新产品开发品质控制流程3.8
新产品开发流程及品质管控
进入总成承认
Y
抽取样品
Y N
综合性符合？
Y
小量试做
调整模具/制程 试生产
CPK≧1.33？
N
分析原因
全尺寸测试 性能测试
关键尺寸量测
19
产品承认作业流程
技术
工程
品管
制造
完成零组件承认 试作样机
承认资料/样品准备
FAI
N
符合？
Y
检讨原因并解决 工程资料准备
Y
N 综合性符合？
Y 产品承认完成
组装试量产
动作/时间研究 制订标准工时
按操作步骤/标准工时 形成初版SOP工艺文件
试产
组线/工位设置 设备/工装配置
正式SOP文件发行
生产适用否？ Y
Y 产线平衡？
N N
9
SOP格式
10
SIP格式
11
流程精解（3）
零件测试
零件评审
几何测试
材质测试 力学测试
电性测试
五部门承认
五部门会审
Ok,确定供应商 NG,重新打样
产品规格
新 产 品 导 入 起 点
PDT组建（工程主导，由七大部门组成）
产品设计
设计评估 BOM
有
有偏 差？
无
SIP
SOP
工程图
零件评审 设计变更
零件评审
零件评审
N 符合？
Y
N
样机制作评审
N
装配性
Y
符合？
N
符合性？
Y
参与评审
工程变更
零件测试
可靠度 符合？
Y
功能 符合？
N
Y
组装量试 组装量产
新产品开发控制程序流程—最新版本
新产品开发流程一、目的确保新产品开发顺利进行，确保新产品质量能达到设计规范，满足客户需要。
二、范围1、本公司所有新产品开发均适用。
2、产品分类2.1、A类属公司战略方向，对公司发展举足轻重，影响较大，且工艺不成熟的，需要重新设计制作工装模具、检测工具或需添置新设备的。
2.2、B类公司重要客户，重要的常规产品，且工艺不够成熟的，需要重新设计制作工装模具、检测工具或需添置新设备的。
2.3、C类与公司批量产品相同或类似，工艺成熟的，不需重新制作模具或工装夹具或仅因个别工序而添置简易工装夹具的，只改动某些尺寸即可的或直接外协的。
3、按产品分类不同，所执行开发阶段不同，具体按下表执行。
三、名词解释1、DFMEA：设计失效模式分析。
2、CPK：过程能力分析。
四、职责1、技术研发中心负责新产品开发全过程的组织、协调、实施工作，负责新产品设计和开发的策划。
2、采购中心负责开发所需物料的采购。
3、营销中心负责根据市场调研或分析，负责提交顾客使用新产品的标准和试验要求等相关资料。
4、品管中心负责新产品的过程质量控制，样品检验和相关试验。
5、研发中心试制车间负责新产品的试制。
6、事业部负责新产品的小批量验证试生产。
五、程序1、第一阶段：项目可行性评审—提出开发需求到开发设计批准前。
1.1根据市场需要或客户提出开发要求时，由营销中心负责取得相关开发原始资料，如图面、规格书、样品等，组织各相关部门进行评审，具体按附件1《新产品开发可行性评审会议流程》进行，会后填写表1《新产品开发可行性评审表》。
1.2若评估结果认为应设计变更或修改部分技术规格才可以时，由营销中心与客户协调，必要时向客户提出设计变更要求，并依协调结果重新评估差异项目。
1.3结果若判定可行，营销中心汇整《新产品项目开发可行性评审表》的评估结果，呈总经理。
经总经理批准后由营销中心通知报价部门进行报价作业。
1.4若判定为不可行，则由营销中心通知客户放弃开发。
2、第二阶段：项目报价、设计—开发计划核准后到产品设计完成。
新产品开发与承认作业规范
1.0 制定目的规范新产品的开发及承认流程，通过新产品开发及承认程序控制，以确保新产品能满足客户的质量、成本、交期的要求。
2.0 适用范围2.1 适用于本公司开发的所有新产品（含改型产品）。
2.2 本流程同样适用于本公司的供应商。
2.3 如客户有要求特定承认流程，本流程将不适用。
3.0 术语定义BOM：Bill Of Material 物料清单CMF：Color，Material& Finish 颜色材质设计COC：Certification Of Conformity 符合性证书CPK：Capability For Stable Process 稳定过程的能力指数DFM：Design For Manufacture可制造性设计FAI：First Article Inspection首件检验GRR：Gauge Repeat ability & Reproduction 量具之重复性& 再现性能力指标MSOP：Measurement Standard Operation Procedure 测量标准操作流程PPAP：Production Part Approval Process生产件批准程序SIP：Specification In Process 制程检验规格SOP：Standard Operation Procedure 制造标准作业程序4.0 职责权限4.1 业务部：4.1.1 客户样品的2D、3D图纸，CMF（外观，材质，功能）要求，以及客户其它品质标准的提供。
4.1.2 客户承认相关样品，承认书及限度样(外观)的签核跟进，并跟进度并反馈给厂内工程和品质。
4.2 工程部4.2.1 审核客户提供的2D、3D图纸，并转化为公司内部工程图纸及规格。
4.2.2 对新产品的开发进行可行性评估（DMF），并制作工艺流程图。
4.2.3 制作样品供客户签核，对本司内部结构样品的承认。
新产品开发(APQP)流程
1、SOR； 2、数模或产品 图纸或样件； 3、工程工作指 令（EWO）。
正式开发数据接收 销售部
与确认
技术部
1、销售部接收顾客正式产 品开发资料，并把资料转交 技术部； 2、技术部资料管理员把接 收到的产品开发文件资料 进行编号及接收登记,原件 存档，撤换原报价图纸复印 一份给技术部主管及技术 中心； 3、技术员填写相关 OTS 资 料(产品开发资料交付清 单)。
《模具图纸》 《模具问题反馈及 改进措施表》
1、GD&T 图； 2、产品数模； 3、样件控制 计划。
工艺装备开 发
A
技术部 生产部 质量部
1、技术部技术员进行 工艺装备设计，设计 完成后由工程师及部 长进行审核； 2、生产部根据工艺装 备图纸及工装进度计 划表安排加工制造； 3、调试完成后，进行 产品试制，确定加工 顺序及设备参数。
复印一份给技术部主管。
如果销售部 只接到顾客 SOR 书或 EWO 文件，可以 通知技术部 向顾客 PE 索 取数模或产 品图或样 件。
1、SOR 书(顾 客记录、凭证， 后简述 SOR)； 2、数模或产品 图纸或样件； 3、工程工作指 令（EWO）。
产品 可行 性评 审
协商 设计 更改
放弃试制
技术部
识别
技术部根据顾客 SOR 及图纸 编制产品产品特殊特性清 单。
《产品特殊特 性清单》
输出发放 质量部。
1、SOR 书，GD&T 图，EWO； 2、数模或产品 图纸或样件； 3、初步设备工 装清单。
工艺方案初 定
A
技术部
根据顾客产品开发资料及 产品测量计划与零部件特 《设备、工装、 性明细表技术部编制设备、 量具清单》 工装、量具清单。
新产品开发控制程序
针对市场或者客户需求所研发的产品，在产品导入的各阶段得以适当控制，以确保产品质量、性能、职业健康风险控制等符合客户需求。
公司新产品及技术改进产品的设计开辟全过程控制和管理。
3.1 营销部门：协助市场调查了解目标客户的产品需求或者市场需求。
配合对新产品确认，提出客户对新产品的研发需求，至量产、售后等全过程与客户的沟通。
3.2 技术研发部：负责产品开辟的策划、论证、设计；编制新产品试制计划；参预新产品的验证和确认工作；改进产品的性能；提供论证和设计输出文件、图样及外来技术资料，经审签后存档；达到产品开发目标。
3.3 采购部：负责新产品全流程所需物料及设备的采购。
3.4 生产部：负责新产品样机试制组装、调试、协助试验。
3.5 质检部/质量安全部：负责新产品样机调试及试验，产品改良的调试及工厂试验等。
3.6 财务部负责配合新产品研发计划资金支持，建立固定资产台帐，做好研发财务决算和审计工作。
3.7 技术总监负责规划产品研制方向，负责新产品立项有关文件和重要设计文件的审批，并负责检查、评价研制工作实施效果。
3.8 研发管理部：负责组织研制任务有关要求的评审；负责编制产品研制计划，下达产品研制任务；负责研发过程的技术状态管理、科技档案管理、台帐管理工作；负责组织和协调技术评审、验证、确认工作；负责跟踪新产品改进工作的落实情况；组织新产品科技申报和实施。
新产品：本公司以往未生产创造过的产品。
技术改进：在本公司已经生产过但是在外观、性能、工艺等方面有重大改进的产品。
调研：对新产品立项的可行性、市场前景进行分析。
设计：按照新产品研发计划及技术参数，设计产品资料，实现产品功能。
样机制作：采购物料、样机加工进行产品组装。
试验测试：对于样机进行工厂性能和功能试验，确保满足设计开辟要求；将样机送至有资质的试验机构进行型式试验。
鉴定验收：对新产品整体功能进行鉴定验收。
5.1 与产品有关要求的确定5.1.1 研发管理部门每年初拟制年度产品研制计划，并根据变化新增或者修改产品研制计划，拟制计划时需考虑下列因素：a) 市场需求；b) 工厂的产品发展规划和目前的技术能力；c) 本行业产品与技术发展的趋势和方向；d) 竞争对手的产品状态；e) 顾客对工厂正在生产的产品提出的功能、质量改进或者提升要求；f) 延伸项目的进度状态和有关要求的变化。
产品设计开发管制程序
对工程塑胶和其他塑胶材料及其制品的设计、开发的全过程进行控制，确保产品能满足顾客的需求和期望及有关法律、法规要求。
2适用范围：
适用于公司工程塑胶和其他塑胶材料及其制品的设计和开发全过程，包括引进产品的转化、定型产品及生产过程的技术改进等。
3职责：
3．1总经理/常务副总批准开发项目。
3．2技术部负责设计和开发全过程的组织、协调、实施工作，进行设计和开发的策划、组织接口、输入、输出、验证、评审、更改和确认等。
5．1 .1设计和开发项目的来源
a.)销售部与顾客签订的新产品合同或技术协议。
b.)生产部根据生产实际情况提出技术革新需求。
c.)市场的需求和上级下达任务。
5.1.2技术经理根据上述项目来源，确定项目负责人，将设计开发策划的输出转化为《设计开发务书》。书包括：
a.)设计开发的输入、输出、评审、验证、确认等各阶段的划分和主要工作内容。
5.1.4.1对于组别之间重要的设计开发信息沟通,由设计组负责人组织相关组别进行沟通。
5．2设计和开发的输入
5.2.1设计开发输入应包括以下内容:
a.)产品主要功能、性能要求。这些要求主要来自顾客或市场的需求与期望，一般应包含在合同、《设计开发任务书》中；
b.)适用的法律、法规要求及其他特殊要求（如ROHS指令等）；
c.)以前类似设计提供的适用信息；
d.)对确定产品的安全性和适用性致关重要的特性要求，包括安全、包装、运输、储存、维护及环境等。
5.2.2技术部组织有关设计开发人员和相关部门对设计开发输入进行评审，对其中不完善、含糊矛盾的要求作出澄清和解决，确保设计开发的输入满足任务书的要求。
5.3设计和开发的输出
5.3.3根据产品特点规定对安全和正常使用至关重要的产品特性，包括安装、使用、搬运、维护及处置的要求。
新产品开发控制程序(完整版)
6.2.2 制定企业战略：
销售部 品技部
管理层
顾客订单 顾客投标邀请书
最新范本,供参考！
当公司确定有新产品设计和开发需求 时，销售部/品技部将针对顾客信息、该新 产品的实际状况呈报公司管理层。公司可根 据新产品项目的具体情况，策划企业战略将 其内容纳入可行性论证报告。企业战略策划 内容可包括：新产品的经济性框架和技术性 框架及组织性框架。
客要求。进行 PPAP 提交和顾客 PPAP 批准。
为批量生产做准备。
6.1.1.6 第五阶段：反馈评定和纠正措施
生产批量认可后需保证顾客对产品的
要求进一步在批量生产期间得到实现。目
标是保持过程有能力并受控，而且保证通
过合适的措施（如：SPC、维护措施、审核、
培训和指导）尽快识别偏差并加以纠正和
改进。
程的要求
E
E
C
6.2.5 进行优势/劣势分析： 为保证企业长期的竞争能力，项目组根
据企业的发展目标、行业发展趋势（如：汽 车行业网络、行业杂志等）、竞争对手和/ 或同类厂家和/或世界级最佳公司的产品/ 过程性能水平、市场调研结果、市场风险评 估、产品结构以及顾客当前和未来的需求与 期望对该产品进行优势/劣势分析，并将其 分析的结果记录于 “新产品制造可行性报 告”中，优势/劣势分析的内容包括：产品 周转时间、开发时间、服务、保修期、行业 水准比较等。 6.2.6 新产品制造可行性调查和风险分析 及评估：
B
C
项目组在接到已有新产品设计和开发
的需求后，应组织新产品项目开发的相关部
新产品开发的8步工作程序
新产品开发的8步工作程序第一篇：新产品开发的8步工作程序新产品开发的8步工作程序企业开发新产品的过程，并没有固定的模式或统一的程序。
但一般的新产品开发都是可以分阶段、分步骤的，全部的工作程序如下。
1、新产品构思。
构思不是凭空瞎想，而是有创造性的思维活动。
新产品构思实际上包括了两个方面的思维活动：一、是根据得到的各种信息，发挥人的想象力，提出初步设想的线索；二、是考虑到市场需要什么样的产品及其发展趋势，提出具体产品设想方案，可以说，产品构思是把住处与人的创造力结合起来的结果。
新产品构思，可以来源于企业内外的各个方面，顾客则是其中一个十分重要的来源。
据美国六家大公司调查，成功的新产品设想，有60%到80%来自用户的建议。
一种新产品的设想，要吧提出许多的方案，但一个好的构思，必须同时兼备两条：（1）要非常奇特，创造性的思维，就需要有点异想天开。
富有想象力的构思，才会形成具有生命力的新产品。
（2）构思要尽可能接近于可行，包括技术和经济上的可行性。
根本不能实现的设想，只能是一种空想。
2、新产品筛选。
从各种新产品设想的方案中，挑选出一部分有价值进行分析、论证的方案，这一过程就叫筛选。
筛选阶段的目的不是接受或拒绝这一设想，而是在于说明这一设想是否与企业目标的表述相一致，是否具有足够的实现性和合理性以保证有必要进行可行性分析。
筛选要努力避免两种偏差：其一，不能把有开发前途的产品设想放弃了，失去了成功的机会；其二，没有开发价值的产品设想误选了，以致仓促投产，招致失败。
3、编制新产品计划书。
这是在已经选定的新产品设想方案的基础上，具体确定产品开发的各项经济指标、技术性能，以及各种必要的参数。
它包括产品开发的投资规模、利润分析及市场目标；产品设计的各项技术规范与原则要求；产品开发的方式和实施方案等等。
这是制定新产品开发计划的决策性工作，是关系全局的工作，需要企业的领导者与各有关方面的专业技术人员、管理人员通力合作，共同完成。
新产品开发流程管理
新产品开发流程管理新产品开发流程管理是指对新产品的开发过程进行任务分配、进度控制、资源协调和风险管理的一种管理方法。
合理的开发流程管理能够有效提高新产品的开发效率和质量，降低开发过程中的风险，推动企业持续创新与竞争力的提升。
下面将介绍一种常用的新产品开发流程管理模型，“产品技术准备、产品设计、产品试制、产品试产、产品发布”模型。
首先是“产品技术准备”阶段，该阶段是确定新产品研发方案和技术准备的阶段。
首先要对产品需求和市场进行调研，明确产品的功能、性能和市场定位。
然后，进行技术可行性论证，确定产品的技术路线和开发难点。
接下来，确定研发项目组成员和组织架构，明确各成员的职责和任务。
最后，确定项目进度计划和资源需求，确保项目可持续顺利进行。
其次是“产品设计”阶段，该阶段是进行产品的详细设计和功能实现的阶段。
首先，进行概念设计，制定产品整体架构和设计方案。
然后，进行详细设计，包括产品结构设计、电路板设计、软件开发等。
接下来，进行样机制作和功能测试，确保产品设计与功能的实现相符。
最后，进行产品可靠性测试和用户体验测试，修正产品设计的不足之处。
第三是“产品试制”阶段，该阶段是进行产品试制和验证的阶段。
试制是指按照设计方案制作试制样机，并进行性能测试和功能验证。
首先，按照试制要求制作试制样机，确保样机的性能和功能与设计要求一致。
然后，进行性能测试和功能验证，发现问题并进行修正。
最后，对试制样机进行用户体验测试，获得用户反馈，对产品进行改进。
第四是“产品试产”阶段，该阶段是进行小批量生产和产能验证的阶段。
试产是指按照产品设计和工艺要求进行小批量生产，并验证产品的质量和产能。
首先，制定试产计划和工艺流程，进行小批量生产。
然后，进行产品质量控制和检验，确保产品质量达到预期要求。
接下来，进行产品产能验证，评估产能水平和生产成本。
最后，对试产过程进行总结和改进。
最后是“产品发布”阶段，该阶段是对产品进行发布和市场推广的阶段。
新产品设计研发项目管理控制流程
新产品设计研发项目管理控制流程
工作内容/责任部门
4、研发部在各阶段提供样品给设计部和产品经理， 设计部根据EP1样品提出贴纸，印刷菲林等产品装饰 资料。产品经理、设计师对产品进行检查并提出修 改意见。 1.项目组长组织各阶段的样板评审及检测工 作，对未满足要求的样板，组织改进，直至全 面满足要求；对于FEP检测不合格时，项目工 程师要制定整改跟进表，由品质部跟进验证并 关闭异常项目。FEP样品数量为一箱产品数量 。 2、品管部QE根据研发部提供的设计要求，制 定产品检验标准与检验方法，由研发部经理和 品管部经理会审，玩用总监批准。
1、产品经理依照成本定价规则，根据研发部 、采购部提供的成本核算表，针对此产品出厂
输出文件（O） 《产品线规划》 《新产品市场前景评估报告》 《新产品开发总排期表》 《新产品开发进度统计表》
《新产品设计委托书》
《产品成本估价单》 《新产品可行性分析报告》
《产品设计图》 《创意概念设计评审报告》
《手板制作委托书》
3.PIE工程师同步完成生产工艺资料（作业指 导书、工价表、工艺流程图）
1.项目组长审核相关项目技术资料；
2.EP1阶段，产品经理主导，设计部提出最终 产品颜色编号，由产品经理在EP2阶段确认最 终颜色外观。
输出文件（O） 《作业指导书》
《EP1/EP2/EP3/FEP板评审报告》
1.由设计部包装设计师进行包装设计，形成包 装规格书，提交给产品经理审核，合格后由项 目工程师安排包装材料打样，试装，送品管部 进行运输测试和跌落测试，测试合格后提交给 设计经理确认。
逐次关闭整改工作计划的异常项，由品管部验
证，并确认是否关闭？由玩用总监签发放产通
知单方可进行PP量产。
新产品开发试制控制程序
1.目的：制定明确的管理程序及步骤，用以管理客户需求的产品设计和开发，按公司质量方针拟定的新产品设计和开发的全过程控制，以确保满足客户要求。
2.范围：适用于客户委托本公司设计和开发的产品，包括产品及制造过程的开发和设计。
3.定义：3.1.设计和开发策划阶阶段：指对设计和开发的阶段计划及所需控制的策划的阶段。
3.2.产品设计和开发阶段：评审、验证、确认设计输出的阶段。
3.3.过程设计和开发阶段：评审、验证、确认制造过程输出的阶段。
3.4.产品和工艺确认阶段：针对新产品的工艺过程验收阶段。
3.5.量产阶段：新产品通过量试后，按要求实施信息反馈与偏差纠正阶段。
3.6.设计和开发输入：确定和评审设计开发需求，本程序包括产品设计输入和制造过程设计输入。
3.7.设计和开发输出：输出符合设计需求的设计结果，本程序包括产品设计输入和制造过程设计输入。
3.8.设计和开发评审：在设计和开发的合适阶段评审设计结果符合要求的能力及需要采取的措施。
3.9.设计和开发验证：对所有设计输出符合设计输入要求的确认。
3.10.设计和开发确认：通过试制和测试以保证产品符合规定应用和使用意图，设计确认在成功的设计验证后进行，通常在规定的工作条件下在最终产品上测试。
3.11.先期质量规划小组AQPT：由产品工程经理指定的公司内部从事准备新产品或设计更改生产的跨功能组织。
AQPT结构示图制申请机床设备量测系统可按计划进度试制部部1.675. 内容5.1.组成先期质量规划小组（AQPT）5.1.1.在项目确立后，产品工程部经理指定AQPT成员及成员职责，并填写[先期质量规划小组成员表]，小组成员可包括设计，制造，工程，质量，生产，(a)产品工程部按客户要求，对项目阶段进行作业细化并制定详细的[项目时间进度表]。
(b)产品工程部负责对设计开发的进展情况更新并通知小组成员。
5.2.先期质量规划小组按客户要求、工程资料、BOM、制造流程图、结构示图等资料进行评估，填写[设计制造可行性评估表]及[质量规划小组可行性承诺表]。
新产品过程设计开发控制程序
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新产品过程设计开发控制程序
1. 目的：
1.1对所有新产品的制造过程进行设计、开发进行策划和控制,使新产品设计和开发符合适用的法律、法规、标准和顾客要求。
1.2以有效的产品质量先期策划，确保全新产品及变型新产品能满足顾客及本公司的产品质量、成本和交付期要求。
1.3保证公司的新项目能有效地开展策划实施，并消除潜在的项目实施隐患，促进产品质量的提高。
2. 适用范围：
适用于本公司所有全新新产品和变型新产品的过程设计和开发控制；
3. 定义解释：
3.1 项目小组：针对每一种新产品成立的内部多方论证小组，可包括技术、生产、质量、销售、供应商和顾客等方面的代表。
3.2 新产品：包括全新产品和变型新产品。
3.3 设计评审：为确定主题事项达到规定目标的适宜性、充分性和有效性所进行的活动。
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3.4 设计验证：通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定。
3.5 设计确认：通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认定。
3.6 APQP：产品质量先期策划和控制计划。
PPAP：生产件批准程序。
3.7 PFMEA：过程潜在失效模式及后果分析。
3.8 控制计划：对控制产品所要求的系统和过程的形成文件的描述。
3.9 特殊特性：可能影响产品的安全性或法规符合性、配合、功能、性能或其后续过程的产品特性或制造过程参数。
4. 作业流程：。
新产品开发管控流程
新产品开发管控流程由于我司新产品日渐增多，客退、投诉问题也是越来越多，此问题困扰公司各管理人员、及工程师，同时也严重影响了公司的声誉，给公司也造成了较大的负面影响。
诸此，为了有效的改善新开发产品的可靠性、可操作性、可生产性等等问题，工程部于2012年开始进行新开发产品管控流程调控，具体内容以下细述。
1、新电源类灯具产品，分三步走，第一步，为开发期，周期为2~3个月（视产品的难易度），分二个阶段：第一个阶段，为设计初期，周期为1~1.5个月；第二阶段，为调整、试验期，周期为1~1.5月。
第二步，为失效试验、认证调整期，周期为5个月。
第三步，小批量投产期。
2、灯具产品，电源部分不定制。
不接受定制订单。
3、电源产品一旦通过认证后，物料品牌不能再修改。
开发期开发期第一阶段接到开发指令后，召集相关技术人员参加产品的开发评审会议，对产品的结构的配合问题、电性问题、光学、热学问题做一个综合性的评估。
评估通过后，相关工程师做相关部分的方案设计、物料选型等工作。
方案、物料确认后，需召集采购协助报价、核算成本，评估方案所涉及到的物料采购成本、风险等，一切就绪即开始相关设计工作。
PCB设计回来后需要进行制做、调试、测试、老化等试验。
首先由工程技术员与开发工程师进行制样、调试、测试、老化等，如果没有异常，交接于工艺组人员分别进行不同的试验评审工作。
最后将此产品的改善意见汇总，给开发工程师参考整改。
开发期第二阶段第一阶段圆满完成后，就进行第二阶段，设计工程师据第一阶段的评审建议，修改图纸、资料。
新的PCB 物料齐后，及时制样、调试、各项测试后，一切正常就需要进入可靠性试验等工作中去。
一切试验OK 后，需要再次召开产品性能的评审会议，会议通过便进入下一阶段。
失效试验、认证调整期此阶段主要是对产品进行长达5个月的失效试验，并在此阶段需进行产品的认证整改工作。
“失效试验、认证调整期”按照试验3000小时失效期为期限，并分为三个阶段，每个阶段为1000小时。
新产品开发控制程序
新产品开发控制程序1、目的通过对新产品开发活动进行有效策划和控制,确保新开发的产品能满足顾客的质量、成本和交货期的要求。
2、适用范围适用于本公司之以下类型的新产品开发过程的控制：A类－全新设计开发的新产品；B类－按客户提供样品之参考设计C类－老产品局部结构改型；D类－老产品之性能改进或增加3、职责3.1 新产品开发项目组长：一般由市场部项目主管担当，项目组长按项目开发要求编制《新产品开发项目进度计划》、协调各部门按进度计划推进新产品开发活动，对对新产品开发项目全过程工作负责；3.2 新产品开发项目小组负责在策划和设计开发阶段以同步工程的方式开展新产品开发工作。
3。
3相关部门根据《新产品开发项目进度计划》之各部门职能分工，按项目流程计划节点要求分别承担各自专项工作。
4、工作内容4。
1 新产品项目立项4。
1。
1 市场部根据顾客的要求、市场调研及预测的信息提出项目背景资料，填写《产品开发立项确认书》，并组织由各部门经理参加的项目确认评审会，评审内容主要包括：➢产品价格（估价)；➢市场或客户对新产品的关注点；➢新产品与现有技术平台的差异；➢开发成本；➢产品过程能力的预估分析和投资估算；➢顾客的各种要求及时间期限；➢可能涉及到的法律、法规（安全性、环保和用后处置)的问题.4。
1。
2 经评审通过的项目由评审人员在《产品开发立项确认书》上签字，报总经理批准立项。
4.1.3 如果此新产品为公司需要全新设计的项目或现有技术平台较差的项目，则需由开发部组织各部门采用《新产品可行性分析报告》详细分析检讨。
4.2 成立新产品开发项目小组CFT4。
2。
1 新产品开发项目经总经理批准后,成立开发项目小组，项目组长由总经理批准任命，成员将由市场部、开发部、工程部、财务部、品管部、生产部、采购部等部门项目分管人员组成,必要时将邀请主要供应商担当加入。
4。
2.2 项目小组组长组织小组成员进行项目管理，协调与顾客、小组成员间以及各部门之间的工作，各项目成员之主要职责将由项目组长形成《多功能小组名单和职责表》来规定.4.3 建立新产品开发项目管理计划4。
新产品开发控制程序
新产品开发控制程序1．程序产生目的通过对集团新产品开发工作的规范，确保开发的产品符合时尚及发展的潮流，满足市场的需求，特制定本程序。
2．程序实施范围本程序适用于集团主、副新产品、副件及外包装的开发全过程。
3．程序执行者3.1 分管副总裁：负责年度新品开发计划及新品开发申请单的审批。
3.2 开发中心主任：负责组织编制新品开发计划，及审核新品开发申请单，组织协调部门工作。
3.3 设计师：负责集团主产品的设计及第一件样衣的组织制作。
3.4 开发员：负责市场调研、信息的收集及新品开发方案（构思）的提出及系列样品试制的跟踪指导。
3.5 跟单员：负责新品生产过程中的监控工作。
4．程序正文4.1 新产品开发控制流程图（见图1）4.2 编制年度新产品开发计划根据集团发展战略目标提出的要求，新产品开发中心每年年底结合集团本年度经营状况、各类产品流行趋势的预测及市场的需求形势，由开发中心主任负责组织编制本年度新产品开发计划，内容应包括各类产品开发的数量、推出的时间季节、主产品与副产品的搭配及其他要求等。
4.3 审批年度新产品开发计划经中心主任审核后，报送分管副总裁审批。
计划审批后，由开发中心主任进行开发任务的分工。
4.4 信息收集及分析4.4.1 产品开发员依据年度产品开发计划以及各自承担的产品开发任务进行市场调研，了解把握市场流行趋势以及其他品牌的销售形势，广泛收集、挖掘与集团产品风格相融的各种素材资料；4.4.2 通过加强与各协作厂家之间的交流和沟通，及时要求协作厂家提供的各类产品信息；息及时传递到产品开发中心；4.4.4 新品开发部对收集到的各类信息进行汇总并分析研究，准确地判断市场的需求。
4.5 新品开发方案的提出新品开发员通过信息的收集及分析，明晰构思并进一步形成新品开发方案，方案（或构思）的内容包括：产品风格的评估、样式、花型、版型、面料的特性、价格的估计、外包装的设计、产品说明以及相关的资料等。
对于主产品具体执行《采样与制样程序》；对于副产品具体执行《副产品开发程序》中的<采样>部分内容。
新产品开发控制流程
新产品开发控制程序文件编号：xx版本：xx生效日期：xx拟制：xx 审核： xx 批准:xx***本文件著作权及内容为xx所有，未经允许不得影印***1 目的明确新产品开发流程，明确各阶段工作内容，以提高新产品研发质量，降低成本，加快研发进度，并明确在研发过程中，各相关部门职责。
2 适用范围公司所有新产品的研发。
3 定义1）MRD：Marketing Requirement Document，市场需求文档。
2）PRD：Product Requirement Document，产品需求文档。
3）EPS：Engineering Product Specification，产品工程设计。
4）EV: Engineer Verification，工程验证。
5）DV: Design Verification，设计验证。
6）PV: Process Verification，量产验证。
7）FAT: Factory Acceptance Test，工厂测试计划。
4 职责4.1项目经理负责统筹整个项目的开发、验证、生产组装过程以及确保这些过程而进行的相关的工作事项；4.2产品经理负责提出项目的开发要求及产品上市准备工作统筹，并在相关评审中做重要决策；4.3研发代表负责项目的技术设计及调试；4.4中试部测试代表负责项目的验证工作；4.5采购开发部及工厂采购代表负责满足项目调试必须的物料提供工作；4.6工厂负责项目DV阶段生产工作。
5 内容5.1新产品开发过程5.1.1新产品开发过程包括产品策划、产品方案及产品设计阶段、工程验证 (EV)阶段、设计验证（DV）阶段、量产验证 (PV)阶段。
产品管理阶段还包括产品发布及产品生命周期管理。
在各个阶段中间，穿插着技术评审等子过程；5.1.2为保证公司各部门资源的合理利用，在新产品开发阶段，利用平衡矩阵式项目管理模式，成立跨部门项目小组，使来自于不同部门的项目小组成员充分利用本部门资源，为新产品开发的快速推进及提高新产品质量、降低成本服务。
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当量产机器达到30K后，项目应提供10台以上机器进行测试（硬件测试/可靠性测试/天线暗室3D测试/静电测试/场测）。将在10天内出具完整测试报告。若测试结果达不到量产要求，需进行整改；必要时需停止生产。
6.流程图
量产评审：可靠性测试报告/电性能测试报告/静电测试报告/天线测试报告/场测测试报告/软件测试报告的确认及验证。
体验：国内外体验，周期为15天，信息的收集及反馈并追踪改善效果。
5.内容：
5.1参与前期项目立项的评估
5.1.1 根据项目部在新项目立项提供的产品定义书，了解产品的基本内容、功能，结合以往的经验，初步评估产品品质风险，拟定重点监控项目。
5.2.4T1/T2试产结束后对试产结果进行评估。追踪项目经理提供相关测试报告。包括：可靠性测试报告/电性能测试报告/静电测试报告/天线测试报告/场测测试报告/软件测试报告。
5.2.5安排国内外进行实际体验使用，并及时收集反馈信息到项目进行改善，并确认改善效果。
5.3量产评审
5.3.1对相关测试中遇到的问题进行跟踪，进行闭环处理,达到可追述性
5.1.2立项后及时了解项目进度，并追踪相关文件的输出。
5.2试产跟进
5.2.1T0试产跟进，根据项目部发出的项目进度并结合实际试产时间到现场跟踪。跟进内容包括：主元件确认、参与组装工艺评估、试产问题确认及总结。
5.2.2在进行T1试产时，总结上一次试产问题点的改善效果；并进行安排相关测试。
5.2.3根据T1试产结果决定是否需要T2试产，确认所有试产问题点的关闭情况并跟进未关闭问题点的情况。
5.3.2项目可根据试产、各测试结果（可靠性测试/电性能测试/静电测试/天线测试/场测测试/软件测试/生产及测试问题点改善情况/样品封样情况）进行项目自评，若项目自评后可达到量产结果。便可召开量产评审会议，参与部门须有研发、项目、计划生产、采购、销售、品质。
5.3.3量产评审会议召开。审议通过量产评估，发出量产通知单并签金机样给到代工厂，正式导入量产。
新产品开发品质控制程序
1.目的：
规范新产品开发品质控制程序的执行，确保新项目在开发前段品质的有效控制及顺利导入量产。
2.适用范围：
适用于所有新项目的开发品质控制。
3.职责：
品质部：确认并核实各项可靠性试验报告及参与现场试产。
项目部：每周应及时更新项目进度，以便品质及时准确的跟进。
4.定