贵重 的合 金元 素 Ｎ ｉ 较多 ， 同时在 含 硫 的条 件 下容 易损 坏 ， 加 工性 能较 差 ， 较为 常见 的有 １ Ｃ ｒ ｌ ８ Ｎ ｉ ９ Ｔ ｉ，１ １ ４ １ ４ Ｍ 等。 马 氏体 型不 锈钢 含有 较 高 的 ｃ ｒ ，还 有 Ｃ ， 这 些综 合 决 定 了 它 具有 很 高 的强 度 、耐 磨 性及 硬 度 。这 类 钢 可用 于抗 腐 蚀 性 能 要 求 、有 力 学 头 等 。 这 类 钢 的淬 透 性 较 好 ， 焊接性能不好 ， 较 为 常 见 的有 １ Ｃ ｒ ｌ ３，
１ ． ３ 砂 轮的 选择 １ ）磨 料 的选择 。 白刚玉 砂轮 有较 好 的切 削性 能和 自锐 性能 ， 它 的韧 性较 低 ， 砂 粒容 易脱 落 ， 为 了使 磨 削过 程 中不 易堵 塞砂轮 ， 而使磨削条件恶化 ， 降低磨削区域温度 ， 减少磨 削缺陷 ， 磨削 不 锈钢 时 ， 大多 数情况 下采 用 白刚 玉 （ ｗ Ａ ）砂 轮 。 ２ ）粒 度 的选择 。采 用 中等 粒度 号 （ ３ ６ ，４ ６ 、６ ０ ）的砂 轮在 磨 削不 锈 钢 时取得 了较 好 的效 果 ， 其 中粗磨 时常 采用 ４ ６ 、６ ０ 号
浅谈难加工材料的切削加工性
削 力 和 切 削 温 度 集 中在 切 削 刃 附 近 ， 使 类 硬 质 合金 ， 易 以减 少 与工 件材 料 中钛 （ ｉ Ｔ） 元
刀具 磨 损 和 崩 刃 。
素 的 亲 和 作 用 ， 小 刀 具 的 粘 结 磨 损 和扩 减
１现代工业中常用 的难加工材料分类
用 材 料 的 切 削 加 工 性 来 衡 量 。 料 的 加 工 材
如， 自动线 、 控机 床 加 工 、 孔 加 工等 ， 数 深 对 高 的 切 削 速 度 。 断 屑 的要 求 比 较 突 出 ， 此 断 屑性 能的 好 ２ ２ 高温 合金 的切 削加 工 因 ．
（ ） 易获 得 较 高 的 表 面 质 量 。 硬 钢 散 磨 损 。 年 来 ， ４容 淬 近 已采 用 Ｙｓ （ ２ ＹＧ１ ＨＴ） ０ 、
工 程 材 料 切 削加 工 的 难 易 程度 一 般 要 塑性 很 差 ， 然 它 的切 屑呈 带 状 ， 容 易 断 ＹＤ ５ Ｙ Ｍ） ６ ３ 、 １ 等新 牌号 硬 质合 虽 但 １ （ ＧＲ 、 ４ Ｍ ８ ３ 屑 ， 不 易粘 刀 ， 且 因此 不 易产 生 积 屑 瘤 ， 可 金 加 工 高 温 合 金 ， 取得 了 显 著 的效 果 。 （ ） 了减 小 切 削力 ， 低 切 削 温 度 和 ２为 降 性 不 仅 和 材 料 本 身 有 关 ， 且 随加 工 条 件 使 工 件 获 得 较 小 的 表 面 粗 糙 度 ， 以切 削 而 为 和加 工 要 求 等 不 同而 异 。 量 切 削 加 工 性 方 法 代 替 磨 削 加 工 淬 硬 钢 创 造 了条 件 。 衡 减 小加 工 硬 化 ， 保 证 刀 刃 强 度前 提 下 ， 在 尽 的指 标 ， 般 有 四种 ：１以 一定 刀具耐 用 度 一 （） 根 据 上 述 特 点 ， 加 工 淬 硬 钢 时 宜 采 量 选用 正 前 角（ 。 ２ ） 当切 削 速度 较 高 粗 ０ ～１ 。 ， （ ） 了减 小 刀具 后 刀面 与 加 工表 面 间 ３为 下的 切 削速 度 Ｖ 衡 量 ；２ 以切 削 力 或切 削 用 钨 钴 类 （ Ｔ （） ＹＧ类 ） 质合 金 ， 硬 刀具 前 角和 主 时 ， 以 采用 负前 角 。 可 温度 衡量 ； ） （ 以加 工表 面 质量 衡 量 ； ） 切 偏 角 应 小 ， 削 速 度应 低 ； 精 加 工 淬硬 钢 ３ （以 ４ 切 半 屑 控 制 或 断 屑 的 难 易衡 量 。 上 四 个 衡 量 时宜采用Ａ． 减 ｓ Ｎ 基陶瓷刀具 ； 以 后 粗 。 ， Ｏ ｉ 精加 工 酌 磨擦 ， 角应 稍 大 些 ， 加 工一 般 取 ８ ～ 指 标 ， 别适 用 干 各种 不 同 的加 工场 合 。 分 例 时 可 用 立 方 氮 化 硼 Ｃ Ｎ刀具 ， 以 采 用 较 １ 。， 加 工 取 １ 。～１ 。 Ｂ 可 ２ 精 ２ ８。
难加工材料与振动切削
难加工材料与振动切削
工 中碳钢 时增大６ ％，切削温度很 ０ 高。 （）淬硬 钢和冷硬铸铁 淬硬 ３ 钢的组织 为回火马氏体 ，硬度可达
６ ＨＲＣ以上 。 塑性和 导 热 系数均 ０
对产 品零部件 材料 的性能要求也
越来越高。有的要在高温、高应 力状态下工作；有的要耐腐蚀、
耐磨 损 ；有的要能绝缘 ；有的 则 需 有高导 电率。这些材料对于金
倍或一倍以上），冲击值较大，
导热 系数偏 低 ，故切削力较大 ， 切削温度较高 。 （ ）高锰 钢 ２ 高锰 钢 的典
度、硬度）不断提高，产品的品种
和批量逐渐增 多 ， 工精度的要求 加 日益提高 ，工件 的结构 、形状 复杂 化和多样化 ， 样就要不断地改进 这 刀具 、优化切 削条件和采用新 的切 削方法 。新切 削方法是指非 常规 的 切削加工方法 ，如振动切削等 。 材料 ：３３ ０ 易切削不锈钢 。
切削过程中的切削力加大 ，切 削
温度升高，刀具寿命下降，有时
还将使 已加工表面 质量恶 化 ，切 屑难以控制 ，最终则使加 工效 率
和加 工质量降低。
高。高温合金的加工难 度更大 ，其
原始硬度、强度偏高 ， 导热系数很
小 （ ５Ｎ １ ～１ ） ，硬夹 杂 为４ ｛的 ／ ／ ３ ４
夹杂物 ，导热系数很小 （ ５ 为４ 钢的 １３ ，切 削 力较 大 ，切 削温度 较 ／）
所谓 “ 难加工” ，其原 因一
般是 以下几个方面 ：高硬 度、高
强度、高塑性和高韧性 、低 塑性 和 高脆性、低导热性 、有微观 的 硬质点或硬夹杂物 、化学性 质活 泼。材料的这些特性一般都能 使
材料
铝
机械行业难加工材料与结构的加工技术
机械行业难加工材料与结构的加工技术在机械行业中，难加工材料和结构的加工技术是一个非常重要的领域。
难加工材料通常指那些具有较高硬度、强度和耐磨性的材料，如高温合金、陶瓷材料、硬质合金等。
而难加工结构则是指那些拥有复杂形状、几何结构困难、精度要求高的工件。
为了克服这些困难，机械行业开发了一系列的加工技术。
一种常见的难加工材料加工技术是电火花加工。
电火花加工利用电弧放电的高温高能量特性，在工件表面形成微小的坑洞或沟槽，进而去除材料。
这种加工技术适用于高硬度的材料，如陶瓷和硬质合金。
然而，由于在加工过程中材料的熔化和再凝固，导致工件表面粗糙度较高，因此通常需要进行后续的研磨和抛光。
另一种难加工材料加工技术是超声波加工。
超声波加工利用高频声波产生的波动能量，对工件表面施加正交力，从而去除材料。
这种加工技术适用于高韧性和高强度的材料，如钛合金和不锈钢。
超声波加工具有高效、精确、不产生热影响等优点，因此在航空航天和医疗器械等领域得到广泛应用。
此外，对于难加工结构的加工技术，激光加工是一种常用的方法。
激光加工利用高能量激光束对工件表面进行加热和熔化，然后通过气体喷吹或机械力去除熔化的材料。
激光加工可以实现对复杂形状的加工，并具有高精度和无接触的特点。
然而，由于激光加工过程中会产生大量的热，因此需要对工件进行冷却，以防止过热造成的变形和损伤。
总之，难加工材料和结构的加工技术对于机械行业具有重要的意义。
通过电火花加工、超声波加工和激光加工等方法，可以克服难加工材料和结构带来的困难，实现高效、精确和符合工程要求的加工目标。
难加工材料和结构的加工技术是机械行业中的一个重要领域，因为这些材料和结构在很多行业中都有广泛的应用，包括航空航天、汽车制造、能源等。
这些材料和结构具有较高的硬度、强度和耐磨性，对于传统的加工方法来说，加工难度较大。
为了克服这些困难，机械行业发展了一系列的加工技术。
首先，电火花加工是一种常用的加工技术，适用于难加工材料的加工。
难加工材料的切削技术考核试卷
B.铸铁
C.铝合金
D.不锈钢
2.下列哪个因素不会影响难加工材料的切削性能？( )
A.材料的硬度
B.材料的韧性
C.切削液的选择
D.车间的温度
3.在切削难加工材料时，以下哪种刀具材料的使用.陶瓷刀具
D.金刚石刀具
4.下列哪个参数不是切削力的三要素之一？( )
18. A
19. D
20. A
二、多选题
1. ABCD
2. ABD
3. ABC
4. ABC
5. ABC
6. ABC
7. ABC
8. AC
9. ABC
10. ABC
11. BD
12. ABCD
13. ABC
14. AC
15. ABCD
16. AB
17. ABC
18. ABC
19. AB
20. ABC
三、填空题
5.高速钢刀具适合高速切削难加工材料。( )
6.优化切削参数可以减小切削力，降低刀具磨损。( )
7.切削加工中的粘刀现象是由于切削液供应不足造成的。( )
8.增大进给量会降低切削加工的表面粗糙度。( )
9.在金属切削过程中，干式切削比湿式切削更适合难加工材料。( )
10.提高机床精度可以完全消除切削加工中的误差。( )
A.主切削力
B.切削厚度
C.进给量
D.切削速度
5.下列哪种方法不能有效降低难加工材料的切削温度？( )
A.提高切削速度
B.使用切削液
C.选择合适的刀具材料
D.增大进给量
6.难加工材料切削过程中，以下哪种现象不会发生？( )
A.刀具磨损
B.切削振动
难加工材料的切削加工方法
宜的涂层刀具材料。据报道， 最近已开发出金刚石 具形状和夹具应很好配合， 这样可提高刀具切削部 涂层硬质合金和 Ｄ ＣＤａ ｏｄ Ｌ ｅＣ ｒ ｎ Ｌ （ｉ ｎ ｉ ａ ｏ） ｍ ｋ ｂ 涂层 分的振摆精度和夹持刚性 ，以便在高速回转条件 硬质合金， 使涂层刀具的应用范围进一步扩大， 并 下 ， 保证将每齿进给量提高到最大限度 ， 同时也可 已可用于高速切削加工领域 延长工具寿命。 ４切削难加工材料的刀具形状 结束语。如前所述， 难加工材料的 最佳切削方 在切削难加工材料时 ， 具形状的最佳化可充 法是不断发展的 ， 刀 料时， 必须慎重选择刀具品种和切削条件， 以获得 新的难加工材料不断出现 ， 对新 在切削超耐热合金时 ， 由于材料的高温硬度很 高， 切削时的应力大量集中在刃尖处 ， 这将导致切 削刃产生塑性变形 ； 同时， 由于加工硬化而引起的 边界磨损也｝饺严重。 匕 由于这些特 ， 所以要求用户在切削难加工材
损。
难加工材料中的钛、钛合金由于化学滑 眭 ， 高 热传导率低 ，可选用金刚石 刀具进行切Ｉ Ｉ 工。 ＩＩ Ｃ Ｎ烧结体刀具适用于高硬度钢及铸铁等材料的 Ｂ 切削加工，Ｂ 成分含量越高， ＣＮ 刀具寿命也越长， 切 削用量也可相应提高。据报道 ， 前已开发出不使 目 用粘结剂的 Ｃ Ｎ Ｂ 烧结体。 金刚石烧结体刀具适用于铝合金、 纯铜等材料 的切削加工。 金刚石刀具刃口 锋利 ， 热传导率高， 刃 尖滞留的热量较少 ， 可将积屑瘤等粘附物的发生控 制在最低限度之内。在切削纯钛和钛合金时， 选用
５难加工材料的切削条件 难加工材料的切削条件历来都设定得比 较低，
随着刀具 陛 能的提高，高速高精度 Ｃ Ｃ机床的出 Ｎ 现， 及高速铣削方式的引进等 ， 前 ， 以 目 难加工材料 的切削已 进入高速加工、 具长寿命化的时期。 刀 现在 ， 采用小切深以减轻刀具切削刃负荷， 从 而可提高切削速度和进给速度的加工方式 ， 成为 已 切削难加工材料的最佳方式。当 ， 然 选择适应难加 工材料特有性能的刀具材料和刀具几何形状也极 为重要， 目 而 应力 求刀具切削轨迹的最佳化。 例如 ， 钻削不锈钢等材料时，由于材料热传导率很低， 因 单晶金刚石刀具切削 Ｅ Ｅ 较稳定， 可延长刀 具寿命。 此， 必须防止切削热大量滞留在切削刃上， 为此应 涂层硬质合金刀具几乎适用于各种难加工材 尽可能采用间断切削， 以避免切削刃和切削面摩擦 料 的切ＩＩ 工 ， ＩＩ 但涂层 的 ￣Ｉ（ － 单一涂层和复合涂 生热 ， Ｉ 这将有助于延长工具寿命和保证切削的稳 层 异很大， 兰 因此， 应根据不同的加工对象 ， 选用适 定。用球头立铣 刀对难加工材料进行粗加工时， 工
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一、什么是难切削材料切削加工性差的材料，二、哪些因素影响材料的切削加工性1)材料的化学成分和配比，它是影响材料的热处理性能和材料切削加工性的根本因素。
2)材料的热导系数和线膨胀系数的影响3)材料的硬度、强度、韧性、塑性和弹性模量的影响4)材料的金相组织的影响三、具体难加工材料的加工1)淬火钢的切削淬火钢是指钢材经过淬火处理后，其结构为马氏体，硬度大于HRC50的钢，它在难切削材料中占有相当大的比例。
传统加工淬火钢的方法是磨削，但为了提高加工效率，解决工件形状复杂、不能磨削和淬火后工件产生形状、位置误差的问题，也需要采用车削、铣削、镗削、钻削和铰削等切削加工。
淬火钢在切削加工时有以下特点：淬火钢的硬度高达HRC50-65，强度高达2100-2600Mpa，几乎没有塑性，按照工件材料切削加工性分级属于最难切削的9a级，由于它的强度、硬度高，导热系数只有一般钢材的1/7,所以在切削时不仅切削温度高而且单位切削力高达4500Mpa。
它属于脆性材料，切削力集中在刃口附件，易造成崩刃或打刀。
切削淬火钢的刀具材料应选择硬度高抗弯强度也高的硬质合金或陶瓷和立方氮化硼。
切削淬火钢的刀具几何参数：通常情况下前角为-10°—0°，断续切削时前角为-10°—-30°，后角为8°—10°，主偏角为30°—60°。
刃倾角为-5°—0°，刀尖圆弧半径为0.5—2mm。
切削淬火钢的切削用量，首先，要根据刀具材料和工件材料的物理力学性能、工件形状、工件系统刚性和加工余量来选择。
其次，是考虑合理的切削速度。
再次，选择切削深度和进给量。
一般淬火钢的耐热性为摄氏200—400度，高于此温度，淬火钢的硬度开始下降，而硬质合金刀具、陶瓷刀具和立方氮化硼的耐热性分别为摄氏800—1000度、1100—1200度和1400—1500度，所以在切削淬火钢时，要充分利用这已特性，合理选择切削速度。
硬质合金刀具、陶瓷刀具和立方氮化硼的切削速度应控制在：30—70m/min、60—120 m/min和100-200 m/min.在连续切削的最佳切削速度的情况下，切下的切削为暗红色，在车削淬火钢螺纹时，为了使切入、切出处平稳，应现在入刀和出刀处倒一个45°的角而且每次吃刀深度要小一些。
钻孔时，一定要合理选择切削速度，一般为30—50 m/min，避免转速过低，在用小钻头钻孔时要勤退刀，以免工件因为热胀冷缩将钻头夹住而使钻头折断。
铣削淬火钢是断续切削，为了使切入切出平稳刀具主偏角应小一些而且还应选择负的刃倾角，硬质合金铣刀的切削速度为40—50 m/min，陶瓷铣刀的切削速度为100 m/min左右，每刀齿进给量为0.05—0.15mm。
刨削时除应选用较大的负刃倾角外，硬质合金的切削速度应控制在10 m/min左右，进给量为0.1—0.2mm。
在这里有几点要重点注意：1、要选择硬度高和抗弯强度也好的刀具材料。
2、在断续切削时应采用主偏角小于45°和负的刃倾角。
3、根据刀具材料和工件材料合理选择切削用量2)不锈钢的切削通常把含铬量大于12%、含镍量大于8%的合金钢成为不锈钢。
不锈钢在大气或腐蚀介质中具有一定的耐蚀能力并在大于450℃情况下具有较高强度，不锈钢现在广泛运用于航空航天、石油、化工、医疗、食品、建筑、工业及人们日常生活中。
不锈钢的种类有：马氏体不锈钢、铁素体不锈钢、奥氏体不锈钢、奥氏体+铁素体不锈钢及沉淀硬化不锈钢。
由于不锈钢性能的影响，它的相对切削加工性只有0.4左右，在切削工程中有以下几点：1、加工表面硬化严重，其硬化程度为基体硬度的1.25—2倍，深度可达0.1mm。
2、单位切削力比切削45#钢大25%以上。
3、由于不锈钢的导热系数很低，所以在切削过程中在相同的切削条件下，切削温度比45#钢高约200℃—300℃。
4、由于不锈钢中Ni、Co、Ti等合金元素易于刀具材料中的这些元素发生亲和作用，造成刀具的粘结和扩散磨损。
切削不锈钢的刀具材料有高速钢和硬质合金，但为了提高刀具的耐用度最好选用高碳、高钒及钼系高速钢。
除普通YG类硬质合金外，应首选含碳化氮或碳化铌细颗粒或超细颗粒的YG类硬质合金。
由于不锈钢的硬度、强度不高但韧性和塑性较好，所以在保证刀具刃口有足够强度的前提下应选用较大的刀具前角，一般为12°—30°左右。
后角为10°—15°。
粗加工时主偏角为45°—75°，有利于刀具散热，刃倾角为3°—-3°，粗加工时取负值。
为了保证在切削工程中有良好的断屑，断屑槽采用全圆弧型或直线圆弧型，断屑槽的宽度为3—5mm，槽深为0.5—1.3mm，断屑槽的圆弧半径采用2—8mm，粗加工是取大值。
切削不锈钢的切削速度是一般钢材的40%—60%，切削深度和走刀量均应大于0.1mm，采用高速钢刀具的切削速度为10-20m/min，硬质合金刀具的切削速度为50-100m/min，切削不锈钢刀具的磨钝标准应为切削一般材料的1/2，以使刀具锋利和减小硬化程度与深度。
由于不锈钢化学、力学和物理性能的影响，在铣削时切屑易粘附在铣刀刀齿上使切削条件恶化。
逆铣时，刀刃先在已经硬化的工件表面滑行，加速刀具的磨损。
所以，应当在机床条件允许的情况下尽量采用顺铣以提高刀具的耐用性。
铣削的速度应比车削的速度高30%—50%。
在钻削不锈钢时，由于扭矩和轴向力较大，切屑易粘连不易折断，切削表面硬化严重，钻头易磨损。
为了改善这种情况，应把钻头横刃宽度修磨成钻头直径的1/20，并磨分屑槽和双峰角已达到良好的断排屑和散热的目的，在钻削过程中钻头不要在切削表面停留以免加剧切削表面硬化，在钻型上可采用不锈钢群钻或不锈钢断屑钻头。
高速钢钻头钻不锈钢的切削速度为10-20m/min, 硬质合金钻头的切削速度为40-80m/min，切削进给量应大于0.1mm/r。
对不锈钢进行铰削时常出现的问题是孔表面磨出沟槽、表面粗糙度差及铰刀磨损严重。
为了避免这些问题的出现，处了正确背磨铰刀、控制铰削余量及正确选择切削用量外，应选用硫化油或硫化油+20%—30%四氯化碳做铰削液。
在不锈钢上攻丝比在普通钢材上攻丝困难的多，攻丝扭矩大丝攻常被咬死在螺孔中，造成丝锥折断等。
为了顺利攻丝，除略微加大底孔直径外，应选用润滑效果好的切削液如用硫化油+15%—20%四氯化碳或用煤油稀释氯化石蜡。
这里还有几点需要注意：1、切削不锈钢的刀具在切削时要锋利。
2、刀具不要在切削表面停留，以免加剧切削表面硬化。
3、在铰孔和攻丝时，应选用润滑性能好的切削液。
3)钛合金的切削钛合金是近几十年来发展起来的一种新金属。
由于它的比强度是45#钢的4.5倍，能在500℃下长期工作，抗蚀性能好，低温性能优良，而广泛用于航天、航空、化工、医疗等行业。
由于钛合金化学、力学和物理性能的影响，它的相对切削性只有0.25—0.35，属于难切削材料。
在相同的切削条件下切削时，切削温度比切削45#钢高近一倍，容易产生粘结现象，刀具粘结磨损严重。
钛合金化学活性大，在切削的高温条件下，它与空气中的氧、氮、氢、碳发生反应，生成二氧化碳、氮化钛、氢化钛等硬化层，给切削带来困难。
切削钛合金的刀具材料最好选用含钒高速钢，含钴高速钢，含铝高速钢；硬质合金应选用YG类细颗粒或超细颗粒的硬质合金。
还可采用PCD、PCBN、天然金刚石刀具材料。
切削钛合金的刀具几何参数：前角为5°—15°，后角为15°左右，其他参数与一般刀具相同。
切削钛合金的切削液，粗加工时采用乳化液或极压乳化液，精加工时采用极压切削液。
在切削钛合金细长轴或细长杆时，应用活顶尖或用尼龙做跟刀架和中心爪的爪托以避免发生粘结。
高速钢刀具的切削速度为8—12m/min；硬质合金刀具的切削速度为15—60 m/min；PCD、PCBN和天然金刚石的切削速度为100—200 m/min。
切削深度大于0.05mm。
进给量应大于0.05mm/r。
在切削钛合金材料时，如果不采用冷却液或材料硬度高时应取小值。
铣削钛合金时，高速钢铣刀的切削速度为8—12 m/min；硬质合金铣刀的切削速度为40—60 m/min，进给量为0.1—0.2mm/齿，切削深度为0.2—0.5mm。
钻钛合金孔，钻头峰角为135°—140°，横刃宽度为0.08-0.1钻头直径，以减小轴向力和利于排屑。
高速钢钻头的切削速度为8—12 m/min，硬质合金钻头的切削速度为30-60 m/min，进给量为0.07-0.15mm/r。
铰钛合金孔时，铰削余量为0.1—0.2mm，铰削液为60%蓖麻油+40%煤油。
高速钢铰刀的切削速度为5—7 m/min，进给量为0.15-0.3mm/r。
在钛合金上攻螺纹难度较大，由于它的弹性模量小，只有45#钢的一半，它的弹性恢复较大，容易把丝锥抱住，使丝锥被咬死而折断。
特别是攻小直径的螺纹，更加困难。
为了改变这种现象，可采取以下措施：1、增大丝锥后角，减小切削过程中摩擦。
2、适当加大底孔。
按一般牙高率的70%，以降低扭矩。
3、采用含磷的极压切削液或60%蓖麻油+40%煤油的切削液。
在实际操作中，还需要注意以下问题：1、采用不同刀具材料的刀具进行切削时，一定要选用相应的切削速度。
2、在切削钛合金时不要使用含氯的切削液。
3、由于钛合金的弹性模量小工件在安装时夹紧力不宜过大。
以防工件变形4)高温合金的切削高温合金能够在高温氧化气氛或燃气条件下工作，具有优良的高温强度、热稳定性和抗热疲劳性而广泛应用于各个领域。
高温合金按制造工艺分为变形高温合金和铸造高温合金；按基本化学元素分为铁基高温合金、铁镍基高温合金、镍基高温合金、钴基高温合金等。
高温合金中含有许多高熔点的合金元素，如铁、钛、铬、镍、钒、钨、钼等，这些元素与其他元素构成程度高组织致密的奥氏体合金；而且有的元素又与非金属元素碳、硼、氮形成硬度高、比重小、熔点高的金属和非金属化合物，使其切削加工性变得很差。
它的相对切削性只有45#钢的5%—20%。
切削高温合金的刀具材料有高速钢和硬质合金刀具。
高速钢应选用高钒、高碳、含钴高速钢；硬质合金应选用细颗粒或超细颗粒的YG类硬质合金。
车削高温合金应采用高速钢或硬质合金刀具。
车削变形高温合金使用硬质合金的前角为10°左右，后角为10°—15°，主偏角为45°—75°。
高速钢刀具的前角比硬质合金刀具的前角大5°—10°，一般不背出负倒棱。
车削变形高温合金，硬质合金刀具的切削速度为40—603 m/min，高速钢刀具的切削速度为5—8 m/min，切削深度和进给量均应大于0.1—0.3mm。