液压系统试压冲洗方案.(优选)
液压系统的冲洗
浅谈液压系统的冲洗【摘要】冲洗液压系统，使杂质减少到最低标准，是确保液压系统正常工作的重要措施，本文综述了液压系统清洗特点和注意事项。
【关键词】系统清洗管道清洁度管理规范污染控制一、液压系统清洗的意义从使用的角度看，液压系统正常工作的首要条件是系统内部必须清洁。
在新的设备运行之前,或一台设备经过大修之后,液压系统遭到污染是不可避免的,在软管、管道和管接头的安装过程中都有可能将污染物带入系统。
即使新的油液也会含有一些令人意想不到的污染物。
必须采取措施尽快将污染物滤出,否则在设备投入运行后不久就有可能发生故障,而且早期发生的故障往往都很严重,有些元件例如泵、马达有可能会遭到致命性的损坏。
系统冲洗的目的就是消除或最大限度地减少设备的早期故障。
冲洗的目标是提高油液的清洁度,使系统油液的清洁度保持在系统内关键液压元件的污染耐受度内，以保证液压系统的工作可靠性和元件的使用寿命二、循环冲洗装置循环冲洗装置一般采用独立的大流量高压冲洗装置或系统的工作泵站进行管道的循环冲洗作业。
独立的大流量高压冲洗装置的输出流量一般1000升/分以上，应由3-4台高压泵和1台低压泵组成，按照冶金液压系统的参数高压泵（31.5MPa）流量配置以250升/分、160升/分、100升/分、63升/分和低压泵（2.5MPa）400-600升/分可以组成不同的冲洗压力\流量的需要。
循环冲洗装置的输出管道接口应既能使所有冲洗泵的输出流量同时冲洗一个冲洗回路，也能组成同时冲洗多个独立的冲洗回路。
图1采用系统本身的工作泵站进行管道的循环冲洗作业也越来越多地获得广泛地应用和认可，采用工作泵站对系统管道冲洗是高效快速达到冲洗质量的可靠方法并具有更多的优点，具体表现在节省了宝贵的时间工期，节省了大量的临时配管材料，可利用工作泵站本身的正式的电气保护和系统中循环冷却、内循环过滤功能使得管道的系统冲洗效果更好更快(在线比例伺服阀须拆除)。
三、循环冲洗的步骤循环冲洗一般分为液压泵站到控制阀架主管道的冲洗和控制阀架到油缸和油马达支管道的冲洗。
液压设备管道冲洗试压安全技术专项方案优选稿
液压设备管道冲洗试压安全技术专项方案集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-液压设备管道冲洗试压安全技术专项方案一、编制说明1.1目的为了进一步规范施工现场安全管理，有序控制宝钢三号高炉工程机装分公司施工职业健康安全与环境，根据上海市工程建设规范的要求，特制定本计划。
对安全管理要素和资源作业规定，使全体参战人员更好地遵守国家、上海市以及我公司有关安全生产法令、法规、规章制度，保证宝钢三号高炉工程机装分公司工程项目职业健康安全与环境目标的实现。
1.2适用范围1.3引用标准文件1.4安全保证计划管理二、工程概况此次高炉大修液压系统分为炉前液压系统和炉顶液压系统，总计管道15000m，总重量为60t。
2.1．炉前液压系统主要有一个液压站，4个阀架组成。
为炉前开铁口机、移盖机、泥炮提供动力；2.2．炉顶液压系统由一个液压站及三个阀架组成主要为上料阀、下料阀、上密封阀、下密封阀、均排压阀、放散阀提供动力。
三、主要施工内容3.1、炉前、炉顶液压站及中间配管冲洗、试压；四、主要施工措施4.1、液压设备及管道冲洗：出铁场液压系统和炉顶液压系统冲洗的主要方法基本相同，主要分为冲洗前、冲洗中、冲洗后三大步骤，只是各个系统回路连接不一样；4.2、液压设备及管道试压：炉体液压系统、出铁场液压系统试压的步骤基本相同，主要根据各系统工作压力等级不同从而试验压力不一样。
当冲洗完，经过施工方、业主及监理确认合格后对整个系统进行试压。
试压前，做好试压交底，试压人员清楚试压过程的每个步骤，然后逐级升压直到试压压力，注意试压过程中接头、法兰焊接处的检查及密封处的检查。
五、安全措施上述液压系统设备及管道冲洗、试压的方法大致是相同的，但由于设备所安装的位置不同，液压系统控制的设备不同，系统压力不同从而在安全管理方面必须更要严格要求，安全制度更应严格。
针对冲洗、试压带来的安全隐患及采取安全措施如下：5.1、液压设备及管道冲洗，炉顶液压设备及管道主要安装在高空位置，基本都在44.8米平台以上，而炉前液压管道在出铁场平台上10.2m处，在冲洗过程中带来的安全隐患很大。
液压系统冲洗方法
液压系统冲洗方法在对液压系统故障的分析中．绝大部分是油液污染引起的。
由于新制液压系统都是经历了预安装、拆解、运输、保存、安装、焊接等等过程．管路中不可避免会有杂质存在，所以必须对液压系统进行冲洗，待冲洗油(或工作液压油)的清洁度达到甚至超过指定的油液等级后方可进入设备调试运行阶段。
下面大兰液压厂家主要针对液压系统在生产现场安装后，进入设备调试运行前的现场冲洗方法跟大家探讨一下。
一、冲洗流量的选择由于流体在管路中的流动状态分为层流和紊流两种．当管路中的流体处在紊流状态中时，管壁的附着物易被冲洗掉。
故对管路进行冲洗时需要将管路内清洗液体的流速提高至紊流状态，使附着在管壁上的焊渣、铁屑、毛刺等污染物快速脱落，并经过滤器使油液达到清洁度要求，进而提高设备的可靠性和使用寿命。
二、冲洗方式的选择及冲洗回路的布置液压系统安装后．冲洗的方式和冲洗时间的长短直接影响到系统可否按时投入试运转．选择合适的冲洗方式及合理的冲洗回路布置是提高冲洗质量。
缩短冲洗时间的关键。
1)外接临时冲洗装置对系统主管道进行粗冲洗将系统主管道与执行元件、控制元件等各处的接口断开，并根据液压原理图用临时管道(钢管或软管) 将阀台前的机体主管路连成冲洗回路。
利用系统工作介质液压油进行主管路的冲洗。
2)外接临时冲洗装置对系统主管道及支管道进行粗冲洗断开阀台．将阀台后的AB管和已经粗冲完的机体主管路回路连成冲洗回路(油缸等执行元件用压力软管短接)。
进行分次冲洗。
3)利用系统主泵及循环泵进行精冲洗系统主管道及支管道冲洗结果合格后．将临时冲洗装置的临时管拆除．接人系统工作液压源及配套的滤芯进行最后的精冲洗．待油液取样化验合格、精冲洗完毕后将阀块和执行件接人系统。
大兰液压系统三、冲洗过程中的注意事项为了缩短冲洗时间．保证冲洗效果，在确定了冲洗流量和冲洗方法后．还需要注意以下事项：(1)短接后的阀台、管道接口，泵组接El的进出油口需用洁净的胶布进行牢固封闭．以防止现场二次污染：(2)定期检查过滤器滤芯的污染程度，要及时更新滤芯：(3)按相应要求控制冲洗油温在40～70℃之间，因为油温升高动粘滞率减小．使得流速越高，则雷诺数值越大．一般冲洗雷诺数范围是2000～4000：(4)冲洗期间，要经常巡视，发现管道漏油，及时处理．并注意油温、压力变化情况，及时解决；(5)冲洗回路构成时。
2023年液压设备管道冲洗试压安全技术专项方案
2023年液压设备管道冲洗试压安全技术专项方案液压设备管道冲洗试压是在液压系统安装完毕后的关键步骤之一，目的是检测管道的密封性和管道系统的稳定性，并确保设备的正常运行。
2023年，随着液压设备的应用范围越来越广泛，液压设备管道冲洗试压安全技术也将面临更高的要求。
下面是一个____字的安全技术专项方案，以指导液压设备管道冲洗试压的工作。
一、安全技术准备1.人员准备：指定专职人员负责液压设备管道冲洗试压工作，该人员应具备相应的技术知识和操作经验，并熟悉液压设备的工作原理和相关规范要求。
2.安全设备准备：保证冲洗试压过程中的人身安全，准备必要的安全设备，如安全帽、防护眼镜、防护手套、防尘口罩等。
3.工作环境准备：确保冲洗试压现场的工作环境安全整洁，消除可能引起事故的危险因素，例如清理工作区域内的杂物、确保安全通道的畅通等。
二、液压设备管道冲洗技术1.冲洗液的选择：根据实际情况选择合适的冲洗液，应该是无毒、无害的。
同时需要考虑到冲洗液的清洗效果和对设备的损害程度。
2.冲洗液的循环：确保冲洗液能够循环使用，通过适当的循环管路设计和冲洗液的泵送，保证冲洗液在管道系统内的畅通和均匀分布。
3.冲洗工序的合理安排：根据设备的实际情况，合理安排冲洗的次序和工序，以最大限度地清洗和排除管道中的杂质和沉淀物。
4.冲洗过程的注意事项：在冲洗过程中，需要特别注意以下事项：（1）确保冲洗液在管道系统内的压力和温度控制在安全范围内，避免对设备造成过大的压力和温度冲击。
（2）设备冲洗完毕后，及时排除冲洗液中的气体和杂质，避免对设备产生不良影响。
（3）遵循冲洗液的使用周期，及时更换或补充冲洗液。
三、液压设备管道试压技术1.试压液的选择：试压液应选择安全可靠的液体，如清水或其他适当的试压介质。
在试压过程中，要确保试压液不会对设备和管道造成腐蚀或损害。
2.试压压力和时间的控制：根据设备的要求，合理控制试压压力和试压时间，避免对设备造成过大的压力和时间荷载。
液压管道冲洗方案
首钢京唐工程液压管道冲洗方案编制：审核：批准：编制单位：编制日期：目录一、编制依据 (1)二、工程概况 (1)三、方案确定 (1)四、管道油冲洗方案 (2)五、安全措施 (6)六、应急预案 (6)一、编制依据1、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB502312092、《冶金机械液压润滑和气动设备工程安装验收规范》GB50387-20063、目前收到的施工图纸及相关资料。
二、工程概况液压系统分为高压系统和低压系统2个部分,高压系统采用不锈钢管,最大工作压力为240bar,冲洗精度等级要求达到NAS3级,低压系统采用碳钢管,最大工作压力为140bar;冲洗精度等级要求达到NAS5级,润滑管路冲洗精度要求达到NAS5级,各类液压、润滑管道的直径规格从16mm~140mm共18种,管道总长约2800m液压系统的组件寿命和工作状况很大程度上取决于所传送工作介质的清洁程度,则必须对介质输送管路进行清洁。
三、方案确定液压、润滑系统冲洗主要有线外冲洗及在线冲洗两种方法。
线外冲洗是指采用专用的冲洗系统线外冲洗需很大的冲洗设备投资过大,而且一台冲洗设备不能同时冲洗两套系统,加上需要换油进行二次冲洗,这将使冲洗工期拖长在线冲洗是指利用液压系统主油泵、油箱及工作介质对管道进行冲洗,冲洗油泵、油箱用冲洗液进行冲洗,在线冲洗工期短能满足工程进度需要,不需要线外的专门冲洗设备，对大型的液压系统操作相对简单，但在线冲洗对各道工序要求严格对各个环节严格控制。
由于冲洗管道后的回油都必须经过回油过滤器,所有冲下来的杂物都被回油过滤拦截,所以回油过虑器是冲洗中最关键的环节。
其优点是投资少,且冲洗一次完成,工期相对较短。
该方案为了加快冲洗进度,采用在线冲洗的方法。
四、管道油冲洗方案油冲洗是为了除去管路系统中的异物,防止管道受污染和使用油变质,导致液压系统工作性能差;并保证液压系统的比例阀及油缸等在系统工作中不致出现机构异常磨损、卡阻现象,以及过滤器堵塞现象。
液压系统污染后的冲洗规范和要求
液压系统污染后（管路）的冲洗规范和要求一．技术准备1. 此方法只针对液压系统管路的冲洗，不包括液压站、油缸、马达等用油设备。
2. 索要液压系统原理图，弄清系统回路，其中包括各种阀组的换向动作，如系统较大不利于冲洗，可将系统拆分为2~3个回路或更多回路。
3. 如无特殊要求，一般带阀组冲洗（尽量带阀组冲洗）。
4.根据冲洗流速v＞6m的要求，结合管径大小、管路长短、阀组多少（即考虑管道阻力）选择适合的冲洗液压站（大、中、小）。
5.落实原有液压站接口（入口）和各用油设备如马达、油缸接口（出口）形式和尺寸。
6.如有必要应到现场实地观察设备形状、结构，以便综合考虑冲洗实施方案。
二．材料准备1.加工各种接口所需连接件2.准备各种必要的连接软管（我们冲洗站接口尺寸为SAE2″、SAE1 1/2″、SAE1 1/4″重型）。
3.过滤器中的滤芯提前换好，另备数个滤芯。
4.备好现场冲洗的所需工具。
三．现场施工1.冲洗现场业主须提供75Kw电机的电源和50平方的3+1备用电缆。
2.业主备好冲洗用液压油（最好用今后工作使用的相同品牌和型号的液压油）。
3.冲洗液压站放在离管路接口较近的地方，接好电源后试车，调好电机转向。
4.连接好冲洗回路的各个接口，不用的端口封堵好。
5.打开冲洗站的所有截门，包括出油口、回油口、旁通回路。
6.冲洗站启动后，流量应逐渐加大，此时调节旁路截门，直至关闭。
7.冲洗开始后，应每隔20分钟用橡胶锤敲打管路各处，使管内杂质污物随震动流出。
8.冲洗2小时后管内油温应＞40℃（随环境温度和管路长短不同有所不同），如温度过低可调节回油截门，使回油压力和流速加大，如温度＞55℃应打开风冷降温。
9.如用设备所带液压站冲洗，过滤器应装在回油管路上，且回油口压力不应大于17bar，测压取样点放在过滤器的入口端。
10.冲洗2小时后并油温在40℃以上，即可用在线油品检测仪取样测试，油品指标好于NAS7级即完成冲洗，如未达标则继续冲洗，每2小时检测一次，直至合格达标。
液压设备管道冲洗试压安全技术专项方案范本
整体解决方案系列液压设备管道冲洗试压安全技术专项方案（标准、完整、实用、可修改）编号：FS-QG-58433液压设备管道冲洗试压安全技术专项方案Hydraulic equipment pipeline flushing pressure test safety technologyspecial plan说明：为明确各负责人职责，充分调用工作积极性，使人员队伍与目标管理科学化、制度化、规范化，特此制定一、编制说明1.1目的为了进一步规范施工现场安全管理，有序控制宝钢三号高炉工程机装分公司施工职业健康安全与环境，根据上海市工程建设规范的要求，特制定本计划。
对安全管理要素和资源作业规定，使全体参战人员更好地遵守国家、上海市以及我公司有关安全生产法令、法规、规章制度，保证宝钢三号高炉工程机装分公司工程项目职业健康安全与环境目标的实现。
1.2适用范围1.2.1本方案仅用于宝钢三号高炉工程液压系统设备管道试压冲洗项目施工现场的职业安全与环境管理、控制。
1.2.2本计划职业安全、环境管理和控制的对象为人、物及环境。
1.3引用标准文件1.3.1上海市《施工现场安全生产保证体系》1.3.2上海宝冶集团质量、职业健康安全、环境《管理程序》文件1.3.3上海市消防条例1.3.4宝钢三号高炉大修施工合同1.4安全保证计划管理1.4.1本计划的有效期从20xx年3月到20xx年12月。
1.4.2安全保证计划由上级机构技术负责人批准下发后，即成为有效版本，不准随意复印及分发，应加以控制。
二、工程概况此次高炉大修液压系统分为炉前液压系统和炉顶液压系统，总计管道15000m，总重量为60t。
2.1.炉前液压系统主要有一个液压站，4个阀架组成。
为炉前开铁口机、移盖机、泥炮提供动力;2.2.炉顶液压系统由一个液压站及三个阀架组成主要为上料阀、下料阀、上密封阀、下密封阀、均排压阀、放散阀提供动力。
三、主要施工内容3.1、炉前、炉顶液压站及中间配管冲洗、试压;3.1.1冲洗内容:炉前、炉顶液压站到阀架的主管及阀架出来后到各个设备之间中间配管冲洗;3.1.2试压内容:主要根据各系统的工作压力等级不同，产生试验压力不一样。
液压管道冲洗方案
1、工程概况：1.1我公司承担天津薄板厂重卷机组液压设备安装工程。
重卷机组液压系统主要由一个油站和21组阀台组成，其中2组阀台分别控制开卷机、外轴承钢卷支架、CPC带钢对中装置、钢卷打开台、入口夹送辊、切头剪、带尾部夹送辊、废钢卷取机、毡压力机、扳直辊、定径剪进料夹送辊、下压力辊、皮带助卷机、卷取机、出口钢卷小车等。
1.2液压油站通过油泵给主控制阀提供压力后（压力为16Mpa）经过主管线分别进入21组液压阀台，进入阀台后通过换向阀把压力油分别送到执行机构，主执行机构的压力为12Mpa。
2、冲洗方案：液压系统管路冲洗采用线外循环冲洗，冲洗工具为冲洗油站（Q=90L/min P=2Mpa），冲洗介质为32#冲洗油，油样清洁度要求为NAS7级。
2.1 管道冲洗管道冲洗分主管线管道冲洗和支管线管道冲洗，主管线管道为连接油站至各阀台的进油、回油及泄油管路；支管线的管道为21组阀台后进入执行机构的A管和B管。
2.2主管线管道冲洗脱开与油站及阀台之间连接的进油、回油及泄油管道，把与油站连接的管道与冲洗油站连接，连接方式为进油管道接油站的进油口，回油与泄油管利用连接接头串联后与油站的回油口连接形成回路，启动油站进行循环冲洗，冲洗时打开加热器使油温保持40~55℃2.3支管线管道冲洗脱开与阀台及各执行机构油缸连接的管道（A管B管），将其与冲洗油站进油及回油口连接形成回路，启动油站进行循环冲洗，冲洗时打开加热器使油温保持40~55℃2.4冲洗要求2.4.1冲洗时油温保持在40~55℃2.4.2冲洗完毕后油样清洁度为NAS7级合格3、冲洗注意事项：3.1冲洗前用面团清洁油箱，确认干净后用滤油机加入冲洗油3.2开机循环冲洗时应将回路中阀门开至最大3.3采集油样时应在靠近油箱的回油管最低部位采集3.4采集的油样应密封好后送检，三次检验合格后方确认冲洗干净3.5冲洗时所用的管件管道在接入冲洗回路前应酸洗合格4、安全措施：4.1非指定冲洗人员不得随意出入现场以防误动操作系统4.2循环冲洗时要有专人看护以防以外情况发生4.3现场必须配备防火器材以防火情不能及时处理4.4发现漏油现象时必须停机处理不可带压工作4.5现场配备锯屑以清理油污防止人员滑倒5、冲洗用料计划：无缝钢管Φ60 40m 无缝钢管Φ50 40m无缝钢管Φ25 10m 无缝钢管Φ20 10m无缝钢管Φ16 10m 无缝钢管Φ10 10m滤芯1μ2个滤芯5μ4个滤芯10μ6个四氯化碳60kg 铁丝16# 5kg 冲洗接头Φ25 35个冲洗接头Φ20 45个冲洗接头Φ16 45个冲洗接头Φ10 20个法兰DN60 4对法兰DN50 4对32#冲洗油2吨螺栓M16X55 32条螺栓M12X50 32条胶皮垫DN60 2个胶皮垫DN50 2个草袋20个锯屑3立方米黄沙3立方米干粉灭火器6个弯头DN60 8个弯头DN50 8个。
液压管路清洗方案及流程
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方案。
目的：去除液压管路中的污染物，例如碎屑、油泥和氧化铁。
液压油系统酸洗方案
前言齐鲁石化72万吨／年乙烯改造工程中之一离子膜烧碱扩建装置，有部分油管线需进行开工前的化学清洗。
以除去管线在制造、存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、焊渣、尘埃、油脂和机械杂质等污染物，缩短油运时间，保证开工后管线内油的洁净度，从而确保设备的安全运行。
1、化学清洗系统流程说明：循环箱一清洗泵一管线一循环箱将管线与设备的连接处拆开，将拆下的管线连接起来形成回路。
2、化学清洗前的准备工作：2、l清洗时所用水源、电源、蒸汽、氮气等公用工程应充足，并安全可靠，由甲方提供，确保清洗工作顺利进行。
2、2临时系统安装完毕，应通过1．5倍的工作压力的水压试验，清洗泵试运转无异常，方可进行化学清洗。
2、3排放系统应畅通，废液处理的临时或正常设施安装完毕，并能有效处理废液。
2、4化学清洗的药品经检验确证无误，并按技术安全措施的要求备足各种药品及化验仪器。
2、5参加化学清洗的人员应培训完毕。
2、6应按DL／T794．200l《火力发电厂锅炉化学清洗导则》中第十一篇的安全条例做好安全工作。
2、7腐蚀指示片，清洗系统测量装置应安装完毕，仪表校正无误。
2、8不参加化学清洗的设备及系统应与化学清洗系统可靠的隔离。
3、清洗工艺程序及步骤工艺程序：水冲洗一碱洗脱脂一水冲洗一酸洗一水冲洗一漂洗一防锈处理一最后水冲洗一检查验收3、1水冲洗：先用工业水冲洗临时系统，在用水冲洗系统至出水澄清。
在冲洗的同时进行系统水压和升温试验。
3.2碱洗脱脂：碱洗的目的除去管内油污，为下一步酸洗打好基础。
碱洗时，加Na3P04、Na2C03和JX-1洗涤剂循环清洗8小时，温度控制在80-90℃。
并每小时分析一次PH值、P碱度、M碱度。
同时，每半小时记录一次系统压力、温度。
当P碱度、M碱度平衡后，脱脂工作结束。
3、3碱洗后的水冲洗：先将碱液排净后，用水冲洗至出水PH<8.4，水质透明。
3、4酸洗：通过循环箱内的加热器将系统升温至80℃，先在循环箱内加入Lan-826缓蚀剂、联氨还原剂循环均匀后再加入柠檬酸，用氨水调PH 值3-3．5，维持温度在85-90℃循环清洗6-8小时。
液压、稀油系统循环冲洗方案
一、概述天津钢管公司二套热轧区的管道包括液压、润滑、冷却水及其它介质管道等。
其中液压、稀油系统在安装完毕后应该进行循环冲洗作业。
液压系统有5个液压站，稀油系统有8个站，考虑到每个液压站所含阀台及管道较多，稀油系统的回油管道较大，所以冲洗时：1、液压系统采用自备的冲洗站进行冲洗；而稀油系统利用其本身的泵站进行循环冲洗。
2、H1、H2、H3、H4、H7每个液压站的主管作为一个单独的系统进行循环冲洗，根据阀台的布置情况，分区域对阀台以后的管道进行冲洗，冲洗时详细的系统划分见附页。
3、干油润滑管配完后，直接泵入干油并将其内部脏物排净。
二、循环冲洗所需具备的条件1、待冲洗系统的配管全部完成，并且管夹按相关技术规定装齐。
2、循环冲洗所使用的泵及油箱必须清洗干净，稀油站能够启用。
3、系统必须形成回路，不能存在死角管段，并且与阀台、液压站的设备隔离。
三、冲洗油与冲洗参数的选定1、选取冲洗油时要考虑其与系统设备、元件、工作介质的相容性及粘度等，综合上述因素，经与业主协商，各个系统所选用的冲洗油参见下表。
2、冲洗油的冲洗流速应使系统中油流呈紊流状态，且应尽可能高。
在管壁光滑的管道中形成紊流最小流速V（m/s），可按下面公式计算。
V=0.2 r/d式中V—管道中形成紊流最小流速(m/s)r—冲洗油的运动粘度(mm2/s)d—冲洗管道的内径(cm)3、冲洗泵的最小额定流量Q（L/min）可按下式计算。
Q=6V A式中V—冲洗回路中较大管道内油流为紊流的流速（m/s）A—冲洗管道横截面积（cm2）注：①管道串联冲洗时，A为其中最大管子的横截面积②管道并联冲洗时，A为并联管子横截面积之和4、冲洗所用自备油箱的容积Q（m3）可用下式计算。
Q1=5Q2式中Q2—冲洗回路管道容积（m3）四、管路循环冲洗的基本要求1、在冲洗回路中如果有节流阀、减压阀等时，应将其调整到最大开口度，伺服阀、比例阀及执行机构应切除。
润滑系统中必须将润滑点与回路分开。
2024年液压设备管道冲洗试压安全技术专项方案
2024年液压设备管道冲洗试压安全技术专项方案将从以下几个方面进行详细阐述：
一、设备选型及准备工作
在进行管道冲洗试压之前，首先要对液压设备进行仔细的选型工作。
选用符合要求的设备可以有效保障施工的安全性和质量。
二、现场施工准备
在进行管道冲洗试压之前，在施工现场要进行全面的准备工作。
包括施工区域的清理、设备的摆放、工具的准备等方面的工作。
三、管道冲洗工作流程
在进行液压设备管道冲洗时，需按照工作流程逐步进行。
包括启动设备、设定工作参数、查看管道通道、进行冲洗等工作。
四、管道试压工作流程
管道冲洗完成后，需要进行试压工作。
试压前要检查所有连接部位，设置试压参数，并逐一进行试压工作。
五、安全注意事项
在进行液压设备管道冲洗试压的过程中，一定要注意安全。
包括设备操作人员要做好防护措施、施工现场要保持清洁等。
六、施工结束及总结
施工结束后，需对整个工作过程进行总结。
包括工作中的不足之处、改进的地方以及下一步的工作计划等内容。
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液压系统冲洗作业指导书1
特性频次全不得伤害管子外表面。
震动器的频率为50～60Hz、振幅为1.5～3mm为宜。
d、振动 为彻底清除粘附在管壁上的氧化铁皮、焊渣和杂质，在冲洗过程中每间工艺装备和工具检验工具或方法关键质量控制点序号操作内容及过程要求编制校核批准h、水冲 用压力为0.8MPa，温度为60℃的净化水连续冲洗10min。
j、干燥 用过热蒸汽吹干。
g、钝化 钝化液配方为:（NaNO2）=10%～14%;其余为水。
操作工艺要求为:常温断续循环30min。
2、循环冲洗工艺操作按工艺目视、操作k、涂油 用液压泵注入液压油。
常见的主要有（泵）站内循环冲洗，（泵）站外循环冲洗，管线外循环冲洗等。
行①冲洗方式参数要求进b、站外循环冲洗 一般指液压泵站到主机间的管线所需进行的循环冲洗。
a、站内循环冲洗 一般指液压泵站在制造厂加工完成后所需进行的循环冲洗。
路，进行循环冲洗。
冲洗合格后，再装回系统中。
c、管线外循环冲洗 一般指将液压系统的某些管路或集成块，拿到另一处组成回a、冲洗流量 根据管径大小和回路形式，计算冲洗流量，保证管路中油流成紊②循环冲洗主要工艺流程及参数b、冲洗压力 冲洗时，初始压力为0.3～0.5MPa，每间隔15～30min时间升压流状态，管内油流的流速应在3m/s以上。
c、冲洗温度 用加热器将油箱内油温加热至40～60℃，冬季施工油温可提高到2到3次，加强冲洗效果。
冲洗过程中如果液压冲洗进行间隙冲洗，过程中进行15重点敲打焊口、法兰、变径、弯头及三通等部位。
敲打时要环绕管四周均匀敲打，80℃，通过提高冲洗温度能够缩短循环冲洗时间。
隔3～4h用木锤、铜锤、橡胶锤或使用震动器沿管线从头至尾进行1次敲打振动。
～30min的不冲洗，冲洗效果将更好。
1MPa左右，最终压力4～5MPa，运行15～30min，再恢复低压冲洗状态，可以往复特性频次关键质量控制点工艺装备和工具成管内冲洗油的湍流，充分搅起杂质，增强冲洗效果。
液压设备管道冲洗试压安全技术专项方案
液压设备管道冲洗试压安全技术专项方案液压设备管道冲洗试压是一项非常重要的工作，它可以确保管道在正式运行前能够达到设定的工作压力和性能要求，并排除管道内部可能存在的杂质和残留物。
然而，由于管道冲洗试压涉及到高压气体和液体的使用，存在一定的安全风险。
因此，制定一套科学合理的安全技术方案，对于确保人员和设备的安全是至关重要的。
一、冲洗试压过程安全要求1. 严格按照相关法律法规和行业标准进行操作，确保在安全规范的范围内进行作业；2. 选择合适的工作环境，确保没有易燃、易爆等危险物质存在；3. 确保设备运行稳定可靠，不得有漏气、漏油等现象；4. 配备必要的安全防护设备和紧急救援措施，确保在紧急情况下能够及时处理；5. 技术人员必须合格，具备相关的操作经验和知识，能够熟练操作设备。
二、冲洗试压过程安全技术措施1. 确保设备正常运行：在进行冲洗试压之前，必须对设备进行全面的检查和维护，确保设备的正常运行。
包括但不限于：管道连接件的螺纹严密性检查、密封垫片更换等。
2. 准备充足的紧急救援措施：为了应对可能出现的紧急情况，必须准备充足的紧急救援措施。
包括但不限于：紧急停止设备的按钮、应急照明设备、逃生通道的设置、救援设备的准备等。
3. 使用安全防护设备：在操作过程中，必须佩戴合适的防护设备。
包括但不限于：安全帽、防护眼镜、防护手套、防护靴等，确保人员的安全。
4. 操作规范：操作人员必须严格按照相关工作流程和操作规范进行作业，确保操作的安全性和准确性。
包括但不限于：操作步骤的熟悉、阀门的正确操作、压力计和温度计的准确使用等。
5. 检测监控：在冲洗试压过程中，必须安装适当的检测监控设备，对设备运行状态、压力和温度等参数进行实时监测。
一旦出现异常情况，应立即停机检修。
三、冲洗试压过程的风险和应对措施1. 高压气体和液体泄漏风险：在冲洗试压过程中，高压气体和液体如果泄漏，可能会对人员造成伤害。
应对措施包括：选择可靠的设备、定期检查设备的密封性能、佩戴防护设备、确保紧急停机设备的畅通等。
液压系统的冲洗技术及冲洗规程
3 收稿日期 981026 3 3 燕山大学机械工程学院液压研究所, 066004 河北省秦 皇岛市
笔者曾同英国同一家公司的技术人员合作, 先后 参加了秦皇岛港务局煤三期、煤四期码头和湖北鄂州
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液压与气动 1999 年第 3 期
液压系统的冲洗技术及冲洗规程3
吴晓明3 3
摘 要 新设备或经过大修后的设备在投入使用前都需要对其液压系统进行冲洗, 以保证系统正常运 行。根据实际工作经验, 介绍了液压系统的冲洗技术及规程。实践证明有效地冲洗可消除液压系统的早期故 障隐患, 防止液压元件遭到致命性的损坏。
紊流程度的大小由雷诺数决定:
R e=
vd
Τ
(1)
式中 Τ ——运动黏度, m 2 s
d ——管道直径, m
v ——流速, m s
为了确保紊流, R e 应大于 13800。在 2320< R e<
13800 时, 层流、紊流的可能性都存在, 但紊流的情况
居多。雷诺数和冲洗效率之间的关系表明, 普通采用小
关键词 液压系统 冲洗 污染 清洁度
1 引言 在新的设备运行之前, 或一台设备经过大修之后,
液压系统遭到污染是不可避免的, 尽管液压元件的制 造厂家很注意元件本身的内部清洁, 但新元件中仍可 能含有毛刺、切屑、飞边、灰尘、焊渣和油漆等污染物。 元件也可能由于不良的储存、搬运而造成污染。在油箱 的制作过程中, 可能积聚锈、漆片和灰尘等, 虽然油箱 在使用前经过清理, 但许多污染物肉眼难以看到。在软 管、管道和管接头的安装过程中都有可能将污染物带 入系统。 即使新的油液也会含有一些令人意想不到的下几点不足:
系统试压和冲洗
6系统试压和冲洗一般规定管网安装完毕后，应对其进行强度试验、严密性试验和冲洗。
强度试验和严密性试验宜用水进行。
干式喷水灭火系统、预作用喷水灭火系统应做水压试验和气压试验。
系统试压前应具备下列条件：埋地管道的位置及管道基础、支墩等经复查符合设计要求；试压用的压力表不少于2只；精度不应低于级，量程应为试验压力值的～2倍；试压冲洗方案已经批准；对不能参与试压的设备、仪表、阀门及附件应加以隔离或拆除；加设的临时盲板应具有突出于法兰的边耳，且应做明显标志，并记录临时盲板的数量。
系统试压过程中，当出现泄漏时，应停止试压，并应放空管网中的试验介质，消除缺陷后，重新再试。
系统试压完成后，应及时拆除所有临时盲板及试验用的管道，并应与记录核对无误，且应按本规范附录A的格式填写记录。
管网冲洗应在试压合格后分段进行。
冲洗顺序应先室外，后室内；先地下，后地上；室内部分的冲洗应按配水干管、配水管、配水支管的顺序进行。
管网冲冼宜用水进行。
冲洗前，应对系统的仪表采取保护措施。
止回阀和报警阀等应拆除，冲洗工作结束后应及时复位。
冲洗前，应对管道支架、吊架进行检查，必要时应采取加固措施。
对不能经受冲冼的设备和冲冼后可能存留脏物、杂物的管段，应进行清理。
冲洗直径大于100mm的管道时，应对其焊缝、死角和底部进行敲打，但不得损伤管道。
管网冲洗合格后，应按本规范附录B的格式填写记录。
水压试验和水冲洗宜采用生活用水进行，不得使用海水或有腐蚀性化学物质的水。
水压试验水压试验时环境温度不宜低于5℃，当低于5℃时，水压试验应采取防冻措施。
当系统设计工作压力等于或小于时，水压强度试验压力应为设计工作压力的倍，并不应低于；当系统设计工作压力大于时，水压强度试验压力应为该工作压力加。
水压强度试验的测试点应设在系统管网的最低点。
对管网注水时，应将管网内的空气排净，并应缓慢升压，达到试验压力后，稳压30mm，目测管网应无泄漏和无变形，且压力降不应大于。
液压管路临时冲洗具体步骤
液压管路临时冲洗具体步骤具体步骤如下：1.油箱加油，打循环保证油箱油液干净。
2、更换高压滤芯及回油滤芯。
3、加工比例阀冲洗板。
4、拆下回油管三个单向阀阀芯。
5、拆下所有比例阀阀芯盖好盖板。
6、拆下所有插装阀阀芯，并盖好盖板（比例阀旁通阀除外）。
7、关闭溜槽阀台进油两个高压球阀。
8、开启油泵，调泵压到100公斤，溢流阀到120公斤；根据实际情况可适当调节流量到最大。
9、检查缓冲仓阀台漏油情况，若漏油及时处理。
10、缓冲仓阀台开始大流量冲洗，速度大于2倍系统流速，定时派人检查油温度控制在60度左右，是否漏油，若漏油及时处理。
12、冲洗20小时后关闭油泵，用堵头堵住缓冲仓进油管，必要时检查滤芯破损情况。
13、打开溜槽阀台球阀，开启油泵。
14、检查溜槽阀台漏油情况，若漏油及时处理。
15、溜槽阀台开始大流量冲洗，速度大于2倍系统流速，定时派人检查油温度控制在60度左右，是否漏油,若漏油及时处理。
16、冲洗过程中，派专人对管路用木棒敲击加速冲洗速度，尤其注意管路弯头、接头等位置。
17、冲洗20小时后关闭油泵，用堵头堵住缓冲仓进油管，关闭溜槽阀台进油两个高压球阀，必要时检查滤芯破损情况。
18、蓄能器5个一组开启到泄压状态,开启油泵,注意观察压力、温度，必要时可停泵。
19、检查缓冲仓阀台及蓄能器漏油情况，若漏油及时处理。
20、蓄能器管路开始大流量冲洗，速度大于2倍系统流速，定时派人检查油温度控制在60度左右，是否漏油，若漏油及时处理。
22、切换冲洗20小时后关闭油泵。
23、用煤油清或者柴油清洗好比例阀进行安装，注意保持阀台清洁避免异物掉落。
24、用煤油或者柴油清洗好插装阀进行安装，注意保持阀台清洁避免异物掉落。
25、拆除缓冲仓进油管堵头，注意保持阀台清洁避免异物掉落。
26、检查更换新滤芯，注意保持清洁避免异物掉落。
27、用煤油或者柴油清洗、安装好回油管三个单向阀阀芯，注意保持清洁避免异物掉落。
28、检查球阀及蓄能器泄压阀是否开关到位。
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液压系统管道试压冲洗实验施工方案
系统简介：
河北衡水15万吨连续退火机组液压系统共分9个液压站。
分别是：
1 退火线入口段系统（1#液压站和2#CPC液压站）
2 入口活套纠偏系统（3#CPC液压站)
3 炉内纠偏（4#5#6#CPC液压站）
4 出口活套纠偏（7#CPC液压站）。
5 退火线出口段系统（8#液压站9#液压站）
其中4个在地上。
两个在地下。
炉顶3个。
中间管道通过地沟或管廊连接到地上设备或阀台，由阀台到用户点为地上管道。
液压管道均为碳钢管道。
一管道安装按照施工图纸和V AI技术要求进行，碳钢管道安装前进行酸洗，安装中保持管道内壁干净，焊接采用氩弧焊。
本工程全部液压管道按照上述9个系统分别为，（3#7#8#9#）液压站连接成一体,一次完成。
（1#2#4#5#6#)液压站连接成一体,一次完成。
对于每个液压系统又分为液压站到阀台前和阀台后到用户点两次完成。
二实验程序：水压强度实验--水压严密性实验--压缩空气吹扫--油循环冲洗实验--正式系统油循环单体设备实验。
三实验具备条件
1、检查实验设备是否齐全和设备状态是否良好。
2、检查实验介质和临时管道材料是否齐全。
3、按施工图和原理图检查待实验管道安装是否正
确，排气阀和排污阀安装是否齐全和合理。
待实验系统管道按施工图纸全部安装检查完毕，并报业主、V AI和监理检查验收认可。
1、实验步骤：
检查验收待实验管道—连接临时实验管道—水压强度实验—水压严密性实验—排水—压缩空气吹扫—油循环冲洗实验—排油—拆除临时实验管道、连接正式管道—正式系统油循环。
2、实验方法
2.1检查验收实验管道
根据本方案第三项“实验具备条件”检查验收管道。
2.2 连接临时实验管道
2.2.1拆除油箱前回油法兰短管，拆除泵站出口供油法兰短管，拆除实验管道连接的所有用户点供、回油法兰短管。
2.2.2 按照水压实验管道连接示意图将用户点供回油管道用法兰短管连接，并在供回油管道中间安装阀门控制各支管道通断，在润滑站内将试压设备与回油管连接，在供油管首端安装法兰盲板和排水阀门，排水管道接到排放槽内，排放槽连接一台水泵用管道接至室外排污井内。
四水压强度实验
1 实验介质：清洁水
2 强度实验压力：14Mpa
首先打开各高处的排气阀和进水阀，待水灌满后，关闭排气阀和进水阀，启动电动试压泵加压，压力应逐渐升高，加压到14Mpa时，停止加压对管道进行检查，法兰接口和焊缝无泄露则继续升压，当压力达到强度实验压力时停止加压，在实验压力下保持10分钟，如未发现泄露现象，压力表指针不下降，且目测管道无变形则认为强度实验合格。
如发现泄露则泄压处理后重进行强度实验。
3 水压严密性实验
实验介质：清洁水
严密性实验压力：14MPa
水压强度实验合格后，将压力降至严密性实验压力1.0MPa，对管道焊缝和法兰连接处进行全面检查，到检查完毕时，如压力表指针无下降，管道的焊缝及法兰连接处无泄露现象，则认为严密性实验合格。
4 排水
严密性实验合格后，打开供油管首端排水阀，将水排到排水槽内，再用水泵将排水槽内的水排到地面上室外排污井内
五吹扫实验压力：1.0～1.2MPa
1 将压缩空气管道连接到回油管，启动空压机，进行吹扫实验，在吹扫过程中应依次逐个打开各支管路控制阀门，保证各支路都能进行吹扫。
直到将管道内的残留物体全部吹出，管道内壁吹干，并在出口处用白布检查目测无可见的污物即可认为吹扫合格。
2 油循环冲洗实验
管道吹扫实验合格后，应立即进行油循环冲洗实验。
实验介质：机械冲洗油（应无杂质和水分）
冲洗实验压力：1.0～1.2Mpa
冲洗流量：400L/min
冲洗油温度：40℃～60℃
过滤方式：回油过滤
六检验标准：清洁度NAS9级，检验方法用自动颗粒计数器进行检查。
1 连接油循环冲洗管路
拆除压缩空气管道，将回油管用法兰短管与专用油循环冲洗设备连接，供油管通过蒸汽加热器与冲洗设备油箱连接，组成油循环回路，并在最底点安装排放阀。
见油循环冲洗管道连接示意图。
2 油循环冲洗
油箱在加入冲洗油前应仔细检查，内部不得有任何可见的
污染物。
按照设备使用说明书和冲洗参数调整冲洗压力、流量和油温度。
启动加油泵将清洁的冲洗油加到油箱内，再启动循环泵将油加压到冲洗系统管道内进行循环，开始循环时使用25μ和15μ的滤芯，当冲洗油清洁度达到NAS10级时更换为10μ和5μ滤芯进行循环，每2小时更换一次滤芯。
直到冲洗油清洁度达到NAS9级要求。
七排油
1 系统管道冲洗合格后，打开排放阀门将管道内冲洗油排到油桶内。
2 拆除临时管道、连接正式管道
拆除冲洗设备和所有临时管道，恢复所有正式管道。
八正式系统油循环
1 正式油循环进行前，系统机械设备、电气仪表控制应全部安装完成，并经业主、V AI和监理检查合格。
2 油箱在加入正式油前应仔细检查，内部不得有任何可见的污染物。
3 用加油机将系统正式油加到油箱内，按照系统设计压力、温度、和流量等参数设定好系统，启动正式循环泵，进行系统循环，按系统要求调整减压站的压力，检查各润滑点的通油情况，调整各润滑点的流量。
系统实验完毕。
液压系统管道试压冲洗
实验施工方案
审批：
审核：
编制：刘宪磊
2011年3月10日
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