注塑缺陷原因分析与解决对策

六、熔接痕、夹水纹
解决方法：
5、采用热流道、针阀嘴 6、升高料温、模温，增强塑料的流动性，提高熔合 时的料温 7、提高注塑压力，适当增加注塑系统尺寸 8、增大射出速度 9、缩短浇口与熔接区域的距离 10、减少脱模剂的使用 总结：最好的办法是排气，其次是调温度（料温、 模温），最后是移浇口
六、熔接痕、夹水纹
三、缺胶、不饱模
塑料熔体未充分充满型腔
产生原因
1、塑料材料流动性不好，流动比低 2、制品与注塑机匹配不当，注塑机塑化能力或注塑量不足 余料要充足，尤其厚壁收缩对余料要求高 3、料温、模温太低，塑料在当前压力下流动困难 4、塑料熔化不充分，流动性不好，导致注塑压力降过大 5、注塑速度太低
三、缺胶、不饱模
பைடு நூலகம்
八、银丝、银条
制品表面或表面附近，沿熔体流动方向呈现的银白
色条纹
银丝的产生一般是塑料中的水分或挥发物或附着模
具表面的水分等汽化所致，注塑机螺杆卷入空气有 时也产生银条
八、银丝、银条
产生原因：
1、塑料含有水分、挥发物，调整背压消除 2、塑料熔体过热或者滞留时间太久而降解，产生大量气体， 排出不完全，在固化时便产生银线 3、模具温度低，塑料熔体迅速固化导致排气不完全，产生银 线 4、螺杆卷入空气，料斗下部的冷却充分，则料斗侧的温度低， 与料筒有温度差，粒料常擦伤螺杆，易带入空气 5、注塑初期排气不良，塑料熔体迅速固化导致排气不完全， 产生银线 6、注塑压力过高，注塑速度过快。当肉厚变化剧烈时，流动 中的压缩熔体急速减压而膨胀，挥发分解气体与型腔接触后 液化
一、缩水、缩痕
经验 对于薄壁小产品，由于模温的一致性，无法通过模
温调节解决（一致的模温导致流过程产中凝固层一 样厚），解决办法：浇口不能放在网状栅格附近， 小型难充的产品浇口离此越远越好；加强排气、局 部加热等。
链接：薄壁注塑
二、缩孔 、气泡
制品局部肉厚处在冷却过程中由于体积收缩所产生的真空泡
二、缩孔 、气泡
气泡Bubble
二、缩孔 、气泡
解决方法：
1、粒料预先充分干燥除去水分：料斗储量以80％为 佳；若以小批量多批次试料，应当分别单独预先干 燥好，以箱式干燥器为好 2、料筒温度设定不宜过高，可有效防止塑料分解气 体产生 3、使用小螺杆或小机台，防止螺杆产生过剪切 4、 升高背压，使气体能由料筒排出 5、 适当降低注塑速度，气体有充足时间排出
四、飞边 、批锋
产生原因：
5、模具导柱导套磨损、模具安装板受损、拉杆（哥 林柱）强度不足发生弯曲，导致分模面偏移 6、异物附着分模面 7、型腔投影面过大、塑料温度太高、过保压
经验
熔体的粘度、压力和间隙的宽度决定是否出现毛边。 对绝大多数塑料来说，0.025～0.05mm的间隙一般 不会产生毛边，熔体尽量进入，但立刻凝固
九、破裂 、龟裂
制品表面呈毛发状裂纹制品尖锐处常呈现此现象谓之龟裂，
也常称应力龟裂
产生原因
1、浇口龟裂。过保压造成龟裂，合理设定保压压力 2、Insert-molding中界面龟裂。塑料的膨胀系数为金属的数倍， 成型后收缩产生应力造成该部分龟裂，严重者破裂。应当预 热金属部分，同时清洁金属上的有机溶剂等防止渗透到制品 上 3、模具表面温度太低时，分子取向后在拉伸状况下固化，收 缩引起的应力常造成龟裂 4、化学物质、紫外线等造成
叫缩孔（void） 产生位置： 材料内部，一般处于肉厚中心 造成原因： 凝固层过厚，强度大于拉应力导致材料中心被拉裂
解决方法：
升高模温，或者控制局部模温 增加浇口和流道尺寸
二、缩孔、气泡
塑料熔体含有空气、水分及挥发性气体时，
在注塑成型过程中气体进入产品内部而残留 的空洞叫气泡Bubble 产生位置：制品表面或者表面附近
三、缺胶、不饱模
产生原因
11、不平衡排布多腔不平衡填充 一般状况 内侧制品充满而外侧未充满 解决方法 修改外流道、浇口尺寸
三、缺胶、不饱模
产生原因
11、不平衡排布多腔不平衡填充 案例：非平衡排布出现内侧产品比外侧产品更未充 满现象 主要原因 所有浇口都偏小 解决方法 将浇口都扩大，恢复内侧产品充满而外侧未充满的 常见状况，然后对外侧浇口修改扩大，达到一致充 满的结果
六、熔接痕、夹水纹
模具采用多浇口进料方案时，熔体流动前锋
相互汇合；孔位和障碍物区域，熔体前锋也 会被一分为二；壁厚不均匀的状况也会导致 熔接痕
六、熔接痕、夹水纹
解决方法
1、减少浇口数量 2、在熔合部分附近增设冷料井，降熔合线移至冷料 井，然后将其切除 3、调整浇口位置（壁厚不均匀），不要出现“厚薄 厚”这样的夹层结构 4、改变浇口位置、数量，将熔接痕移到非外观面、 重要面 5、在熔合线区域加强排气，迅速排除此部分的空气 及挥发物
制品凝固过程内部拉应力不平衡 凝固层薄，拉应力相对大，导致收缩
拉应力生产过大原因：
局部肉厚过大。 凝固层厚度与模温有直接关系：降低温度，凝固层 变厚，使凝固层强度提高，抗拉应力能提高，缩水 状况改善
一、缩水、缩痕
注塑表现原因 1、注塑压力、保压压力不足，塑料融体补缩不足
（冷却时间过早，保压难） 2、保压时间不足，塑料融体补缩不足，同时容易 造成回流（back flow），需延长保压时间至浇口凝 固
点浇口附近有斑痕，是由料的温差造成无法解决，只能靠降
低注塑速度来改善
九、破裂 、龟裂
圆角半径对应力的影响
二十六、粘模 二十七、气纹
二十八、浇口拉丝
二十九、开模困难
三十、模印、压模
后记
一、缩水、缩痕
Sink Mark，即缩痕、缩水、缩水痕，由于产品厚薄
不均匀而导致产品表面有类似凹陷的痕迹。由塑料 体积收缩产生，常见于局部肉厚区域，如加强肋或 柱位与面交接区域
塑胶在冷却和减压的时候，冷却过程中的体积缩小
产生原因
6、注塑时速度太快而转换为保压或保压压力过低 7、流道中冷料井预留不当冷料进入型腔阻碍塑料熔 体的正常流动 8、流道、浇口太小，流程过长，熔体填充阻力大 9、模具排气不良时，空气无法排除 10、注塑压力偏低 ΔP=12μLQ / Wh3 注塑压力降（ΔP）与壁厚（h）3次方成反比，是 影响熔体填充的最重要因素
最新无痕注塑技术——热冷成型法
通过对容易产生熔接痕的部分采用热蒸汽加热模具 对应位置，注塑后然后通冷水冷却。关键在于如何 控制温度及温度切换
三星部分手机外壳即采用此技术（特别是外壳需要
电镀的产品）
七、喷痕、蛇纹
高速通过浇口的塑料熔体直接进入型腔，然后接触
型腔表面而固化，接着被随后的熔体推挤，从而残 留蛇行痕迹。蛇纹实际上就是熔接线
十二、表面光泽不良
十三、透明度不足 十四、流痕 十五、波纹 十六、色差、变色
注塑缺陷类型
十七、黑条
十八、剥离、分层 十九、制品强度减小、发脆
二十、料花
二十一、喷嘴流涎 二十二、喷嘴堵塞 二十三、螺杆打滑、塑化噪音 二十四、下料不良
注塑缺陷类型
二十五、表面拖花、拉伤
四、飞边 、批锋
塑料熔体流入分模面或镶件配合面降发生Burring 锁模力足够，但在主流道与分流道会合处产生薄膜
状多余塑料为Flash 产生原因： 1、锁模力不够，射入型腔的高压塑料熔体使分模面 或镶件配合面产生间隙，熔体进入此间隙 2、模具（固定侧）未充分接触机台喷嘴，公母模没 装紧产生间隙 3、模温对曲轴式锁模系统的影响 4、排气槽太深
率要比压力释放的体积增加率大，所以在降温和压 力释放的过程中，零件的体积有收缩的趋势。在零 件厚度差异比较大的地方，厚的部分体积收缩时受 到的应力比较薄的部分要大，如果这个应力差在零 件表面固化之前就已经足够大的话，就会在使相应 的部位表面产生下陷的现象
一、缩水、缩痕
案例
一、缩水、缩痕
理论原因：
五、烧焦
解决方法
3、降低注塑压力 应注意压力下降厚注塑速度随之减慢，容易造成流 痕及熔接痕恶化 熔接线附近有大量气泡，可以加镶件排气特别是 采用薄片组合甚佳，大胆排气措施：模具全排气设 计 4、采用多段控制填充，在成型过程末端采用多段减 速方式以利气体排出 5、清理排气槽，防止堵塞 6、避免浇口太细太长、导致塑料降解
注塑培训教材
注塑缺陷原因分析与解决对策
2010.05.25
典型注塑产品
典型注塑
注塑缺陷类型
一、缩水、缩痕
二、缩孔、气泡 三、缺胶、不饱模
四、飞边 、批锋
五、烧焦 六、熔接痕、夹水纹 七、喷痕、蛇纹 八、银丝、银条
注塑缺陷类型
九、破裂、龟裂
十、翘曲变形 十一、尺寸偏差
侧浇口设计，熔体经过浇口后无滞料区域和滞料区
域不充足时，容易产生喷痕
七、喷痕、蛇纹
解决方法：
1、调整浇口位置，使塑料熔体通过浇口碰撞销类或 壁面消除喷射，熔体成为前锋均流 2、改变浇口形式（浇口为壁厚的1/2），采用重叠浇 口或凸耳浇口，在浇口区域设置足够的滞料区域 3、减慢塑料熔体的初段注塑速度 4、增大浇口厚度、横截面积，使流动前锋立刻形成 5、升高模具温度，防止物料快速固化 6、提高多段保压的压力

一、缩水、缩痕
注塑表现原因
8、局部肉厚过大
局部加厚处理案例：栅格产品 产品不能加压，飞边多； 升温作用有限 浇口移至栅格处，加重缩水现象 改善方法 模具冷却，针对严重缩水区水冷却，使凝固层加厚 无法 减肋状况下，一般状况可以在肋部附近加料（相对降低肋 厚），仅限缩痕不严重状况 最好办法是加浇口数量！缩水位置加强冷却
九、破裂 、龟裂
产生原因 5、退火处理。退火的作用是使问题尽早体现出来，将能量
（内应力）提前释放出来 制品成型后收缩较多，龟裂常常不立即发生，而是在若干时 间后菜发生。应力龟裂的潜伏期为3周左右
多段保压的目的：使应力均匀，从而使制品收缩均匀
如何设定合适的多段保压：冷却区域的比例（体积*时间） 合理分配
四、飞边 、批锋
典型案例 1、流道有飞边、产品没有
（1）浇口太小、压力太大 （2）模板变形。模板出于成本节约导致厚度达不到标准要求， 在锁模过程中变形发生弯曲
2分型面单侧出现飞边
锁模力偏向、不平衡（拉杆变形不一致、偏向） 偏心（老、大模具为多，换导柱、导套解决）
3：分型面两侧飞边
锁模面不够、锁模压力过高变形、模板温度过高
二、缩孔 、气泡
关于分解 气泡来源：水分夹杂气体或塑料分解 如何判断是水分空气还是塑料分解
升高压力，气泡消失，就是水分、空气 升高压力，气泡严重，就是塑料分解 分解原因： 1、温度偏高——剪切过度（转速偏高、浇口偏小、 背压偏高） 2、时间偏长——停机时间、循环时间、螺筒余料太 多、回收料水口料多次利用、螺杆缺损粘料、死角
五、烧焦
案例
五、烧焦
烧焦（Burn Mark）包括制品表面因塑料降解导致
的变色、以及制品的填充末端焦黑的现象 产生原因：滞留在型腔里的空气在塑料熔体填充时 未能迅速排出（困气）、被压缩而显著升温，将材 料烧焦
解决方法
1、困气区域加强排气，使空气及时排出（镶件、浇 口位置、改产品（增加加强筋、排气筋）） 2、采用真空泵抽取型腔剩下的空气，使型腔在真空 状况下填充
保压不足原因：浇口太小，压力损失大，过早凝固； 时间短；压力小；浇口位置、数量不合理
一、缩水、缩痕
注塑表现原因 3、注塑速度过慢，塑料融体补缩不足 4、注塑量不足 5、料温、模温偏高，冷却慢，塑料收缩完全而产 生收缩下陷 温度偏高使体积膨胀变大，使收缩更严重 6、注塑机的CUSHIOB VOLUME不足或止逆阀动 作不畅，产品壁厚均匀也会产生缩水、而且产品表 面有波浪现象 7、流道、浇口尺寸偏小，压力损失增大，同时即 可凝固太早，补缩不良
九、破裂 、龟裂
案例
九、破裂 、龟裂
制品表面裂痕严重而明显者为破裂Cracking 产生原因：
1、脱模不良 2、内应力太大 3、熔接线位置 4、收缩差异导致内应力太大 5、过度填充 过大的注塑压力导致过度填充，造成制品内部应力 过大， 脱模时造成裂纹。同时，模具配件的变形 也增大，更难脱模，筋常破裂