实验二 橡胶混炼和压制实验指导书
实验2 密炼开炼混炼
实验二 PP/PE/EPDM的密炼开炼混炼一、实验目的1、主要目的是了解密炼机的结构，熟练掌握密炼机混炼的操作方法和加料顺序，熟悉密炼机混炼的工艺条件，了解影响密炼机混炼效果的因素，2、使学生熟悉并掌握橡胶配合方法，熟练掌握开炼机混炼的操作方法、加料顺序，了解开炼机混炼的工艺条件及影响因素，培养学生独立进行混炼操作的能力。
二、实验设备及工作原理（一）密炼机实验设备为湖南益阳橡胶机械有限公司制造的1.7 升小型密炼机。
图2-1 1.7 升小型密炼机A、密炼机的结构密炼机一般由密炼室、两个相对回转的转子、上顶栓、下顶栓、测温系统、加热和冷却系10统、排气系统、安全装置、排料装置和记录装置组成。
转子的表面有螺旋状突棱，突棱的数目有二棱、四棱、六棱等，转子的断面几何形状有三角形、圆筒形或椭圆形三种，有切向式和啮合式两类。
测温系统是由热电偶组成，主要用来测定混炼过程中密炼室内温度的变化；加热和冷却系统主要是为了控制转子和混炼室内腔壁表面的温度。
密炼机密炼室结构示意图如图2-2所示。
B、密炼机混炼工作原理密炼机工作时，两转子相对回转，将来自加料口的物料夹住带入辊缝受到转子的挤压和剪切，穿过辊缝后碰到下顶拴尖棱被分成两部分，分别沿前后室壁与转子之间缝隙再回到辊隙上方。
在绕转子流动的一周中，物料处处受到剪切和摩擦作用，使物料的温度急剧上升，粘度降低，增加了橡胶在配合剂表面的湿润性，使橡胶与配合剂表面充分接触。
配合剂团块随物料一起通过转子与转子间隙、转子与上、下顶拴、密炼室内壁的间隙，受到剪切而破碎，被拉伸变形的橡胶包围，稳定在破碎状态。
同时，转子上的凸棱使物料沿转子的轴向运动，起到搅拌混合作用，使配合剂在物料中混合均匀。
配合剂如此反复剪切破碎，物料反复产生变形和恢复变形，转子凸棱的不断搅拌，使配合剂在物料中分散均匀，并达到一定的分散度。
由于密炼机混炼时物料受到的剪切作用比开炼机大得多，炼胶温度高，使得密炼机炼胶的效率大大高于开炼机。
橡胶综合实验指导书范文
高分子材料与工程综合实验（橡胶）上海工程技术大学化学化工学院高分子材料与工程系二O一O年七月十八日目录实验一、橡胶的配方设计 (1)实验二、橡胶的塑炼 (7)实验三、橡胶的混炼 (11)实验四、橡胶硫化曲线的测定 (16)实验五、橡胶的力学性能 (22)实验六、橡胶的磨耗性能 (27)实验七、功能性橡胶的制备 (33)实验一橡胶的配方设计本实验属于设计性实验。
一、实验目的要求学生按照橡胶的使用条件和性能要求的不同，进行橡胶的配方设计。
熟悉橡胶各种配方的换算。
二、胶料配方组成硫化胶料一般是由橡胶和各种配合剂组成。
根据配方要求不同，而有不同的橡胶品种和配合剂的选用和用量配比。
配方组成通常包括基本配合组成、常用配合组成和特殊配合组成三类。
配方中除橡胶弹性体及其并用物外，配合剂基本配合组成必须包含有硫化剂、促进剂、活性剂和补强剂（炭黑）、软化剂。
常用配合组成除基本配合组成外，尚包含耐热、氧、臭氧、防老剂、白色补强剂、填充剂、分散剂、填料活性剂和偶联剂等。
特殊配合组成则添加某些特殊性能要求的配合材料如交联剂、抗静电剂、紫外线吸收剂、防霉剂、阻燃剂和增粘剂。
基本配方中一般配合剂组成不多，特别是对生胶性能鉴定的基本配方，要求少受配合剂的干扰，性能反应敏感。
如天然橡胶鉴定配方为：生胶100，硫黄3，氧化锌5，促进剂M 0.7,硬脂酸0.5。
合成橡胶使用的基本性能鉴定配方因胶种不同而异。
基本配方至少包括生胶、硫化剂、促进剂、活性剂、补强剂、软化剂、防老剂。
合成橡胶因在制造过程中已加有稳定剂，可不需添加防老剂。
配方以生胶为100份（质量），其它配合剂用量相应地都以质量数来表示。
基本配方通例组成为：生胶100，硫黄1.0-2.5，促进剂0.5-1.5，氧化锌3-5，硬脂酸0.5-2.0，炭黑40-50，防老剂0.25-1.5。
以下是橡胶中常见配合剂介绍。
常见硫化剂：硫磺；硫化促进剂：常采用两种促进剂：不同的促进剂同时使用，是因为它们的活性强弱及活性温度有所不同，在硫化时将使促进交联作用更加协调，充分显示促进效果；助促进剂：即活性剂，在炼胶和硫化过程中起活化作用；防老剂：多为抗氧剂，用来防止橡胶大分子因加工及其后的应用过程的氧化降解作用，以达到稳定的目的；填充剂：多为碳酸钙，有增容降成本作用，其用量多少也影响制品的硬度和力学强度；机油：作为橡胶软化剂，可改善混炼加工性能和制品柔软性。
橡胶压制成型实验报告
实验名称：橡胶压制成型实验实验日期：2023年X月X日实验地点：XX实验室一、实验目的1. 熟悉橡胶压制成型的原理和工艺流程；2. 掌握橡胶压制成型的操作方法；3. 分析影响橡胶压制成型质量的因素；4. 培养学生的动手操作能力和实验数据分析能力。
二、实验原理橡胶压制成型是一种将橡胶原料在高温高压下压制成所需形状和尺寸的工艺。
通过塑炼、混炼、制坯、裁切、模压硫化等步骤，使橡胶材料具有良好的物理性能和化学性能。
三、实验材料与设备1. 实验材料：生胶、配合剂、塑炼剂、混炼剂等；2. 实验设备：压延机、液压机、模具、加热设备、冷却设备、切割设备等。
四、实验步骤1. 塑炼：将生胶在特定温度下进行塑炼，使其由强韧的弹性状态转变为柔软并具有可塑性的状态；2. 混炼：将配合剂、塑炼剂、混炼剂等与生胶进行混合，制成质量均匀的混炼胶；3. 制坯：将混炼胶通过压延或挤压的方法制成所需的坯料；4. 裁切：按照型腔形状进行裁切，确保坯料质量分数大于成品质量分数5%~10%；5. 模压硫化：将裁切好的坯料放入模具中，合模后在液压机上按规定的工艺条件操作压制成型，使胶料在高温高压作用下以塑性流动充满型腔，经过特定时间完成硫化；6. 脱模、清理毛边：待硫化完成后，进行脱模和清理毛边；7. 检验：对成型后的橡胶制品进行检验，确保其质量符合要求。
五、实验结果与分析1. 塑炼效果：通过观察胶料的外观和手感，可以判断塑炼效果。
塑炼后的胶料应柔软、有弹性，无明显颗粒感；2. 混炼效果：通过观察混炼胶的颜色、均匀性等，可以判断混炼效果。
混炼胶应颜色一致，无明显杂质；3. 制坯效果：通过观察坯料的外观、尺寸等，可以判断制坯效果。
坯料应表面光滑，尺寸准确；4. 裁切效果：通过观察裁切后的坯料形状、尺寸等，可以判断裁切效果。
裁切后的坯料应形状规则，尺寸准确；5. 模压硫化效果：通过观察硫化后的橡胶制品外观、尺寸、性能等，可以判断模压硫化效果。
硫化后的橡胶制品应表面光滑，尺寸准确，性能良好。
橡胶实验指导书
高分子材料与工程橡胶综合实验（指导书）北方民族大学材料科学与工程学院高分子材料与工程专业二O一一年八月十日目录实验一、橡胶的塑炼 (2)实验二、橡胶的混炼 (6)实验一橡胶的塑炼本实验属于综合性实验。
一、实验目的掌握天然橡胶塑炼加工全过程，并了解塑炼的主要机械设备，如开炼机的基本结构，掌握该设备的操作方法。
二、实验原理橡胶加工工艺对生胶可塑度有一定的要求。
不同种类的生胶其原始可塑度不同，不同用途的混炼胶要求其塑炼胶的可塑度也不同。
橡胶可塑性与胶料性能有密切关系。
总之，塑炼的目的就是要满足混炼胶工艺性能和制品性能对生胶可塑度的要求。
尽管近年来大多数合成橡胶和某些天然胶在制造过程中控制了生胶的初始可塑度，塑炼任务已大为减轻，但是，严格来说经过充分塑炼的橡胶是一种改性橡胶，在混炼时能与活性填充剂和硫化促进剂发生化学反应，对硫化速度和结合凝胶生产量产生一定影响。
生胶经过塑炼后质地均一，对硫化胶力学性能也有所改善。
因此，塑炼仍是橡胶加工中一项具有重要意义的工艺。
其基本原理如下：1.塑炼中断链理论橡胶可塑度与其分子量有密切关系。
分子量越小，粘度越低，而可塑度越大。
实践证明，在塑炼中生胶可塑度的提高是通过平均分子量的降低来获得的。
可以说塑炼实质上就是使橡胶分子链断裂，大分子长度变短的过程。
影响橡胶分子链断裂的因素有：机械作用、氧的作用、塑解剂的作用、温度的影响。
2. 低温与高温机理生胶在塑炼时的分子链断裂，是一种复杂的物理-化学反应。
机械力、氧、电、热和化学增塑剂等因素的作用都与此有关，其中起主要作用的是氧和机械力，而且两者相辅相成。
根据温度对塑炼全过程影响，可将塑炼归纳为低温塑炼和高温塑炼两种，前者以机械力作用为主，属机械-化学反应，氧起稳定游离基的作用；后者以自动氧化作用为主，属热-氧化反应，机械作用是增加橡胶与氧的接触。
3. 塑炼中的凝胶化反应在塑炼过程中，机械作用使橡胶大分子链断裂，生产游离基团，与氧和其他低分子物质相互结合后生胶粘度下降产生塑炼效果。
炼胶作业指导书
炼胶作业指导书一、任务背景和目的炼胶作业是橡胶加工过程中的重要环节，对于生产出高质量的橡胶制品至关重要。
本指导书的目的是为了提供详细的操作步骤和注意事项，确保炼胶作业过程中的安全性、稳定性和高效性，从而保证最终产品的质量。
二、设备准备1. 确保炼胶机设备完好，并进行必要的维护保养。
2. 准备所需的原材料，包括橡胶、添加剂和填充剂等。
3. 检查和准备所需的工具和辅助设备，如温度计、计时器、搅拌棒等。
三、操作步骤1. 打开炼胶机的电源，并确保各项指示灯正常工作。
2. 将所需的橡胶、添加剂和填充剂等按照配方比例准确称量，并放入炼胶机的料斗中。
3. 关闭炼胶机的料斗，并将料斗与机器连接好，确保密封性良好。
4. 根据产品要求和配方要求，设置炼胶机的温度、时间和转速等参数。
5. 打开炼胶机的开关，启动机器，并开始炼胶作业。
6. 在炼胶作业过程中，定期检查炼胶机的运行状态，确保温度、时间和转速等参数的稳定性。
7. 使用搅拌棒等工具，定期搅拌橡胶混合物，以确保均匀混合。
8. 根据产品要求和配方要求，确定炼胶时间，并在达到设定时间后停止炼胶机的运行。
9. 关闭炼胶机的电源，并等待炼胶机冷却后进行下一步操作。
四、注意事项1. 在进行炼胶作业前，必须穿戴好个人防护装备，包括手套、护目镜和防护服等。
2. 在炼胶作业过程中，严禁将手部或其他物体伸入炼胶机内部，以免发生意外伤害。
3. 在操作炼胶机时，必须严格按照操作规程进行，不得随意更改参数或操作方式。
4. 在炼胶作业过程中，如发现异常情况或设备故障，应立即停止操作，并及时报告相关人员进行处理。
5. 炼胶作业完成后，要及时清理炼胶机和周围环境，保持清洁卫生。
五、常见问题及解决方法1. 问题：炼胶机温度不稳定。
解决方法：检查温度控制系统是否正常工作，如有故障及时维修或更换。
2. 问题：炼胶机转速过快或过慢。
解决方法：调整炼胶机的转速控制系统，使其达到设定的转速要求。
3. 问题：橡胶混合物不均匀。
橡胶件实验报告
一、实验目的本次实验旨在通过实际操作，了解橡胶件的制备过程，掌握橡胶的基本性能测试方法，并分析不同橡胶配方对橡胶件性能的影响。
二、实验原理橡胶是一种具有高弹性、耐磨性、耐腐蚀性等特性的高分子材料，广泛应用于汽车、机械、电子、建筑等领域。
橡胶件的制备过程主要包括混炼、成型、硫化等步骤。
通过调整橡胶配方和工艺参数，可以改变橡胶件的性能。
三、实验材料与设备材料：1. 天然橡胶2. 硫磺3. 促进剂4. 填料（如炭黑）5. 油脂设备：1. 混炼机2. 压缩机3. 硫化罐4. 万能力学试验机5. 摩擦系数试验机四、实验步骤1. 混炼：将天然橡胶、硫磺、促进剂、填料和油脂等材料按照一定比例投入混炼机中，进行充分混炼。
2. 成型：将混炼好的橡胶料投入压缩机中，进行压制成型，制成所需形状的橡胶件。
3. 硫化：将成型后的橡胶件放入硫化罐中，在特定温度和压力下进行硫化，使橡胶分子结构交联，提高橡胶件的性能。
4. 性能测试：- 拉伸强度测试：将硫化后的橡胶件放置在万能力学试验机上，按照规定速度拉伸至断裂，记录最大拉伸强度。
- 压缩永久变形测试：将硫化后的橡胶件放置在压缩试验机上，在一定压力下压缩一定时间，记录压缩后的变形量。
- 摩擦系数测试：将硫化后的橡胶件放置在摩擦系数试验机上，测试其与不同材质表面的摩擦系数。
五、实验结果与分析1. 拉伸强度：实验结果显示，不同配方的橡胶件拉伸强度存在差异。
增加填料含量可以提高橡胶件的拉伸强度，但过高的填料含量会导致拉伸强度下降。
2. 压缩永久变形：实验结果显示，增加硫磺和促进剂的含量可以提高橡胶件的压缩永久变形性能，但过高的含量会导致变形性能下降。
3. 摩擦系数：实验结果显示，增加炭黑含量可以提高橡胶件的摩擦系数，提高其耐磨性能。
六、结论通过本次实验，我们掌握了橡胶件的制备过程和性能测试方法。
不同配方的橡胶件具有不同的性能，通过调整配方和工艺参数，可以满足不同应用场景的需求。
七、实验建议1. 在进行橡胶件制备时，应注意控制温度、压力和时间等工艺参数，以保证橡胶件的性能。
橡胶炼胶作业指导书
橡胶炼胶作业指导书
一、引言
橡胶炼胶是一项重要的工艺过程，它将橡胶原料转化为可用于制造各种橡胶制品的成品橡胶。
本指导书旨在为操作人员提供详细的操作步骤和注意事项，以确保橡胶炼胶过程的顺利进行和产品质量的稳定性。
二、材料准备
在进行橡胶炼胶作业之前，我们需要准备以下材料和设备：
1. 橡胶原料：根据产品需求选择合适的橡胶原料，确保其品质符合标准要求。
2. 填料和添加剂：根据产品配方选择适当的填料和添加剂，确保其品质和用量符合要求。
3. 炼胶设备：包括橡胶混炼机、炼胶辊等设备，确保其正常运转和维护良好。
三、操作步骤
1. 准备工作表：
在开始橡胶炼胶作业之前，操作人员应先准备工作表格，记录
每一次的炼胶过程参数和操作情况，以便于后续的追溯和分析。
2. 原料称量：
按照产品配方要求，准确称量所需的橡胶原料、填料和添加剂。
严格控制原料的用量，确保产品的稳定性和一致性。
3. 预处理原料：
在炼胶之前，有些橡胶原料需要进行预处理，如破碎、干燥等。
对于需要预处理的原料，操作人员应按照要求进行处理，并记录相
关数据。
4. 加料混炼：
将预处理好的原料逐步加入橡胶混炼机中，确保加料过程的均
匀和连续。
在加料过程中，应根据产品要求和工艺要求，设置合适
的搅拌速度和时间。
5. 温度控制：。
炼胶作业指导书
炼胶作业指导书一、背景介绍炼胶是橡胶工业中的重要工艺之一，用于将天然橡胶或合成橡胶与各种添加剂混合，以制备成型橡胶制品。
为了确保炼胶作业的安全、高效进行，特编写本指导书，旨在提供详细的操作步骤和安全注意事项。
二、操作步骤1. 准备工作a. 确保操作区域清洁整齐，无杂物。
b. 检查炼胶设备的运行状态，确保其正常工作。
c. 穿戴个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
2. 原料准备a. 根据配方要求，准备所需的橡胶原料和添加剂。
b. 检查原料的质量和数量，确保符合要求。
3. 开始炼胶a. 打开炼胶设备的电源，启动设备。
b. 将橡胶原料逐步加入炼胶机中，注意控制加料速度和顺序。
c. 同时加入相应的添加剂，确保按照配方要求进行配比。
d. 根据设备要求，设定炼胶机的温度和转速。
e. 开始炼胶过程，持续搅拌混合，直至达到所需的混合程度。
4. 炼胶结束a. 当炼胶时间达到要求时，停止炼胶机的运行。
b. 将炼胶机内的混合物倒出，并进行必要的清理工作。
c. 检查炼胶产品的质量，确保符合要求。
d. 关闭炼胶设备的电源，进行设备的维护和保养。
三、安全注意事项1. 操作人员必须经过专业培训，熟悉炼胶设备的操作规程和安全要求。
2. 在操作过程中，严禁戴手套或衣袖进入搅拌设备，以免发生危险。
3. 注意橡胶原料和添加剂的储存条件，避免受潮或受热。
4. 使用防护眼镜、手套等个人防护装备，避免接触到有害物质。
5. 在炼胶过程中，注意设备的运行状态，如有异常及时停机检修。
6. 炼胶设备的维护和保养必须定期进行，确保设备的正常运行。
7. 废弃物和废水必须按照相关规定进行处理，防止对环境造成污染。
四、数据示例以制备橡胶密封圈为例，炼胶配方如下：- 天然橡胶：60%- 丁苯橡胶：30%- 硫磺：3%- 硫化促进剂：1.5%- 抗老化剂：1.5%- 加工助剂：3%根据以上配方，按照炼胶作业指导书的步骤进行操作，炼胶时间为2小时，炼胶机温度设定为150°C，转速设定为60rpm。
炼胶作业指导书
炼胶作业指导书炼胶作业指导书（一）一、作业目的炼胶是一项常见的化工工艺，其目的是将天然胶乳或合成橡胶原料加热、搅拌、干燥等一系列操作，最终得到炼制好的橡胶。
本作业旨在通过炼制橡胶，帮助学生掌握炼胶的基本原理和操作方法，培养学生的动手能力和创新意识。
二、实验器材和原料1. 炼胶机：用于加热、搅拌和干燥橡胶原料的设备。
2. 天然胶乳或合成橡胶原料：作为炼制橡胶的基本原料。
3. 加热设备：用于加热炼胶机内的橡胶原料。
4. 搅拌器：用于搅拌橡胶原料，使其均匀混合。
5. 干燥设备：用于将橡胶原料的水分蒸发掉，加快炼胶过程。
三、实验步骤1. 将炼胶机预热至适宜的温度。
2. 将天然胶乳或合成橡胶原料放入炼胶机中。
3. 打开加热设备，将炼胶机内的橡胶原料加热至一定温度。
4. 同时打开搅拌器，搅拌橡胶原料，使其均匀混合。
5. 在搅拌和加热的过程中，适时关闭加热设备，以控制炼胶机内的温度。
6. 检查橡胶原料的炼制情况，确保其达到所需的质量标准。
7. 若需要进一步干燥，可将橡胶原料转移到干燥设备中进行处理。
8. 等待橡胶原料完全炼制好后，关闭炼胶机和搅拌器，完成炼胶作业。
四、注意事项1. 操作时要注意安全，避免发生意外伤害。
2. 操作过程中要注意炼胶机的温度控制，避免过热或过冷。
3. 注意橡胶原料的搅拌时间和速度，以确保其均匀混合。
4. 检查橡胶原料的质量，确保其符合要求。
5. 严禁将湿润的橡胶原料放入炼胶机内，以免影响炼胶效果。
炼胶作业指导书（二）五、实验结果与分析经过一系列的操作，橡胶原料通过炼胶机的加热和搅拌，逐渐完成了炼制过程。
通过观察检查，我们可以判断炼胶的质量和效果。
炼好的橡胶应呈现均匀、细腻的质地，无明显的杂质和气泡，具有一定的弹性和延展性。
六、实验总结通过本次炼胶作业，我们了解了炼胶的基本原理和操作方法。
炼胶是一项常见的化工工艺，它在橡胶制品的生产中起着重要作用。
通过炼制橡胶的实践，我们培养了自己的动手能力和创新意识，提高了自己的实验操作技能。
实验二 橡胶混炼和压制实验指导书
《橡胶混炼和压制实验》实验指导书材料与能源学院一、实验目的1、熟悉橡胶开炼机、密炼机、平板压制机的结构及工作原理。
2、学习规范的炼胶操作。
3、制备试样，测试硫化胶的物理机械性能。
二、实验原理橡胶的混炼是将生胶和配合剂在开炼机或密炼机上混合均匀并达到一定分散度，制备符合性能要求的混炼胶。
影响开炼机混炼效果的因素主要有胶料的包辊性、装胶容量、辊距、辊温、加料顺序、混炼时间等。
不同生胶及配方体系的加料顺序不同，如天然橡胶加料顺序原则上是：生胶→硬脂酸→氧化锌、促进剂、防老剂→填料→软化剂→硫黄→薄通→下片。
混炼操作方法可采用薄通法或三角包操作法。
（1）薄通法①将辊距调到1.4mm，使橡胶包辊，时间1分钟；②加硬脂酸，两边各作1次3/4拉刀捣胶，时间1分钟；③加氧化锌和硫磺，两边各作1次3/4拉刀捣胶，时间2分钟；④均匀将填料加在辊筒上，当加入大约1/2时，放辊距到1.9 mm，并两边各作1次3/4拉刀，当填料全部加完时，两边各作1次3/4拉刀捣胶，时间10分钟；⑤加促进剂，每边各作3次3/4拉刀捣胶，时间3分钟；⑥取下胶料，调辊距到0.8 mm，并将整辊胶竖着薄通6次；时间3分钟；⑦调大辊距（2.5mm左右），使胶料包辊，出片。
（2）三角包操作法采用较小辊距（1-1.5mm）或较大辊距（2-2.5mm），操作时先将包在前辊上的胶料横向割断，随着辊筒的旋转将左右两边胶料不断地向中间折叠成一个三角包，如此反复进行到规定的次数，使辊筒之间的胶料不断地由两边折向中间，再由中间分散到两边进行混合。
然后放大辊距（2.5mm左右），包辊、出片。
硫化是橡胶加工中最重要的工艺过程之一。
硫化胶性能随硫化时间的长短有很大变化，正硫化时间的选取，决定了硫化胶性能的好坏。
采用橡胶无转子硫化仪可测定未硫化胶料的硫化特性。
实验时，硫化仪的下模腔作一定角度的摆动，在温度和压力作用下，胶料逐渐硫化，其模量逐渐增加，模腔摆动所需要的转矩也成比例增加，由转矩值的大小可反映胶料的硫化程度。
橡胶的塑炼与混炼
硬脂酸是一种表面活性剂，可以改善橡胶大分 子和亲水性配合剂之间的相互作用。②氧化锌。 氧化锌是亲水性的，在硬脂酸加入之后再加， 有利于其在橡胶中的分散。③补强剂。如碳黑。 ④液体软化剂。液体软化剂具有浸润性，容易 使补强剂等粉料结团，通常要在补强剂加入之 后加入。⑤硫磺。硫磺与促进剂必须分开加入， 为了防止混炼过程中出现焦烧，通常在混炼后 期降温后加入硫磺，但对有些橡胶（如丁腈橡 胶），由于硫磺在橡胶中的分散特别困难，硫 磺则宜早加，最后才加入促进剂。
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实验2—橡胶的 塑炼与混炼
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一、 实验目的
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了解橡胶塑炼和 混炼的基本原理
掌握橡胶塑炼和 混炼工艺
掌握XK－160A 开放式炼胶机的 使用方法
二、 实验原理
生橡胶是由线形大分 子或者带支链的线形 大分子构成，在外力 作用下，其力学性能 较低，基本无使用价 值，因此生胶需要通 过一系列的加工才能 制成有用的橡胶制品， 其中橡胶的塑炼和混 炼就是两个重要的橡 胶加工过程。
01
混炼过程中为什
塑炼、混炼？
么要注意加料顺
02
序？
03
添加标题
04
添加标题
生胶及混炼胶有 何不同？
使用XK－1须按规程进行，必须集 中精力。
二．割刀必须在辊筒中心线以下操作。 三．禁止戴手套操作，手一定不能接近辊缝。操
作时双手尽量避免越过辊筒中心线上部，送料 时应握拳。 四．如遇到危险时应立即触动安全刹车。 五．留长辫的学生应事先戴帽或结扎短些。
六、思考题
添加标题
添加标题
生橡胶为什么要
生胶的分子量通常很高，从几十万到几百万 以上，过高的分子量带来的强韧高弹性给加 工带来极大的困难，必须通过塑炼使之获得 一定的可塑性和流动性，才能满足混炼、压 延、压出、硫化、模压注射等各种加工过程 的工艺性能要求。因此将生胶由强韧的弹性 状态转变为柔软和便于加工的塑性状态使生 胶增加可塑性这一塑炼过程非常重要。
炼胶作业指导书
炼胶作业指导书一、背景介绍炼胶是一种常见的橡胶加工工艺，用于将天然橡胶或合成橡胶与各种添加剂进行混合，以获得所需的物理性能和化学性能。
本作业指导书旨在提供详细的步骤和要求，以确保炼胶作业的安全性、高效性和质量。
二、作业前准备1. 确保操作区域干净整洁，清除杂物和障碍物。
2. 检查炼胶设备的完整性和正常运行情况，如橡胶混炼机、炼胶机、冷却装置等。
3. 准备所需的原材料，包括橡胶、添加剂、溶剂等，并按照配方准确称量。
三、作业步骤1. 将橡胶和添加剂按照配方比例准确称量，并放入橡胶混炼机中。
2. 打开橡胶混炼机的进料口，将原材料缓慢加入，避免过快或过多导致溢出。
3. 启动橡胶混炼机，根据设备的操作要求和工艺参数进行调整，如转速、温度、时间等。
4. 在炼胶过程中，注意观察橡胶的流动状态和温度变化，确保橡胶均匀混合且达到所需的炼胶温度。
5. 在炼胶过程中，如发现异常情况，如温度过高、橡胶粘度异常等，应立即停机检查并采取相应的纠正措施。
6. 炼胶完成后，停止橡胶混炼机的运行，并将炼好的胶料转移到炼胶机进行下一步的加工。
四、安全注意事项1. 在进行炼胶作业前，必须穿戴好个人防护装备，包括防护眼镜、防护手套、防护服等。
2. 操作人员应熟悉橡胶加工工艺和设备操作要求，严格按照操作规程进行作业。
3. 在炼胶过程中，严禁将手或其他物体伸入运行中的设备内部，以免发生意外伤害。
4. 如遇设备故障或异常情况，应立即停机处理，并报告相关负责人进行维修。
5. 炼胶作业完成后，及时清理作业区域，彻底清除残留的橡胶和废料，保持操作区域的整洁。
五、质量控制1. 在炼胶作业过程中，严格按照配方要求准确称量原材料，确保配比的准确性。
2. 监控炼胶过程中的温度、转速等工艺参数，确保橡胶的炼制过程符合要求。
3. 对炼胶后的胶料进行质量检验，包括外观、粘度、硬度等指标的测试，确保产品质量达标。
4. 如发现炼胶过程中出现质量问题，应立即停机检查，并对问题进行分析和处理，以防止类似问题再次发生。
橡胶综合实验指导书
橡胶综合实验指导书一、前言橡胶是一种重要的材料，广泛应用于工业、医疗、运动等领域。
橡胶的物理性能与化学性质对其应用有着极为关键的影响。
为深入研究橡胶的特性，进行橡胶综合实验十分必要。
本文档旨在提供一份橡胶综合实验指导书，方便学生有效地进行实验探究，深入了解橡胶的性质和应用。
二、实验设计本实验分为两个部分。
第一部分是橡胶物理性能测试；第二部分是橡胶化学性质测试。
2.1 橡胶物理性能测试实验材料：橡胶样品、测量工具（卡尺、天平、硬度计）实验步骤：（1）测定橡胶样品的长度、宽度和厚度，并计算出其体积。
（2）使用硬度计测定橡胶样品的硬度。
依据实际情况，可选择Shore A 硬度计或Shore D 硬度计进行测试。
（3）测定橡胶样品的密度。
将橡胶样品放在天平上进行称量，然后除以样品体积即可得出橡胶样品的密度。
（1）硬度计应在干燥环境下进行测试，以免橡胶样品表面的水份影响测试结果。
（2）橡胶样品的厚度应尽量保持一致，以确保测试结果精确。
2.2 橡胶化学性质测试实验材料：橡胶样品、化学试剂（氢氧化钾、硝酸、硫酸、碳酸氢钠、石油醚、乙醇、丙酮、碘酒）实验步骤：（1）测定橡胶样品的酸值。
将橡胶样品裁成小片，并称量其重量，然后在试管中加入丙酮和碳酸氢钠，并将橡胶样品片加入其中。
随后加入若干滴碘酒，并摇晃试管，观察颜色变化。
根据变化的颜色，使用标定曲线计算出橡胶样品的酸值。
（2）测定橡胶样品的碱值。
将橡胶样品裁成小片，并称量其重量，然后将样品片置于试管中。
随后加入若干滴氢氧化钾，并加入适量的乙醇，摇晃试管，观察颜色变化。
根据变化的颜色，使用标定曲线计算出橡胶样品的碱值。
（3）测定橡胶样品的拉伸强度和断裂伸长率。
将橡胶样品裁成小片，并使用拉伸试验机进行测试。
测试前，应在样品上标记初始长度，在测试中记录拉伸力和样品长度，并在样品断裂前停止测试。
依据测试结果，计算出橡胶样品的拉伸强度和断裂伸长率。
（1）使用化学试剂时，应遵循实验室的安全禁令和操作规范。
炼胶作业指导书
炼胶作业指导书一、背景介绍炼胶作业是一项重要的工艺过程，用于将天然橡胶或合成橡胶与其他添加剂混合，以制备成各种橡胶制品。
炼胶作业的质量和效率直接影响到最终产品的性能和生产成本。
为了确保炼胶作业的顺利进行，特编写本指导书，详细介绍了炼胶作业的步骤、操作规范和注意事项。
二、炼胶作业步骤1. 原料准备- 确保所使用的天然橡胶或合成橡胶符合质量要求，并进行必要的质检。
- 准备其他添加剂和助剂，按照配方要求进行称量和混合。
2. 炼胶设备准备- 检查炼胶设备的工作状态，确保各项参数正常。
- 清洁炼胶设备，确保无杂质和残留物。
3. 操作规范- 将预先称量好的橡胶和添加剂加入炼胶设备，按照设定的温度和时间进行炼胶。
- 根据具体产品要求，控制炼胶设备的转速和温度，确保充分混合和炼胶的均匀性。
- 定期检查炼胶设备的密封性和冷却系统，确保设备正常运行。
4. 注意事项- 操作人员应穿戴好防护设备，包括手套、工作服、安全鞋等。
- 在操作过程中，严禁将手或其他物体伸入炼胶设备内部。
- 注意炼胶设备的运行状态，如有异常应及时停机检修。
- 操作结束后，及时清洁炼胶设备和周围环境，确保工作区域整洁。
三、数据分析为了评估炼胶作业的质量和效率，需要进行相应的数据分析。
以下是一些常用的数据指标和分析方法：1. 炼胶时间：记录每一次炼胶作业的时间，以评估操作效率和设备利用率。
2. 温度控制：监测炼胶设备的温度参数，确保在合适的温度范围内进行炼胶，以避免橡胶过热或过冷。
3. 转速控制：记录炼胶设备的转速，以确保橡胶和添加剂充分混合。
4. 橡胶质量：通过对炼胶后橡胶样品进行物理性能测试，如拉伸强度、硬度等，评估炼胶质量的好坏。
5. 能耗分析：分析每次炼胶作业所消耗的能源，如电力、水等，以评估能源利用效率和成本。
四、安全注意事项炼胶作业涉及到一些潜在的安全风险，操作人员应遵守以下安全注意事项：1. 操作人员应接受相关的安全培训，了解炼胶作业的安全操作规程。
炼胶作业指导书
炼胶作业指导书一、背景介绍炼胶是一种重要的橡胶加工工艺，用于将天然橡胶或合成橡胶与各种添加剂混合，以制备成型橡胶制品。
本指导书旨在提供一套标准的炼胶作业流程，以确保操作的安全性、高效性和质量稳定性。
二、操作流程1. 准备工作a. 检查炼胶设备的完好性，确保所有设备和工具都处于正常工作状态。
b. 检查原材料的质量和数量，并按照配方要求准备好所需的添加剂。
c. 清理工作区域，确保无杂物和污物。
2. 开始炼胶a. 打开炼胶设备的电源并预热，根据炼胶机型号和橡胶种类设置合适的温度和时间。
b. 将橡胶块或颗粒放入炼胶机中，并加入所需的添加剂。
注意按照配方要求控制添加剂的比例。
c. 启动炼胶机，开始搅拌和加热过程。
确保橡胶和添加剂充分混合，并保持温度稳定。
d. 根据具体要求，可以进行一些特殊的操作，如加入颜料、增加搅拌时间等。
3. 检测和调整a. 在炼胶过程中，定期取样并进行质量检测，以确保橡胶的物理性能和化学性能符合要求。
b. 根据检测结果，及时调整炼胶过程中的参数，如温度、时间、添加剂比例等。
c. 如果发现异常情况或质量问题，立即停止炼胶，并进行原因分析和问题解决。
4. 完成炼胶a. 炼胶过程结束后，停止炼胶机的运行，并关闭电源。
b. 将炼好的橡胶倒出并进行后续加工，如冷却、切割、压制等。
c. 清洁和维护炼胶设备，确保设备的正常运行和寿命。
三、安全注意事项1. 炼胶过程中要注意防护措施，如佩戴防护眼镜、手套和防护服，避免橡胶溅出造成伤害。
2. 操作人员应熟悉炼胶设备的使用方法和安全操作规程，并定期接受相关培训。
3. 注意炼胶设备的电源和加热系统，避免电器故障和火灾风险。
4. 注意炼胶过程中的温度控制，避免过高温度引发橡胶燃烧或热伤害。
5. 炼胶过程中应保持工作区域整洁，避免杂物堆积和滑倒事故。
四、质量控制1. 根据产品要求，制定合适的橡胶配方，并确保原材料的质量和配比的准确性。
2. 在炼胶过程中进行定期的质量检测，如拉伸强度、硬度、耐磨性等指标的测试。
炼胶作业指导书
炼胶作业指导书一、引言炼胶是一项重要的工艺过程，用于将胶料加热、混合和加工，以制备各种橡胶制品。
本指导书旨在提供详细的作业指导，确保炼胶作业的安全、高效和质量。
二、作业准备1. 工作场所准备：- 确保炼胶设备和工作区域的清洁和整洁。
- 检查设备的工作状态和安全性，确保所有安全防护装置齐全并正常工作。
- 确保通风系统正常运行，以保证作业环境的安全与舒适。
2. 人员准备：- 所有操作人员必须接受相关的培训，并具备炼胶作业所需的技能和知识。
- 操作人员应穿戴适当的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、耳塞、防护服和防滑鞋等。
三、作业流程1. 胶料准备：- 根据产品配方，准确称量所需的胶料，并将其放入炼胶机中。
- 确保胶料干燥、无杂质，并按照规定的比例进行混合。
2. 加热过程：- 启动炼胶机，将胶料加热到适当的温度。
温度应根据胶料类型和产品要求进行调整。
- 确保加热过程中温度的稳定性，并避免过高的温度，以防止胶料的烧焦或变质。
3. 混炼过程：- 在胶料加热到适当温度后，开始混炼过程。
根据产品要求，选择合适的混炼时间和速度。
- 在混炼过程中，定期检查胶料的状况，确保其均匀混合，并避免产生气泡或其他不良现象。
4. 加工过程：- 当胶料混炼完成后，将其从炼胶机中取出，并进行后续的加工步骤，如挤出、压延或模压等。
- 在加工过程中，确保设备的正常运行，并根据产品要求进行相应的操作和调整。
5. 清洁与维护：- 在作业完成后，及时清洁炼胶机和工作区域，以防止胶料的残留和污染。
- 定期检查和维护炼胶设备，确保其安全和可靠的工作状态。
四、安全注意事项1. 个人防护：- 操作人员必须佩戴适当的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、耳塞、防护服和防滑鞋等。
- 避免穿戴松散的衣物或饰品，以防止被夹入设备中。
2. 火灾防护：- 确保炼胶区域的消防设施齐全，并定期进行消防器材的检查和维护。
- 禁止在炼胶区域内吸烟或使用明火。
3. 机械安全：- 在操作炼胶机之前，确保所有安全防护装置齐全并正常工作。
炼胶作业指导书
炼胶作业指导书引言概述：炼胶作业是橡胶工业中重要的生产环节，它涉及到橡胶原料的加工、混炼、硫化等过程。
本文将为您提供一份炼胶作业指导书，以匡助您更好地进行炼胶作业。
一、橡胶原料的选择与准备1.1 橡胶种类的选择：- 根据产品要求选择适合的橡胶种类，如天然橡胶、合成橡胶等。
- 考虑橡胶的耐磨性、耐老化性、耐油性等特性，选择合适的橡胶种类。
1.2 橡胶原料的质量检查：- 检查橡胶原料的外观，确保无明显变色、污染等情况。
- 检查橡胶原料的含水率，确保符合要求。
- 检查橡胶原料的硫含量，确保符合配方要求。
1.3 橡胶原料的预处理：- 对于含有杂质的橡胶原料，需进行筛选、清洗等预处理工作。
- 对于含水率高的橡胶原料，需进行干燥处理，以避免影响炼胶质量。
- 对于硫含量不足的橡胶原料，需进行硫化处理，以满足配方要求。
二、橡胶混炼工艺2.1 混炼设备的选择：- 根据生产规模和产品要求选择适合的混炼设备，如开炼机、密炼机等。
- 考虑设备的混炼效果、能耗、维护保养等因素，选择合适的混炼设备。
2.2 混炼工艺参数的设定：- 根据橡胶种类和产品要求，设定混炼温度、混炼时间等参数。
- 根据橡胶种类和产品要求，设定混炼过程中的添加剂用量、添加顺序等参数。
2.3 混炼过程的控制：- 在混炼过程中，要定期检查混炼温度、混炼时间等参数，确保符合要求。
- 在混炼过程中，要控制添加剂的用量和添加顺序，确保混炼质量。
三、橡胶硫化工艺3.1 硫化设备的选择：- 根据生产规模和产品要求选择适合的硫化设备，如硫化罐、硫化机等。
- 考虑设备的硫化效果、能耗、维护保养等因素，选择合适的硫化设备。
3.2 硫化工艺参数的设定：- 根据橡胶种类和产品要求，设定硫化温度、硫化时间等参数。
- 根据橡胶种类和产品要求，设定硫化过程中的硫化剂用量、硫化剂添加顺序等参数。
3.3 硫化过程的控制：- 在硫化过程中，要定期检查硫化温度、硫化时间等参数，确保符合要求。
橡胶车间混炼作业指导书
橡胶车间混炼作业指导书（橡胶车间，60*90，1块）
一、岗位任务
按工艺要求，将配好的生胶和助剂通过开炼机均匀的混合在一起。
二、操作顺序
开机前，检查辊间、落料盘有无杂物，冷却水通畅。
1．混炼方法：
（1）包辊:生胶或母胶在靠近大牙(齿轮)一边少量加入,待胶软化包辊后,再逐步放入多余胶料,胶料全部包辊成光滑状.
（2）吃粉:吃粉时辊筒上保持适当的堆积胶,先将量少的硬脂酸、氧化锌等加入，碳酸钙和油光替加入，最后加入硫磺（盘内粉料应全部扫清加入）。
（3）翻炼:等粉吃完,左右拉刀二次,然后调小辊距≤1mm,翻三角包三次,按工艺规格出片.
2．胶料检验:
（1）混炼好的胶料应充分冷却,并在胶料上标明批号、生产日期、操作人、系数、料名，并作好原始记录。
（2）每混炼一批胶料应随机抽一车做物理性能的测试,合格后使用,若不合格则应加倍复验.
四、操作注意
（1）首先检查大车的紧急刹车完好.
（2）操作过程中,手不能伸进两辊的水平线.。
橡胶制品作业指导书
橡胶制品作业指导书一、介绍橡胶制品是一种广泛应用于工业和日常生活中的材料，具有优异的物理和化学性质。
本指导书旨在向制造橡胶制品的工人提供详细的制作步骤和注意事项，以确保产品的质量和安全。
二、材料准备在开始制作橡胶制品之前，首先需要准备以下材料：1. 橡胶：选择符合产品要求的橡胶材料，如天然橡胶、合成橡胶等。
2. 添加剂：根据产品所需的特性选择相应的添加剂，如抗氧化剂、填充剂、硫化剂等。
3. 模具：根据产品的形状和尺寸制作相应的模具。
4. 工具：准备适当的工具，如切割工具、喷枪、模具胶刷等。
三、制作步骤1. 橡胶混炼：将橡胶和所需的添加剂放入混炼机中进行混炼。
根据具体要求，可以选择不同的混炼方式，如开炼、闭炼等。
2. 橡胶制片：将混炼好的橡胶放入模具中，通过压制或注射的方式将橡胶制成所需的片状。
3. 橡胶成型：将制好的橡胶片放入压力机中进行热压或冷压，使其固化成型。
同时可以根据需要加热或使用真空脱气等工艺来提高成型效果。
4. 橡胶硫化：将成型后的橡胶制品放入硫化炉中进行硫化处理。
根据不同的橡胶材料，硫化时间和温度也会有所不同。
5. 检验产品：对硫化后的橡胶产品进行外观检查和物理性能测试，如硬度、拉伸强度等。
确保产品符合质量要求。
四、注意事项1. 安全操作：在制作橡胶制品的过程中，务必遵守安全操作规程，戴好防护手套、眼镜等防护装备。
2. 控制温度：橡胶的硫化过程对温度非常敏感，应确保硫化温度在合适的范围内，并注意避免过度加热或温度变化过大。
3. 控制时间：硫化时间对产品的性能也有重要影响，应根据具体橡胶材料和产品要求来控制硫化时间。
4. 注意配比：在混炼橡胶的过程中，应根据所需产品的性能要求准确配比添加剂。
5. 质检抽样：为确保产品的稳定性和一致性，应定期进行质检抽样，检查产品的物理性能和化学稳定性。
五、维护保养1. 定期清洁：保持混炼机、压力机、硫化炉等设备的清洁，防止残留物对产品质量的影响。
2. 设备维护：定期检查设备的运行状况，注意润滑部件的维护和更换。
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《橡胶混炼和压制实验》
实验指导书
岑兰
广东工业大学材料与能源学院
二０一三年七月
一、实验目的
1、熟悉橡胶开炼机、密炼机、平板压制机的结构及工作原理。
2、学习规范的炼胶操作。
3、制备试样，测试硫化胶的物理机械性能。
二、实验原理
橡胶的混炼是将生胶和配合剂在开炼机或密炼机上混合均匀并达到一定分散度，制备符合性能要求的混炼胶。
影响开炼机混炼效果的因素主要有胶料的包辊性、装胶容量、辊距、辊温、加料顺序、混炼时间等。
不同生胶及配方体系的加料顺序不同，如天然橡胶加料顺序原则上是：生胶→硬脂酸→氧化锌、促进剂、防老剂→填料→软化剂→硫黄→薄通→下片。
混炼操作方法可采用薄通法或三角包操作法。
（1）薄通法
①将辊距调到1.4mm，使橡胶包辊，时间1分钟；
②加硬脂酸，两边各作1次3/4拉刀捣胶，时间1分钟；
③加氧化锌和硫磺，两边各作1次3/4拉刀捣胶，时间2分钟；
④均匀将填料加在辊筒上，当加入大约1/2时，放辊距到1.9 mm，并两边各作1
次3/4拉刀，当填料全部加完时，两边各作1次3/4拉刀捣胶，时间10分钟；
⑤加促进剂，每边各作3次3/4拉刀捣胶，时间3分钟；
⑥取下胶料，调辊距到0.8 mm，并将整辊胶竖着薄通6次；时间3分钟；
⑦调大辊距（2.5mm左右），使胶料包辊，出片。
（2）三角包操作法
采用较小辊距（1-1.5mm）或较大辊距（2-2.5mm），操作时先将包在前辊上的胶料横向割断，随着辊筒的旋转将左右两边胶料不断地向中间折叠成一个三角包，如此反复进行到规定的次数，使辊筒之间的胶料不断地由两边折向中间，再由中间分散到两边进行混合。
然后放大辊距（2.5mm左右），包辊、出片。
硫化是橡胶加工中最重要的工艺过程之一。
硫化胶性能随硫化时间的长短有很大变化，正硫化时间的选取，决定了硫化胶性能的好坏。
采用橡胶无转子硫化仪可测定未硫化胶料的硫化特性。
实验时，硫化仪的下模腔作一定角度的摆动，在温度和压力作用下，胶料逐渐硫化，其模量逐渐增加，模腔摆动所需要的转矩也成比例增加，由转矩值的大小可反映胶料的硫化程度。
三、实验材料及设备
1、原材料。
天然胶、丁苯橡胶、硫化剂、促进剂、防老剂和填充补强剂等。
2、实验设备。
天平、开炼机、橡胶模具、平板硫化机、橡胶硫化仪、制样机、拉伸试验机、硬度计。
四、实验方法、步骤及操作
1、检查压机各部分的运转，利用压机的加热和控温装置将压机上、下模板加热至160℃，调好油表压力，放入橡胶试片模具预热。
2、称量配料。
以生胶100克为基准，按配方在天平上称量各种助剂质量，依次放入配料盘中（与配方核对有无差错）。
3、启动开炼机，检查紧急停车等安全装置。
4、生胶混炼，先使生胶包于前辊，辊距上方需留适量的存胶（称堆积胶），再按规定的加料顺序往堆积胶上面依次加入配合剂。
当配合剂完全混入生胶后立即进行切割翻炼操作，以保证混合均匀，再经薄通后下片。
5、测定硫化特性。
（1）接通总开关，开动压缩机为模腔备压；
（2）设定仪器参数：温度、量程、测试时间等。
待上、下模温度升至设定温度，稳定10min。
（3）开启模具，将试样置于模腔内，然后闭模；
（4）模腔闭合后立即启动电机，仪器自动进行实验。
（5）实验到预设的测试时间，转子停止摆动，上模自动上升，取出胶料；
（6）记录硫化特性曲线。
7、压制成型。
按试片模尺寸（重量70克左右），剪裁试片并放入模具内，将模具放入压机工作台中心位置；启动压机，使已加热压机的上、下模板与模具相接触，（此时模具处于未受压状态），放气三、四次，然后保温、保压进行硫化。
8、裁样，。
9、测试硫化胶的物理机械性能。
五、实验报告要求
实验报告应包括下列内容
1、实验名称、要求和实验原理；
2、原材料名称特性，实验设备型号、生产厂家和主要性能参数；
3、实验操作步骤和实验数据原始记录；
4、数据处理。
硫化仪微机处理系统绘出硫化曲线，对硫化曲线进行解析。
5、实验结果分析；
6、解答思考题。
六、思考题
1、模压温度、时间和压力对制品质量有何影响？你在实验中是如何思考和处
理它们之间的关系的？
2、橡胶模压过程中为什么要进行排气？橡胶模压成型与热塑性塑料的模压成
型有何区别？。