AOD精炼炉和中频炉的区别

中频炉、中频电炉的优势特点

中频炉、中频电炉的优势特点中频炉是一种将工频50HZ交流电转变为中频（300HZ以上至1000HZ）的电源装置，把三相工频交流电，整流后变成直流电，再把直流电变为可调节的中频电流，供给由电容和感应线圈里流过的中频交变电流，在感应圈中产生高密度的磁力线，并切割感应圈里盛放的金属材料，在金属材料中产生很大的涡流。

由于中频感应加热的原理为电磁感应，其热量在工件内自身产生，普通工人用中频电炉上班后十分钟即可进行锻造任务的连续工作，不需烧炉专业工人提前进行烧炉和封炉工作。

由于该加热方式升温速度快，所以氧化极少，中频加热锻件的氧化烧损仅为0.5%，煤气炉加热的氧化烧损为2%，燃煤炉达到3%，中频加热工艺节材，每吨锻件和烧煤炉相比至少节约钢材原材料20-50千克。

中频炉加热速度快、中频炉生产效率高、中频炉氧化脱炭少、中频炉延长模具寿命、中频炉工作环境优越、中频炉提高工人劳动环境和公司形象、中频炉无污染、中频炉低耗能、中频炉熔炼速度快、中频炉节电效果好、烧损少、能耗低、中频炉自搅拌功能、熔炼温度及金属成分均匀、中频炉电加热作业环境好、中频炉启动性能好，空炉、满炉均可达到100%启动。

中频炉的节约特点●加热速度快、生产效率高、氧化脱炭少、节省材料与成本、延长模具寿命由于中频感应加热的原理为电磁感应，其热量在工件内自身产生，普通工人用中频电炉上班后十分钟即可进行锻造任务的连续工作，不需烧炉专业工人提前进行烧炉和封炉工作。

由于该加热方式升温速度快，所以氧化极少，中频加热锻件的氧化烧损仅为0.5%，煤气炉加热的氧化烧损为2%，燃煤炉达到3%，中频加热工艺节材，每吨锻件和烧煤炉相比至少节约钢材原材料20-50千克。

其材料利用率可达95%。

由于该加热方式加热均匀，芯表温差极小，所以在锻造方面还大大的增加了锻模的寿命，锻件表面的粗糙度也小于50um工艺节能，中频加热比重油加热节能31.5%～ 54.3%，比煤气加热节能5%～40%。

工频、中频与高频感应炉的区别

比较高频炉、中频炉、工频炉的区别【中频炉与高频炉的区别】感应炉按照所使用交流电的频率可以分为：工频电炉、中频电炉及高频电炉三种。

中频炉与高频炉的区别为：1、所使用交流电的频率不同：中频炉是一种将工频50HZ交流电转变为中频（300HZ以上至10000HZ）的电源装置；高频炉通常清况下电流频率在一百到五百千赫之间；2、频率越高，透热能力越低；3、中频炉有效淬硬深度为2到10毫米，主要的应用范围是要求淬硬层要求较深的零件；高频炉有效淬硬深度为零点五到两毫米之间。

4、可以用中频炉熔炼五千克到六十吨的各种金属；高频感应加热适宜熔炼一到五千克的贵重金属。

5、中频炉体积较大，技术成熟；高频炉体积小，运作快，价格便宜。

【中频炉与工频炉的区别】（主要炼铸铁用）的最大区别在于以下几方面：1、使用灵活、适应性强中频炉在冶炼时，每炉都可以清洗干净而且在更换时也比较方便。

但是工频炉在冶炼时，每炉都不能清洗干净，还会保留一些钢液在炉内以便下次启动，而且更换起来也不方便。

因此可以确定工频炉的适应性是比较差的。

2、启动操作方便由于中频电流的集肤效应远大于工频电流，因此中频感应炉在启动时，对炉料没有特殊要求，装料后即可迅速加热升温；而工频感应炉则要求有专门制作的开炉料块才能启动加热，而且升温速度很慢。

因此，在周期作业的条件下大多使用中频感应炉。

3、电磁搅拌效果好中频电源的搅拌效果比较好。

工频电源过大的搅拌力使钢液对炉衬的冲刷力增大，不仅降低精炼效果而且会降低坩埚寿命。

4、熔化速度快、生产效率高中频炉配置的功率密度大，是工频炉的1.4~1.6倍。

在相同条件下中频炉的熔化速度比工频炉快。

中频炉热量损失小、电热效率高，其热效率比工频炉高8%，吨铸铁耗电量下降10%。

5、钢液被炉渣覆盖、减少大气对钢液的污染工频炉内钢液“驼峰”现象比中频炉严重，很难造渣覆盖液面。

中频炉冶炼时炉渣具有良好的流动性和覆盖能力，同时通过炉渣还可以进行脱氧和脱硫等精炼过程。

电炉、AOD炉、LF炉、VD真空炉的原理与作用

电炉、AOD炉、LF炉、VD真空炉的原理与作用电炉电炉炼钢法主要利用电弧热，在电弧作用区，温度高达4000℃。

冶炼过程一般分为熔化期、氧化期和还原期，在炉内不仅能造成氧化气氛，还能造成还原气氛，因此脱磷、脱硫的效率很高。

以废钢为原料的电炉炼钢，比之高炉转炉法基建投资少，同时由于直接还原的发展，为电炉提供金属化球团代替大部分废钢，因此就大大地推动了电炉炼钢。

作用：目前国内去中频炉较多，主要用于冶炼优质钢、合金钢与不锈钢钢水，属于冶炼不锈钢的第一道生产工艺，主要作用是化钢水和脱磷、脱硫。

电炉AOD炉AOD炉法（即氩氧脱碳法）是精炼不锈钢较先进的技术。

其具有设备简单、操作方便、适应性强、投资省、生产成本低等优点，而被广泛采用。

将高炉铁水和电炉上熔化的钢水，经钢包注入AOD炉，冶炼时吹入O2、Ar 或N2混合气体，对钢水脱碳，同时由加料系统加入还原剂、脱硫剂、铁合金或冷却剂等调整钢水成分和温度，冶炼出合格的不锈钢材料。

原理：精炼时混合气体的输送和调节是氩氧炉的主要系统之一。

由制氧车间生产的气体经管道分别输送入车间附近的贮气罐中，经计量、减压、调节、混合，最后按工艺要求的流量和比例的混合气体，通过侧枪送入炉内。

冶炼开始时由氧气是通过双层水冷吹氧管，由顶部炉口处吹入金属熔池进行脱碳。

精炼时用混合气体送入侧枪进入炉内（安装在出钢口侧对面、靠近炉底的侧壁上）。

当装料和出钢时，炉体前倾一定角度，（侧面）风口处于钢液面以上。

正常吹炼时，风口沉入溶池深部。

风口中心管吹入氧气与氩气或氮气的混合气体，通过调节氧氩比可以降低一氧化碳分压达到脱碳保铬目的。

AOD炉风口的型式是特有的，它是用气体冷却的消耗式风口。

风口采用双层套管结构，其外管只通氩气或氮气以冷却风口，内管通氧气和氮气、或氩气的混合气体。

通过风口罩环的流量控制以达到最佳的操作效果，风口罩环中心管和风口罩环的流量可在主控室进行控制。

采用三支侧枪技术。

可以增强供氧强度提高金属料收得率，该技术可缩短AOD 冶炼时间。

铸造车间各熔炼用炉的介绍

工业炉在铸造车间，有熔炼金属的冲天炉、感应炉、电阻炉、电弧炉、真空炉、平炉、坩埚炉等下面介绍一下各种炉子的特点及应用。

一、冲天炉冲天炉，是铸造生产中熔化铸铁的重要设备，将铸铁块熔化成铁水后浇注到砂型中待冷却后开箱而得到铸件。

冲天炉是一种竖式圆筒形熔炼炉，分为前炉和后炉。

前炉又分为出铁口，出渣口，炉盖前炉缸和过桥。

后炉又分为三个部分，顶炉，腰炉和炉缸。

腰炉与热风围管分开，修炉之后合上，用泥巴密封。

顶炉上是热交换器。

主要用于铸铁件生产，也用以配合转炉炼钢，因炉顶开口向上，故称冲天炉。

简介一种竖式圆筒形熔炼铸铁的铸造设备。

主要用于铸铁件生产，也用以配合转炉炼钢，有时还用来化铜，因炉顶开口向上，故称冲天炉。

工作过程冲天炉的工作过程：先将一定量的装入炉内作为底焦，它的高度一般在一米以上。

点火后，将底焦加至规定高度，从风口至底焦的顶面为底焦高度。

然后按炉子的熔化率将配好的石灰石、金属炉料和层焦按次序分批地从加料口加入。

在整个开炉过程中保持炉料顶面在加料口下沿。

经风口鼓入炉内的空气同底焦发生燃烧反应，生成的高温炉气向上流动，对炉料加热，并使底焦顶面上的第一批金属炉料熔化。

熔化后的铁滴在下落到炉缸的过程中，被高温炉气和炽热的焦炭进一步加热，这一过程称为过热。

随着底焦的烧失和金属炉料的熔化，料层逐渐下降。

每批炉料熔化后，燃料由外加的层焦补充，使底焦高度基本上保持不变，整个熔化过程连续进行。

应用领域：冲天炉主要应用于钢铁、冶金、矿山等行业。

炉料中的石灰石在高温炉气的作用下分解成石灰和二氧化碳。

石灰是碱性氧化物，它能和焦炭中的灰分和炉料中的杂质、金属氧化物等酸性物质结合成熔点较低的炉渣。

熔化的炉渣也下落到炉缸，并浮在铁水上。

在冲天炉内，同时进行着底焦的燃烧、热量的传递和冶金反应 3个重要过程。

根据物理、化学反应的不同，冲天炉以燃烧区为核心，自上而下分为：预热带、熔化带、还原带、氧化带和炉缸等 5个区域。

由于炉气、焦炭和炉渣的作用，熔化后的金属成分也发生一定的变化。

电弧炉与中频炉炼钢工艺及成本分析

电弧炉与中频炉炼钢⼯艺及成本分析电弧炉与中频炉⼯艺及成本分析——关于地条钢泛滥的思考⽬前⽣产螺纹钢常⽤的⽅法有⼏种，最普遍的是被称作长流程的“⾼炉+转炉+连铸”⼯艺，以及被称作短流程的“电弧炉+连铸”和“中频炉+连铸”⼯艺。

这⾥暂不讨论长流程⼯艺，单说短流程⼯艺，即电弧炉和中频炉⽣产建筑⽤材⼯艺，看看这⼆者之间有什么区别，并借此聊⼀聊地条钢。

⼀、炼钢⼯艺简介炼钢是严格的“熔化+精炼”过程，不是简单的“化铁⽔”，炼钢⼯艺及实际操作是保证成品钢材质量的关键，通过吹氧脱碳、造渣精炼、钢液脱氧、吹氩搅拌乃⾄真空脱⽓等⼿段，进⾏脱碳、脱磷、脱硫、去除⽓体和夹杂，调整成分和温度，保证钢材质量。

1、电弧炉炼钢电弧炉炼钢是利⽤三相电极向炉内输送电能，通过电极端部与炉料之间的⾼温电弧形成3000℃以上的⾼温来熔化炉料。

现在的超⾼功率电弧炉还配备有炉壁氧枪和炉门氧枪，为炉膛冷区提供辅助热源，进⼀步提⾼供热强度，加速熔化。

⼀些有条件的⼯⼚⽤⾼温铁⽔代替部分废钢，或利⽤余热对⼊炉废钢进⾏预热，提⾼⼊炉料温度，以加快熔炼速度，节能降耗。

传统电弧炉熔炼⼯艺有以下⼏个过程：装料→熔化→氧化→脱氧合⾦化→出钢→铸坯（锭），这种⽅法冶炼时间长，设备利⽤率不⾼，不能够确保⽣产节奏，现代电弧炉炼钢都把脱氧合⾦化⼯作放到炉后的钢包精炼炉进⾏，并且在熔化炉料的过程中，通过提前造渣、⼤量⽤氧以及吹氧搅动熔池等，通过氧化脱碳和流渣换渣操作，迅速降低钢中的磷和⽓体、夹杂物含量，缩短冶炼时间。

过去普通功率电弧炉熔炼时间多在4⼩时以上，⽽现在的超⾼功率电弧炉整个冶炼周期仅为70-90min。

电弧炉初炼出的钢液，含氧量很⾼，⽽且成分、温度都不符合要求，需要通过钢包精炼来脱氧、调整化学成分和温度，以及尽可能多地去除钢中的⾮⾦属夹杂物。

钢包精炼炉简称LF炉，也是通过三相电极向钢包内的钢液通电加热，并且在钢包底部配有透⽓芯，可向钢液底部通⼊惰性⽓体氩⽓。

AOD炉介绍

AOD炉
AOD炉(argon oxygen decarburization furanace)
氩氧精炼法的精炼设备，以该法英文名的缩写字母命名。

它的外形与转炉近似，炉体安放在一个可以前后倾翻的托圈上，由销钉固定。

在炉子的底侧部装有向熔池水平方向吹入气体的喷枪，喷枪的数量根据炉子的吨位而有所不同，一般为2～3支。

喷枪延长线的会合点与炉子的竖轴重合。

喷枪由内管(铜质)及外管(不锈钢)两层组成，内管导入主吹炼气体(由ArO2。

或Ar—N2组成)，内管与外管之间的环形缝隙导入Ar、N2或碳氢化合物起冷却作用以保护喷枪。

喷枪是消耗式的，在筑炉时埋入耐火材料层，在冶炼过程中与炉衬同步烧损。

炉体用铬镁砖或富镁白云石砖砌筑；喷枪周围采用质量更高的电熔铬镁砖砌筑，以承受高温及钢液冲刷。

可移式炉帽用铬镁砖或铝镁砖砌筑，也可以用耐热混凝土浇灌。

炉膛的尺寸比例大致是：熔池深度：炉膛直径：炉膛总高一1：2：3。

炉子在前倾一定角度的情况下，由转移钢包倒入初炼钢水，此时气体喷枪处于钢液面以上。

炉子恢复到直立位置时，喷枪没入钢水深处，开始吹气精炼。

精炼完成后，仍经炉帽出钢。

AOD精炼炉和中频炉的区别

AOD精炼炉和中频炉的区别一般人对目前民营不锈钢厂的冶炼可能没太在意，认为能控制元素含量就够了，确实，随着不锈钢的发展，以前滥充材质用201代替304，或者不足8个镍的当304的事情越来越少了，但做过不锈钢压延料的可能对不锈钢的冶炼深有体会，里面的门道也是很多的，笔者仅对自己知道的一些情况拿来跟大家一起分享，希望能起到抛砖引玉的效果。

目前，民营钢厂所使用的冶炼炉一般有AOD精炼炉和中频炉：AOD精炼法是氩氧脱碳法（argon oxygen decarburization）的简称。

在精炼不锈钢时，它是在标准大气压力下向钢水吹氧的同时，吹入惰性气体（Ar，N2），通过降低CO分压，达到假真空的效果，从而使碳含量降到很低的水平，并且抑制钢中铬的氧化。

适合生产低碳和超低碳不锈钢，易于将特殊钢中S含量控制在0.005%以下，AOD精炼炉可以进行二次炼钢，以达到精炼目的一般可以灵活添加或者减少相关元素；在冶炼过程中一般采用废铁和铁砂进行炼钢。

产品质量相对较高，延展性能较好，做深冲的制品一般都采用精炼炉冶炼。

中频炉是利用交流电流产生交变磁场，处在交变磁场中的金属内部则产生交变的感应电势与感应电流，而感应电流的方向与炉子感应线圈中的电流方向相反。

在感应电动势作用下，被加热的金属产生感应电流，电流通过时，为克服金属的电阻作功产生热量。

中频炉利用此热量使金属加热熔化，从而达到熔化的目的。

中频炉只能进行一次炼钢，特别是在原材料方面不能灵活控制。

所以冶炼时候一般采用不锈钢废钢和铁砂等进行冶炼。

这种冶炼法不能控制某种元素的含量，因此产品质量相对也略逊一筹，一般不会用做深加工等制品行业。

所以，用中频炉炼钢对原料要求高，而且成分不易控制，首先体现在含碳量的控制上，因为不能形成AOD似的真空状况，即便原料能控制到极致，中频炉的含碳量也很难控制在0.03%以下，另外，没有脱硫除磷的工艺，一般也不能将原料中的硫磷等有害元素清除。

所以，当选择304L、316L时，中频炉是排除在外的，特别是在做出口产品时，中频炉出来的扁钢、圆钢都会存在一些P、S超标的问题，只是有的地方明显，有的地方不那么明显。

工频炉与中频炉详解.

工频感应炉与中频感应炉一、工频感应炉工频感应炉是以工业频率的电流(50或60赫兹)作为电源的感应电炉。

工频感应电炉已发展成一种用途比较广泛的冶炼设备。

它主要作为熔化炉用来冶炼灰口铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁和合金铸铁。

此外，还作为保温炉使用，同前，工频感应炉已代替冲灭炉成为铸造生产方面的主要设备，和冲天炉相比，工频感应炉具有铁水成分和温度易于控制、铸件中的气体与夹杂物的合量低、不污染环境、节约能源和改善了劳动条件等许多优点。

因此，近年来工频感应炉得到迅速发展。

工频感应炉全套设备包括四大部分。

1．炉体部分冶炼铸铁的工频感应炉炉体部分由感应炉(两台，一台用于冶炼，另一台备用)、炉盖、炉架、倾炉油缸、炉盖移动启闭装置等组成。

2．电气部分电气部分由电源变压器、主接触器、平衡电抗器、平衡电容器、补偿电容器和电气控制台等组成。

3．水冷系统冷却水系统包括电容器冷却，感应器冷却和软电缆冷却等。

冷却用水系统是由水泵和循环水池或冷却塔以及管道阀门等组成。

4．液压系统液压系统包括油箱、油泵、油泵电机、液压系统管道与阀门和液压操作台等。

GW系列工频炉本系列GW工频无芯感应熔化炉可供熔化各种碳素钢、铸铁和特种铸铁（炼钢脱氧剂等），增加排烟装置还可熔化铜及铜合金。

本系列熔化炉其额定容量从0.25~10T共七个规格。

特点：1、使用可靠，操作简单，停电时机械方式可用手动倾炉2、熔化速度快，节省能源，且无污染3、金属烧损少，劳动条件好4、电路结构简单，节省场地，易于维护组成：（GW-1.5-420）炉体：一台/两台；炉前控制柜：一台；主接触器补偿柜：一台；液压站：一台（液压方式）；电器设备：三台，倾炉控制柜：一台（液压方式）水冷电缆：2—4条。

GW-1.5-420工频无芯感应熔化炉(增强型)在脱氧剂生产的应用GW系列工频无芯感应熔化炉，目前已被广泛使用在许多炼钢脱氧剂生产厂家，并得到广泛的好评。

仅，本溪冶炼厂，就购买我厂GW系列工频无芯感应熔化炉达8套，其中GW-1.5吨工频无芯感应熔化炉（增强功率）有7套，3吨工频无芯感应熔化炉有1套，年产值可达3亿多元，因此我厂生产该种型号电炉在同行业中，作为生产脱氧剂的主要设备，在节能，产量等各方面，为同行业领先者，对生产脱氧剂感兴趣的客户，可带领实地考察，提供生产咨询，和技术上指导。

铸造AOD精炼炉系统浅析

铸造AOD精炼炉系统浅析摘要本文从AOD精炼炉的原理、设备、工艺流程、冶金功能及经济效益等方面做一介绍，以方便广大冶金及铸钢企业对此有所了解。

关键词 AOD工艺冶金功能经济效益1、AOD介绍AOD（Argon Oxygen Decarburization）氩氧脱碳是一项用来精炼不锈钢、超低碳不锈钢，以及优质合金钢的先进工艺。

它是双联工艺的一部分，熔融金属从单独熔化炉转到AOD精炼炉中。

通常熔化炉可有多种，但最常用的是电弧炉或感应炉。

AOD工艺最初是用来降低不锈钢的生产成本。

同时能明显降低钢中有害的残余元素和气体含量，从而改善钢水质量，获得高的纯净度和优良的力学性能。

目前AOD工艺已用于许多合金的精炼，包括：不锈钢、工具钢、硅钢、耐热钢和超级合金、军用钢、低合金和碳钢。

2、AOD原理AOD采用氧气和惰性气体（氮气或氩气）混合物代替纯氧，通过炉体侧面的喷枪吹入熔池中。

其核心是改变脱碳热力学，以及氩气惰性气体的真空效果和强烈的气体搅动能力的冶金动力学。

降低一氧化碳分压可使碳含量脱到很低的水平而不需要过份的铬氧化。

这项工艺能在装炉料中使用高碳铁合金，而基本上避免使用昂贵的低碳铁合金。

另外，气体由侧面吹入熔池带来工艺过程的优越性。

这些包括良好的钢渣－钢液和气体－钢液间的接触，优越的脱碳动力学条件，及吹入熔池的氧气100％与熔池发生反应。

浸入式喷吹方式还可以去除非金属夹杂物和有害的溶解气体，如氮气和氢气。

3、AOD设备AOD炉由一个耐火材料作为炉衬的可拆卸的钢壳构成，。

工艺气体通过埋在AOD炉侧壁喷枪吹入。

侧吹给熔池以最大的搅动能力实现最大的混合效率。

喷枪的数量和相对位置部分取决于炉子尺寸，每炉容量范围，工艺气体的流量和精炼合金的类型。

气体控制系统提供工艺气体的公称速率在吨钢1.0M3／分~3.0M3／分间变化。

系统精确控制流量并监测吹入熔池的气体量，以使操作者能控制工艺并记录吹入的总氧气量。

高产量的AOD车间应有三套可替换使用的AOD炉壳，以保证100％有效利用AOD生产。

AOD精炼炉烟气净化技术

AOD精炼炉烟气净化技术
2011-5-20
一、AOD精炼炉与一般转炉相比：冶炼时间长，吹氧强度低，脱碳速度小，CO含量低。

在加料和出钢水时产生一定的烟尘，同时AOD精炼炉的高温烟气需要混风冷却，因此，要设置AOD精炼炉的专用烟气捕集罩。

二、烟气特性
金属冶炼电炉烟气主要技术参数
三、AOD炉工艺流程图
四、烟气冷却
1、机力冷却器：高温烟气在冷却器管内流动，用轴流风机将自然冷空气压入冷却器，强制进行热交换，将高温烟气冷却到需要的温度，特点是冷却器体积小，冷却效果好。

2、自然风冷器：高温烟气在管内流动，管外靠自然对流的空气将其冷却，特点是主风机能耗少，冷却效果受空气温度影响大，空冷器体积大，耗材多。

3、野风冷却：在上游管道系统中设置冷风阀，利用掺入大量冷空气使高温烟气降温。

特点是风量大，电机功率大，适用于中小型电炉烟气的冷却。

五、主要技术指标
六、除尘器选型
AOD炼炉粉尘烟气由于温度高、受冷却方式影响大，烟气在管路用除尘器中温降大（特别是掺冷风冷却），且粉尘细、粘性强，一般的除尘器难以满足该类粉尘的清灰要求。

LDMC型低压脉冲除尘器采用行喷吹方式，清灰强度高、效果好，清灰气量省，清灰周期长，对滤袋的损伤小而愈来愈多的应用于冶金行业的烟气净化除尘。

中频炉,电弧炉区别

中频炉电弧炉区别中频炉中频炉是一种将工频50HZ交流电转变为中频300HZ以上至20K HZ的电源装置把三相工频交流电整流后变成直流电再把直流电变为可调节的中频电流供给由电容和感应线圈里流过的中频交变电流在感应圈中产生高密度的磁力线并切割感应圈里盛放的金属材料在金属材料中产生很大的涡流。

这种涡流同样具有中频电流的一些性质即金属自身的自由电子在有电阻的金属体里流动要产生热量。

例如把一根金属圆柱体放在有交变中频电流的感应圈里金属圆柱体没有与感应线圈直接接触通电线圈本身温度已很低可是圆柱体表面被加热到发红甚至熔化而且这种发红和熔化的速度只要调节频率大小和电流的强弱就能实现。

如果圆柱体放在线圈中心那么圆柱体周边的温度是一样的圆柱体加热和熔化也没有产生有害气体、强光污染环境。

国内领先的生产基地宁波市神光电炉有限公司生产的中频电炉广泛用于有色金属的熔炼〔主要用在熔炼钢、合金钢、特种钢、铸铁等黑色金属材料以及不锈钢、锌等有色金属材料的熔炼也可用于铜、铝等有色金属的熔炼和升温保温并能和高炉进行双联运行。

〕、河北恒远电炉制造有限公司生产的中频电炉广泛用于锻造加热〔用于棒料、圆钢方钢钢板的透热补温兰淬下料在线加热局部加热金属材料在线锻造如齿轮、半轴连杆、轴承等精锻、挤压、热轧、剪切前的加热、喷涂加热、热装配以及金属材料整体的调质、退火、回火等。

〕山东华信中频电炉有限公司生产的热处理调质生产线〔主要供轴类直轴、变径轴凸轮轴、曲轴、齿轮轴等齿轮类套、圈、盘类机床丝杠导轨平面球头五金工具等多种机械汽车、摩托车零件的表面热处理及金属材料整体的调质、退火、回火〕等。

中频炉系列熔炼炉特点1熔化效率高节电效果好结构紧凑、过载能力强2炉子周围温度低、烟尘少、作业环境好。

3操作工艺简单、熔炼运行可靠。

4金属成分均匀。

5熔化升温快、炉温容易控制、生产效率高。

6炉子利用率高、更换品种方便。

7长弧形磁轭屏蔽漏磁和减少外部磁阻、有屏蔽线圈两端的漏磁、磁轭截面是弧形的内侧于外壁无缝紧贴增加了有效的导磁率面积、使下圈获得了更好的支撑。

炉外精炼介绍

炉外精炼介绍炉外精炼技术20 世纪炼钢技术中的革新，主要是纯氧顶吹转炉炼钢法和连续铸钢法。

由于这些实用技术的采用，炼钢生产率飞速提高。

炉外精炼技术是设置在转炉和连续铸钢间的连接工序，这一技术的实用化，大大提高并完善亨利贝塞麦发明的液态炼钢法。

要提高铸钢生产的质量和产量，同样离不开冶金冶炼技术的发展。

炉外精炼技术就是铸件生产中的适用技术之一。

1炉外精炼技术的功能①脱氢、②脱氧、③脱碳、④脱硫、⑤非金属夹杂物的形态控制、⑥成分调整（添加合金）、⑦钢液成分及温度的微调及均匀化、⑧脱氮、⑨脱磷。

针对上述功能，衍生出LF 法、VD法、VOD法、RH法、SKF'法等炉外精炼设备。

但对于各生产厂家具体使用哪种精炼设备，他们会综合考虑冶炼的钢种、生产量、粗/ 精炼的组合等，选择最适合的炉外精练法。

2电炉加钢包精炼炉双联工艺法简介目前，电弧炉炼钢是铸钢件生产中最广泛的炼钢方法之一。

这种方法是利用电弧产生的高温和热能熔化固体炉料，实现冶炼的目的。

在电弧炉炼钢中为了清除钢液中的气体和夹杂物，通常通过脱碳反应形成钢液沸腾，对钢液激烈氧化。

在下一步为了去除钢液中残余的氧，又需要对钢液进行脱氧，因此产生大量的夹杂物，这是电弧炉炼钢难以解决的矛盾。

为了解决这一问题，经过冶金工作者多年努力，摸索出双联工艺法方案。

即将原电弧炉炼钢的两大期-- 氧化期及还原期分别放在电弧炉和钢包精炼中进行，各自独立操作，以达到提高钢液的冶炼质量，提高生产率的目的。

下面是双联工艺法的工艺流程：电炉加料-- 熔化-- 氧化-- 升温-- 出钢--LF 炉接钢液-- 精炼还原-- 微调成分，调整温度-- 出钢-- 喂丝-- 钢液测温-- 钢液浇注。

3双联工艺法的产品质量0.0l%对几个采用双联工艺法的铸钢厂产品质量跟踪：①气体含量：[H]3.5ppm ，[O]40ppm，[N]80ppm；②杂质含量：内。

4材料性能屈服强度增加7%~1l%；抗拉强度增加3%~6%，冲击韧度增加20%一45%；断面收缩率、伸长率基本无变化。

中频炉、中频电炉的优势特点

中频炉、中频电炉的优势特点中频炉是一种将工频50HZ交流电转变为中频（300HZ以上至1000HZ）的电源装置，把三相工频交流电，整流后变成直流电，再把直流电变为可调节的中频电流，供给由电容和感应线圈里流过的中频交变电流，在感应圈中产生高密度的磁力线，并切割感应圈里盛放的金属材料，在金属材料中产生很大的涡流。

由于中频感应加热的原理为电磁感应，其热量在工件内自身产生，普通工人用中频电炉上班后十分钟即可进行锻造任务的连续工作，不需烧炉专业工人提前进行烧炉和封炉工作。

由于该加热方式升温速度快，所以氧化极少，中频加热锻件的氧化烧损仅为0.5%，煤气炉加热的氧化烧损为2%，燃煤炉达到3%，中频加热工艺节材，每吨锻件和烧煤炉相比至少节约钢材原材料20-50千克。

中频炉加热速度快、中频炉生产效率高、中频炉氧化脱炭少、中频炉延长模具寿命、中频炉工作环境优越、中频炉提高工人劳动环境和公司形象、中频炉无污染、中频炉低耗能、中频炉熔炼速度快、中频炉节电效果好、烧损少、能耗低、中频炉自搅拌功能、熔炼温度及金属成分均匀、中频炉电加热作业环境好、中频炉启动性能好，空炉、满炉均可达到100%启动。

中频炉的节约特点●加热速度快、生产效率高、氧化脱炭少、节省材料与成本、延长模具寿命由于中频感应加热的原理为电磁感应，其热量在工件内自身产生，普通工人用中频电炉上班后十分钟即可进行锻造任务的连续工作，不需烧炉专业工人提前进行烧炉和封炉工作。

由于该加热方式升温速度快，所以氧化极少，中频加热锻件的氧化烧损仅为0.5%，煤气炉加热的氧化烧损为2%，燃煤炉达到3%，中频加热工艺节材，每吨锻件和烧煤炉相比至少节约钢材原材料20-50千克。

其材料利用率可达95%。

由于该加热方式加热均匀，芯表温差极小，所以在锻造方面还大大的增加了锻模的寿命，锻件表面的粗糙度也小于50um工艺节能，中频加热比重油加热节能31.5%～ 54.3%，比煤气加热节能5%～40%。

AOD精炼炉与中频炉的区别

AOD精炼炉和中频炉的区别一般人对目前民营不锈钢厂的冶炼可能没太在意，认为能控制元素含量就够了，确实，随着不锈钢的发展，以前滥充材质用201代替304，或者不足8个镍的当304的事情越来越少了，但做过不锈钢压延料的可能对不锈钢的冶炼深有体会，里面的门道也是很多的，笔者仅对自己知道的一些情况拿来跟大家一起分享，希望能起到抛砖引玉的效果。

目前，民营钢厂所使用的冶炼炉一般有AOD精炼炉和中频炉：AOD精炼法是氩氧脱碳法（argon oxygen decarburization）的简称。

在精炼不锈钢时，它是在标准大气压力下向钢水吹氧的同时，吹入惰性气体（Ar，N2），通过降低CO分压，达到假真空的效果，从而使碳含量降到很低的水平，并且抑制钢中铬的氧化。

适合生产低碳和超低碳不锈钢，易于将特殊钢中S含量控制在0.005%以下，AOD精炼炉可以进行二次炼钢，以达到精炼目的一般可以灵活添加或者减少相关元素；在冶炼过程中一般采用废铁和铁砂进行炼钢。

产品质量相对较高，延展性能较好，做深冲的制品一般都采用精炼炉冶炼。

中频炉是利用交流电流产生交变磁场，处在交变磁场中的金属内部则产生交变的感应电势与感应电流，而感应电流的方向与炉子感应线圈中的电流方向相反。

在感应电动势作用下，被加热的金属产生感应电流，电流通过时，为克服金属的电阻作功产生热量。

中频炉利用此热量使金属加热熔化，从而达到熔化的目的。

中频炉只能进行一次炼钢，特别是在原材料方面不能灵活控制。

所以冶炼时候一般采用不锈钢废钢和铁砂等进行冶炼。

这种冶炼法不能控制某种元素的含量，因此产品质量相对也略逊一筹，一般不会用做深加工等制品行业。

所以，用中频炉炼钢对原料要求高，而且成分不易控制，首先体现在含碳量的控制上，因为不能形成AOD似的真空状况，即便原料能控制到极致，中频炉的含碳量也很难控制在0.03%以下，另外，没有脱硫除磷的工艺，一般也不能将原料中的硫磷等有害元素清除。

所以，当选择304L、316L时，中频炉是排除在外的，特别是在做出口产品时，中频炉出来的扁钢、圆钢都会存在一些P、S超标的问题，只是有的地方明显，有的地方不那么明显。

aod精炼工艺

aod精炼工艺AOD精炼工艺是一种常用的冶金工艺，用于提取和精炼金属的方法。

AOD代表着Argon Oxygen Decarburization，即氩氧脱碳法。

在AOD精炼工艺中，通过控制气体和氧化剂的输入量，可以有效地调控金属的成分和质量。

AOD精炼工艺主要应用于不锈钢和合金钢的生产过程中。

它的主要目的是将金属中的碳含量降低到所需的标准范围内，并调整其化学成分，以达到所需的性能要求。

同时，AOD精炼工艺还可以去除金属中的硫和磷等杂质，提高金属的纯度和质量。

在AOD精炼工艺中，首先将熔化的金属装入AOD精炼炉中。

然后，通过喷吹氧气和氩气的方式，控制气体的流量和压力，使其与金属充分接触。

在高温和高气压的作用下，氧气会氧化金属中的碳、硫、磷等元素，使其挥发或形成气体而脱离金属。

同时，氩气的作用是稀释氧气，防止金属过度氧化。

AOD精炼工艺的关键是控制好氧化剂的输入量和流量，以及保持适当的温度和压力。

通过合理调整这些参数，可以实现金属中碳含量的精确控制，从而满足不同产品的要求。

此外，AOD精炼工艺还可以通过添加适量的合金元素，进一步调整金属的化学成分和性能。

AOD精炼工艺相比传统的冶炼方法具有许多优势。

首先，它能够有效降低金属中的碳含量，提高金属的纯度和质量。

其次，AOD精炼工艺还可以去除金属中的硫和磷等有害杂质，改善金属的性能和耐腐蚀能力。

此外，AOD精炼工艺还具有操作灵活、工艺稳定等优点，适用于不同规格和成分的金属。

然而，AOD精炼工艺也存在一些局限性和挑战。

首先，由于操作参数的复杂性，需要经验丰富的技术人员进行控制和调整。

其次，AOD 精炼工艺对设备要求较高，需要具备高温、高压和耐腐蚀的特性。

此外，AOD精炼工艺还需要消耗大量的氧气和氩气，增加了生产成本。

为了克服这些问题，科研人员和工程师们不断改进和优化AOD精炼工艺。

他们研究新型的反应器和设备，开发新的控制系统和传感器，以提高工艺的稳定性和效率。

关于电弧炉、AOD炉的熔炼特色

电弧炉、AOD炉的熔炼特点电弧炉electric arc furnace利用电极电弧产生的高温熔炼矿石和金属的电炉。

气体放电形成电弧时能量很集中，弧区温度在3000℃以上。

目前公司采用三相电弧炉，安装三根Ø250mm的石墨电极，对其冶炼工艺可分为：炉料准备、熔化（废钢熔化、熔化期取样）、氧化期（升温、吹氧进入氧化期、流渣、估计碳量、取样、预先脱氧、静沸腾、扒渣）、还原期（造还原渣、升高温度取样）、微调成分、测温出钢。

炉料准备：石灰、增碳球、矿石、废钢料石灰作用：为前期脱磷创造条件，制造碱性炉渣。

化学反应式为：5（FeO）+2[P]+4（CaO）（4CaO·P2O5）+5[Fe]+Q根据这个反应式，为确保反应式从左向右反应，应综合化学反应的条件进行考虑，即该反应为放热反应，[P]与（O）结合生成（P2O5）,渣中CaO的含量多会促进反应，因此为确保脱磷效果，要确保钢水温度低，综合考虑钢水的流动性，应为1500℃左右，（O）的增加也会促进脱磷效果，脱磷条件为确保炉渣碱度2.5（即为CaO量）左右，钢水中含氧量得到保证，温度不能过高来确保反应持续放热，温度过高则导致其反应从右向左，磷化物分解。

增碳球作用：增碳，确保熔化期钢水中碳含量，保证氧化期过程中脱碳量，反应过程中确保可以将大量杂质带至钢水表面。

化学反应式为：2C+O22CO矿石：增加钢水中FeO含量，用于氧化期脱碳、脱磷、脱气和去除夹杂物，化学反应式为：Fe2O3+C 2（FeO）+CO熔化期：带阻抗240V电压，5000A电流控制，熔化期主要任务为对炉料进行加热熔化，待形成熔池后可加大电流提高熔化速度，为提高熔化速度，可进行吹氧助熔化。

钢液中化学反应主要集中在氧化期和还原期，当然熔化期可进行预脱磷，减少氧化期矛盾，控制渣量为钢水总重的2~4%，即可以计算加入石灰的量为20~40kg/t，考虑石灰的质量及粉化情况可适当增加到30~50kg/t左右。

AOD与VOD的比较

AOD与VOD的比较AOD与VOD二种冶炼工艺都是当前精炼低碳钢种的主要方法，它们在实际生产中都具有各种的特点。

以下就AOD与VOD冶炼工艺、操作、质量和成本进行比对，供大家对采用AOD与VOD二种方法时提供参考。

1、冶炼工艺操作的比较1.1 AOD法的操作（以冶炼不锈钢为例）在AOD法精炼不锈钢时，可由电弧炉、中频炉或氧气转炉提供初炼半钢，AOD炉对半钢的一般要求为（见下表1）：在半钢兑入AOD炉后通常分为三或四个阶段，按照炉内的碳含量和温度再变化氧氩比。

在吹炼初期钢水的碳含量较高，可用O2∶ Cr = 4∶1（或3∶1）此为第一个阶段；当碳含量降到0.2%左右，可用O2∶ Ar = 2∶1的比例供气，此时熔池温度大约为1690℃～1720℃，此为第二个阶段；当碳含量降到0.1%左右时，改O2∶ Ar =1∶2，将碳含量降到0.02%，此为第三个阶段；当吹炼碳含量小于0.01%的超低碳钢种时，可增设第四个阶段，以O2∶ Ar =1∶3（或1∶4）继续脱碳。

最后用纯氩吹炼几分钟，使溶解氧继续脱碳。

加入一定数量的矽铁、铝和石灰对炉渣中的（Cr2O3）进行还原，同时进一步降低钢中的溶解氧，并继续吹氩搅拌，然后扒渣。

进行少量合金微调，继续吹氩搅拌，在钢水温度达到1580℃～1630℃时出钢。

AOD炉的冶炼周期一般在60～100分钟。

1.2VOD法的操作（以冶炼不锈钢为例）VOD法冶炼工艺对半钢的要求为（见下表2）：初炼炉出钢的半钢除渣后将VOD钢包吊入真空室，接通底吹氩开始合盖抽空。

当真空度达到13～20kpa时，开始吹氧脱碳。

为保证钢中的碳始终优先于铬氧化，随着含碳量的降低相应提高真空度。

当碳降到规定值停止吹氧，提高真空度为100～150pa。

以促进钢液和渣中的氧进一步脱碳。

等脱氧剂脱氧，脱硫并微调成分再然后在真空条件下加铝、硅、Cao、CaF2经吹氩搅拌几分钟后，即可破坏真空，吊出钢包进行浇注。

VOD炉的冶炼周期一般在60～90分钟。