Moldflow模流分析经典报告(简体版)
(完整版)MOLDFLOW分析报告
引言概述：MOLDFLOW分析是一种重要的工具，广泛应用于塑料制品设计和生产过程中。
它可以提供关于模具充填、冷却和固化的详细信息，帮助设计师优化模具设计，提高产品质量和生产效率。
本文将通过分析报告的方式，详细介绍MOLDFLOW分析的应用和意义。
正文内容：一、模具充填分析1. 熔体流动模拟：对熔体在模具中的流动进行模拟，可以分析熔体的充填情况、充填时间和充填压力等参数，以及可能出现的缺陷，如短充、气泡等。
2. 塑料充填模拟：通过模拟塑料在模具中的充填过程，可以评估模具的设计是否合理，以及可能存在的充填不良、厚薄不均等问题。
3. 充填时间分析：根据模具充填模拟的结果，可以计算出塑料充填的时间，从而优化生产周期和工艺参数。
二、冷却系统分析1. 冷却效果模拟：通过模拟冷却系统的布局和工艺参数，在模具充填结束后，对模具进行冷却效果的分析。
可以评估冷却系统的设计是否合理，以及可能存在的冷却不均、温度过高等问题。
2. 温度分布模拟：根据冷却系统分析结果，可以计算出模具内部的温度分布，帮助优化冷却系统的设计和工艺参数。
3. 冷却时间分析：根据冷却系统模拟的结果，可以计算出模具冷却的时间，从而优化生产周期和工艺参数。
三、固化模拟分析1. 熔体固化分析：通过模拟塑料在模具中的固化过程，可以评估模具冷却效果和固化时间，避免可能出现的缺陷，如收缩、变形等。
2. 温度变化分析：根据固化模拟分析结果，可以计算出模具内部的温度变化曲线，帮助优化冷却系统和固化参数的设计。
3. 固化时间分析：根据固化模拟分析的结果，可以计算出模具固化的时间，从而优化生产周期和工艺参数。
四、缺陷分析1. 模具缺陷预测：通过模拟模具充填、冷却和固化的过程，可以预测可能出现的缺陷，如短充、气泡、收缩等，并给出相应的解决方案。
2. 缺陷修复优化：根据缺陷分析结果，可以优化模具设计和工艺参数，减少缺陷的发生，并提高产品质量和生产效率。
五、效果验证与总结1. 效果验证：通过对MOLDFLOW分析结果与实际生产产品进行对比，验证分析的准确性和可靠性，并修正和改进分析模型。
MoldFlow分析测试报告
多格盒分析报告班级：12材控一班姓名胡永鹏学号12060310011：模具结构设计①外形尺寸该塑件壁厚为3mm，塑件外形尺寸一般，塑料熔体流程不太长，适合于注射成型。
②精度等级按实际公差MT5进行计算。
③脱模斜度选择该塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为1。
1)主流道尺寸根据所选注射机，则：主流道小端尺寸为d=注射机喷嘴尺寸+（0.5~1）=5+0.5=5.5mm主流道球半径为SR=喷嘴球面半径+（1~2）=9.7mm2)浇口尺寸浇口截面积通常为分流道截面积的0.07倍—0.09倍，浇口截面积形状多为矩形和圆形两种，浇口长度为3mm—5mm。
运用PROE软件创建实体模型,需通过三次拉伸获得实体件。
第一次拉伸可得整体件;第二次拉伸去除材料可在整体件上得到多格空腔;第三次拉伸获得实体件两侧的小凸缘。
结果如图2.1所示。
网格划分选择下拉菜单”文件”到”新建工程”,在默认的创建目录中输入一个工程名称,如图3.1所示。
在已经建好的的工程中导入模型文件,选择导入命令后,在对话框中打开模型文件,此时会弹出导入对话框如图3.2所示。
接着,在如图3.2所示的对话框中,选择网格划分类型,包括中性面,双层面和实体三种,同时还要选择导入模型所采用的单位,包括毫米,厘米,米和英寸。
选择完毕,单击”确定”按钮后,模型被导入,如图3.3所示,此时网格尚未划分,仅仅选择网格的类型。
在任务窗口中双击”创建网格”图标,或者选择下拉菜单”网格”菜单中的生成网格命令,会弹出网格生成对话框,如图3.4所示。
单击对话框中的”立即划分网格”按钮,生成网格,如图3.5所示。
此时,任务窗口中的图标”创建网格”变成”双层面网格”,显示表明网格类型为双层面,单元个数为13274。
图3.1创建新的项目图3.2”导入”对话框图3.3被导入的模型图3.4网格生成对话框图3.5生成的网格网格诊断选择”网格”菜单中纵横比诊断命令,弹出”纵横比诊断”对话框,如图3.6,3.7所示。
Moldflow模流分析报告
Moldflow模流分析报告→↓←↓1.网格划分（如右图）节点3880柱体0连通区域 1网格体积269.066 cm^3网格面积1874.25 cm^2 边详细信息----------------------------------- 自由边0共用边11634交叉边0配向详细信息--------------------------------- 配向不正确的单元0相交详细信息---------------------------------完全重叠单元0复制柱体0三角形纵横比--------------------------------- 最小纵横比 1.161000最大纵横比14.951000平均纵横比 1.933000匹配百分比----------------------------------- 匹配百分比94.2%相互百分比91.5%2.最佳浇口的选定分析结果如下：流动正在使用存储的网格匹配和厚度数据匹配数据是使用最大球体算法计算的最大设计锁模力 = 5600.18 tonne 最大设计注射压力 = 144.00 MPa 建议的浇口位置有:靠近节点 = 31060由图看出最佳浇口选在底面蓝色部分,可信度较高，用侧浇口注射3.填充选择材料PP+40%talc）以及注塑机250t锁模力，以及250g当量注射量，螺杆直径42mm进行填充，分析结果如下：充填阶段结果摘要 :最大注射压力 (在 1.463 s) = 20.2729 MPa充填阶段结束的结果摘要 :充填结束时间 = 1.5034 s总重量(制品 + 流道) = 217.8620 g最大锁模力 - 在充填期间 = 33.6416 tonne制品的充填阶段结束的结果摘要 :制品总重量(不包括流道) = 217.8620 g体积温度 - 最大值 = 231.2270 C体积温度 - 第 95 个百分数 = 229.7820 C体积温度 - 第 5 个百分数 = 216.7120 C体积温度 - 最小值 = 209.1650 C体积温度 - 平均值 = 225.1160 C体积温度 - 标准差 = 3.7478 C剪切应力 - 最大值 = 0.2002 MPa 剪切应力 - 第 95 个百分数 = 0.0766 MPa 剪切应力 - 平均值 = 0.0444 MPa 剪切应力 - 标准差 = 0.0223 MPa冻结层因子 - 最大值 = 0.2441冻结层因子 - 第 95 个百分数 = 0.1954冻结层因子 - 第 5 个百分数 = 0.0464冻结层因子 - 最小值 = 0.0000冻结层因子 - 平均值 = 0.1267冻结层因子 - 标准差 = 0.0480剪切速率 - 最大值 = 7059.0698 1/s 剪切速率 - 第 95 个百分数 = 473.1520 1/s 剪切速率 - 平均值 = 158.8660 1/s 剪切速率 - 标准差 = 209.9460 1/s4.冷却分析分析结果如图：水道布置可从图中看出冷却介质温度进水口冷却介质温度冷却介质温度升高节点范围在回路上128 25.0 - 25.5 0.5 C288 25.0 - 26.3 1.3 C162 25.0 - 25.4 0.4 C426 25.0 - 25.6 0.6 C最后的回路温度残余: 0.00000E+00型腔温度结果摘要=====================================型腔表面温度 - 最大值 = 84.9090 C 型腔表面温度 - 最小值 = 31.8350 C 型腔表面温度 - 平均值 = 50.0860 C 平均模具外部温度 = 30.0670 C 循环时间 = 35.0000 s。
moldflow模流分析
模流分析报告
单位：
作者：
学号：
日期：
一、模型修复及网格划分
二、浇口位置分析
材料：牌号为Hostacom M3 U42 L204110
推荐工艺：模具表面温度：55℃
熔体温度：230℃
最大剪切应力：0.25MPa
最大剪切速率：100000 1/s
模具温度范围（推荐）：20-90℃
熔体温度范围（推荐）：200-260℃
绝对最大熔体温度：300℃
顶出温度：112℃
浇口位置分析结果如下：
三、充填分析
分析总结
此次分析的模型需要极强的moldflow运用能力，分析耗时时间很长。
在纵横比修复过程中也遇到了很大的困难，但是在这期间同学们给予了我不少的帮助，使我猜能够顺利的完成这次分析。
虽然这次做的过程中出现了很多次的失败，但是我相信，在处理这些问题时所用到的和处理问题的方法在我以后的人生中会给予我很大的帮助。
moldflow的分析报告
塑料盖注塑件moldflow 分析报告班级： 11级机械系材料二班 姓名 李云 学号：11060320091：模具结构设计（1）塑件的工艺分析外形尺寸 该塑件壁厚为3—4mm ，塑件外形尺寸不大，塑料熔体流程不太长，塑件材料PC 为热塑性塑料，流动性较好，适合注射成型。
精度等级 塑件的每个尺寸的公差不一样，任务书中已给定部分尺寸公差，未注公差的尺寸取公差为MT5。
脱模斜度 LDPE 的成型性能良好，成型收缩率较小，由参考文献[1]表7-54，根据脱模高度18—30mm ，LDPE 为柔软性塑料，可知脱模斜度为1°。
（2）模具的结构初步确定分析可知，本模具设计为一模四腔，对称H 型直线排列，根据塑件结构形状，推出机构初选推件板推出或推件杆推出方式。
浇注系统设计时，流道采用对称平衡式，浇口采用侧浇口，且开设在分型面上。
因此，定模部分不需要单独开设分型面取出凝料，动模部分需要添加型芯固定板、支撑板或推件板。
由以上综合分析可确定采用大水口（或带推件板）的单分型面注射模。
（3）浇注系统初步设计尺寸1）主流道的长度 一般由模具结构确定，对于小型模具L 应尽量小于60mm ，本次设计初取50mm 进行计算。
2）主流道小端直径 d=注射机喷嘴尺寸+（0.5-1）mm=4.5mm3）主流道大端直径 D=d+L 主tan （a ）=8 mm ，其中式中a 选取4°4）分流道直径经修正后为 D ='D f L =4.935mm ≈5mm（4）确定冷却水路的直径d当q=.89x103 m 3/min 时，为了是冷去水处于川流状态时，取模具冷却水孔的直径d=8mm 。
冷却水路的根数，设每条水路长度为300mm ，则冷却水路的根数为 x=lL =384/300=1.28根 有上述可知，两条冷却水道足够满足冷却2：实体模型的创建（1）打开Pro-e 、新建零件-选择mns-part-solid 模板——新建草绘——绘制如右图所示的草绘（2）完成草绘——选择旋转命令——以A-2轴为中心线得到如图所示实体——完成旋转得到右图实体（3）以底面为草绘面进入草绘——绘制直径44的圆——完成草绘——进入拉伸拉伸深度27mm 、切除材料——完成拉伸、得到如左图所示实体（4）以盖帽顶面为草绘平面进入草绘——绘制如图的五个圆——完成草绘——拉伸——拉伸深度为4、切除材料（5）对下边进行倒圆角、半径为3——完成倒圆角——完成工件制图3：有限元模型创建（1）完成的Pro-e为桌面——命名为：gaimao.stl（2）打开moldflow——新建工程：梯形体壳帽——导入保存在桌面的：gaimao.stl——网格类型选取：双层面、单位为：mm——确定（3）网格——生成网格——网格长度修改为注塑件最小薄壁3mm的两倍：6mm——立即划分网格——关闭，得到如右图所示（4）网格——网格统计、检查网格问题（5）由网格统计得最大纵横比为：15.5、自由边为0、多重边为0、匹配不正确的单元为0、相交单元为0、完全重叠单元为0、匹配百分比在82.9%；因此以上项目中需要修复的有纵横比和匹配百分比（6）纵横比的修复1）网格——网格诊断——在右边参数填入：最小10——纵横比诊断得此时纵横比为15.5比较大，需要修复2）网格——网格工具——节点工具——移动、对齐、合并、消除等操作来降低纵横比3）遵循先修大纵横比后修小纵横比原则进行修复最后使纵横比低于10以下（7）厚度诊断及其修复1）网格——网格诊断——厚度诊断选取红色三角形——右击菜单——属性——指定厚度：3.5——确定4：浇注系统及冷却系统创建（1）本盖帽设计是一模四腔所以需要先型腔重复1)建模——型腔重复向导——根据注塑模设计填写数据2）曲线法画浇注系统——建模——创建直线画出如左图所示直线，其数据完全依照注塑模具设计图纸尺寸来3）选中直线右击菜单—属性—赋予各自的属性——选中一条直线——网格生成网格——网格长度：5——关闭、由此得到浇注系统（2）冷却回路创建1）建模——冷却回路向导——填写相关数据：水道直径8mm、与工件距离20mm、零件外长度70mm、管道中心间距离30mm2)通过平移、复制等操作完成最后冷却水道设计5：盖帽注塑件的流动分析（1）材料的选取:如右图（2）工艺设置如下图（3）流动分析1）充填时间充填时间为动态结果，它可以显示从进料开始到充填完成整个注塑过程中，任一时刻流动前锋的位置。
Moldflow模流分析报告
体积收缩示意图
从上图可以看出此产品的收缩趋势明显,并且收缩的一致性较差. 因此推荐采用较大的保压压力及较长的保压时间
气孔
可能出现的气孔位置如上图所示的紫色区域
熔接线
图上可能看出熔接线的位置,但深度不足以影响产品的机械性能
翘曲变形, 所有的方向
可能发生的翘曲变形如 右图所示 X方向的变形 此变形结果包括了收缩 变形 可以根据图上数值进行 判断
Back ground
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 使用软件: Moldflow plastics insight 6.1. 网格类型: fusion(表面网格). 塑胶材料: Zytel EMX 505A (PA66+20%GF, DuPont Engineering Polymers (Moldflow Verified)). 分析序列: 冷却->填充->-饱和->变形. 分析目的: a). 预测成型缺陷 b)预测变形趋势.
由上表可以看出,此材料较容易充填,并且对温度的变化不敏感..
有限元模型分析
Entity counts-------------------------------Surface triangles 28290 Nodes Connectivity regions 7 Mesh volume 19.8781 cm^3 Mesh area 1549.36 cm^2
注塑参数设置(参考)
Temperature Settings -----------------------------------------------------------------------------Melt temperature: 280.0000 C Mold cavity_side temperature: 75.0000 C Mold core-side temperature: 75.0000 C -----------------------------------------------------------------------------Injection Settings -----------------------------------------------------------------------------Injection control method: Injection Time Injection Time: 1.5000 s Nominal Flow rate: 285.2910 cm^3/s Packing pressure profile Duration Pressure (s) (MPa) 0.0000 80.0000 5.0000 80.0000 1.9094 0.0000 Cooling time: 33.4732 s -----------------------------------------------------------------------------Results from Flow Analysis -----------------------------------------------------------------------------Total volume of the part and cold runners: 427.9370 cm^3 Switch-over Pressure: 53.0071 MPa Maximum clamp force required: 164.9420 tonne
Moldflow模流分析报告范例
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Shear Stress at Wall 最大剪切应力
流道系统上最大剪切应力： 2.8MPa 产品上最大剪切应力：0.4MPa
一般产品上的最大剪切应力，不要超过成型材料所允许的数值（如第8页所示， 该材料允许最大剪切应力为0.5MPa ）。剪切应力太大，产品易开裂。
通过加大最大剪切应处壁厚，降低注塑速度，采用低粘度的材料，提高料温，可 减小剪切速率。
一般，脱模时相邻区域的体积收缩值相差>2%，产品表面易出现缩水。
可通过优化产品壁厚、浇口放置在壁厚区域、加大保压等措施，来降低 体积收缩。
DESIGN SOLUTIONS
18
Frozen Layer Fraction 凝固层因子
6.3s 12.2s 30.9s
Frozen Layer Fraction反映的是产品的凝固顺序。该产品在6.3秒时，红色区 域已凝固，导致安装孔位保压不足，故体积收缩较大，易出现表面缩水。 当产品100%凝固，冷流道系统凝固50%以上。产品可脱模。从而确定该产 品成型周期31s(不包括开合模时间)。 可通过优化冷却水路排布、降低局部壁厚区域的厚度、优化冷流道尺寸，来 缩短成型周期。
DESIGN SOLUTIONS
19
Sink Mark Estimate 凹痕深度
一般，凹痕数值>0.03mm，表面缩水较明显。 可通过加大基本壁厚、减小加强筋和螺栓柱等壁厚、加大保压等方式，来降 低凹痕深度。
DESIGN SOLUTIONS
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Sink Mark Shaded 凹痕阴影显示
阴影显示凹痕的分析结果。圈示区域，肉眼看起来较明显。
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Temperature, Part 冷却结束时产品表面温度
Moldflow模流分析经典报告(简体版)
------------------------- 8
7.原始方案基本成型条件
-------------------------------------------------
------------------------- 9
8.原始方案分析结果
---------------------------------------------
Moldflow Analysis Report
Moldflow模流分析报告
Page 1
3.产品模型简介
------------------------------------------
4.分析模型简介
-------------------------------- 5
Moldflow Ana--l-y--s--i-s---R--e--p--o--r-t----------------------
Original1
左图表示产品公模侧表面温度分布，右图表示产品母模侧表面温度分布。从 图中可知，表面温度分布不太均匀，冷却效果不太理想。
Page 12
Moldflow Analysis Report 公母模侧表面温差
Original1
从图中可知，公母模侧 表面温差较大，会使产 品公母模侧收缩不均一 而导致翘曲变形问题。
Page 14
Moldflow Analysis Report 充填时间（点击Filltime图面即可播放动画）
Original1
充填时间约为2.2秒，充填流动不太平衡。箭头指示处为最后充填区域。圈示处的薄肋发 生严重滞流现象，导致产品短射。归因于此肋太薄（仅0.9mm左右），而浇口又距离此肋 太近，塑料流动到该处时受到极大阻力而停滞不前并迅速凝固了。实际试模中用GEPPE+PS +40%GF的塑料可能勉强填满，但成型窗口很窄，仍可能短射，对此应高度重视。
moldflow分析
我们采用MPI/FILL、MPI/PACK来进行分析计算。预测充填状 况、型腔压力分布、温度分布、锁模力大小、体积收缩率、熔接痕、 困气位置。
Jul 2001
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Moldflow China
制品材料
EE188AI(PP+T16) 1. 推荐注射温度 4. 推荐模具温度 240.0 degC 40.0 degC 5. 6. 7. 8. 顶出温度 不流动温度 许可剪切应力 许可剪切速率 108.0 deg.C 200.0 deg.C 0. 25Mpa 100,000 1/s
Jul 2001
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Moldflow China
小结
1. 2. 3. 4. 此方案注射较为均衡，成型压力适中，型腔压力分布较为均衡，体积收缩较 为均匀。 受投影面积影响及保压压力影响，锁模力较大，可通过调整保压压力降低锁 模力。 在制品边角处形成困气，熔料包合容易烧焦或熔接痕明显，需调整浇口位置 及顺序阀开关时间。 可采用6点顺序阀式热流道方案，建议调整下面两点喷嘴及浇口位置，减小两 喷嘴间距，调整开阀注射时间，以改善充填状况及困气情况，优化保压工艺。
剪切速率—黏度曲线
Jul 2001
PVT曲线
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Moldflow China
பைடு நூலகம்方案1
浇注系统
该模具一模一腔，采 用顺序阀式热流道系 统，6点顺序阀。
Jul 2001
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Moldflow China
工艺参数
1. 2. 3. 4. 模温 熔体温度 注射时间 保压压力 50 MPa 40 MPa 0 Mpa : 40.0 deg.C : 230.0 deg.C : 6.8sec 保压时间 6s 4s 4s
MOLDFLOW完整分析报告
8/2002
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ICAX论坛提供 成型工艺条件:
填充时间:2.5秒 冷却时间:20秒 模具温度:80度 熔料温度:295度 冷却水温度:25度 冷却液控制方法:雷络数控制(雷络系数=10,000) 保压曲线: 时间(秒) 2 3 保压压力 填充压力的70% 填充压力的60%
注塑成型分析
8/2002
RHEOLOGY: The material's rheological behavior was tested by Moldflow by an injection molding rheometer. Data was last updated on 29-JUN-01. This method exposes the sample to shear, temperature, and pressure history similar to those in injection molding. Studies performed by Moldflow Plastics Labs have shown the use of injection molding rheology data contribute to improved comparisons between experimental mold pressure traces and simulation results of molding pressure during the filling stage. This data is per Moldflow Plastics Labs current recommended best method for process simulation CAE. The method used applies well to most materials and applications.
Moldflow模流分析报告
Original2在相同區域發生較嚴重的滯流現象，該處塑膠熔接性极差。大 部分縫合綫熔接溫度較高，應不會影響其使用強度。局部區域包風包在 塑膠内難以排除，可能會受高壓急劇升溫而燒焦產品。注入口尺寸太小 ，冷卻太快，成品將得不到有效保壓而發生縮水，有可見凹陷出現，而 試模時用105MPa的壓力持續保壓了5s之久，其實此時注入口早已凝固， 再加額外的壓力只能使產品出現負收縮(即膨脹)，導致拉模現象。澆口設 計得太薄，凝固太快，即使注入口不先行凝固，產品也會有較嚴重的保 壓不良現象。另外循環周期過長，造成生産成本的浪費。
3. 產品模型介紹
-------------------------------------------------------------------------- 5
4. 原始方案澆注系統設計
-------------------------------------------------------------------------- 6
13. 最終改善方案基本成型條件 ----------------------------------------------------------------------- 29
14. 最終改善方案分析結果 --------------------------------------------------------------------30~43
冷卻凝固過程
Original2
這六個圖表示的是產品和流道的冷卻凝固過程，紅色區域表示最先凝固的區域，一般最薄處最先凝固。從 圖三可知，注入口已先行凝固(箭頭指示處)，而此時產品大部分都沒凝固，説明注入口尺寸太小，成品將 得不到有效保壓而發生縮水現象。此外分析中也發現澆口亦太薄，凝固太快。
Moldflow模流分析报告样本
18.结论与建议 3
------------------------------------------------------------------------- 3 -------------------------------------------------------------------------- 4 -------------------------------------------------------------------------- 5 -------------------------------------------------------------------------- 6 -------------------------------------------------------------------------- 7 -------------------------------------------------------------------------- 8 -------------------------------------------------------------------------- 9 -------------------------------------------------------------------- 10~30 ------------------------------------------------------------------------ 31 ------------------------------------------------------------------------ 32 11. 12. 13. 14. ------------------------------------------------------------------------ 56 ------------------------------------------------------------------------ 57 14. 15. 16. 17. ------------------------------------------------------------------------ 81
MOLDFLOW模流分析报告
STEP 10-选择分析类型
填充
快速填充
流动 冷却 成型窗口 最佳浇口位置 流道平衡 冷却+流动+翘曲 流动+收缩 冷却+流动+收缩
常用分析类型
分析熔融塑胶在注塑段的填充行为 快速模拟熔融塑胶在注塑段的填充行为，分析的输出结果较正常 填充少 分析熔融塑胶在注塑段的填充行为和保压效果 分析保压结束后，运水管道的冷切效果 提供最佳成型参数和合理的成型工艺参数 产品上最佳进浇位置和产品上不同区域作为进浇口的合理性程度 从填充平衡的角度优化流道的尺寸 完整的模拟分析产品的成型过程和翘曲 分析熔融塑胶在型腔内的流动以及产品的收缩情况 分析熔融塑胶的流动和冷却管道的冷却效果得出产品收缩值
Mold flow 模流分析 介绍
珠海优特电力科技股份有限公司
引子
我们遇到了哪些问题？
2
引子
短射
3
引子
飞边
4
引子
银条纹
5
引子
流痕
6
引子
应力痕
7
引子
冲击纹
8
引子
缩水
9
引子
熔接痕
10
引子
发脆
11
引子
翘曲
12
引子
预避知 如何改变传统的依靠经验的
“试错”的设计模式？
13
目录
1 MOLDFLOW简介 23 MOLDFLOW分析流程介绍 43 产品缺陷判定及优化对策
MOLDFLOW简介
优化制品形 状和结构
优化模具结构
优化注塑工艺 参数
18
MOLDFLOW简介 功能1
最佳浇口位置分析
根据塑件的形状结构，分析出最佳的胶口位置。
Moldflow模流分析经典报告(简体版)幻灯片
Moldflow Analysis Report 原始方案基本成型条件
注射机设定：
保压曲线:
Machine maximum clamp force: 350 tonne Maximum pressure:216.00 MPa Maximum injection speed:422.52 cm^3/s Screw diameter:58.00 mm
Moldflow Analysis Report
Moldflow模流分析报告
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Moldflow Analysis Report 内容提要
1.分析说明一 2.塑料材料简介 3.产品模型简介 4.分析模型简介 5.原始方案浇注系统设计 6.原始方案冷却系统设计 7.原始方案基本成型条件 8.原始方案分析结果 9. 结论与建议 1 10.分析说明二 11.改善方案1浇注系统设计 12.改善方案1冷却系统设计 13.改善方案1基本成型条件 14.改善方案1分析结果 15.结论与建议 2 16.分析说明三 14.改善方案2浇注系统设计 15.改善方案2冷却系统设计 16.改善方案2基本成型条件 17.改善方案2分析结果 18.结论与建议 3
0
4.0
29.5t(s)
PRESSURE [%HP] STEP DURATION [sec]
Part Weight(Solid) :349g
28.0
0.0
Total projected area :390.4 cm^2
28.0
4.0
冷却条件:
0.0
0.0
0.0
25.5
Coolant Temperature(Cavity)60 deg.C
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Moldflow Analysis Report 产品凝固需要的时间
moldflow 注塑成型分析 模流分析报告
1. 熔体密度 2.实体密度 3.顶出温度 4.推荐模具温度 5.推荐熔料温度 6.材料失效温度
0.88 g/cu.cm 1.06 g/cu.cm
119 deg.C 45 deg.C 225 deg.C 290 deg.C
7. 熔料温度下限 8. 熔料温度上限 9. 模具温度上限 10.模具温度下限 11.最大剪切速率 12.最大剪切应力
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体积收缩
体积收缩结果用来判断产 品各处的体积收缩情况，收 缩不均匀会造成翘曲变形， 收缩较大则造成缩痕。 由图可见产品内部收缩较小， 且比较均匀。出现缩痕风险 小。
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困气位置
1
Air traps可提供模具的困气位 置。air traps产生在填充末端包 括高rib和boss柱位置、结合线、 流动包封位置。故而在这些位置 一般需要开设排入槽或排气入子。 另外在熔体温降较大处也应增加 排气，提高流动性。
pagepage1919尾部分子剪切作用较高故而分子取向度高并且分子结晶度高取向诱导结晶在取向方向上收缩较大故而收缩应力导致产品尾部收拉力而张开变形
Moldflow注塑成型分析
For
滨海
Reporter ： 孟栋梁 sduan@
2010-07-16
分析描述
▪ 产品描述 此是汽车用产品，使用热浇道系统注射成型。
200.0 deg.C 250.0 deg.C 30.0 deg.C 60.0 deg.C 100000.0 1/s
0.25 Mpa
PVT Plow材料数据库
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工艺条件
注塑机设定：
最大锁模力:
未限定
最大注塑压力:
未限定
最大注射速度:
结合线
Moldflow模流分析经典报告(简体版)
设置注射压力、注射速度、注射温度等边界条件。
塑化边界条件
设置塑化温度、塑化速度等边界条件。
模拟求解与结果分析
模拟求解
根据设置的边界条件进行模拟求解。
结果分析
对模拟结果进行分析，如压力分布、温度分布、流动行为等。
结果优化
根据分析结果对模型进行优化，提高成型质量和效率。
Moldflow模流分析
Moldflow模流分析是一种计算机模 拟技术，用于预测塑料模具填充、流 动、冷却和翘曲等行为，从而优化模 具设计和产品成型过程。
通过模拟分析，Moldflow可以帮助工 程师预测和解决模具制造和塑料产品 成型过程中可能出现的问题，减少试 模次数和缩短产品上市时间。
Moldflow模流分析的重要性
2. 翘曲变形分析不准确
翘曲变形是塑料成型过程中的常见问题，分析不准确可能导致模具优化措施失效。
3. 解决方案
加强Moldflow模流分析理论学习，深入理解流动前沿、翘曲变形等关键指标的含义和影 响。结合实际案例进行分析和总结，提高模拟结果解读能力。积极参与行业交流和技术培 训，不断更新知识和技能。
Moldflow模流分析的应用领域
汽车行业
01
Moldflow在汽车行业中广泛应用于汽车零部件的模具设计和产
品成型过程优化，如保险杠、仪表盘和座椅等。
电子产品
02
Moldflow模流分析可用于手机、电视、电脑等电子产品的模具
设计和产品成型过程优化。
包装行业
03
Moldflow可以帮助包装企业优化包装盒、瓶盖等产品的模具设
案例三：热流道系统模拟
总结词
热流道系统是塑料加工中常用的技术，通过加热模具流道来控制塑料熔体的温度和流动。 Moldflow模流分析可以用于热流道系统的模拟和优化。
Moldflow模流分析经典报告简体版
公母模侧表面温度分布
Original1
左图表示产品公模侧表面温度分布，右图表示产品母模侧表面温度分布。从 图中可知，表面温度分布不太均匀，冷却效果不太理想。
公母模侧表面温差
Original1
从图中可知，公母模侧 表面温差较大，会使产 品公母模侧收缩不均一 而导致翘曲变形问题。
产品凝固需要的时间
Fusion网格
Midplane网格
Original1
原始方案浇注系统设计
原始方案Original1为三板模，一模一穴，采用外热式热流道系统，两点进浇 （浇口直径为3.0mm）。详细尺寸请参考2D模具图。
Original1
原始方案冷却系统设计
原始方案共设计十条水路，其中 母模侧六条，公模侧四条，蓝色 管 道 为 Ø 1 0 mm 的 直 通 水 路 ， 黄 色 管 道 为 Ø 1 6 mm 的 挡 板 水 路 ， 详细尺寸请参考2D模具图。
循环周期温度变化（点击图面即可播放动画）
Original1
点击上面两图可动态演示从循环周期开始到开模期间产品厚度方向上的温度变化。
充填压力（点击Pressure图面即可播放动画）
Original1
左图为充填/保压切换时所需的注射压力，压力较大，达104MPa，但对所使用的350t注射 机来说，此压力是安全的。点击右图可动态演示从循环周期开始到开模期间的压力变化。Βιβλιοθήκη 缝合线位置&包风分布
Original1
左图的红线表示缝合线位置，其中圈示的缝合线较为明显，但对此产品来说可能并不重 要。右图的粉红色小圈表示可能的包风位置，注意设置相关机构排除，特别是标示的位 置。
冷却凝固过程
Original1
(完整版)MOLDFLOW分析报告
Moldflow Analysis Report 塑料材料簡介
PPE+PS+40%GF Xyron X1764 Asahi Kasei Corporation
1. Melt Density 1.2827 g/cu.cm 2. Solid Density 1.3645 g/cu.cm 3. Ejection Temperature 110.000000 deg.C 4. Recommended Mold Temperature 75 deg.C 5. Recommended Melt Temperature 275 deg.C 6. Absolute Max. Melt Temperature 340 deg.C
Moldflow Analysis Report
Moldflow模流分析報告
B039பைடு நூலகம்901
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Moldflow Analysis Report 内容提要
1. 分析说明一 2. 塑料材料简介 3. 产品模型简介 4. 分析模型简介 5. 原始方案浇注系统设计 6. 原始方案冷却系统设计 7. 原始方案基本成型条件 8. 原始方案分析结果 9. 结论与建议 1 10.分析说明二 11.改善方案1浇注系统设计 12.改善方案1冷却系统设计 13.改善方案1基本成型条件 14.改善方案1分析结果 15.结论与建议 2 16.分析说明三 14.改善方案2浇注系统设计 15.改善方案2冷却系统设计 16.改善方案2基本成型条件 17.改善方案2分析结果 18.结论与建议 3
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Moldflow Analysis Report 分析说明一
➢如下图的产品，为复印机上的零件，对尺寸精度要求较高。采用PPE+PS+40%GF的塑 料以热流道成型，产品结构与进浇位置均已确定，客户希望通过调整冷却水路或冷却条件 将整个周期时间缩短，因此藉以Moldflow模流分析验证是否可行。 ➢因Moldflow材料数据库内暂无客户使用的GE PPE+PS+40%GF塑料，故在分析中使用 物性较为相似的Asahi Kasei Corporation的PPE+PS+40%GF塑料来代替，在数值上会与 实际试模有差异，但趋势是一致的。此报告中以几种方案进行分析比较，其中Original n 为客户原始设计方案，Revised n为我们基于Moldflow上的改善方案。
模流分析报告
V/P切换时，注塑压力在产品上的压力梯度分布比较均匀。
Result : Injection Pressure
在填充阶段，最大的注塑压力为76.0Mpa.
Result : Volumetric Shrinkage Distribution
产品整体的收缩比较均匀，红色位置的收缩比较大。
Result : Displacements, hardware final shift (x5)
Moldflow Analysis Report
Runner System
浇口改为1端侧浇口
Result : Fill Pattern
Result : Temperature Distribution (Melt Front)
熔体前锋的温度分布比较均匀。
Result : Pressure at V/P switchover
五金件在Y方向的变形较大， 红色位置会移动0.86mm 0.86mm
五金件在Z轴上有较小的变 形，红色位置会移动0.05mm 0.05mm
五金嵌件在填充过程中，会产生较大的变形，约为0.87mm.
Result : Von Mises Stress, core
五金嵌件在填充过程中受力不均匀。
Conclusions From the above analysis: 将产品的浇口位置改为此处，对五金件的变形没有改善，变形量比原方案还要 大。
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塑料材料简介
PPE+PS+40%GFXyronX1764AsahiKaseiCorporation
1. Melt Density 1.2827 g/cu.cm 2. Solid Density 1.3645 g/cu.cm 3. Ejection Temperature 110.000000 deg.C 4. Recommended Mold Temperature 75 deg.C 5. Recommended Melt Temperature 275 deg.C 6. Absolute Max. Melt Temperature 340 dure Minimum 8. Melt Temperature Maximum 9. Mold Temperature Minimum 10.Mold Temperature Maximum 11.Maximum Shear Rate 12.Maximum Shear Stress
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分析说明一
如下图的产品，为复印机上的零件，对尺寸精度要求较高。采用PPE+PS+40%GF的 塑料以热流道成型，产品结构与进浇位置均已确定，客户希望通过调整冷却水路或冷却条 件将整个周期时间缩短，因此藉以Moldflow模流分析验证是否可行。 因Moldflow材料数据库内暂无客户使用的GEPPE+PS+40%GF塑料，故在分析中使用 物性较为相似的AsahiKaseiCorporation的PPE+PS+40%GF塑料来代替，在数值上会与实 际试模有差异，但趋势是一致的。此报告中以几种方案进行分析比较，其中Originaln为客 户原始设计方案，Revisedn为我们基于Moldflow上的改善方案。
Moldflow模流分析报告
内容提要
1.分析说明一 2.塑料材料简介 3.产品模型简介 4.分析模型简介 5.原始方案浇注系统设计 6.原始方案冷却系统设计 7.原始方案基本成型条件 8.原始方案分析结果 9. 结论与建议 1 10.分析说明二 11.改善方案1浇注系统设计 12.改善方案1冷却系统设计 13.改善方案1基本成型条件 14.改善方案1分析结果 15.结论与建议 2 16.分析说明三 14.改善方案2浇注系统设计 15.改善方案2冷却系统设计 16.改善方案2基本成型条件 17.改善方案2分析结果 18.结论与建议 3
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