金工实训——第三章 车削加工
金工实训车工操作步骤
金工实训车工操作步骤金工实训是金属加工技术的一种实践培训方式，车工是金工实训中常见的一种加工工艺。
本文将介绍金工实训车工的基本操作步骤，帮助初学者快速掌握车工技能。
步骤一：准备工作在进行车工操作之前，我们需要做一些准备工作。
1.确定加工零件：根据加工要求和图纸，选择需要加工的金属零件。
2.确定车床及刀具：根据加工需求选择适用的车床和刀具，确保刀具的磨损程度，如果需要更换，及时更换刀具。
3.调整车床：调整车床的各项参数，如主轴转速、进给速度等，确保车床工作状态正常。
4.安装和调试刀具：根据加工要求安装并调试好刀具，确保刀具的安装稳固且位置正确。
步骤二：铣削零件完成准备工作后，我们可以开始进行车工操作了。
下面是铣削零件的具体步骤：1.定位工件：将需要加工的零件放置在车床工作台上，并用顶针或夹具进行固定，确保工件位置正确。
2.调整切割参数：根据加工要求和零件材质，调整车床主轴转速和进给速度等切割参数。
3.开始铣削：打开车床电源，启动车床，在确认安全的前提下，使刀具与工件接触并进行铣削。
4.监控加工过程：在整个加工过程中，要时刻监控机床的运行状态和切削情况，确保加工过程安全、稳定。
5.检查加工结果：铣削完成后，将工件取下，检查加工结果是否符合要求，如有问题需要进行修正。
步骤三：车削零件车削是车工操作中常见的一种加工方式，下面是车削零件的具体步骤：1.定位工件：将需要加工的零件放置在车床工作台上，并用顶针或夹具进行固定，确保工件位置正确。
2.调整切割参数：根据加工要求和零件材质，调整车床主轴转速和进给速度等切割参数。
3.开始车削：打开车床电源，启动车床，在确认安全的前提下，使刀具与工件接触并进行车削。
4.监控加工过程：在整个加工过程中，要时刻监控机床的运行状态和切削情况，确保加工过程安全、稳定。
5.检查加工结果：车削完成后，将工件取下，检查加工结果是否符合要求，如有问题需要进行修正。
步骤四：操作注意事项在进行金工实训车工操作时，还需要注意以下事项：1.安全第一：在操作过程中，必须牢固固定工件，并注意刀具和车床的运行状态，避免发生意外。
车削的金工实习报告
一、实习背景为了更好地掌握机械加工的基本技能，提高自己的动手能力，我于2021年秋季学期参加了学校组织的金工实习。
在实习过程中，我主要学习了车削加工的基本原理、操作方法和注意事项，并亲自参与了车削加工的实践操作。
二、实习内容1. 车削加工的基本原理车削加工是利用车床将工件旋转，通过刀具对工件进行切削，从而获得所需的形状和尺寸的加工方法。
在车削加工过程中，工件旋转一周，刀具沿工件轴向移动一个距离，完成切削过程。
2. 车削加工的分类根据加工表面和加工方法的不同，车削加工可以分为以下几种类型：（1）车外圆：通过车刀切削工件的外圆表面，使其达到所需的尺寸和形状。
（2）车内孔：通过镗刀切削工件的内孔表面，使其达到所需的尺寸和形状。
（3）车端面：通过车刀切削工件的端面，使其达到所需的尺寸和形状。
（4）车槽：通过车刀切削工件上的槽，使其达到所需的尺寸和形状。
3. 车削加工的操作方法（1）装夹工件：将工件夹紧在车床的卡盘或顶尖上，确保工件在加工过程中不会松动。
（2）安装刀具：根据加工需求选择合适的刀具，并将其安装在刀架上，调整刀具的位置和角度。
（3）调整机床：根据加工需求调整机床的转速、进给速度和切削深度等参数。
（4）切削加工：启动机床，使工件旋转，同时让刀具进行切削，直至完成加工。
4. 车削加工的注意事项（1）刀具选择：根据加工材料和加工要求选择合适的刀具，避免刀具磨损过快。
（2）切削参数：合理设置切削参数，如转速、进给速度和切削深度等，确保加工质量和效率。
（3）工件装夹：确保工件装夹牢固，避免加工过程中发生位移。
（4）安全操作：严格遵守操作规程，注意个人安全，避免发生意外事故。
三、实习体会1. 提高了动手能力：通过实习，我掌握了车削加工的基本操作方法，提高了自己的动手能力。
2. 深入理解理论知识：实习过程中，我将理论知识与实际操作相结合，加深了对机械加工原理的理解。
3. 培养了严谨的工作态度：在实习过程中，我严格遵守操作规程，培养了严谨的工作态度。
金工车削实验报告
一、实验目的1. 熟悉车削加工的基本原理和工艺过程。
2. 掌握车削加工的基本操作方法和注意事项。
3. 提高动手能力和实际操作技能。
二、实验原理车削加工是利用车床对工件进行切削，使其达到一定的尺寸、形状和表面质量的一种加工方法。
车削加工主要包括外圆车削、内孔车削、端面车削、螺纹车削等。
本实验主要针对外圆车削进行操作。
三、实验仪器与材料1. 实验仪器：车床、车刀、工件、量具（卡尺、千分尺等）。
2. 实验材料：45号钢、铜棒。
四、实验步骤1. 车床操作前的准备（1）检查车床各部位是否正常，如刀架、尾座、卡盘等。
（2）检查工件是否牢固地安装在卡盘上。
（3）检查刀具是否锋利，必要时进行磨刀。
2. 车削外圆（1）选择合适的刀具，根据工件材料、加工要求确定刀具参数。
（2）调整刀具位置，使刀具与工件接触良好。
（3）启动车床，缓慢降低工件，使刀具接触工件进行切削。
（4）根据加工要求调整切削速度、进给量和切削深度。
（5）观察工件加工情况，及时调整刀具位置和切削参数。
（6）完成外圆车削后，检查工件尺寸、形状和表面质量。
3. 车削内孔（1）选择合适的刀具，根据工件材料、加工要求确定刀具参数。
（2）调整刀具位置，使刀具与工件接触良好。
（3）启动车床，缓慢降低工件，使刀具接触工件进行切削。
（4）根据加工要求调整切削速度、进给量和切削深度。
（5）观察工件加工情况，及时调整刀具位置和切削参数。
（6）完成内孔车削后，检查工件尺寸、形状和表面质量。
4. 车削端面（1）选择合适的刀具，根据工件材料、加工要求确定刀具参数。
（2）调整刀具位置，使刀具与工件接触良好。
（3）启动车床，缓慢降低工件，使刀具接触工件进行切削。
（4）根据加工要求调整切削速度、进给量和切削深度。
（5）观察工件加工情况，及时调整刀具位置和切削参数。
（6）完成端面车削后，检查工件尺寸、形状和表面质量。
5. 实验结束后，清理工件、刀具和车床，做好整理工作。
五、实验结果与分析1. 实验结果通过本次实验，掌握了车削加工的基本操作方法，完成了外圆、内孔、端面的车削加工。
金工实习报告-金工实习车床车削加工步骤过程
金工实习报告-金工实习车床车削加工步骤过程金工实习报告-金工实习车床车削加工步骤过程一、实习目的和背景金工是机械加工中重要的一种工艺，通过金工加工可以对金属材料进行切削、成形、连接等操作。
车床车削是金工加工的一种常见方式，其通过机械进给运动和刀具切削运动来加工工件，广泛应用于制造业中。
本次实习旨在通过对车床车削加工过程的实践操作，掌握金工加工的基本技能和步骤，提高自己的金工操作能力。
二、实习内容1. 实习准备在进行金工实习之前，首先需要对实习车床进行认识和了解。
车床是金工加工中最常用的设备之一，由床身、主轴箱、进给箱、刀架以及传动装置等组成。
在了解车床构造之后，要对车床进行一次全面的检查，确保其各项功能正常，刀具夹紧可靠。
2. 工件准备在实习过程中，我们选择了一块铝合金工件进行车削加工。
首先，对工件进行测量和标记，确定所需的加工尺寸。
然后，使用锯床将工件的整体形状切割出来，并进行初步的切削加工。
3. 加工步骤3.1 车刀安装在进行车床车削加工之前，需要选择合适的车刀。
根据工件的形状和加工要求，选择合适的车刀，并使用刀具夹紧装置固定在刀架上。
3.2 工件夹持将工件固定在车床上，保证其在车削过程中的稳定性和安全性。
夹持方式有多种，例如用三爪自动夹头夹紧工件，或使用专用夹具将工件夹紧。
3.3 机床参数调整根据工件的材料和加工要求，调整车床的机床参数。
包括主轴转速、进给速度、刀具进给量等。
根据工件的硬度和切削要求，选择合适的切削速度和进给速度，保证加工质量。
3.4 加工操作根据工件的加工要求和形状，选择适当的车削操作方式。
对于圆柱形工件，可以选择圆柱车削或端面车削；对于倒角、开槽等要求，可以选择倒角刀具或刨刀进行加工。
在进行车削操作时，要保持稳定的切削状态，适当调整刀架的进给量，保证切削的平稳和均匀。
3.5 检验仿真在车削加工结束后，对加工质量进行检验。
通过测量工件的尺寸和形状，检验是否符合加工要求。
如有需要，可以使用测量工具对工件进行进一步的检测和调整。
金工实习报告金工实习车床车削加工步骤过程
金工实习报告金工实习车床车削加工步骤过程金工实习车床车削加工步骤过程1、钳工示范讲解：⑴钳工的加工范围及特点。
⑵钳工工具、量具的使用及划线、錾削、锯割、锉削、刮研等钳工基本操作;⑶讲解钻床的构造，麻花钻及铰刀的种类、用法及应用范围;示范钻孔、铰孔、扩孔的操作方法;⑷攻丝、套扣操作方法;⑸简单部件的装配方法。
金工实习车床车削加工步骤过程独立操作：⑴工具、量具的使用;⑵划线、锯割、锉削、钻孔、攻丝、套扣、錾削;⑶结合典型零件进行综合训练;⑷部件的拆装。
具体要求：⑴掌握钳工工具、量具的使用方法;⑵具有划线、錾削、锯割、锉削、钻孔、攻丝、套扣的基本操作技能;⑶了解铰孔、扩孔、刮研、装配的操作方法;⑷能根据图纸加工简单。
金工实习车床车削加工步骤过程2、铸造*示范讲解：⑴铸造生产的特点及过程;⑵铸铁的熔炼过程及浇铸;⑶手工造型;⑷铸件的清理;⑸铸件的质量检验及主要缺陷。
独立操作：以示范讲解、参观为主，学生可不进行独立操作或只进行简单操作。
具体要求：对铸造方法及生产过程有基本了解;了解铸件常见缺陷的产生原因及其质量检验。
3、锻造*示范讲解：⑴下料、加热、冷却等生产过程;金工实习车床车削加工步骤过程⑵空气锤的构造、原理及操作方法;⑶自由锻造基本工序;独立操作：以示范讲解、参观为主，学生进行简操作或不进行独立操作;具体要求：对锻造的特点及生产过程有初步了解。
4、焊接示范讲解：⑴手工电弧焊设备的大致结构及电流调节方法;电焊条的种类和焊接接头型式;⑵手工电弧焊的基本操作方法;⑶气焊设备和焊炬，割炬的构造;火焰调节;焊剂的使用;⑷气焊、气割的基本操作方法;⑸焊接的质量检查;常见焊接缺陷及其产生的原因和预防措施;独立操作：⑴用手工电弧焊和气焊进行平焊;⑵气割*;⑶结合具体工件进行综合训练;具体要求：金工实习车床车削加工步骤过程⑴具有手工电弧焊、气焊*、气割的基本操作技能;⑵能合理选择焊接电流、焊条;能根据需要调节火焰;⑶熟悉焊接的质量检查、焊接常见缺陷;5、热处理*示范讲解：⑴热处理的作用、分类;常用热处理设备;冷却液的种类;⑵普通热处理操作;⑶高频淬火、渗碳;⑷钢铁火花鉴别。
金工实训车削实训报告
一、实训时间20xx年xx月xx日至xx月xx日二、实训目的通过本次车削实训，旨在使我对车削工艺有一个全面的认识，掌握车削的基本操作技能，了解车床的结构与工作原理，培养严谨细致的工作态度和良好的安全意识。
同时，通过实际操作，提高我的动手能力和团队协作精神。
三、实训内容1. 车床认识与操作实训初期，我们首先对车床的结构、工作原理及操作方法进行了系统学习。
通过指导老师的讲解和示范，我们了解了车床的主要部件，如主轴、刀架、溜板箱、丝杠、光杠等，以及各个部件的作用和操作方法。
2. 车削工艺本次实训主要进行了外圆车削、端面车削、台阶轴车削、孔加工等工艺。
我们学习了不同工件的车削方法、切削参数的选择、刀具的选择和安装等知识。
3. 安全操作安全操作是金工实训的重中之重。
在实训过程中，我们严格遵守安全操作规程，如穿戴好防护用品、检查设备是否完好、注意工件和刀具的摆放等，以确保自身和他人的安全。
四、实训过程1. 准备工作在实训开始前，我们首先对车床进行了检查，确保设备完好。
然后，我们穿戴好防护用品，如安全帽、防护眼镜、手套等。
2. 加工过程加工过程中，我们按照指导老师的讲解和示范，进行以下操作：- 外圆车削：选择合适的刀具，调整刀具与工件的相对位置，通过手动或自动进给，使刀具在工件表面进行切削，形成外圆。
- 端面车削：调整刀具与工件的相对位置，使刀具在工件表面进行切削，形成平面。
- 台阶轴车削：在工件上加工出不同高度的台阶，需要调整刀具的安装位置和切削参数。
- 孔加工：使用钻头或其他刀具在工件上加工出孔，需要调整刀具的安装位置和切削参数。
3. 质量检查加工完成后，我们对工件进行了质量检查，包括尺寸、形状、表面粗糙度等指标。
如有不合格之处，及时进行返工。
五、实训收获1. 理论知识的巩固通过本次实训，我对车削工艺的理论知识有了更深入的理解，如切削参数的选择、刀具的选择和安装等。
2. 操作技能的提高通过实际操作，我的车削技能得到了显著提高，能够熟练地进行各种车削工艺。
金工实习车削实训报告范文(通用10篇)
金工实习车削实训报告范文（通用10篇）金工实习车削实训报告 1一、实训目的掌握钳工操作技能，加工工艺；按图纸要求完成加工手锤工件加工任务；提高学生动手操作能力，为就业奠定基础。
二、实训内容1、钳工加工的特点(1)手工操作(2)冷加工(3)加工灵活、操作方便2、钳工的基本操作方法划线：划线的目的，所用的工具和量具，划线前的准备，基准选择，平面和立体零件的划线方法。
锯削：手锯的应用范围及使用方法，锯条的安装，锯切的正确姿势与操作方法。
锉削：应用范围，锉刀种类，选择及锉削方法，锉削的正确姿势与操作方法，零件尺寸与形状的检验(用钢尺、卡尺、角尺等)钻孔：钻孔的方法，所用的钻床的组成、运动和用途，工具和夹具，掌握常用钻头的刃磨方法。
三、实训设备材料；钳工工作台、台虎钳、手锤、钢锯、锉刀、錾子、针、直尺、游标卡尺、游标高度尺，万能角度尺1、划线的特点。
根据图样或实物的尺寸要求，用划线工具在毛坯或半成品工件上划出待加工部位的轮廓线或作为基准的点、线的操作。
这些点和线标明了工件某部分的形状、尺寸或特征，并确定了加工的尺寸界限。
2、锯割的特点。
用手锯对材料或工件进行切断或切槽等的加工方法称为锯削。
它具有操作方便、简单、灵活的特点，不需任何辅助设备，不消耗动力，在临时工地，以及切削异形工件、修理等场合，应用很广。
3、手锯的种类及构造。
手锯由锯弓和锯条两部分组成。
锯弓用于安装和张紧锯条，有固定式和可调式两种。
固定式只能安装一种长度的锯条，可调式通过调整可以安装几种长度的锯条。
4、锯割方法(示范讲授)5、工件的夹持(1)工件应夹在台虎钳的左面，以便操作；(2)工件不应伸出钳口过长，锯缝距钳口侧面约20ΜΜ左右，防止产生振动；(3)锯缝线要与钳口侧面保持平行，便于控制锯缝不偏离划线线条；(4)紧要牢靠，同时要避免将工件夹变形和夹坏已加工面。
6、锯条安装。
安装锯条时，锯齿要朝前，不能反装。
锯条安装松紧要适当，太松或太紧在锯割过种中锯条都容易折断，太松还会在锯割时锯缝容易歪斜，一般松紧程度以两个手指的力旋紧为止。
金工实习车削实训报告范文
金工实习车削实训报告范文金工实习车削实训报告范文精选篇11、钳工实习因为此次的实习成果是做团队做一个实验室的大铁桌，而以往的学长们则做的是一个锤子，或许这两个物件的工艺流程也不一样吧，指导老师对我们的讲解格外详细，最重要的是在安全方面的知识。
第一天老师首先把实习期间的安全问题以及操作注意事项给我们说了一下，接着把钳工实习所涉及的所有理论知识告诉了我们。
最后，我们就进行了简单的工具使用练习。
钳工实习所要用的工具有：大锉刀、中锉刀、小锉刀、手锯、钢尺、游标卡尺、垂直度测量仪。
由于在理论知识讲解过程中老师就详细的给我们讲了锉刀如何使用，手如何放置，身体如何站立，包括与工作台的距离、角度等，还有手锯的如何使用，左右手放在什么位置，如何用力等知识，所以我们操作起来就觉得很省力、很自在。
在钳工工作中，涉及到英制单位及于公制单位的换算：1英寸约等于25.4毫米，1英尺为12英寸，1英寸为8英分，1英分为4角。
2、车工实习车加工所用的机器就是车床，所以，讲的理论主要内容就是车床各部分的使用。
由于是机器操作，所以，效率较高，工件加工需要时间很短。
所以，老师将大部分时间都放在了理论知识的讲解上。
车床由床身、床头箱、挂轮架、进给箱、光杠、丝杠、溜板箱、方刀架、卡盘、尾座、中心架、跟刀架等组成。
在讲到车刀时，老师将所有的车刀形状和名称告诉了我们。
车削加工刀具一般选用高速工具钢和硬质合金钢，以下列举了几种不同的刀具，分别为45°刀，90°刀，尖刀，方刀，内孔刀，根据加工工件的要求不同对刀具的使用不同。
不同刀具的主视图如下：3、铣工实习铣床的种类很多，有卧式铣床、立式铣床、工具铣床、龙门铣床、数控铣床，铣床的特点是刀具进行旋转运动，工件作水平或垂直直线运动。
铣床主要部件及附件的名称有床身、主轴、拉刀杆、横向工作台、纵向工作台、升降台、分度头、圆转盘、平口虎钳。
根据所加工零件要求不一，铣刀可分为立铣刀、三面刃铣刀、端铣刀、片铣刀、模数铣刀、和异型铣刀。
金工实训金工实训
2.4.3 锉削时常见的缺陷分析
1．工件表面夹伤或变形 2．工件平面度超差（中凸，塌边或塌角） 3．工件尺寸偏小超差 4．工件表面粗糙度达不到要求
§2.5孔加工
2.5.1、钻孔 一、麻花钻头 二、钻头的安装 三、钻孔的方法
四、钻孔常见的缺陷分析
1、孔径大于规定尺寸 2、孔壁粗糙 3、钻孔偏移 4、钻孔歪斜 5、钻头工作部分折断 6、切削刃迅速磨损
5、操作机器须绝对遵守该设备的安全操作规 程，严禁两人同时操作一台机床；
6、卡盘扳手使用完毕后，必须及时取下，方 可启动；
7、开车后，人不要站在旋转件的切线方向， 更不能用手触摸还在旋转的工件或刀具，严禁 开机时测量工件尺寸；
8、不准用手直接清除铁屑；
9、使用电器设备，必须严格遵守操作规程， 防止触电；
不允许在手柄上加套管或用手锤敲击，以免损 坏丝杆、螺母和钳身。 3 夹紧使时施力大小应视工件的精度，表面粗 糙度，工件刚度等因素来决定，由操作者适度 掌管。 4 锤击工件只可在砧台面上进行，不可在活动 钳口上用锤敲击。
5 在进行加工作业时，应尽量使作用力朝向固 定钳身，以免造成螺旋副损坏。
§2.1 划线
10、万一发生事故，首先立即关闭机床电源；
11、 要做到文明生产，工作结束后，关闭电 源，清除切屑，擦拭机床，加油润滑，使用的 工件、工具、量具、原材料应摆放整齐，工作 场地要保持整洁。
§1.2 金属材料常识
1.2.1．金属材料的性能 金属材料的力学性能
1、强度 2、塑性 3、硬度
金属材料的工艺性能
6 详细检查划线的准确性和线条有无漏 划；
7 在线条上打样冲眼。
§2.2 錾削
2.2.1、 錾削工具 1、錾子 2、锤子
机械制造工程训练金工实习车削加工(与“切削”相关文档共62张)
二、车削加工概述
(一) 车床
1. 车床的种类及型号 （1）种类 主要有
卧式车床、立式车床、转塔车床、 多刀车床、自动及半自动车床、
仪表车床自、动仿及形车半床自、动数车控床车床
等。
多各刀类车车车床床约床占中金应属立用切式最削车机广床床泛总的数是的：40％～60％。卧数式卧控式车车车床床床
4) 副偏角κr’
副切削平面与假定工作平面之间的夹角。
副偏角κr’ 副偏角可减小副切削刃与工件已加工表面之间的摩擦，减小已加工表面的粗 糙度。 副偏角一般为50～150
第44页，共62页。
5) 刃倾角λs
在切削平面中测量，主切削刃与基面的夹角。
υc
刀尖为切削刃最高点时为正，反之为负。
刃倾角可控制切屑流出方向和刀头强度。
第24页，共62页。
(2) 车床型号
根据国标GB/T15375－1994规定，车床型号由汉语拼音字母和数字组成。
例： C 6 1 32
车床主要参数代号（车床能加工最大直径的1/10， 即320mm）
机床系别代号（卧式车床型）
机床组别代号（落地及卧式车床组）
机床类别代号（车床类）
第25页，共62页。
主切削刃
刃倾角一般 –50 ～ 50
刃倾角λs
基面投影线
第45页，共62页。
4. 车刀的安装要求
刀尖对准尾座顶尖 刀头伸出长度应小于2倍的刀 杆厚度
刀具应垫好、放正、夹牢 刀尖与工件轴线应等高
第46页，共62页。
5. 刀具材料
刀具材料一般指切削部分的材料。在切削过程中，刀具要承受很 大的切削力及高温、摩擦、振动、冲击，所以应具备下列基本性能。
(1)较高的硬度
金工实习车削报告总结
金工实习车削报告总结金工实习是机械专业学生学习过程中不可或缺的一部分，它将理论知识与实际操作相结合，使学生在实践中掌握机械制造的基本工艺方法和技术。
在这次实习中，我重点学习了车削这一加工方法，通过对车床的操作和不同材料的加工，提高了自己的操作技能和动手能力。
以下是我在金工实习车削部分的总结。
首先，我了解了车削的基本概念和原理。
车削是一种以旋转工件和移动刀具的方式进行切削加工的方法，适用于各种轴类、盘类、套类等零件的加工。
车削过程中，刀具与工件之间的相对运动关系、切削参数的选择以及切削液的使用等因素都会影响到加工质量和效率。
其次，我学习了车床的结构和操作。
车床主要由床身、主轴、进给系统、刀架、尾座等部件组成。
在操作过程中，要熟悉各部件的功能和操作方法，遵守安全操作规程，确保加工过程的安全和顺利进行。
我了解了手动和自动两种操作方式，掌握了手动进给、自动进给、刀具的安装与更换、工件装夹等基本操作技能。
然后，我掌握了不同材料的加工方法。
在车削过程中，根据工件材料的种类和性质，合理选择切削参数和刀具，以保证加工质量和效率。
我对金属材料、塑料、陶瓷等不同材料的加工特点进行了了解，并学会了根据实际情况进行刀具的选择和参数的调整。
此外，我还学习了车削加工中的工艺问题。
在车削过程中，会出现各种工艺问题，如切削力过大、振动、刀具磨损等。
要解决这些问题，需要掌握相应的工艺措施和方法，如合理选择切削参数、正确使用切削液、及时更换刀具等。
在实习过程中，我还进行了实际操作练习，通过加工不同形状和尺寸的工件，提高了自己的操作技能。
同时，我也学会了与同事合作，共同解决加工过程中遇到的问题，提高了团队协作能力。
总之，通过这次金工实习车削部分的学习，我掌握了车削的基本概念、原理、操作方法和工艺措施，提高了自己的动手能力和实际操作技能。
这次实习让我对机械制造有了更深入的了解，也为我今后的学习和工作打下了坚实的基础。
在今后的学习和工作中，我将继续努力，不断提高自己的实践能力和专业水平。
金工实习车削实验报告
一、实验目的1. 了解车削加工的基本原理和操作方法。
2. 掌握车削加工中刀具、工件、夹具和机床的正确选用与调整。
3. 熟悉车削加工过程中的安全操作规程。
二、实验原理车削加工是利用车床将工件旋转，通过车刀对工件进行切削，使其达到所需的形状和尺寸。
车削加工包括外圆车削、端面车削、内孔车削、螺纹车削等。
本实验主要介绍外圆车削的基本原理和操作方法。
三、实验器材1. 车床：C6136型卧式车床2. 车刀：外圆车刀、内孔车刀3. 工件：45号钢棒4. 夹具：三爪卡盘5. 测量工具：游标卡尺、千分尺四、实验步骤1. 确定工件加工参数：根据工件图纸，确定加工余量、切削深度、切削速度、进给量等参数。
2. 车刀选用与调整：根据工件材料、加工要求、机床性能等因素，选用合适的车刀。
调整车刀刀尖位置，使其与工件加工表面保持一定的距离。
3. 夹具安装与调整：将工件安装在三爪卡盘上，调整卡盘使工件轴线与车床主轴轴线一致。
4. 机床调整：调整机床主轴转速、进给量等参数，确保机床满足加工要求。
5. 车削加工：启动机床，缓慢进给，使车刀与工件接触。
根据加工要求，调整切削深度、切削速度和进给量，完成工件加工。
6. 工件检验：使用游标卡尺、千分尺等测量工具，检验工件加工尺寸是否符合要求。
五、实验结果与分析1. 工件加工尺寸：根据测量结果，工件加工尺寸符合图纸要求。
2. 工件表面质量：工件表面粗糙度达到 Ra1.6，符合加工要求。
3. 工件加工效率：通过调整切削速度和进给量，提高了工件加工效率。
4. 安全操作：在实验过程中，严格遵守安全操作规程，未发生安全事故。
六、实验总结通过本次金工实习车削实验，我掌握了以下知识和技能：1. 车削加工的基本原理和操作方法。
2. 车刀、工件、夹具和机床的正确选用与调整。
3. 车削加工过程中的安全操作规程。
4. 工件加工尺寸和表面质量的控制方法。
5. 提高了动手能力和实际操作技能。
在今后的学习和工作中，我将不断巩固所学知识，提高自己的实际操作能力，为我国机械制造业的发展贡献自己的力量。
工训实训报告车削
一、前言随着科技的不断进步和工业生产的日益发展，机械加工技术已成为我国制造业的核心竞争力之一。
车削作为机械加工中的一种基本加工方法，具有操作简便、加工精度高、生产效率高等优点，广泛应用于各种机械制造领域。
为了提高自己的动手能力和实际操作技能，我参加了本次工训实训，对车削加工进行了深入学习和实践。
二、实训目的1. 熟悉车削加工的基本原理和操作方法；2. 掌握车削加工中的刀具选择、切削参数的确定和工件装夹等技术要求；3. 培养良好的安全意识和团队协作精神；4. 提高自己的动手能力和实际操作技能。
三、实训内容1. 车削加工的基本原理车削加工是利用车床上的刀具对工件进行旋转切削，使其表面产生一定形状和尺寸的加工方法。
在车削过程中，刀具与工件之间的相对运动主要包括以下几种：（1）纵向进给运动：刀具沿工件轴向移动，实现切削；（2）横向进给运动：刀具沿工件径向移动，实现切削；（3）刀具旋转运动：刀具绕工件轴线旋转，实现切削。
2. 刀具选择与切削参数的确定（1）刀具选择：根据工件的材料、加工要求、车削精度和表面粗糙度等因素，选择合适的刀具。
常用的刀具包括：外圆车刀、端面车刀、螺纹车刀、内孔车刀等。
（2）切削参数的确定：切削参数主要包括切削深度、切削宽度、切削速度和进给量等。
切削参数的确定应遵循以下原则：①切削深度：切削深度应尽量减小，以降低切削力，提高加工质量；②切削宽度：切削宽度应适中，以保证加工表面质量；③切削速度：切削速度应适中，以保证加工效率和加工质量；④进给量：进给量应适中，以保证加工表面质量和刀具寿命。
3. 工件装夹工件装夹是车削加工的重要环节，直接影响到加工精度和表面质量。
工件装夹方法主要有以下几种：（1）三爪自定心卡盘装夹；（2）四爪卡盘装夹；（3）心轴装夹；（4）顶尖装夹。
4. 安全操作在车削加工过程中，应注意以下安全事项：（1）操作前，应熟悉车床的结构、性能和操作规程；（2）操作时，应穿戴好个人防护用品，如安全帽、工作服、手套等；（3）操作过程中，严禁将手、脚伸入机床工作区域；（4）操作结束后，应关闭机床电源，清理现场。
金工实习报告车削加工
金工实习报告车削加工篇一：金工实习之车工普通车床操作实训指导书烟台南山学院机械工程训练中心金工教研室实训一车床基本操作一. 实训目的：1.了解普通车床的安全操作规程2.掌握普通车床的基本操作及步骤3.对操作者的有关要求4.掌握车削加工中的基本操作技能5.培养良好的职业道德二. 实训内容：1.安全技术2.熟悉普通车床的结构组成及功用3.熟悉普通车床的基本操作①车床的启动和停止②车床转速、进给量、进给方向、光丝杠转换③车床手动进给控制三. 实训设备：C616-1D 车床18台四. 实训步骤：（一）熟悉车工基本概念及其加工范围车工是在车床上利用工件的旋转运动和刀具的移动来改变毛坯形状和尺寸，将其加工成所需零件的一种切削加工方法。
其中工件的旋转为主运动，刀具的移动为进给运动（图1－1）。
图1-1 车削运动车床主要用于加工回转体表面（图1－2），加工的尺寸公差等级为IT11～IT6，表面粗糙度Ra值为12．5～0．8μm。
车床种类很多，其中卧式车床应用最为广泛。
图1-2 普通车床所能加工的典型表面a）车外园b）车端面C）车锥面d）切槽、切断e）切内槽f）钻中心孔g）钻孔h）镗孔i）铰孔j）车成形面k）车外螺纹l）滚花（二）学习卧式车床型号及结构组成Ⅰ、机床的型号主参数代号（最大车削直径的1/10，即320mm）机床型别代号（普通车床型）机床组别代号（普通车床组）机床类别代号（车床类）主参数的1/10，即车床主轴轴线到导轨面的尺寸为160mm，（其车削工件最大直径为320mm）。
组别（普通车床）类别（车床类）Ⅱ、卧式车床的结构1．卧式车床的型号卧式车床用C61333来表示，其中C 为机床分类号，表示车床类机床；61为组系代号，表示卧式。
其它表示车床的有关参数和改进号。
2．卧式车床各部分的名称和用途C6132普通车床的外形如图1-3所示。
图1-3 C6132普通车床1-床头箱；2-进给箱；3-变速箱；4-前床脚；5-溜板箱；6-刀架；7 -尾架；8-丝杠；9-光杠；10-床身；11-后床脚；12-中刀架；13-方刀架；14-转盘；15-小刀架；16-大刀架1.主轴箱又称床头箱，内装主轴和变速机构。
金工车削实训报告
一、实训目的本次金工车削实训旨在通过实际操作，使学生掌握车削加工的基本原理、工艺方法和操作技能。
通过实训，使学生了解车床的结构、性能及使用方法，熟悉各种刀具的选用和切削参数的调整，培养学生在实际生产中的动手能力和工程意识。
二、实训时间2023年3月15日至2023年3月21日三、实训地点XX学院金工实习车间四、实训内容1. 车床的基本操作（1）熟悉车床的各部分结构，了解各部件的名称和功能。
（2）掌握车床的开机、关机、紧急停机等操作步骤。
（3）学习如何调整车床的进给速度、切削深度等参数。
2. 刀具的选用与刃磨（1）了解常用车刀的种类、用途及特点。
（2）掌握刀具的刃磨方法，包括刃磨角度、刃磨工具的选择等。
（3）学会正确选用刀具，根据工件材料和加工要求选择合适的刀具。
3. 车削加工工艺（1）了解车削加工的基本工艺流程，包括粗车、半精车、精车等。
（2）掌握车削加工中切削参数的调整方法，如切削速度、进给量、切削深度等。
（3）学习如何进行车削加工中的断刀、卡刀等故障排除。
4. 实际操作（1）根据工件图纸要求，选择合适的刀具和切削参数。
（2）进行工件装夹、刀具安装、切削加工等操作。
（3）对加工后的工件进行测量，确保其尺寸精度和表面质量。
五、实训过程1. 实训初期，首先对车床的结构和操作进行了解，掌握了车床的基本操作步骤。
2. 接着，学习刀具的选用与刃磨，了解了不同刀具的特点和适用范围，掌握了刃磨方法。
3. 在掌握车削加工工艺的基础上，进行了实际操作。
首先进行粗车，去除工件上的毛刺和加工余量；然后进行半精车，保证工件尺寸精度；最后进行精车，提高工件表面质量。
4. 在实际操作过程中，遇到了断刀、卡刀等故障，通过查阅资料和请教老师，学会了故障排除方法。
六、实训结果1. 通过本次实训，掌握了车床的基本操作和刀具的选用与刃磨。
2. 掌握了车削加工的基本工艺流程和切削参数的调整方法。
3. 在实际操作中，成功加工出符合要求的工件，提高了自己的动手能力和工程意识。
金工实习——车削
金工实习——车削在第五周，我学习了零件车削加工这门课，通过学习机械基本构造理论、观看老师操作、自己动手实践，使我对车削加工这道工序工作有了比较清楚的认识。
车削就是车床加工，是机械加工的一部份，通过主轴夹紧带动工件旋转，再人为调刀，通过转动手轮使刀具向前向后、向左向右走，从而对旋转的工件进行切割、加工。
车床的主要组成部件有：主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾架、光杠、丝杠和床身。
主轴箱是将主电机传来的旋转运动经过一系列的变速机构使主轴得到所需的正反两种转向的不同转速，同时主轴箱分出部分动力将运动传给进给箱。
主轴箱中的主轴用来固定工件，因而它的平稳性直接影响工件的加工质量。
溜板箱是车床进给运动的操纵箱，内装有将光杠和丝杠的旋转运动变成刀架直线运动的机构，通过光杠传动实现刀架的纵向进给运动、横向进给运动和快速移动，通过丝杠带动刀架作纵向直线运动，以便车削螺纹。
因此，我们才能在工件旋转的情况下，使刀具横向走、纵向走，通过在二维平面上的刀具操作得到需要三维图形。
我们课上认识的车床是CA6136，是沈阳产的普通车床。
这种车床主要由工人手工操作，生产效率低，适用于单件、小批生产和修配车间。
由于在车削加工时，工件在高速旋转，又加之有刀具对其切削，因此要注意规范操作。
要带袖套，穿工作服，戴上帽子防止头发饰品等卷入机器。
操作时，必须全神贯注；调刀时要注意手离主轴远一些，用右手调刀，调好以后，扳手要向右侧卡牢；操作前，要清除导轨垃圾，并浇上润滑油；如果操作中途要停止主轴旋转，可以松离合器。
最后，我们通过制作陀螺，对车削加工有了更具体的认知。
在做好准备工作后，将主轴转速调到合适位置，主轴箱右下角手轮的黑色对应内圈转速，白色对应外圈转速，制作陀螺时转速为410。
先用45°刀将工件端面削平，保证端面与主轴面平行。
再用90°刀横向走，退刀，之后再进半圈再切出一个主视图为这个的形状，其半径小的那部分就是陀螺做出的地方。
金工车削工程实训报告
一、实训目的本次金工车削工程实训旨在让学生掌握金属切削加工的基本原理和操作技能，熟悉车削加工的工艺过程，提高学生的实际操作能力，为以后从事机械制造相关工作打下基础。
二、实训时间2021年10月15日至2021年10月21日，共计7天。
三、实训地点XXX学院金工实习基地四、实训内容1. 金属切削加工基本原理（1）金属切削过程及切削力、切削热、切削温度、切削变形等基本概念；（2）切削刀具的种类、性能、选用原则及切削用量；（3）机床、夹具及量具的基本知识；（4）金属切削加工工艺规程的编制。
2. 车削加工工艺（1）车削加工的基本方法：外圆车削、内孔车削、端面车削、切断、螺纹车削等；（2）车削加工的工艺路线；（3）车削加工的刀具选用及切削用量确定；（4）车削加工的夹具设计及安装；（5）车削加工的质量控制及检验。
3. 车削加工操作技能训练（1）正确使用机床、刀具、夹具及量具；（2）掌握车削加工的基本操作步骤；（3）根据图纸要求，完成零件的车削加工；（4）解决加工过程中遇到的问题。
五、实训过程及成果1. 实训过程（1）理论学习：通过查阅资料、课堂讲解等方式，掌握金属切削加工的基本原理、车削加工工艺及操作技能；（2）实践操作：在指导老师的带领下，进行机床操作、刀具选用、切削用量确定、夹具设计及安装等实践操作；（3）零件加工：根据图纸要求，完成零件的车削加工；（4）问题解决：在加工过程中，遇到问题及时请教指导老师，掌握解决问题的方法。
2. 实训成果（1）掌握金属切削加工的基本原理和操作技能；（2）熟悉车削加工的工艺过程；（3）提高动手能力和解决实际问题的能力；（4）完成规定数量的零件加工任务。
六、实训心得体会1. 通过本次实训，我对金属切削加工有了更深入的了解，认识到理论知识与实践操作相结合的重要性；2. 实训过程中，我学会了如何正确使用机床、刀具、夹具及量具，提高了自己的动手能力；3. 在解决实际问题时，我学会了请教他人、分析问题、总结经验的方法，提高了自己的问题解决能力；4. 实训使我认识到团队合作的重要性，学会了与他人沟通交流，共同完成任务。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
在车床上适合加工轴类、盘类中心位置的孔， 以及小型零件上的偏心孔，而不适合加工大 型零件和箱体、支架类零件上的孔。
一、镗孔
镗孔操作： 开车前先使车刀在孔内手动试走一遍 镗孔时，走刀量、切削深度要比车外圆
时略小 镗孔的切深方向和退刀方向与车外圆正
M—机床通用特性代号（精密机床）
6—机床组别代号（落地及卧式车床组）
1—机床系别代号（卧式车床系）
32—主参数代号（床身最大回转直径320mm）
3.2.2 普通车床的组成
主要由主轴箱、进给箱、溜板 箱、刀架、尾座、床身、电气 箱、床脚等部分组成
3.2.3、普通车床的传动
§3.3车削刀具
二、车削步骤
1、调整主轴速度，主轴转速 n=1000v/πd，其中D(mm)为工件直径， v(m/min)为所选的切削速度。
2、调整进给量 3、调整背吃刀量 在调整背吃刀量时，
不管是粗车还是精车，都要一边试切， 一边测量。
4、纵向进给
3.5.3车锥面
圆锥的参数
圆锥的锥度C=（D-d）/l=2tan(α/2) 圆锥的斜度K=(D-d)/2l= tan(α/2)
铰孔是利用定尺寸多刃刀具，高效率， 成批精加工的方法
五、车孔缺陷的原因及预防措施
3.5.5切槽和切断
一、切槽 1、槽刀的角度及安装 2、切槽的方法 切削5mm以下窄槽，可以主切刃和槽等宽，
一次切出。 切削宽槽时先分段横向粗车，最后一次横向
切削后，再进行纵向精车的加工方法。 3、切槽尺寸的测量和控制
3.3.1车刀的种类与用途 按用途不同可分为外圆车刀、端面车
刀、切断刀、内孔车刀、圆头车刀、 螺纹车刀和成型车刀等 3.3.2 车刀的组成及几何角度 一、车刀的组成 二、车刀的几何角度与切削性能的关 系
3.3.3常用车刀的刃磨方法
一、砂轮的选择
二、刃磨方法
3.3.4车刀的安装
刀头前刀面朝上；保证刀头部分刃磨的几何角度 安装时的正确（即工作角度与标注角度一致）； 刀尖必须装得与车床主轴中心等高车刀伸出刀架 部分的长度一般应小于刀杆厚度的二倍；夹持车 刀的紧固螺栓至少要拧紧两个 。
3.7.2数控编程
一、加工程序的组成 二、程序段格式 三、编程方式 1、手工编程 2、自动编程
四、 数控系统功能指令代码
1、准备功能 G代码 准备功能指令：由字母（地址符）G和二
位数字组成，从G00-G99共有100种。主 要用于控制刀具对工件进行切削加工 。 G代码有两种模态，即模态式G代码和非 模态式G代码。 2、辅助功能M代码 3、N，F，T，S功能代码
加工过程中不能用手摸螺纹表面，更不 能用纱布或布擦螺纹表面。
五、车削普通螺纹的进刀方法
1、低速车削普通螺纹的进刀方法 直进法 左右切削法 斜进法 2、高速车削普通螺纹 高速车削普通螺纹时，用硬质合金钢车
刀，只能采用直进法，而不能采用左右 切削法
六、车削普通螺纹时切削用量 的选择
1、根据车削要求选择 2、根据切削状况选择 3、根据工件材料选择 4、根据进给方式选择
七、乱扣及其预防法
当车床丝杠的螺距是工件螺距整数倍 时，采用抬闸法车削就不会乱扣。
通常预防乱牙的方法是开倒顺车法， 即在一次行程结束时，不提起开合螺 母，把车刀沿径向退出后，将主轴反 转，使车刀沿纵向退回，再进行第二 次行程。
八、螺纹的测量 九、车螺纹时的缺陷及预防措施
3.5.7车成形面
好相反 由于刀杆刚性差 ，需适当降低切削用量
重新镗孔
二、钻孔
操作步骤如下： 车端面 钻中心孔便于钻头定心，可防止
孔钻偏。 装夹钻头 要擦净后再装入。 调整尾架位置 开车钻削 切削中要经常退回 ，退出钻头
后再停车。
三、扩孔
扩孔就是把已用麻花钻钻好的孔再扩大 到所需尺寸的加工方法。
四、铰孔
直径差大于10mm的高台阶宜用两把车刀 分几次车削，先用一把主偏角小于90° 的车刀粗车，然后再将偏刀的主偏角装 成93°~95°，用几次进给来完成。
3.5.2车外圆
一、粗车与精车
粗车的目的是为了尽快地从毛坯上切除 大部分多余金属，使工件接近图纸要求 的形状和尺寸并给精车留有适当的加工 余量，对其加工质量（尺寸精度，表面 粗糙度）要求不高，主要是为了提高生 产率。精车的目的是为了保证工件的尺 寸精度和表面质量
3.7.3 数控车床操作
1、打开电源 2、机床回零 3、程序编辑 4、主轴控制 5、对刀操作（刀具的长度补偿和磨损补
偿） 6、循环控制
二、切断
1、切断刀 2、切断方法 常用的切断方法有直进法和左右借刀法两种 3、操作时注意事项 4、合理选择切削用量 切断或切槽时，切削速度一般为20~40m/min，
进给可机动或手动操作。机动操作时，横向机 动进给量为0.2~0.3mm/r
3.5.6车螺纹
一、螺纹基本知识
螺纹种类很多，按应用途分有联接螺纹 和传动螺纹；按牙型分有三角螺纹、梯 形螺纹和矩形螺纹等。按标准分为米制 螺纹和英制螺纹两种。三角螺纹牙型角 为60o，用螺距或导程表示其主要规格； 英制三角螺纹的牙型角为55o，用每英寸 牙数作为主要规格。
二、螺纹车刀及其安装
螺纹车刀的安装是否正确，直接影 响螺纹的加工质量。为使螺纹牙型 半角相等，可用样板对刀，以保证 刀尖角的角平分线与工件的轴线相 垂直。另外，在装刀时，车刀刀尖 应与主轴线等高。
三、车床的调整 四、车螺纹的操作步骤 车螺纹的注意事项：
切削螺纹时，应及时退刀，以防车刀与 工件台阶或卡盘相撞而引发事故。
§3.4工件的安装
3.4.1三爪卡盘装夹工件 3.4.2四爪卡盘装夹工件 3.4.3双顶尖装夹工件 3.4.4卡盘和顶尖配合装夹工件 3.4.5心轴安装工件 3.4.6中心架和跟刀架的应用 3.4.7用花盘安装工件
Hale Waihona Puke §3.5 车削加工3.5.1车端面与台阶 一、车刀的选择与安装
车削端面和台阶，通常使用90°偏刀 和45°弯头刀，安装时应特别强调刀 尖要严格对准工件中心，此外，用 90°偏刀时车刀立切削刃和工件轴线 的交角安装后要不小于90°。
锥体可直接用角度表示，如30°、45°、 60°等；亦可用锥度表示如1:5、1:10、 1:20等。特殊用途锥体根据需要专门制 定，如7:24，莫氏锥度等。
车圆锥的方法
转动小拖板法 偏移尾座法 机械靠模法 宽刀法
3.5.4孔加工
在车床上，可以使用钻头，扩孔钻、绞刀等 定尺寸刀具加工孔，也可以使用内孔车刀镗 孔。
金工实训
主编：邵刚
第三章 车削加工
§3.1概述 车削加工是机械加工中应用最为广泛
的方法之一 。 车削加工主要用于回转体零件的加工，
其中包括：内外圆柱面、内外圆锥面、 内外螺纹、成形面、端面、沟槽以及 滚花等。
§3.2普通卧式车床
3.2.1 机床型号的编制方法
CM6132，其中 C—机床类别代号（车床类）
二、车端面 1、车刀的刀尖应对准工件的回转中心。 2、车端面的转速比车外圆的转速高一些。 3、直径较大的端面车削时应将床鞍锁紧。 4、保持车刀锋利。中、小拖板的镶条不应太
松，车刀刀架应压紧，防止让刀而产生凸面。 5、精度要求高的端面，亦应分粗、精加工。
三、车台阶
相邻两圆柱体直径差值小于10mm的低台 阶可采用90°偏刀一次进给车出。
五、 基本代码使用
1、快速点定位指令G00 2、直线插补指令（G01） 3、圆弧插补指令（G02 G03） 4、螺纹切削指令（G32） 5、暂停指令（G04） 6、自动回原点指令（G28） 7、工件坐标系的设定（G50）
六、 数控车床循环指令应用
1、外圆切削循环指令（G90） 指令格式 G90 X（U）_Z（W）_R_F_ 2、端面切削循环指令（G94） 指令格式 G94 X（U）_Z（W）_R_F_ 3、螺纹切削循环指令（G92） 指令格式 G92 X（U）_Z（W）_R_F_
有些零件如手柄、手轮、圆球等，它们 的表面不是平直的，而是由曲面组成， 这类零件的表面叫做成形面 。
一、用普通车刀车削成形面 二、成形车刀车成形面 三、靠模法
§3.7 数控车床编程与操作
3.7.1 数控车床概述 一、数控车床组成 二、数控车床的坐标系 1、笛卡尔坐标系 2、机床坐标系 3、工件坐标系 4、绝对坐标和相对坐标