切削液和磨削液的正确选用
切削液的合理选用
切削液的合理选用随着技术的发展，零件的加工精度要求越来越高，切削加工越来越困难。
为了满足加工质量要求，应合理设计加工工艺，选择合适切削用量，选择合理切削液。
加工过程中使用合适的切削液，能有效降低切削温度，提高切削加工质量，所以合理选用切削液是制定加工工艺的一个重要过程。
生产中使用的切削液种类较多，各种切削液的作用各不相同，每种切削液一般只适用于一种或少数几种加工过程。
批量生产中，因需要的切削液数量多，种类少，可查有关手册配制所需切削液，或定制所需切削液。
但单件小批生产时，因工件材料、所用刀具等变化大，所以需要的切削液种类多，数量少，因此在各种切削液中选择一种合适的切削液以满足加工需要是金属切削过程中的一个重要环节。
切削液应具备的作用研究表明，选用合适的金属切削液，能降低切削温度60～150℃，降低表面粗糙度1～2级，减少切削阻力15%～30%，成倍地提高刀具和砂轮的使用寿命。
故为保证产品质量，提高生产效率和刀具耐用度，切削液应具备以下几方面作用。
1 切削液应具备冷却作用加工中因摩擦、变形等原因而产生大量的切削热，形成较高的切削温度而影响加工过程，为了降低切削温度，切削液应有冷却作用。
切削液的冷却作用主要是通过传导、对流和汽化，带走切屑、刀具和工件上的热量，从而起到冷却作用。
2 切削液应具备润滑作用加工过程中，为了减少刀具与工件、刀具与切屑之间的摩擦作用，切削液应有良好的润滑作用。
切削液在刀具前刀面、后刀面与工件之间形成一层润滑膜，减少或避免刀具与工件或切屑间的直接接触，降低摩擦而减轻刀具磨损；此外，切削液形成的润滑膜能增大剪切角，减小切屑变形从而减小切削力，降低切削功率消耗。
3 切削液应具备清洗和排屑作用切削过程中产生的切屑和粉末，如果粘附在工件、刀具或机床上，可能磨损机床导轨，划伤工作表面，造成刀具磨损，为消除此不良影响，切削液应具有清洗和排屑作用。
切削液的清洗和排屑作用主要是使切削液具有一定压力，将切屑、粉末冲走，防止切屑或粉末研伤加工表面和机床导轨。
切削液,正确认识切削液,正确使用切削液
切削液,正确认识切削液,正确使用切削液
含油的产品很难和工业用水混合和乳化，尤其是水质硬的时候。在某些情况下，需 要利用混合设备或所用时间的技巧来达成令人满意的混合。半合成和合成切削液更 容易溶于水并且更容易在水中分散。由于含油的产品必须使用大量的乳化剂，其易 于吸收杂质油。一些剔除杂质油的循环系统也去掉了部分应该留在冷却液中的油。 因此，在循环使用包含溶解油或者半合成混合切削液时，由于在去除杂质油的同时 也去掉了有用的油性成分，而人为地增加了成本。
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切削液,正确认识切削液,正确使用切削液
合成切削液，不含油，但是含有化学润滑剂和其它添加剂，以提供防腐蚀，生物控 制，湿润和消泡等性能。无论哪种类型的切削液，所必须定期进行的最重要的维护 项目是测量切削液的浓度。切削液浓度必须定期记录并且经常维护。切削液浓度通 常为容积的3%-10%。
切削液,正确认识切削液,正确使用切削液
切削液,正确认识Βιβλιοθήκη 削液,正确使用切削液金属离子会对乳化剂以及乳化剂与油的结合起到负面影响。弱乳化系统通常会引入 金属微粒将它们带入加工过程中。这些金属微粒会影响加工质量，对刀具寿命和表 面精度产生负面影响。另外，含油的切削液产品通常不能使用微细过滤的方法进行 精处理，因为这样的过滤会在去除掉杂质和无用的成分的同时去除了有用的油性成 分。
大部分切削液都可以通过预混合或者通过使用比例调节器与水或是现有的溶液进行混合。自动 的切削液比例调节器可以保证浓度的一致。不论使用哪种方法，都可以使切削液保持最佳水平 ，并且如果细致的记录了切削液和水的添加剂量，就可以跟踪所消耗的成本。然而，通过持续 的使用与循环，一些冷却液会选择性损失添加剂，这会引起一些严重的问题，例如，腐蚀，润 滑性降低，起泡，微生物生长引起的气味和刀具磨损加剧。含有多种功能成分的切削液配方一 般所损失添加剂会少一些。
切削液及其选用分析
切削液及其选用分析一、前言合理选用冷却润滑液，可以有效地减小切削过程中的摩擦，改善散热条件，而降低切削力，切削温度和刀具磨损，提高刀具耐用度，切削效率和已加工表面质量及降低产品的加工成本。
随着科学技术和机械加工工业的不断发展，特别足大量的难切削材料的应用和对产品零件加工质量要求越来越高，这就给切削加工带来了难题。
为了使这些难题获得解决，除合理选择别的切削条件外，合理选择切削液也尤为重要。
二．切削的分类1．水溶液：其主要成分是水。
由于水的导热系数是油的导热系数三倍，所以它的冷却性能好。
在其中加入一定量的防锈和汕性添加剂，还能起到一定的防锈和润滑作用。
2．乳化液：(1)普通乳化液：它是由防锈剂，乳化剂和矿物油配制而成。
清洗和冷却性能好，兼有防锈和润滑性能。
(2)防锈乳化液：在普通乳化液中，加入大量的防锈剂，其作用同上，用于防锈要求严格的工序和气候潮湿的地区。
(3)极压乳化液：在乳化液中，添加含硫，磷，氯的极压添加剂，能在切削时的高温，高压下形成吸附膜，起润滑作用。
3．切削油：(1)矿物油：有5#、7#、10#、20#、30#机械油和柴油，煤油等，适用于一般润滑。
(2)动，植油及复合油：有豆油、菜子油、棉子油、蓖麻油、猪油等。
复合油是将动、植、矿三种油混合而成。
它具有良好地边界润滑。
(3)极压切削油：它是以矿物油为基础，加入油性，极压添加剂和防锈剂而成。
具有动，植物油良好地润滑性能和极压润滑性能。
三．切削液的作用1.冷却作用：它可以降低切削温度，提高刀具耐用度和减小工件热变形，保证加工质量。
一般的情况下，可降低切削温度50～150℃。
2.润滑作用：可以减小切屑与前刀面，工件与刀具后刀面的摩擦，以降低切削力，切削热和限制积屑瘤和鳞刺的产生。
一般的切削油在200℃左右就失去润滑能力。
如加入极压添加剂，就可以在高温(600～1000℃)、高压(1470～1960MPa)条件下起润滑作用。
这种润滑叫做极压润滑。
常用的切削液种类及选用方法
我们在机械加工中，常用的切削液有：水溶液、普通乳化液、极压乳化液、矿物油、植物油、动物油、极压切削油等。
其中，水溶液的冷却效果最好，极压切削液的润滑效果最好。
由于切削液的种类很多，性能差异较大，因此在加工中怎样选择合适的切削液一直是一项比较难以抉择的事。
生产率就是在进行切削加工的时候，在单位时间内生产出的合格零件数量。
想要提高生产效率，可以通过增大切削速度、进给量、背吃刀量、减少切削长度和加工余量等等方法，这些方法在一定程度上都可以缩短单件基本工艺时间，从而有效提高生产率。
1、根据工件材料选用在难切削材料中，有的硬度高达65～70HRC，抗拉强度比45号钢的抗拉强度高三倍左右，造成切削力比切削45号钢高200%～250%；有的材料高温硬度和强度高，有的材料加工硬化的程度比基体高50%～200%，硬化深度达0.1~0.3mm，造成切削的困难；有的材料化学活性大，在切削中和刀具材料产生亲和作用，造成刀具产生严重的粘结和扩散磨损；有的材料弹性模量极小和弹性恢复大及延伸率很大，更难于切削。
因此，在切削各种难切削材料时，要根据所切材料各自的性能与切削特点与加工阶段，选择相宜的切削液，以改善难切削材料的切削加工性，而达到加工的目的。
一般而言：加工铸铁，铸铝等脆性金属，为避免切屑堵塞冷却系统或粘附在机床上难以清除，一般不用切削液。
但精加工时为了提高表面质量，可用润滑好，黏度小的煤油或7%～10%的乳化液。
加工一般钢件，粗加工选用乳化液，精加工选用硫化乳化液。
加工有色金属或铜合金，不宜用含硫切削液，以免腐蚀工件。
可选用一般乳化液或切削油。
加工镁合金时，不能用切削液，否则会燃烧起火。
加工难切削工件，如不锈钢，耐热钢及含有铬，镍，钼，锰，钛，铌，钨等元素的材料时，因所含硬质点多，机械擦伤作用大，导热系数低，切削热不易散出，往往难以切削。
应选用10%～15%的极压切削油或极压乳化液。
2、根据刀具材料选用工具钢刀具：其耐热温度约在200~300℃之间，只能适用于一般材料的切削，在高温下会失去硬度。
磨削液的选择
磨削液的选择磨削液的选择要从工件材料、表面质量的要求、磨削方法和砂轮特性等几方面考虑。
工件材料的化学成分不同，与磨削液的作用也不同。
例如，含碳量0.4%的钢容易与某些无机酸的盐类起作用，在表面形成润滑膜，故磨削这种钢时，可以用电解质水溶液作磨削液。
但钢中的含碳量如再高，则应使用含有表面活性物质的乳化液或油类。
含有铬、镍、钛等合金元素的钢，化学上较稳定，应该使作化学上更活泼的磨削液才更为有效。
有时周围介质的作用也不能忽略。
例如，为了加速硫和金属的反应，避免氧化膜的产生，在含硫的油类中加入氯化碳氢化合物(如氯化石蜡)，可以收到较好的效果。
工件材料的机械性能不同，对磨削液的润滑性和冷却性的要求也随之变化。
工件材料强度愈高，要求润滑膜的强度也愈大，必须适当增加磨削液内表面活性物质的含量，或采用含有极压添加剂的磨削液。
工件材料导热性愈低，则在磨削区形成的磨削热愈不易导出，磨削温度愈高，因此，要求润滑膜有较大的耐热强度，应采用水溶性的磨削液，并添加合成脂肪酸、氯化物和硫化物等。
磨削铜合金时，不宜用含有硫的极压油类，宜用非极压油类或采用加有苯骈三氮唑防锈添加剂的乳化液。
表面光洁度要求高的工作，一般使用润滑性能良好的极压油类或极压乳化液。
C不同的磨削方法，选用的磨削液也不同。
例如，螺纹磨削和齿轮磨削时，常用油类磨削液；珩磨和超精磨削时，常用洗涤性好的煤油或含有表面活性物质的水溶液；而一般磨削时，则常用乳化液或电解质水溶液。
砂轮特性对磨削液的选用也有很大影响。
树脂结合剂砂轮不宜用碱性高的水溶液，如用碳酸钠水溶液时，含量要低于0.5%。
各种水溶性磨削液都具有其最佳浓度比，浓度选择适当，可以获得较好的磨削表面光洁度、较高的磨削比和较低的功率消耗。
切削液及其选用分析
切削液及其选用分析一、前言合理选用冷却润滑液，可以有效地减小切削过程中的摩擦，改善散热条件，而降低切削力，切削温度和刀具磨损，提高刀具耐用度，切削效率和已加工外表质量及降低产品的加工成本。
随着科学技术和机械加工工业的不断发展，特别足大量的难切削材料的应用和对产品零件加工质量要求越来越高，这就给切削加工带来了难题。
为了使这些难题获得解决，除合理选择别的切削条件外，合理选择切削液也尤为重要。
二．切削的分类1．水溶液：其主要成分是水。
由于水的导热系数是油的导热系数三倍，所以它的冷却性能好。
在其中加入一定量的防锈和汕性添加剂，还能起到一定的防锈和润滑作用。
2．乳化液：(1)普通乳化液：它是由防锈剂，乳化剂和矿物油配制而成。
清洗和冷却性能好，兼有防锈和润滑性能。
(2)防锈乳化液：在普通乳化液中，加入大量的防锈剂，其作用同上，用于防锈要求严格的工序和气候潮湿的地区。
(3)极压乳化液：在乳化液中，添加含硫，磷，氯的极压添加剂，能在切削时的高温，高压下形成吸附膜，起润滑作用。
3．切削油：(1)矿物油：有5#、7#、10#、20#、30#机械油和柴油，煤油等，适用于一般润滑。
(2)动，植油及复合油：有豆油、菜子油、棉子油、蓖麻油、猪油等。
复合油是将动、植、矿三种油混合而成。
它具有良好地边界润滑。
(3)极压切削油：它是以矿物油为基础，加入油性，极压添加剂和防锈剂而成。
具有动，植物油良好地润滑性能和极压润滑性能。
三．切削液的作用1.冷却作用：它可以降低切削温度，提高刀具耐用度和减小工件热变形，保证加工质量。
一般的情况下，可降低切削温度50～150℃。
2.润滑作用：可以减小切屑与前刀面，工件与刀具后刀面的摩擦，以降低切削力，切削热和限制积屑瘤和鳞刺的产生。
一般的切削油在200℃左右就失去润滑能力。
如加入极压添加剂，就可以在高温(600～1000℃)、高压(1470～1960MPa)条件下起润滑作用。
这种润滑叫做极压润滑。
数控切削加工时按材料选择切削液的原则与方法
数控切削加工时按材料选择切削液的原则与方法
数控切削加工时切削液的选择十分重要，不同材料需要不同种类的切削液，选择不当可能会影响到切削加工效率和加工质量。
下面介绍按照材料选择切削液的原则和方法：
金属材料
对于铝合金、镁合金等易产生热变形的材料，可选择含硫酸盐、硼酸盐等物质的切削液，以提高切削效率。
对于高硬度的材料如不锈钢、钢铁等，可选择含磷酸盐等物质的切削液，以减少工具磨损，提高加工质量。
非金属材料
对于塑料、玻璃等非金属材料，可以使用含有机物的切削液，以避免材料的变形和熔化。
综合选择
除了考虑材料性质外，还需综合考虑切削工艺、工件加工要求等因素。
例如，对于需要高表面质量的零件，需要选择具有优异冷却和润滑性能的切削液，以保证加工质量。
总之，在选择切削液时，需要根据不同材料的特性，选择具有合适化学成分的切削液，并综合考虑切削工艺和加工要求等因素，以保证切削加工效率和加工质量。
切削液的正确选用
切削液的正确选用正确的选用切削液，可以提高金属切削的生产率，保证被加工材料的加工精度。
每种切削液都有各自的优缺点，各有各的用途。
因此在加工不同的金属材料时需要选用不同的切削液，这样才能使切削液和刀具有效地结合到金属切削加工中。
今天，金属切削行业已进入了系统解决方案的年代。
过去那种镶嵌法选用的工艺现已被简化，如果还不能称为“科学”的话，至少可称为“技术”。
各种等级的刀具、涂层及断屑装置等因素都应结合在一起统筹考虑和设计，使其适应更大的应用范围和工件材料，更有效地进行加工。
然而有时候，金属切削加工中有一个问题往往容易忽略，那就是如何适当地选用切削液。
将今天的系统方法应用于金属切削加工，需要正确地使用合适于金属加工的切削液，这与其它因素一样，已成为解决方案中的同样重要部分。
实际上，现在至少有一家公司正在将切削液和刀具有效地结合到金属切削系统之中。
当你选用以后的切削液时，应考虑到以下一些因素：四个关键问题在选用切削液时，有四大关键问题需要考虑，这些问题是：1. 你在切削加工中加工的是什么材料？2. 在你使用的切削液中含有哪些化学成分？3. 你现在使用的是什么切削液？4. 有哪些切削液可供你选用？5. 你喜欢哪种切削液？6.你在切削加工的是什么材料？第一个问题是：你在切削加工中加工的是什么材料？回答这个问题往往是最困难的，因为在正常的情况下，大多数车间内所加工的工件材料是各种各样的。
如果答案毫不含糊的说是“铝”或“不锈钢”或“铸铁”，切削液的选用就可能相当简单和直截了当。
可惜在大批量生产的工厂，这样的情况极少。
如果所切削加工的绝大部分零件为铝或有色金属，那末切削加工时就必须采用非污染型切削液。
一般来说，所使用的切削液为加有特殊成分的半合成液体，可防止有色金属工件的双金属腐蚀和污染。
如果有色金属占绝大部分，选用通用的半合成或混合切削液比较经济。
第二个问题是：在你的切削液中含有哪些化学成分？这个问题可能涉及到切削液使用的成败原因。
切削液的选用方法
合肥力恒液压系统有限公司切削液的选用标准、用途、性能特点以及使用注意事项切削液的使用，可以改善难加工材料的切削加工性，适用于铸铁、碳钢、黑色金属、不锈钢等多种金属的切削，它在许多领域有着广泛的应用。
切削液的选用标准合理使用金属切削液，既可提高金属切削液的使用效果，保证工件加工质量，又可延长刀具寿命，降低加工成本。
在机械行业中，金属切削液（以下简称切削液）被广泛应用于各种切削加工中，如车削、铣削、钻削、磨削、切齿和切螺纹等。
合理使用切削液能有效地减小切削力、降低切削温度、减小加工系统热变形、延长刀具使用寿命和改善加工表面质量。
此外，使用高性能切削液也是改善某些难加工材料切削加工性的一项重要措施。
判定切削液性能优劣：1、刀具寿命采用刀具寿命评价切削液性能时，存在的主要问题是试验结果与工厂所测数据间的相关性常常很差。
因为对直刃刀具有效的切削液对成型刃刀具并不一定同样有效，反之亦然。
此外，切屑厚度对切削液的适应性也有影响。
若在同一特定加工条件下对几种切削液进行评价则要容易得多，因为通过测定刀具锐利度的变化值可得到刀具的平均寿命。
2、光洁度表面光洁度试验不如刀具寿命试验复杂，可采用一根试验长棒，合肥力恒液压系统有限公司用同一刀具进行切削加工，通过表面粗糙度测量仪获得试验数据来评价切削液的性能优劣。
此评定试验，切削类型是很重要的。
如在平面铣削中，光洁的表面是由第二切削刃形成的，而在外圆铣削中，则是由主切削刃（轴向平行）形成新生面。
因而由一种加工方法获得的数据不能用于另一种加工的评定。
3、冷却性能采用某些专业技术测量切削液在实际加工中的冷却能力可判定其效率。
由于刀-屑界面的温度与刀具寿命有很好的相关性，因而刀具工作热电偶是一项非常有用的技术。
但其不足之处是不能区分温度降低是由于切削液的热传递还是由于加工中所产生热量少所致。
4、润滑效率切削液润滑效率的测定需采用一台机床刀具测力计。
在切削加工试验中，切削液的润滑作用降低了进刀力和切削力。
机床加工所要用到的切削液如何选用
机床加工所要用到的切削液如何选用合理选用冷却润滑液，可以有效地减小切削过程中的摩擦，改善散热条件，而降低切削力，切削温度和刀具磨损，提高刀具耐用度，切削效率和已加工表面质量及降低产品的加工成本。
随着科学技术和机械加工工业的不断发展，特别足大量的难切削材料的应用和对产品零件加工质量要求越来越高，这就给切削加工带来了难题。
为了使这些难题获得解决，除合理选择别的切削条件外，合理选择切削液也尤为重要。
．切削的分类1．水溶液：其主要成分是水。
由于水的导热系数是油的导热系数三倍，所以它的冷却性能好。
在其中加入一定量的防锈和汕性添加剂，还能起到一定的防锈和润滑作用。
2．乳化液：(1)普通乳化液：它是由防锈剂，乳化剂和矿物油配制而成。
清洗和冷却性能好，兼有防锈和润滑性能。
(2)防锈乳化液：在普通乳化液中，加入大量的防锈剂，其作用同上，用于防锈要求严格的工序和气候潮湿的地区。
(3)极压乳化液：在乳化液中，添加含硫，磷，氯的极压添加剂，能在切削时的高温，高压下形成吸附膜，起润滑作用。
3．切削油：(1)矿物油：有5#、7#、10#、20#、30#机械油和柴油，煤油等，适用于一般润滑。
(2)动，植油及复合油：有豆油、菜子油、棉子油、蓖麻油、猪油等。
复合油是将动、植、矿三种油混合而成。
它具有良好地边界润滑。
(3)极压切削油：它是以矿物油为基础，加入油性，极压添加剂和防锈剂而成。
具有动，植物油良好地润滑性能和极压润滑性能。
．切削液的作用1.冷却作用：它可以降低切削温度，提高刀具耐用度和减小工件热变形，保证加工质量。
一般的情况下，可降低切削温度50～150℃。
2.润滑作用：可以减小切屑与前刀面，工件与刀具后刀面的摩擦，以降低切削力，切削热和限制积屑瘤和鳞刺的产生。
一般的切削油在200℃左右就失去润滑能力。
如加入极压添加剂，就可以在高温(600～1000℃)、高压(1470～1960MPa)条件下起润滑作用。
这种润滑叫做极压润滑。
切削液的选择原则.
切削液的选择原则尽管合理选用切削液是一件很复杂的事情，但在实际操作中，仍然可以遵循一定的原则对切削液进行合理选择。
切削加工的多样性导致切削液选择的复杂性，切削液的选择原则较多，大致可归纳为如下几条，供使用者合理选择切削液作参考。
1）能延长刀具寿命这是大多数情况下切削液应具有的重要功能。
切削液通过降低刀尖温度以延长刀具寿命。
在正常切削速度范围内，使用高速钢刀具是通过化学作用生成润滑膜来减轻摩擦、降低温度的。
对硬质合金钢刀具，选择切削液应注意通过热传递（冷却作用）来降低刀尖温度。
2）能改善工件表面光洁度在低速加工中（如攻丝）采用具有化学活性的切削液可减少切削瘤，从而改善加工件的表面光洁度。
对给定刀具寿命，可提高切削液的冷却能力获得更佳的光洁度。
3）易清除切屑清除切屑是切削液的一项重要性能。
如在钻孔中，需用切削液及时将切屑排出孔外。
切削液的密度和流速对清除切屑有重要影响。
具有较大密度及较高流速工作的切削液可表现出良好的排屑性能，因较重的液体在高流速下可传递更多的功能以达到清除切屑的目的。
通常水基切削液较油基切削液的密度大，具有更好的排屑性能。
尽管空气密度很小，但易产生高速，因而常用于陶瓷刀具及一些硬质台金刀具的干切削加工也十分有效。
4）浅色、低挥发性、低气味工厂中的操作人员都喜欢拥有一个良好的工作环境，因而不喜欢使用对皮肤有刺激性、易产生油雾、易弄脏衣服的切削液。
一般而言，大多数操作者宁愿使用水基切削液而不愿用油基切削液，也喜欢用清亮、色浅的油而不愿用深色油。
5）具有润滑性和抑制腐蚀的能力选择切削液时还应考虑的两个因素是润滑性和抑制腐蚀的能力。
就流体润滑而言，当加工件需依靠切削液润滑时，其润滑作用变得非常重要。
切削油相对于水基液而言具有更好的润滑性，使用水基液应具有良好的抗腐蚀性能，某些添加剂应能在加工件表面和刀具上形成保护膜，隔离空气中的氧气起到防锈作用。
在某些场合下，因防锈剂及减摩剂的失效需定期更换切削液。
金属切削中切削液的选择和应用
金属切削中切削液的选择和应用提要：在金属切削过程中，合理选用切削液，可以改善金属切削过程中的磨损情况，减少刀具和切屑的粘结，抑制积屑瘤和鳞刺的生长，减少切削力，提高刀具耐用度和生产率。
切削液的使用效果除取决于切削液的性能外，还与刀具材料，加工要求，工件材料，加工方法等因素有关，应综合考虑，合理选用。
关键词：金属切削；切削液；选择；应用1.切削液的种类金属切削加工中最常用的切削液可分为水溶液、切削油、极压切削油和乳化液。
水溶液的主要成分是水，冷却性能好。
但水易使金属生锈，润滑性也差，故使用时常加入适量的防锈添加剂（如亚硝酸钠、磷酸三钠等），使其既保持冷却性能，又有良好的防锈性能和一定的润滑性能；切削油的主要成分是矿物油，特殊情况下也可采用动、植物油或复合油，切削油润滑性能好，但冷却性能差，常用于精加工；极压切削油是在矿物油中添加氯、硫、磷等添加剂配制而成，它在高温下不破坏润滑膜，具有良好的润滑效果；乳化液是用95%～98%的水和矿物油、乳化剂和添加剂配制而成，呈乳白色，具有良好的冷却性能，因含水量大，润滑、防锈性能较差，常加入一定量的油性、极压添加剂和防锈添加剂，配制成挤压乳化液或防锈乳化液。
2.切削液的选用2.1根据刀具材料、加工要求选用切削液高速钢刀具耐热性差，粗加工时，切削用量大，所产生的切削热多，容易导致刀具磨损，应选择以冷却为主的切削液。
硬质合金刀具耐热性好，一般不用切削液，如必要，也可用低浓度乳化液或水溶液，但应持续充分地浇注，不易断续浇注，以免处于高温状态的硬质合金刀片在突然遇到切削液时，产生较大的内应力而出现裂纹。
2.2根据工件材料选用切削液加工钢等塑性材料时，需用切削液；而加工铸铁等脆性材料时，一般则不用切削液，原因是切削液作用不明显；对于高强度钢，高温合金等，加工时均处于极压润滑摩擦状态，应选用极压切削油或极压乳化液；对于铜，铝及铝合金，为了得到较好的表面质量和精度，可采用10%～20%乳化液，煤油或煤油和矿物液的混合液；切削铜时，不宜采用含硫的切削液，因为硫会腐蚀铜。
切削液的使用知识
切削液的使用知识切削液是在机械加工过程中使用的一种液体，用于冷却和润滑刀具和工件，以提高加工质量和效率。
切削液的使用对于保护刀具、提高切削效果和提高加工精度有着重要的作用。
本文将介绍切削液的使用知识。
一、切削液的作用切削液的主要作用是冷却和润滑切削过程中的刀具和工件，同时也可以起到清洁切屑、减少摩擦和磨损、降低切削温度、提高切削速度等作用。
切削液可以有效地延长刀具的使用寿命，提高加工效率，减少加工成本。
二、切削液的种类切削液根据成分的不同可以分为水溶性切削液和油溶性切削液两大类。
水溶性切削液是以水为基础，加入一定比例的添加剂，如抗菌剂、润滑剂等，形成稳定的乳液。
油溶性切削液则是以油为基础，加入一定比例的添加剂，如抗菌剂、防锈剂等。
根据不同的切削加工需求，选择合适的切削液种类，可以提高加工效果。
三、切削液的选择切削液的选择应根据加工材料、切削方式、切削工况等因素进行综合考虑。
对于一般的金属加工，水溶性切削液能够满足要求；而对于高硬度材料、精密加工等特殊要求的加工，油溶性切削液更适合。
此外，还应考虑切削液的环境友好性、成本等因素。
四、切削液的使用方法1. 切削液的浓度：切削液的浓度直接影响到加工效果，应根据不同加工要求进行调整。
通常情况下，切削液的浓度为5%-10%较为合适。
2. 切削液的喷洒方式：切削液的喷洒方式有喷雾、浸润等多种方式。
根据不同的加工要求选择合适的喷洒方式，确保切削液能够充分润滑和冷却刀具和工件。
3. 切削液的循环使用：为了节约资源和降低成本，切削液可以进行循环使用。
循环使用时应定期检查切削液的浓度、PH值和清洁度，并进行相应的调整和处理。
五、切削液的保养与管理1. 切削液的保养：切削液在使用过程中会受到切屑、液压油、冷却液等杂质的污染，需要定期进行过滤和清洁。
可以使用滤网、分离器等设备对切削液进行过滤，去除杂质，保持切削液的清洁度。
2. 切削液的管理：切削液的管理包括切削液的定期更换、浓度的调整、PH值的监测等。
切削液使用与选择标准
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未来发展
现代机械加工向高速、强力、精密方向发展，超硬、超强度等难加工材料的发展也使切削加工的难度日益 增加。这两方面的原因导致切削加工过程中的摩擦力、摩擦热大幅度提高，这就要求金属加工液具有更好 的润滑、冷却、清洗、防锈性能，以便获得理想的加工表面。矿物润滑油的润滑、防锈性能优越，但冷却、 清洗性能差；乳化液和水基切削液的冷却、清洗性能优良，但润滑、防锈性能差。水基切削液除具有乳化 液的所有性能外，其润滑、冷却、防锈性能亦达到或超过乳化液的标准要求。因而水基切削液已成为国内 外机械加工中提高加工性能的发展方向。6Fra bibliotek使用与维护
根据使用的条件不同，使用浓度也不同，要根据实际工况而定 由于各个生产厂家的使用方法不同，以此为类。但请在使用前阅读购买
厂家的使用说明。 严禁混入其他杂物，如需与其他油品混用，应提前咨询切削液厂家 使用切削液之前用把机器清洗干净，并进行杀菌处理 要经常检查切削液的使用浓度、PH值，保证切削液处于良好使用状态，
切削液知识讲解2
福邦润滑油
购买与选择
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购买与选择
切削液的选择
1、应无刺激性气味，不含对人体有害添加剂，确保使用者的安全。 2、满足设备润滑、防护管理的要求，即切削液应不腐蚀机床的金属部件，不损伤机床密封件和 油漆，不会在机床导轨上残留硬的胶状沉淀物，确保使用设备的安全和正常工作。 3、满足工件工序间的防锈要求，不锈蚀工件。加工铜合金时，不应选用含硫的切削液。加工铝 合金时，应选用PH值为中性的切削液。 4、具有优良的润滑性和清洗性能。选择最大无卡咬负荷值高、表面张力小的切削液，并经切削 液试验评定。 5、具有较长的使用寿命，这对加工中心尤为重要。 6、尽量适应多种加工方式和多种工件材料。 7、应低污染，并有废液处理方法。 8、应价格便宜，配制方便。
磨削加工中磨削液的选择
磨削加工中磨削液的选择作者：刘文英来源：《工业技术创新》2016年第06期摘要：磨削加工是常用的工件表面精加工方式，磨削液的合理选择能够显著提高磨削加工质量。
介绍了常见磨削液的组成与类型，详细分析了磨削液的四大主要性能，最后结合不同磨削加工方式特点，导出了合理选用磨削液的原则和建议。
研究表明：油基磨削液和水基磨削液在冷却性能、润滑性能、清洗性能和防锈性能等方面各具优势；普通磨削、高速磨削和强力磨削适合采用水基磨削液；金刚石砂轮磨削和螺纹、齿轮和丝杠磨削适合采用具有低粘度、高闪点、含极压添加剂等性能的油基磨削液。
以上策略必定能够为磨削加工带来极大帮助。
关键词：磨削加工；油基磨削液；水基磨削液；极压添加剂中图分类号：TG113.26 文献标识码：A 文章编号： 2095-8412 （2016） 06-1120-04工业技术创新 URL： http：// DOI： 10.14103/j.issn.2095-8412.2016.06.017引言磨削加工是对工件表面进行细微切削的一种加工方式。
磨削过程历时很短，有时只有10 μs左右，但是磨削速度很高，如砂轮线速度一般为30～35 m/s，高速磨削砂轮线速度为50～150 m/s，超高速磨削砂轮线速度超过150 m/s。
如此高速产生大量磨削热，可以使金属表面温度瞬间升高，最高可达1 000～1 500℃。
瞬间温度过高，且高温集中在工件表面层局部，容易引起工件表面烧伤；热应力的作用会产生表面裂纹及工件变形，影响加工精度；磨削热使砂轮磨损钝化，磨粒很快失去切削能力；磨屑和砂轮粉末易飞溅，落到工件表面会影响加工精度和质量；磨屑嵌塞在砂轮工作面上的空隙处，或磨屑与加工金属熔结在砂轮表面上，会使砂轮失去磨削能力。
以上事实表明：分析磨削过程、把握磨削液性能、选择适合磨削加工方法的磨削液，非常重要。
1 磨削液的组成与类型磨削液按油品的化学组成分类，可分为油基磨削液和水基磨削液[1]，具体组成与类型分别如图1和图2所示。
加工中如何选择切削液【干货技巧】
在金属切削过程中，为提高切削效率、工件精度和降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，达到最佳的经济效果，就必须减少刀具与工件、刀具与切屑之间磨擦，及时带走切削区内因材料变形而产生的热量。
要达到这些目的，一方面是通过开发高硬度耐高温的刀具材料和改进刀具的几何形状，而另一方面采用性能优良的切（磨）削液往往可以明显提高切削效率，降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，取得良好的社会和经济效益。
在机械加工中切削液的主要功能是润滑和冷却作用，加入特殊添加剂后还可起到清洗和防锈的作用，用于保护机床，刀具及工件等物件不被腐蚀。
我们在机械加工中，常用的切削液有：水溶液、普通乳化液、极压乳化液、矿物油、植物油、动物油、极压切削油等。
其中，水溶液的冷却效果最好，极压切削液的润滑效果最好。
由于切削液的种类很多，性能差异较大，因此在加工中怎样选择合适的切削液一直是一项比较难以抉择的事。
下面主要从工件材料，刀具材料，加工工艺特点及性质等方面谈谈怎么合理选用切削液。
一、根据工件材料选用在难切削材料中，有的硬度高达65～70HRC，抗拉强度比45号钢的抗拉强度高三倍左右，造成切削力比切削45号钢高200%～250%；有的材料高温硬度和强度高，有的材料加工硬化的程度比基体高50%～200%，硬化深度达0.1~0.3mm，造成切削的困难；有的材料化学活性大，在切削中和刀具材料产生亲和作用，造成刀具产生严重的粘结和扩散磨损；有的材料弹性模量极小和弹性恢复大及延伸率很大，更难于切削。
因此，在切削各种难切削材料时，要根据所切材料各自的性能与切削特点与加工阶段，选择相宜的切削液，以改善难切削材料的切削加工性，而达到加工的目的。
一般而言：加工铸铁，铸铝等脆性金属，为避免切屑堵塞冷却系统或粘附在机床上难以清除，一般不用切削液。
但精加工时为了提高表面质量，可用润滑好，黏度小的煤油或7%～10%的乳化液。
加工一般钢件，粗加工选用乳化液，精加工选用硫化乳化液。
彻底认识切削液的分类及其选用原则
彻底认识切削液的分类及其选用原则一、切削液的重要性合理选用冷却润滑液，可以有效地减小切削过程中的摩擦，改善散热条件，而降低切削力，切削温度和刀具磨损，提高刀具耐用度，切削效率和已加工表面质量及降低产品的加工成本。
随着科学技术和机械加工工业的不断发展，特别足大量的难切削材料的应用和对产品零件加工质量要求越来越高，这就给切削加工带来了难题。
为了使这些难题获得解决，除合理选择别的切削条件外，合理选择切削液也尤为重要。
二．切削液的分类1．水溶液：其主要成分是水。
由于水的导热系数是油的导热系数三倍，所以它的冷却性能好。
在其中加入一定量的防锈和极压添加剂，还能起到一定的防锈和润滑作用。
2．乳化液：(1)普通乳化液：它是由防锈剂，乳化剂和矿物油配制而成。
清洗和冷却性能好，兼有防锈和润滑性能。
(2)防锈乳化液：在普通乳化液中，加入大量的防锈剂，其作用同上，用于防锈要求严格的工序和气候潮湿的地区。
(3)极压乳化液：在乳化液中，添加含硫，磷，氯的极压添加剂，能在切削时的高温，高压下形成吸附膜，起润滑作用。
3．切削油：(1)矿物油：有5#、7#、10#、20#、30#机械油和柴油，煤油等，适用于一般润滑。
(2)动，植油及复合油：有豆油、菜子油、棉子油、蓖麻油、猪油等。
复合油是将动、植、矿三种油混合而成。
它具有良好地边界润滑。
(3)极压切削油：它是以矿物油为基础，加入油性，极压添加剂和防锈剂而成。
具有动，植物油良好地润滑性能和极压润滑性能。
三．切削液的作用1.冷却作用：它可以降低切削温度，提高刀具耐用度和减小工件热变形，保证加工质量。
一般的情况下，可降低切削温度50～150℃。
2.润滑作用：可以减小切屑与前刀面，工件与刀具后刀面的摩擦，以降低切削力，切削热和限制积屑瘤和鳞刺的产生。
一般的切削油在200℃左右就失去润滑能力。
如加入极压添加剂，就可以在高温(600～1000℃)、高压(1470～1960MPa)条件下起润滑作用。