典型轴类零件实验报告材料
轴的分析报告
轴的分析报告1. 引言轴是机械领域中常见的零部件，承担着支撑、传动和定位等重要功能。
在机械设计和生产过程中，轴的分析是必不可少的一部分。
本报告旨在通过对轴的分析，进一步了解轴的设计、应用和优化方法。
2. 轴的基本概念轴是一种长条形零件，通常是圆形截面，用于连接和支撑其他部件。
在机械设计中，轴的主要作用是传递力、承受载荷和保持对零件的位置限制。
轴通常具有以下几个重要的特征：•材料选择：轴的材料应具有足够的强度和硬度，以承受来自其他部件的载荷和力矩。
常用的轴材料包括钢、铝和合金等。
•几何形状：轴通常具有圆柱形状，但在某些特殊情况下，也可以使用其他截面形状，如六边形或方形。
•表面处理：轴的表面通常需要进行处理，以提高其耐磨性和耐腐蚀性。
常见的表面处理方法包括镀铬、磨光和氮化等。
3. 轴的设计原则在轴的设计过程中，需要考虑以下几个关键因素：•载荷和应力分析：首先需要对轴所承受的载荷和力矩进行分析和计算。
通过材料的强度和刚度等参数，可以确定轴的尺寸和形状。
•振动和失稳分析：轴在运转过程中可能会发生振动和失稳现象。
因此，需要进行振动和失稳分析，以确定轴的稳定性。
•热量传递分析：在某些特殊应用中，轴可能会受到高温影响。
因此，需要进行热传导分析，以确定轴的热量传递能力和稳定性。
•轴承和连接方式：轴通常需要与其他部件进行连接，如轴承和联轴器等。
因此，需要选择适当的轴承和连接方式，以确保轴与其他部件的良好配合和运转。
4. 轴的应用案例分析4.1 传动轴传动轴是常见的一种轴类型，用于将动力从一个部件传递到另一个部件。
传动轴通常需要考虑转矩、转速、弯曲和振动等因素。
通过对传动轴的应力和振动分析，可以确定适当的材料和尺寸，以确保传动轴能够稳定工作。
4.2 支承轴支承轴用于支撑其他部件或装置。
在支承轴的设计中，需要考虑载荷、外力和挠度等因素。
通过应力和变形分析，可以确定支承轴的材料和尺寸，以确保其能够承受外部载荷并满足精度要求。
典型零件加工实训报告
一、实训目的通过本次典型零件加工实训，使我对机械加工工艺流程、加工方法、加工设备等方面有更深入的了解，提高自己的实际操作技能，为今后的工作打下坚实的基础。
二、实训内容本次实训选取了轴类零件、齿轮类零件和箱体类零件三种典型零件进行加工。
1. 轴类零件加工（1）零件加工工艺分析轴类零件是机械传动系统中的关键部件，其加工精度直接影响着传动系统的性能。
本次实训的轴类零件为中等精度，主要加工表面为外圆、内孔和键槽。
（2）毛坯选择根据零件图纸，选用45#圆钢作为毛坯，毛坯尺寸为Φ50mm×100mm。
（3）加工方法①外圆加工：采用车削方法，加工外圆表面，保证外圆尺寸精度和表面粗糙度。
②内孔加工：采用钻削和镗削方法，加工内孔表面，保证内孔尺寸精度和表面粗糙度。
③键槽加工：采用铣削方法，加工键槽表面，保证键槽尺寸精度和表面粗糙度。
2. 齿轮类零件加工（1）零件加工工艺分析齿轮类零件是机械传动系统中的关键部件，其加工精度直接影响着传动系统的性能。
本次实训的齿轮类零件为中等精度，主要加工表面为外圆、齿面和齿根。
（2）毛坯选择根据零件图纸，选用20CrMnTi钢作为毛坯，毛坯尺寸为Φ45mm×80mm。
（3）加工方法①外圆加工：采用车削方法，加工外圆表面，保证外圆尺寸精度和表面粗糙度。
②齿面加工：采用滚齿方法，加工齿面，保证齿轮精度和表面粗糙度。
③齿根加工：采用铣削方法，加工齿根表面，保证齿根尺寸精度和表面粗糙度。
3. 箱体类零件加工（1）零件加工工艺分析箱体类零件是机械传动系统中的关键部件，其加工精度直接影响着传动系统的性能。
本次实训的箱体类零件为中等精度，主要加工表面为孔系、平面和斜面。
（2）毛坯选择根据零件图纸，选用HT200-7铸铁作为毛坯，毛坯尺寸为Φ100mm×200mm。
（3）加工方法①孔系加工：采用钻削、镗削和铰削方法，加工孔系，保证孔系尺寸精度和表面粗糙度。
②平面加工：采用铣削方法，加工平面，保证平面尺寸精度和表面粗糙度。
轴类零件的测绘
实验（实训）轴类零件的测绘
一、实验（实训）目的:
1、掌握外径千分尺的工作原理
2、掌握外径千分尺的正确使用方法
3、掌握外径千分尺的读数原理
二、实验（实训）内容:
1、测量各部位的实际尺寸
2、正确处理轴径测量数据
3、标注各部位的实际尺寸
三、实验（实训）要求:
1、标注尺寸处不得有涂改现象
2、测微类量具的维护
3、根据测量数据，用正确方法标注在图中
四、实验（实训）学时: 4学时
五、实验（实训）步骤:
1、擦净被测零件
2、校对“零”位
3、测量并记录数据
4、测量结束，将量具复位
5、完成实训内容实训报告并标注尺寸
六、实验报告
班级姓名学号被测件编号
注：H用有外径千分尺测量L用游标卡尺测量
实训日期评价教师签名。
轴类零件加工实习报告
实习报告一、实习目的与任务本次实习的主要目的是将我们所学理论知识与实际操作相结合，提高我们的实践能力和操作技能。
通过实习，我们要掌握轴类零件的加工工艺流程和技术要求，熟悉数控车床的操作技能，并能够独立完成程序编写和加工任务。
二、实习内容与过程实习期间，我们主要进行了轴类零件的加工操作。
首先，我们在老师的指导下学习了数控车床的基本操作，包括开机、关机、装夹工件、选择刀具等。
然后，我们根据老师提供的工艺参数和程序，进行了实际的加工操作。
在操作过程中，我们要严格遵守安全规程，确保自身和他人的安全。
在加工过程中，我们遇到了一些问题，如工件加工尺寸不准确、刀具磨损过快等。
针对这些问题，我们向老师请教，并通过实际操作和观察，找到了解决办法。
同时，我们也学会了如何使用和维护数控车床，确保设备的正常运行。
三、实习收获与体会通过本次实习，我对轴类零件的加工工艺流程和技术要求有了更深入的了解。
我掌握了数控车床的基本操作技能，并能够独立完成程序编写和加工任务。
同时，我也学会了如何解决实际操作中遇到的问题，提高了自己的实践能力和解决问题的能力。
实习期间，我深刻体会到理论与实践相结合的重要性。
只有将所学的理论知识运用到实际操作中，才能真正掌握和理解这些知识。
同时，我也认识到安全在实习过程中的重要性。
在操作数控车床时，我们要严格遵守安全规程，确保自身和他人的安全。
四、实习总结通过本次实习，我对轴类零件的加工工艺和技术要求有了更深入的了解，掌握了数控车床的基本操作技能，并能够独立完成程序编写和加工任务。
同时，我也学会了如何解决实际操作中遇到的问题，提高了自己的实践能力和解决问题的能力。
在今后的学习和工作中，我将继续努力，将所学的理论知识与实际操作相结合，不断提高自己的综合能力。
轴类零件加工工艺实习报告
实习报告：轴类零件加工工艺实习一、实习目的和意义本次实习的主要目的是将所学的机械加工理论知识与实际操作相结合，提高自己的实践能力和操作技能。
轴类零件是机械系统中常见的一种零件，其加工质量直接影响到机械设备的性能和寿命。
通过实习，我旨在了解轴类零件的加工工艺流程，掌握数控车床的操作方法，提高轴类零件的加工精度和效率。
二、实习内容和过程1. 实习前的准备在实习开始前，指导老师对我们进行了安全教育，讲解了实习车间的规章制度、安全操作规程以及数控车床的基本结构和工作原理。
我们还学习了轴类零件的结构特点、加工工艺要求和数控编程基础知识。
2. 实习过程（1）了解数控车床实习期间，我们参观了数控车床，了解了数控车床的组成部分，如床身、主轴、进给系统、刀架等，并学习了数控车床的操作方法和编程技巧。
（2）轴类零件加工工艺我们以一个典型的轴类零件为例，分析了其加工工艺流程。
首先，根据零件图样确定加工顺序和工艺路线，包括毛坯选择、热处理、车削、磨削等。
然后，根据工艺路线编写数控加工程序，并进行仿真调试。
最后，进行实际加工，检测零件尺寸和表面质量。
（3）数控车床操作在指导老师的带领下，我们学习了数控车床的操作方法。
首先，进行机床参数设置，如主轴转速、进给速度、刀具选择等。
然后，根据数控程序进行零件加工，过程中注意调整刀具位置、切削参数等，以保证加工质量。
（4）零件检测与质量控制加工完成后，我们对零件进行了检测，使用了卡尺、千分尺等量具。
同时，了解了质量控制的方法和技巧，如控制加工误差、减少表面粗糙度等。
三、实习收获和反思通过本次实习，我掌握了轴类零件的加工工艺流程和数控车床的操作方法，提高了自己的实践能力和操作技能。
同时，我也认识到了安全生产的重要性，学会了如何遵守实习车间的规章制度。
然而，在实习过程中，我也发现了自己的一些不足之处。
例如，在编写数控程序时，有时会出现语法错误，导致程序无法正常运行。
此外，在实际操作中，我的手眼协调能力还有待提高，加工精度有待进一步提升。
轴类零件分析报告
轴类零件分析报告1. 引言本报告旨在对轴类零件进行分析和评估，以便更好地了解其特点、优势和应用领域。
在本文中，我们将对轴类零件的定义、分类、特性以及其在不同领域中的应用进行详细介绍和分析。
2. 轴类零件的定义和分类轴类零件是一种常见的机械零件，用于支撑和旋转其他零件或装置。
它通常由金属材料制成，具有高强度和耐磨损的特性。
根据其形状和用途，轴类零件可以分为以下几类：2.1 固定轴固定轴是最常见的轴类零件之一，用于连接和支撑其他零件，如滚动轴承、齿轮等。
它通常具有圆柱形状，并且在两端通常有固定的定位部件，以保证零件的位置和稳定性。
2.2 传动轴传动轴主要用于传递动力和扭矩，常见于各种传动装置中，如汽车发动机、机械传动系统等。
传动轴通常具有较大的长度和直径，以增强其承载能力和传递效率。
2.3 空心轴空心轴是一种中空的轴类零件，常用于需要通过轴内部传递气体或液体的装置中。
它的内部空腔可以用于传递介质、冷却装置等。
空心轴的结构设计需要考虑到内部流体的流动特性和压力限制。
3. 轴类零件的特性和优势轴类零件具有以下几个显著特性和优势，使其在机械工程中得到广泛应用：3.1 高强度和刚性轴类零件通常由金属材料制成，因此具有较高的强度和刚性。
这使得它们能够承受较大的载荷和扭矩，同时保持稳定的形状和结构。
3.2 耐磨损和耐腐蚀由于轴类零件常与其他零件进行接触和转动，因此其表面往往需要具有良好的耐磨损和耐腐蚀性能。
通过选用适当的材料和表面处理方式，可以使轴类零件具有较长的使用寿命。
3.3 精确加工和装配轴类零件通常需要进行精确的加工和装配，以确保其几何形状和尺寸的精度。
这使得轴类零件能够与其他零件良好地配合，并确保整个装置的工作效率和稳定性。
4. 轴类零件在不同领域的应用轴类零件由于其特点和优势，在各个领域中都有广泛的应用。
以下是一些典型的应用领域的例子：4.1 汽车工业在汽车工业中，轴类零件被广泛用于发动机、传动系统和悬挂系统等装置中。
典型机械零件实习报告
实习报告一、实习背景及目的随着我国制造业的快速发展，机械零件作为机械设备的基础组成部分，其性能和质量直接影响到整个机械设备的运行效率和可靠性。
为了更好地了解机械零件的制造过程和性能要求，提高自己在机械设计及制造方面的实际操作能力，我参加了为期一个月的典型机械零件实习。
本次实习主要涉及齿轮、轴承、联轴器等常见机械零件的制造工艺、性能测试及应用领域。
二、实习内容与过程1. 齿轮实习齿轮是机械系统中最重要的传动元件之一，其制造质量直接关系到整个机械设备的运行性能。
在齿轮实习过程中，我了解了齿轮的分类、设计原理、加工工艺及检测方法。
(1) 齿轮分类：根据齿轮的齿形、齿数、齿宽等参数，可以将齿轮分为多种类型，如圆柱齿轮、锥齿轮、蜗轮蜗杆等。
(2) 设计原理：齿轮设计主要包括确定齿轮的模数、齿数、压力角、齿宽等参数，以及选择合适的材料和热处理工艺。
(3) 加工工艺：齿轮的加工主要包括铸造、锻造、热处理、磨齿、剃齿等工序。
(4) 检测方法：齿轮的检测主要包括几何尺寸检测、齿形误差检测、齿间距误差检测等。
2. 轴承实习轴承是机械设备中用于支撑和减少摩擦的重要部件，其性能直接影响到机械设备的运行效率和寿命。
在轴承实习过程中，我了解了轴承的分类、结构、设计原理和应用领域。
(1) 轴承分类：根据轴承的支承方式、摩擦性质等，可以将轴承分为滑动轴承和滚动轴承两大类。
(2) 结构：轴承主要由内圈、外圈、滚动体(或滑动块)、保持器等部件组成。
(3) 设计原理：轴承设计主要考虑轴承的载荷能力、摩擦系数、寿命等因素，合理选择轴承的材料、结构形式和尺寸。
(4) 应用领域：轴承广泛应用于各种机械设备中，如汽车、火车、飞机、机床等。
3. 联轴器实习联轴器是用于连接两轴，传递动力和扭矩的部件。
在联轴器实习过程中，我了解了联轴器的分类、结构、设计原理和应用领域。
(1) 联轴器分类：根据联轴器的连接方式、弹性特性等，可以将联轴器分为刚性联轴器、弹性联轴器和挠性联轴器等。
轴的力学实验报告
轴的力学实验报告实验目的本实验旨在研究和验证轴承力学的基本原理，通过测量轴件和轴承在不同条件下的力学特性，以便掌握轴承的使用限制和合理设计。
实验器材1. 一台带有测力传感器的实验用轴承装置2. 一根标准钢轴件3. 各种规格的轴承（包括滚动轴承和滑动轴承）4. 弹力测量器5. 钢尺和卡尺等测量工具6. 电脑和数据采集设备实验原理轴承是一种广泛应用于机械设备中的装置，用于减少轴件的摩擦阻力，并支持轴件的旋转运动。
在轴承中，轴件和轴承之间的接触形成了一个受力系统。
轴件上的力学参数，如承载能力、弯曲刚度和刚度系数，决定了轴承的性能。
在实验中，我们将测量和分析轴件在不同条件下的力学特性。
其中包括：- 轴件的静态和动态载荷能力- 轴件的刚度和变形特征- 轴承的摩擦力和损失通过测量这些参数，我们可以定量地评估轴承的性能，并为轴承的设计和选择提供科学依据。
实验步骤1. 根据实验要求，选择合适的轴承和轴件，并组装好实验装置。
2. 使用弹簧测力器测量静态载荷能力。
将轴件固定在装置上，逐渐增加载荷直至轴件无法继续转动。
记录测力器所示的载荷值，在不同转速下重复此过程。
3. 使用测力传感器测量动态载荷能力。
将轴件转动并逐渐增加载荷直至测力传感器显示最大值。
记录测力传感器显示的最大载荷值，在不同转速下重复此过程。
4. 重复上述步骤，使用不同规格和类型的轴承，观察其对轴件的影响。
5. 测量轴件的刚度和变形特征。
通过施加不同的载荷，测量轴件的弯曲程度和位移值。
使用电脑和数据采集设备记录和分析数据。
6. 测量轴承的摩擦力和损失。
通过转动轴件，并测量所需的驱动力和轴件的转速，计算出轴承的摩擦力和损失。
实验结果与分析根据实验数据，我们得到了轴件在不同条件下的静态和动态载荷能力曲线。
通过比较不同类型和规格的轴承，我们可以看出它们对轴件的承载能力和稳定性的影响。
同时，通过测量轴件的弯曲程度和位移值，并进行数据处理，我们可以得到轴件的刚度和变形特征。
典型轴类零件实验报告
电子科技大学。
学院实验报告（实验）课程名称典型轴类零件的数控车削工艺与加工学生姓名:………学号：10指导教师：////日期：6-13周电子科技大学实验报告学生姓名：。
学号：11 指导教师：、、、实验地点：工程训练中心114 实验时间：6-13周一、实验室名称：工程训练中心二、实验项目名称：典型轴类零件的数控车削工艺与加工三、实验学时：32四、实验原理：用Mastercam软件设计图形并绘图，运用G代码，将工艺文件编制成数控加工程序，输入数控车床，加工出零件。
五、实验目的：（一）掌握轴类零件的结构特点、实际应用；（二）学习Mastercam软件绘图并进行粗工与精工程序编制；（三）掌握工艺制造工艺，学习对工程手册的使用；（四）掌握典型零件的毛培制造、热处理、机加工方法；（五）将传统加工与现代制造技术有机结合，合理制定数控加工工艺，正确使用数控设备及刀夹量具。
六、实验内容：（一）、学习轴类零件的功用、结构特点及技术要求轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。
它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。
轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。
根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。
轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。
轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。
轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项：1、尺寸精度起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高（IT5~IT7）。
装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低（IT6~IT9）。
2、几何形状精度轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。
对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。
典型轴类零件加工工艺分析报告
阶梯轴加工工艺过程分析图6—34为减速箱传动轴工作图样。
表6—13为该轴加工工艺过程。
生产批量为小批生产。
材料为45热轧圆钢。
零件需调质。
（一）结构及技术条件分析该轴为没有中心通孔的多阶梯轴。
根据该零件工作图，其轴颈M、N，外圆P,Q及轴肩G、H、I有较高的尺寸精度和形状位置精度，并有较小的表面粗糙度值，该轴有调质热处理要求。
（二）加工工艺过程分析1．确定主要表面加工方法和加工方案。
传动轴大多是回转表面，主要是采用车削和外圆磨削。
由于该轴主要表面M,N,P,Q的公差等级较高（IT6），表面粗糙度值较小（Ra0.8μm），最终加工应采用磨削。
其加工方案可参考表3-14。
2．划分加工阶段该轴加工划分为三个加工阶段，即粗车（粗车外圆、钻中心孔），半精车（半精车各处外圆、台肩和修研中心孔等），粗精磨各处外圆。
各加工阶段大致以热处理为界。
3．选择定位基准轴类零件的定位基面，最常用的是两中心孔。
因为轴类零件各外圆表面、螺纹表面的同轴度及端面对轴线的垂直度是相互位置精度的主要项目，而这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，采用两中心孔定位就能符合基准重合原则。
而且由于多数工序都采用中心孔作为定位基面，能最大限度地加工出多个外圆和端面，这也符合基准统一原则。
但下列情况不能用两中心孔作为定位基面：（1）粗加工外圆时，为提高工件刚度，则采用轴外圆表面为定位基面，或以外圆和中心孔同作定位基面，即一夹一顶。
（2）当轴为通孔零件时，在加工过程中，作为定位基面的中心孔因钻出通孔而消失。
为了在通孔加工后还能用中心孔作为定位基面，工艺上常采用三种方法。
①当中心通孔直径较小时，可直接在孔口倒出宽度不大于2mm的60o内锥面来代替中心孔；②当轴有圆柱孔时，可采用图6—35a所示的锥堵，取1∶500锥度；当轴孔锥度较小时，取锥堵锥度与工件两端定位孔锥度相同；③当轴通孔的锥度较大时，可采用带锥堵的心轴，简称锥堵心轴，如图6—35b所示。
实验四 机械零件实验实验报告
姓名学号班级11热动实验日期成绩
1.仔细观察齿轮轴图(附后）。
2.2.对此典型轴类零件进行加工工艺分析并填写工艺卡：齿轮轴加工工艺卡序号工序工序内容
所用设备
所用量具
(1)
备料
下料池下料，
锯床
直尺
(2)
车削
利用车床车外圆长30mm，车端面打中心孔
车床
高度尺
(3)
车削
夹外圆，车另一端面（保证其总长度）打另一中心孔
(10)
滚齿
一端夹住，另一端顶住，滚出要求的齿槽
铣床
公法线千分尺
(11)
钳工
钳工修理磨削和滚齿时产生的毛刺
(12)
淬火
通过热处理，达到图纸要求的硬度
车床
高度尺
(4)
车削
夹第二步车出的外圆，顶中心孔，初车外圆
车床
高度尺
(5)
车削
夹小外圆，初车另一端的小外圆
车床
高度尺
(6)
车削
两顶，鸡心夹定位，精车外圆，留磨削余量
车床
高度尺
(7)
铣槽
夹外圆定位，铣键槽
铣床
游标卡尺
(8)
磨削
两鸡心夹定位，磨外圆
磨床
外径千分尺
(9)
磨削
两鸡心夹定位，磨小外圆
磨床
外径千分尺
轴系零件结构设计实验
轴系零件结构设计实验
轴系零件结构设计是机械工程学中的重要实验之一，其目的是通过对不同的零件结构
进行设计、制造和测试，以从理论上和实践上理解和掌握轴系的基本原理和性能。
本实验分为以下几个步骤：
1、材料准备：为了保证实验结果的准确性和可靠性，需要选用高质量的材料，如高
强度钢、铜、铝等。
2、设计：根据轴系的要求，进行结构设计。
在设计中，需要考虑轴的应力、变形、
强度、硬度和耐热性等因素，同时还需要考虑生产工艺和运作环境等因素。
3、制造：根据设计方案，进行加工、装配和调试。
在制造过程中，需要保证加工精
度和表面质量，避免出现裂纹、划痕等不良情况。
4、测试：采用拉伸、弯曲、扭转、抗疲劳等实验方法进行测试，以验证轴系零件结
构设计的性能。
通过数据实验，得出性能和强度曲线等，可以对轴系进行进一步分析和改进。
通过轴系零件结构设计实验的学习，可以让学生深入理解轴系的工作原理和结构特点，提高工程设计和制造的能力，培养工程实践操作技能，为日后从事相关工作培养专业素养
和能力。
典型轴类零件的数控车削工艺与加工实验报告
标准实验室报告（实验）课程名称CNC车削技术与典型轴类零件加工一、实验室名称：工程培训中心2、实验项目名称：典型轴类零件数控车削技术及加工实验室时间： 32三、实验原理：在软件中设计和绘图，使用G代码，将工艺文件编译成CNC加工程序，输入CNC车床，加工零件。
4、实验目的：1.了解典型零件的特点、生产工艺及应用；2.学习工程制造工艺，学习工程手册的使用，掌握典型零件的毛坯制造、热处理和机加工方法；3.将传统加工与现代制造技术有机结合，合理制定数控加工工艺，正确使用数控设备和刀架量具；4.培养和提高轴类零件的综合分析和解决问题的能力，从而培养科研创新能力。
五、实验内容1.轴类零件的功能、结构特点及技术要求；2.的毛坯、材料及热处理；3.使用Mastercam9.0进行轴设计和程序生成；4.轴类零件的安装方法；5.数控车削工艺；6.编写CNC车削程序，对设计好的零件进行加工；7.数控车床的操作。
6、实验设备（设备、部件）：电脑、CNC车床、90°外圆车刀、93°偏置头仿形车刀、60°螺纹刀具、切槽刀具、量具和金属材料。
七、实验步骤：1.设计零件，绘制图形。
2.轴类零件的功能、结构特点和技术要求。
3.轴类零件的原材料及热处理。
4.结构设计、工艺分析。
C 技术和轴零件的编程。
6.机器操作和加工。
7.测试。
8、实验数据及结果分析：1.被加工零件的零件图。
（见附件）C加工工艺文件。
（见附件）C加工程序（见附件）。
4.结果分析：在整个加工过程中，存在加工错误，原因有：1)对于对刀造成的加工误差，虽然在加工过程中，对刀点的选择还是要尽可能以工件的设计依据或工艺依据为依据；2)进给线对零件的加工精度和表面粗糙度有直接影响，实验中保证进给线长度的合理设计；3)加工过程中刀具磨损导致零件尺寸不合格；4)加工工艺中刀具的选择应根据工艺安排进行优化。
9、实验结论：1.目前的自动编程系统主要是解决几何问题，从而替代了大量繁琐的手工计算，且大部分不具备处理能力；2.比如选择毛坯、确定工艺路线和工艺参数、选择刀具等，这些工作设置不够合适，结果往往不是最佳切削状态，直接影响加工效率和加工质量;3.对于一次装夹不能加工的零星零件，用CNC加工很麻烦，效果不明显，可以安排在普通机床上进行补充加工；4.工序的加工不仅影响零件是否合格加工，而且从工序上提高加工效率；5.零件的热处理在满足使用过程中的力学性能的同时，也会引起零件热处理后的变形，所以在加工前要合理安排工艺。
轴零件实验报告
电子科技大学通信与信息工程学院实验报告（实验）课程名称典型轴类零件的数控车削工艺与加工电子科技大学教务处制表电子科技大学实验报告学生姓名：学号：指导教师：实验地点：实验时间：一、实验室名称：工程训练中心二、实验项目名称：典型轴类零件的数控车削工艺与加工三、实验学时：32四、实验原理：在软件中进行设计绘图，运用G代码，将工艺文件编制成数控加工程序，输入数控车床，加工出零件五、实验目的：1.了解典型零件的特点、生产过程与应用；2. 学习工程制造工艺，学习工程手册的使用，掌握典型零件的毛坯制造、机加工方法；3. 将传统加工与现代制造技术有机结合，合理制定数控加工工艺，正确使用数控设备及刀夹量具；4. 培养和提高综合分析轴类零件的问题和解决问题的能力，以及培养科学的研究和创造能力。
六、实验器材（设备、元器件）：计算机、CK6140数控车床、90°外圆车刀、60°螺纹刀、切槽刀、尖头车刀、游标卡尺、金属材料及辅助工具。
七、实验步骤：1.设计零件，绘制图形。
2.轴类零件的功用，结构特点及技术要求。
3.轴类零件的毛坯材料及热处理。
4.结构设计、工艺分析。
5.轴类零件的数控工艺、编程。
6.上机操作加工。
7.检验八、实验数据及结果分析：1.被加工零件的零件图（见附件）2.数控加工工艺文件（见附件）3.数控加工程序（见附件）九、实验结论：1.目前的自动编程系统主要解决了几何问题，从而代替了大量繁琐的手工计算，绝大多数不具备工艺处理能力；2.如选择毛坯，确定工艺路线和工艺参数，选择刀具等，这些工作设定的不够合适，结果往往不是最佳切削状态，这直接影响加工效率和加工质量；3.不能在一次装夹中加工完成的零星部位，采用数控加工很麻烦，效果不明显，可安排在普通机床上进行补加工；4.工艺上的处理不仅仅影响到零件加工是否合格，更应该从工艺上提高加工的效率。
十、总结及心得体会：1.该实验能够很好的锻炼了我的软件画图操作能力和设计能力。
数控加工实训报告(轴类零件加工)
数控实训报告项目3轴类零件的加工工艺班级：机制1121小组：第二组组长胡坤201150616107副组长程丹丹201150616117其它成员石玉豪吕玮凡孟辉张娜娜陈涛张志杰目录封面 (1)一、设计题目及零件图 (3)1.1数控车设计题目及零件图 (3)1.2数控铣设计题目及零件图 (4)二、工艺设计 (4)2.1数控车零件工艺设计 (4)2.1.1工艺分析 (4)2.2.2工艺安排················错误！未定义书签。
三、零件工艺规程 (6)四、程序设计 (6)4.1数控车床零件程序设计 (7)4.1.1机床的选择 (7)4.1.2刀具的选择 (7)4.1.3数值计算 (7)4.1.4切屑参数的选择 (7)4.2数控铣床零件程序设计 (8)4.2.1机床的选择 (8)4.2.2刀具的选择 (8)4.2.3数值计算 (9)4.2.4切屑参数的选择 (9)五、数控加工程序清单 (10)5.1数控车零件程序清单 (10)5.2数控铣零件程序清单 (13)六、数控车铣程序仿真结果 (19)6.1数控车程序仿真结果 (19)6.2数控铣程序仿真结果 (20)七、总结 (21)八、参考文献 (22)一、设计题目及零件图1.1数控车零件设计题目及零件图用数控车床完成如下零件图1-1所示的零件。
零件材料为45#钢，工件总长为105mm，最大回转直径为38mm的轴类零件，毛坯设定为φ40×107mm。
工件坐标系在工件右端面，车床为后置刀架。
制定正确的工艺方案，选择合理的刀具和切削工艺参数，编制数控加工程序。
图1-1此部分由完成1.2数控铣零件设计题目及零件图用数控铣床完成如零件图1-2所示的零件。
零件材料为45#钢。
零件毛坯设定为180mm×120mm×40mm,按图样要求设定工件坐标系，制定正确的工艺方案，选择合理的刀具和切削工艺参数，编制数控加工程序。
典型轴类零件的数控车削工艺与加工标准实验报告
典型轴类零件的数控车削工艺与加工标准实验报告一、实验目的1.学习掌握难度较大的典型轴类零件的数控车削工艺；2.培养保证质量和效率的加工思路和操作方式；3.提高理论和实践相结合的能力和水平。
二、实验设备和工具1.数控车床：CK6132；2.夹具：三爪自动卡盘；3.切削刀具：内孔切削刀、车刀、切槽刀、机用麻花钻等。
三、实验工艺流程1.工件放置、夹紧和定位；2.程序调整、数据加工；3.刀具选择、切削安排；4.切削条件的合理选择；5.操作注意事项和检查要点。
四、实验步骤1.准备工作工件的放置、夹紧和定位：a)选择三爪自动卡盘夹紧工件，并将工件放置在加工中心线上和定位好；b)设置好程序和加工参数，严格按照图纸和刀具编号调整数据和串口；c)选择合适的刀具和切削条件，进行切削安排和操作准备。
2.程序调整、数据加工a)采用独立于主程序的自定义宏调用程序，针对不同的加工工序，使用不同的加工宏程序；b)针对不同的切削刀具，设置合理的切削速度、进给量、切削深度等参数；c)程序下发后，按照程序包括每个工序的加工次序、坐标位置和加工方式，进行精密加工。
3.刀具选择、切削安排a)根据裁切深度和加工类型，分别选用内孔切削刀、车刀、切槽刀、机用麻花钻等；b)不同的加工方式和深度需配合不同的切削容量和优化方案；c)在入刀和退刀的时候，要注意刀具和工件之间的安全距离和碰撞检测，防止切削部位和刀具受损和产生卡顿。
4.切削条件的合理选择a)针对不同材质、硬度和坚韧度，选择合适的切削测量和刀具的刀刃特征，提前作好切削工艺参数的准备工作；b)合理的切削测量和进给量，有利于加工质量的提高和生产效率的增加；c)尽量选用干式切削，避免因液体流入机床而对加工造成影响。
5.操作注意事项和检查要点a)切削前必须进行检查和清扫，包括：工件、刀具、夹具、润滑液等；b)要根据加工计划和需求，设置好切削测量和进给量，保证加工精度和效率；c)加工过程中，及时检查加工质量和加工部位的状况，注意切削测量和刀具状况，及时调整。
典型零件的加工实训报告
一、实习背景随着我国制造业的快速发展，对机械加工技术的要求越来越高。
为了提高学生的实践操作能力和综合素质，我们学校组织了一次典型零件的加工实训。
本次实训旨在使学生掌握典型零件的加工工艺、操作方法和质量标准，为今后从事机械加工工作打下坚实基础。
二、实习目的1. 熟悉典型零件的加工工艺流程。
2. 掌握典型零件的加工设备、刀具和量具的使用方法。
3. 学会分析零件加工过程中可能出现的问题，并提出解决方案。
4. 提高学生的动手操作能力和团队协作能力。
三、实习内容本次实训选择了轴类零件、盘类零件和箱体类零件三种典型零件进行加工。
1. 轴类零件加工（1）加工设备：数控车床（2）加工工艺：粗车、精车、倒角、钻孔、攻螺纹等（3）加工过程：① 粗车：将毛坯加工成接近最终尺寸的轴类零件。
② 精车：对粗车后的轴类零件进行精加工，达到图纸要求的尺寸和形状。
③ 倒角：在轴类零件的两端倒角，使零件更加美观。
④ 钻孔：在轴类零件上钻出孔，用于安装轴承等部件。
⑤ 攻螺纹：在轴类零件上攻出螺纹，用于连接其他零件。
2. 盘类零件加工（1）加工设备：数控铣床（2）加工工艺：粗铣、精铣、钻孔、攻螺纹等（3）加工过程：① 粗铣：将毛坯加工成接近最终尺寸的盘类零件。
② 精铣：对粗铣后的盘类零件进行精加工，达到图纸要求的尺寸和形状。
③ 钻孔：在盘类零件上钻出孔，用于安装轴承等部件。
④ 攻螺纹：在盘类零件上攻出螺纹，用于连接其他零件。
3. 箱体类零件加工（1）加工设备：数控加工中心（2）加工工艺：粗铣、精铣、钻孔、攻螺纹等（3）加工过程：① 粗铣：将毛坯加工成接近最终尺寸的箱体类零件。
② 精铣：对粗铣后的箱体类零件进行精加工，达到图纸要求的尺寸和形状。
③ 钻孔：在箱体类零件上钻出孔，用于安装轴承、螺钉等部件。
④ 攻螺纹：在箱体类零件上攻出螺纹，用于连接其他零件。
四、实习过程1. 实习前期：了解典型零件的加工工艺、设备、刀具和量具的使用方法，熟悉实习环境和安全操作规程。
车床轴类零件加工实训报告
车床轴类零件加工实训报告一、实训目的与意义车床轴类零件是机械加工中常见的一种零件，其加工难度较大，需要掌握一定的机械加工技术和操作方法。
本次实训旨在通过对车床轴类零件的加工实践，提高学生的机械加工技能和操作水平，培养学生的动手能力和创新精神。
二、实训内容与过程1. 实训内容本次实训主要包括以下内容：(1) 车床轴类零件的结构与特点介绍；(2) 车床轴类零件的加工方法与要求；(3) 车床轴类零件的加工实践。
2. 实训过程(1) 理论知识学习首先，我们需要了解车床轴类零件的结构和特点。
车床轴类零件通常由主轴、花键、锥度等部分组成，具有高精度、高强度等特点。
同时，我们还需要了解车床轴类零件的加工方法和要求，例如：选用合适的材料、确定合适的切削速度和进给量等。
(2) 加工准备在进行车床轴类零件的加工前，需要进行加工准备工作。
首先，需要检查车床设备的状态和刀具的磨损情况；其次，需要测量零件的尺寸和形状，并根据实际情况进行调整。
(3) 加工实践在进行车床轴类零件的加工时，需要注意以下几点：① 选用合适的刀具和夹具；② 确定合适的切削速度和进给量；③ 控制好刀具与工件之间的间隙，避免产生过度振动；④ 对于复杂形状的零件，可以采用多道工序进行加工。
三、实训效果与总结通过本次实训，我对车床轴类零件的结构、特点、加工方法等方面有了更深入的了解。
同时，在实践中我也掌握了一定的机械加工技能和操作方法。
在以后的学习和实践中，我将继续努力提高自己的技能水平，并不断探索新型材料和新型加工方法，为未来机械行业做出贡献。
弯曲轴实验报告
弯曲轴实验报告
《弯曲轴实验报告》
实验目的：通过对弯曲轴的实验，探究材料在受力时的变形规律，以及分析其
强度和韧性。
实验原理：弯曲轴是一种常见的受力构件，其在工程中承受着复杂的受力情况。
在实验中，我们将通过施加不同大小的力来对弯曲轴进行实验，观察其在受力
下的变形情况，并通过数据分析来探究其力学性能。
实验步骤：
1. 准备实验所需的弯曲轴样品，并对其进行测量和标记。
2. 在实验台上安装好弯曲轴样品，并连接好力传感器和位移传感器。
3. 逐步增加施加在弯曲轴上的力，并记录下相应的位移和受力数据。
4. 分析实验数据，得出弯曲轴在受力下的变形规律和力学性能。
实验结果：
通过实验数据的分析，我们得出了弯曲轴在受力下的变形规律和力学性能。
我
们发现，随着施加在弯曲轴上的力的增加，其变形量也随之增加，但变形量并
非线性增加，而是呈现出一定的曲线规律。
同时，我们还得出了弯曲轴的强度
和韧性指标，这些数据将对工程设计和材料选择提供重要的参考依据。
实验结论：
通过本次弯曲轴实验，我们深入了解了材料在受力下的变形规律和力学性能，
这对于工程设计和材料选择具有重要的指导意义。
同时，我们也发现了一些问
题和不足之处，这将为我们今后的研究和实验提供宝贵的经验和启示。
总结：
弯曲轴实验是一项重要的力学实验，通过对材料在受力下的变形规律和力学性能进行研究，可以为工程设计和材料选择提供重要的参考依据。
我们将继续深入研究和实验，不断提高实验技术水平，为科学研究和工程技术的发展做出更大的贡献。
学生轴类零件加工实训报告实训目的、实训内容、实训总结
学生轴类零件加工实训报告实训目的、实训内容、实训总结
实训目的：
1.了解轴类零件的加工工艺流程和技术要求；
2.掌握数控车床的操作技能，熟练使用数控编程软件进行程序编写；
3.培养学生的动手能力和创新思维能力。
实训内容：
1.学习轴类零件的结构形式、名称和加工工艺流程；
2.学习数控车床的基本构造、操作规程和维护方法；
3.学习数控编程软件的基本操作和编程语法；
4.进行实际操作，制作轴类零件，并调试加工程序；
5.对加工后的零件进行检查和测量，分析并修正加工误差。
实训总结：
通过本次实训，我深入了解了轴类零件的加工工艺流程和技术要求，掌握了数控车床的操作技能，熟练使用数控编程软件进行程序编写。
在实际操作中，我不仅学会了如何正确地设置工件和夹具，还学会了如何对加工过程中出现的问题进行排除。
通过对加工后的零件进行检查和测量，我发现了自己在加工过程中存在的一些问题，并及时进行了修正。
本次实训不仅提升了我的动手能力，还培养了我的创新思维能力，让我更加熟练地掌握了数控车床的操作技巧，为今后的学习和工作打下了坚实的基础。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
电子科技大学。
学院实验报告（实验）课程名称典型轴类零件的数控车削工艺与加工学生:………学号：10指导教师：////日期：6-13周电子科技大学实验报告学生：。
学号：11 指导教师：、、、实验地点：工程训练中心114 实验时间：6-13周一、实验室名称：工程训练中心二、实验项目名称：典型轴类零件的数控车削工艺与加工三、实验学时：32四、实验原理：用Mastercam软件设计图形并绘图，运用G代码，将工艺文件编制成数控加工程序，输入数控车床，加工出零件。
五、实验目的：（一）掌握轴类零件的结构特点、实际应用；（二）学习Mastercam软件绘图并进行粗工与精工程序编制；（三）掌握工艺制造工艺，学习对工程手册的使用；（四）掌握典型零件的毛培制造、热处理、机加工方法；（五）将传统加工与现代制造技术有机结合，合理制定数控加工工艺，正确使用数控设备及刀夹量具。
六、实验容：（一）、学习轴类零件的功用、结构特点及技术要求轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。
它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。
轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、孔和螺纹及相应的端面所组成。
根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。
轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。
轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。
轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项：1、尺寸精度起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高（IT5~IT7）。
装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低（IT6~IT9）。
2、几何形状精度轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差围。
对精度要求较高的外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。
3、相互位置精度轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。
通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件（齿轮等）的传动精度，并产生噪声。
普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01~0.03mm，高精度轴（如主轴）通常为0.001~0.005mm。
4、表面粗糙度一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra2.5~0.63μm，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra0.63~0.16μm。
（二）、了解轴类零件的毛坯和材料及热处理的过程1、轴类零件的毛坯轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。
对于外圆直径相差不大的轴，一般以棒料为主；而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件，这样既节约材料又减少机械加工的工作量，还可改善机械性能。
根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。
中小批生产多采用自由锻，大批大量生产时采用模锻。
2、轴类零件的材料及热处理轴类零件应根据不同的工作条件和使用要求选用不同的材料并采用不同的热处理规（如调质、正火、淬火等），以获得一定的强度、韧性和耐磨性。
45钢是轴类零件的常用材料，它价格便宜经过调质（或正火）后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，淬火后表面硬度可达45~52HRC。
40Cr等合金结构钢适用于中等精度而转速较高的轴类零件，这类钢经调质和淬火后，具有较好的综合机械性能。
轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn，经调质和表面高频淬火后，表面硬度可达50~58HRC，并具有较高的耐疲劳性能和较好的耐磨性能，可制造较高精度的轴。
精密机床的主轴（例如磨床砂轮轴、坐标镗床主轴）可选用38CrMoAIA氮化钢。
这种钢经调质和表面氮化后，不仅能获得很高的表面硬度，而且能保持较软的芯部，因此耐冲击韧性好。
与渗碳淬火钢比较，它有热处理变形很小，硬度更高的特性。
（三）、设计轴的结构轴的结构设计须在经过初步强度计算，已知轴的最小直径以及轴上零件尺寸（主要是毂孔直径及宽度）后才进行。
其主要步骤为：1．确定轴上零件装配方案：轴的结构与轴上零件的位置及从轴的哪一端装配有关。
2．确定轴上零件定位方式：根据具体工作情况，对轴上零件的轴向和周向的定位方式进行选择。
轴向定位通常是轴肩或轴环与套筒、螺母、挡圈等组合使用，周向定位多采用平键、花键或过盈配合联结。
3．确定各轴段直径：轴的结构设计是在初步估算轴径的基础上进行的，为了零件在轴上定位的需要，通常轴设计为阶梯轴。
根据作用的不同，轴的轴肩可分为定位轴肩和工艺轴肩（为装配方便而设），定位轴肩的高度值有一定的要求；工艺轴肩的高度值则较小，无特别要求。
所以直径的确定是在强度计算基础上，根据轴向定位的要求，定出各轴段的最终直径。
4．确定各轴段长度：主要根据轴上配合零件毂孔长度、位置、轴承宽度、轴承端盖的厚度等因素确定。
5．确定轴的结构细节：如倒角尺寸、过渡圆角半径、退刀槽尺寸、轴端螺纹孔尺寸；选择键槽尺寸等。
6．确定轴的加工精度、尺寸公差、形位公差、配合、表面粗糙度及技术要求：轴的精度根据配合要求和加工可能性而定。
精度越高，成本越高。
通用机器中轴的精度多为IT5～IT7。
轴应根据装配要求，定出合理的形位公差，主要有：配合轴段的直径相对于轴颈（基准）的同轴度及它的圆度、圆柱度；定位轴肩的垂直度；键槽相对于轴心线的平行度和对称度等。
7．画出轴的工作图：轴的结构设计常与轴的强度计算和刚度计算、轴承及联轴器尺寸的选择计算、键联结强度校核计算等交叉进行，反复修改，最后确定最佳结构方案，画出轴的结构图。
（四）、安装轴类零件1、采用两中心孔定位装夹2、用外圆表面定位装夹3、用各种堵头或拉杆心轴定位装夹（五）、轴类零件的工艺过程1、学习CA6140车床主轴的技术要求和功用2、学习CA6140主轴加工的要点和措施3、学习CA6140车床主轴加工定位基准的选择4、学习CA6140车床主轴主要加工表面的加工工序安排5、学习CA6140车床主轴加工工艺过程（六）、用Mastercam软件设计零件图形，编写工艺过程，编写程序，并在车床上加工出所设计的轴类零件。
七、实验器材（设备、元器件）：计算机、CK6140数控车床、90°外圆车刀、60°螺纹刀、切槽刀、尖头车刀、游标卡尺、金属材料及辅助工具。
八、实验步骤：1、设计零件，用Mastercam软件设计零件图形；2、熟悉轴类零件的功用、结构特点及技术要求；3、选择零件的毛培材料以及零件进行热处理；4、结构设计、工艺分析、绘制图形；5、对图形进行粗工，然后进行细工；6、编程；7、上机操作加工；8、检验。
九、实验数据及结果分析：1、被加工零件的零件图。
（见附件）2、数控加工工艺文件。
（见附件）3、数控加工程序。
（见附件）4、结果分析：在整个加工过程中，存在加工误差，原因是：可能是选取工件的精度选取不够，还可能是零件的凹槽深度太大，使得轴变得很细，这样零件自身的重力会使工件变形。
十、实验结论：1、用Mastercam软件绘图并进行程序的生成，代替了大量的繁琐的手工计算。
2、用Mastercam绘图，并进行粗、精车后可以很好的模拟观察到的零件的结构，便于找出问题进行修改。
3、工艺的优化可以提高加工的效率和工件的品质。
4、正确的选取零件的尺寸精度，表面的粗糙度。
这样节约材料，减轻重量，而且还方便零件的装配调整。
5、正确的选择车床的主轴加工定位基准线可以提高主轴的加工精度，降低加工误差。
十一、总结及心得体会：1、学到了轴类零件设计的相关知识，有利于综合能力的培养，加深了对数控车床工艺的了解。
2、深刻体会到了工艺对轴类零件加工的重要性。
3、通过使用Mastercam软件绘图和编程，对Mastercam软件有了进一步的认识。
4、在车床上进行零件加工，认识到车床使用过程中的注意事项，车床的功能及操作流程。
5、设计零件图形时，零件不仅要美观实用，零件的尺寸也要合理便于车床的加工。
6、整个实验过程中，绘图是最难也是最关键的，这要看加工者对Mastercam软件的掌握程度，同时还要考验绘图者的耐心。
比如我们组在绘图过程中就遇到了撞刀的问题，因为在绘图过程中比较着急，没有注意到做螺纹的细节，最后在老师的帮助下，才解决了问题。
7、在车床实际加工工件的过程中，要注意安全。
十二、对本实验过程及方法、手段的改进建议：实际工件的加工并不复杂，最重要的是三维图形的绘制，需要同学的合作。
分组的时候，最好两三个同学一组，这样能够更好的锻炼绘图能力，提高效率。
加工过程中，尽量减轻零件的质量，这样减少因零件质量而带来的零件变形问题。
附件：一、轴类零件的数控加工工艺：二、工艺路线：1、夹一端，伸出110mm；2、先粗加工外轮廓￠12的外圆，R20、C16圆锥及￠29的外圆；3、粗加工R25的圆弧；4、精加工2、3步；5、切外圆为12的两个槽，加工螺纹；6、切断；7、掉头装夹车削切断端面；三、程序：%O0000G21G0 T0101G97 S1000 M03 G0 G54 X36. Z0. G98 G1 X0. F100. G0 Z2.G97 S900X30.04Z4.7G1 Z2.7 F180.Z-90.X32.868 Z-88.586 G0 Z4.7X28.08G1 Z2.7Z-88.477G2 X29.36 Z-89.913 R24.8 G1 X32.188 Z-88.499G0 Z4.7X26.12G1 Z2.7Z-85.577G2 X28.48 Z-88.953 R24.8 G1 X31.308 Z-87.539G0 Z4.7X24.16G1 Z2.7Z-59.29X24.4 Z-60.49Z-65.Z-79.103G2 X26.52 Z-86.276 R24.8 G1 X29.348 Z-84.862G0 Z4.7X22.2G1 Z2.7Z-49.49X24.4 Z-60.49Z-65.Z-79.103G2 X24.56 Z-81.093 R24.8 G1 X27.388 Z-79.679G0 Z4.7X20.24G1 Z2.7Z-15.819X20.333 Z-15.889G3 X20.4 Z-16. R.2 G1 Z-36.Z-40.49X22.6 Z-51.49X25.428 Z-50.076 G0 Z4.7X18.28G1 Z2.7Z-14.349X20.333 Z-15.889 G3 X20.4 Z-16. R.2 G1 Z-36.Z-40.49X20.64 Z-41.69X23.468 Z-40.276 G0 Z4.7X16.32G1 Z2.7Z-12.879X18.68 Z-14.649X21.508 Z-13.235 G0 Z4.7X14.36G1 Z2.7Z-11.409X16.72 Z-13.179X19.548 Z-11.765G0 Z4.7X12.4G1 Z2.7Z0.Z-9.939X14.76 Z-11.709X17.588 Z-10.295G28 U0. W0. M05T0100M01G0 T0202G97 S550 M03G0 G54 X24.4 Z-7.3G1 X20.4 F100.Z-16.G3 X20.367 Z-16.08 R.2 F120. G2 X19.804 Z-16.752 R24.8G1 Z-35.248 F100. G2 X20.263 Z-35.8 R24.8G1 X20.4X23.228 Z-34.386G0 X23.883Z-17.054G1 X20.204 Z-16.269G2 X19.207 Z-17.531 R24.8 F120.G1 Z-34.469 F100.G2 X20.204 Z-35.731 R24.8G1 X23.032 Z-34.317G0 X23.335Z-17.726G1 X19.607 Z-17.G2 X18.611 Z-18.402 R24.8 F120.G1 Z-33.598 F100.G2 X19.607 Z-35.001 R24.8G1 X22.436 Z-33.586G0 X22.786Z-18.467G1 X19.011 Z-17.806G2 X18.015 Z-19.4 R24.8 F120. G1 Z-32.6 F100.G2 X19.011 Z-34.194 R24.8G1 X21.839 Z-32.779G0 X22.238Z-19.301G1 X18.415 Z-18.714G2 X17.418 Z-20.595 R24.8 F120.G1 Z-31.406 F100.G2 X18.415 Z-33.286 R24.8G1 X21.243 Z-31.872G0 X21.69Z-20.269G1 X17.818 Z-19.766G2 X16.822 Z-22.166 R24.8 F120.G1 Z-29.834 F100.G2 X17.818 Z-32.234 R24.8G1 X20.647 Z-30.82G0 X21.142Z-21.453 G1 X17.222 Z-21.054G2 X16.226 Z-26. R24.8 F120. X17.222 Z-30.946 R24.8 F100. G1 X20.051 Z-29.532G0 X23.G97 S1400Z2.X12.G1 Z0. F90.Z-10.X20. Z-16.G2 X15.826 Z-26. R25.X20. Z-36. R25.G1 Z-40.5X24. Z-60.5Z-65.Z-79.103G2 X29. Z-90. R25.G1 X31.828 Z-88.586G28 U0. W0. M05T0200M01G0 T0303G97 S700 M03G0 G54 X34. Z-64.25 G1 X12. F40.G0 X34.Z-63.5G1 X12.X12.19 Z-63.595G0 X34.Z-65.G1 X12.X12.19 Z-64.905G0 X34.Z-65.2G1 X24.G2 X23.6 Z-65. R.2 G1 X12.X12.19 Z-64.905G0 X34.Z-63.3G1 X24.G3 X23.6 Z-63.5 R.2 G1 X12.X12.19 Z-63.595G0 X34.Z-61.886X26.828G1 X24. Z-63.3G3 X23.6 Z-63.5 R.2 G1 X12.X12.3 Z-63.65G0 X26.828Z-66.614G1 X24. Z-65.2G2 X23.6 Z-65. R.2 G1 X12.X12.3 Z-64.85G0 X26.828X30.Z-39.75G1 X12.G0 X30.Z-39.G1 X12.X12.19 Z-39.095G0 X30.Z-40.5G1 X12.X12.19 Z-40.405G0 X30.Z-40.7G1 X20.G2 X19.6 Z-40.5 R.2 G1 X12.X12.19 Z-40.405G0 X30.Z-38.8G1 X20.G3 X19.6 Z-39. R.2 G1 X12.X12.19 Z-39.095G0 X30.Z-37.386X22.828G1 X20. Z-38.8G3 X19.6 Z-39. R.2 G1 X12.X12.3 Z-39.15G0 X22.828Z-42.114G1 X20. Z-40.7G2 X19.6 Z-40.5 R.2 G1 X12.X12.3 Z-40.35G0 X22.828G28 U0. W0. M05 T0300M01G0 T0404G97 S600 M03G0 G54 X16. Z3.226 X11.734G99 G32 Z-9. F1.G0 X16.Z3.178X11.559G32 Z-9. F1.G0 X16.Z3.139X11.418G32 Z-9. F1. G0 X16.Z3.105X11.298G32 Z-9. F1. G0 X16.Z3.076X11.19G32 Z-9. F1. G0 X16.Z3.049X11.092G32 Z-9. F1. G0 X16.Z3.023X11.002G32 Z-9. F1. G0 X16.Z3.X10.917 G32 Z-9. F1.G0 X16.Z3.X10.917G32 Z-9. F1.G0 X16.Z3.226G28 U0. W0. M05 T0400M01G0 T0303G97 S600 M03G0 G54 X37. Z-93. G98 G1 X33. F60. X3.8X7.8G0 X33.G28 U0. W0. M05 T0300M30%。