锻造及锻后热处理工艺规范

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锻造工艺过程及模具设计第3章锻造的加热

白点呈纯脆性。
3.6.2 锻件的冷却规范
1．空冷：在空气中冷却，速度较快。
2．坑（箱）冷：锻件锻后放到地坑或铁箱中封闭冷却，或埋入坑中砂子、石灰或炉渣内冷却。
3．炉冷：锻件锻后直接装入炉中按一定的冷却规范缓慢冷却。
3.7 中小钢锻件的热处理
3.7.1 退火退火是将钢加热到一定的温度，保温
1）反应是可逆反应，向右：氧化反应，向左：
还原反应。 2）加热时，与空气消耗系数有关。
空气消耗系数：又称空气过剩系数，是燃料燃烧实际供给的空气量与理论计算空气量之比。 3）空气充足时，炉气呈氧化性，空气不足时，炉气呈还原性。 4）控制反应前后的生成物与反应物的浓度比。
炉气和被加热钢材的平衡图如下：
• 电热体材料：铁铬铝合金镍铬合金碳化硅元件二硅化钼
图3.1 电阻炉原理图 1－电热体 2－坯料 3－变压器
●盐浴炉加热原理：电流通过炉内电极产生
的热量把导电介质——盐熔融，通过高温介质的对流与传导将埋入介质中的金属加热。 ●盐浴炉的分类：按照热源的位置分外热式和内热式。 ●盐浴炉加热的优点：
、
辐射加热坯料。
燃料来源方便、加热炉修造容易、
加热费低、适应性强。
缺点：：劳动条件差，加热速度慢，质量低、热效率低。
应用范围：大、中、小型坯料。
2 电加热利用电能转换热能来加热坯料。
1）电阻加热电阻加热与火焰加热原理相同，根据
发热元件的不同分为：电阻炉加热、盐浴炉加热、接触电
加热
• 电阻炉加热原理：利用电流通过炉内的电热体产生的能量，加热炉内的金属坯料。原理如图3.1。
升温快、加热均匀，可以实现金属坯料整体或局部的无氧化加热。 ●盐浴炉加热的缺点：

锻造及锻后热处理工艺规范

目录1.钢质自由锻件加热工艺规范2.钢锭（坯）加热规范若干概念3.加热操作守则4.锻造操作守则5.锻件锻后冷却规范6.锻件锻后炉冷工艺曲线7.锻件锻后热装炉工艺曲线8.冷锻件校直前加热、校直后（补焊后）回火工艺曲线9.锻件各钢种正火（或退火）及高温回火温度表10.锻件有效截面计算方法钢质自由锻件加热工艺规范一．范围：本规范规定了钢质自由锻件的通用加热技术条件。

本规范适用于碳素钢、合金钢、高合金钢、高温合金钢（铁基、镍基）的冷、热、半热钢锭（坯）的锻造前加热二．常用钢号分组和始、终锻加热温度范围：注1：始锻温度为锻前加热允许最高炉温，由于钢锭的铸态初生晶粒加热时过热倾向比同钢号钢坯小，故两者的锻前加热温度相差20℃~30℃；注2：根据产品的特性、锻件技术条件、变形量等因素，始锻温度可以适当调整；注3：本规范未列入的钢种，可按化学成分相近的钢号确定；注4：重要的、关键产品的、特殊材质的钢号，其加热工艺曲线由技术部编制；注5：几种不同的钢种，不同尺寸的钢锭（或坯料），在同一加热炉加热时，要以合金成分高的，尺寸大的钢锭（或坯料）为依据编制加热工艺曲线。

三．冷钢坯。

钢锭加热规范：钢锭（坯）加热规范若干概念1.钢锭（坯）入炉前的表面温度≥550℃的称为热钢锭，400~550℃的称为半热钢锭（坯），≤400℃的称为冷钢锭。

2.锻件半成品坯料的加热平均直径计算原则：δ -壁厚H- 高度或长度D- 外径1）实心圆类：当D>H时，按H计算；当D<H时，按D计算。

2）筒类锻坯：H>D 当H>δ时，按1.3δ计算。

3）空心盘（环）类：H<D当H>δ时，按δ计算；当H<δ时，按H计算。

3.为了避免锻件粗晶组织，最后一火的始锻温度可按其剩余锻造比（Y）确定：Y=1.3~1.6 最高加热温度1050℃Y<1.3 最高加热温度950℃4.不同钢种不同规格的坯料同炉加热时，装炉温度和升温速度均按较低的选用，保温时间按较长的选用。

GCr15SiMn轴承圈锻造及锻后热处理

2013年第7期热处理/锻压/铸造56热加工etal FormingM锻压泰安市山口锻压有限公司（江苏 271038）轴承广泛应用于机械、矿山、冶金设备中，GCr15SiMn 是高碳铬过共析滚动轴承钢的代表，其具有高硬度、高弹性极限、高接触疲劳强度，也具备一定的韧性和较好淬透性。

同时轴承钢在冶炼过程中极易产生碳和铬的偏析，在钢锭中心部分碳化物以莱氏体共晶体存在，钢锭导热性能差，加热过程中易产生组织应力和热应力，产生裂纹和蜂窝状裂口，所以加热温度不宜过高以防止过热和脱碳。

锻后冷却过程中极易产生网状碳化物。

由于以上缺点，GCr15SiMn 轴承钢在锻造过程中极易出现问题，给锻造带来很大难度，必须编制好合理锻造工艺，锻后及时热处理。

1. 锻件规格近期我单位接到一批GCr15SiMn 轴承圈生产任务，化学成分符合GBT1222－2002，无损检测GB/T6402－2001Ⅱ级标准，锻件尺寸如图1所示。

图1 锻件尺寸2. 工艺流程热送VD 钢锭→钢锭加热→去浇口、冒口、倒棱→镦粗、冲孔、扩孔→拔长→平整、扩孔成形→锻后水冷→球化退火→超声波无损检测、测硬度→交货。

3. 锻造过程注意事项GCr15SiMn 轴承钢导热性能差，在加热过程中850℃时保温时间长一些，进行高温均匀化退火，保证钢锭内外温度均匀，防止开裂。

始锻造温度控制在1220℃左右，但保温时间不宜过长，这样可使碳化物在高温区得以溶解，防止奥氏体晶粒过度长大。

锻造过程中出现裂纹、重皮应及时用气刨清除，防止在锻后水冷中开裂。

简单地说，就是既要烧透，又要防止脱碳和过热。

最后一火将始锻造温度降到1150℃左右，并保证有足够的锻造比和较大压下量，防止网状碳化物形成（见附表）。

锻造工序火次及温度/℃工序变形过程Ⅰ800~1210切浇口、冒口、倒棱沿冒口切除18%，沿错浇口切除2%Ⅱ800~1220镦粗、冲孔Ⅲ800~1200扩孔Ⅳ800~1220拔长Ⅴ800~1150平整扩孔到成品4. 锻后热处理GCr15SiMn 属于过共析钢，锻造过程中，由于终锻温度较高，锻后冷却速度过慢，特别是在热处理/锻压/铸造 2013年第7期57热加工etal FormingM锻压西安陕鼓动力股份有限公司（陕西 710611）尚飞虎叶片为透平压缩机核心旋转部件，也是旋转件中最为脆弱的零部件，承受着复杂载荷。

304法兰锻造热处理工艺流程

304不锈钢法兰的锻造和热处理工艺流程包括以下步骤：
1. 材料准备：选择合适的304不锈钢材料，并进行表面清洁和预处理。

2. 加热：将304不锈钢材料加热至适当的温度。

通常情况下，加热温度在1000°C到1200°C之间，具体温度取决于材料的精确要求和锻造工艺。

3. 锻造：将加热后的304不锈钢材料放入锻造设备中，通过锤击或压力形成需要的形状。

锻造一般分为自由锻造、模锻和冷锻等不同形式，根据实际需要进行选择。

4. 冷却和退火：锻件完成后，将其冷却至室温。

随后，可以对锻件进行退火处理以消除内部应力，并提高材料的机械性能和耐腐蚀性。

5. 修整和加工：对锻造后的304不锈钢法兰进行修整和加工，包括切割、磨削、钻孔等工序，以达到最终的尺寸和质量要求。

6. 清洁和检查：对锻造和加工后的304不锈钢法兰进行清洁，确保其表面没有污垢和缺陷。

随后，进行质量检查，包括外观检查、尺寸测量和材料性能测试等。

7. 表面处理：根据具体要求，可以对304不锈钢法兰进行表面处理，例如抛光、电镀或喷涂等，以增加其美观性和耐腐蚀性。

8. 包装和出厂：最后，将304不锈钢法兰进行适当的包装，确保其在运输和储存过程中不受损坏。

随后，发货给客户或仓库。

这是一般的304不锈钢法兰锻造和热处理工艺流程，具体的工艺流程可能因制造商和产品要求而有所不同。

在实际生产中，应根据具体情况进行调整和优化。

锻造及锻后热处理工艺规范

三．冷钢坯。

2.锻件半成品坯料的加热平均直径计算原则：δ -壁厚 H- 高度或长度 D- 外径1）实心圆类：当D>H时，按H计算；当D<H时，按D计算。

2）筒类锻坯：H>D 当H>δ时，按1.3δ计算。

3）空心盘（环）类：H<D当H>δ时，按δ计算；当H<δ时，按H计算。

锻造工艺规范

锻造工艺规范1 工艺文件1.1 工艺文件的设计与编制 1.1.1 锻造工艺卡的设计锻造工艺的设计原则是以工厂标准、技术协议、订货合同和图纸技术要求为依据，力求工艺技术先进、经济合理。

工艺图和卡片必须完整、正确、统一、清晰。

1.1.2 锻件毛坯取样图的设计当锻件在冷加工进行毛坯取样时，应按工厂标准、技术协议、订货合同和图纸技术要求设计锻件毛坯取样图。

1.2 工艺评审重点产品的试制件和关键件的专用工艺，由专业和产品技术负责人负责组织工艺评审，并保存记录。

2 锻件机械加工余量和公差 2.1 总则2.1.1 本标准为编制锻件工艺时确定机械加工余量、尺寸公差、附加余块的依据。

2.1.2 本标准适用于液压机上自由锻造的锻件，有专用模具的锻件的余量和公差由工艺编制人员另行确定。

2.1.3 本标准适用于碳素结构钢及合金结构钢，冷、热作模具钢，冷、热轧工作辊、支承辊的锻件，特殊材料的锻件余量和公差由工艺编制人员另行确定。

2.1.4 粗加工余量、热处理及机械加工卡头、理化检验试料等特殊要求的留量不包括在本标准之内。

2.1.5 锻件的弯曲、相对位移（同轴度、位置度）、圆度、棱、圆角等形状位置公差都应在余量43范围内（即应保证最少有41的机械加工余量）。

2.1.6 余量与公差的配置如下图：D ：零件尺寸 C ：锻件公称尺寸（基本尺寸） C ′：锻件最大尺寸 C ″：锻件最小尺寸 а：锻件名义机械加工余量δ′：下偏差（负公差） δ″：上偏差（正公差）2.1.7 本规范未包括的特殊形状的锻件及尺寸超出本规范的锻件，其余量和公差由工艺编制人员参照本规范确定。

2.1.8 在确定锻件余量时，必须兼顾零件的局部尺寸与整体尺寸的关系，局部应照顾整体，以减少加工余量。

2.1.9 易焊钢种和留有粗加工余量在粗加工后允许存在可以加工掉的局部黑皮的锻件，其锻造余量应比本标准表中规定值减少10～20%（按复杂程度）。

对易产生裂纹又不易焊补钢种（如9Cr2Mo 、32Cr2MnMo 、60CrMnMo ）等锻件的余量不应比表中规定值减少。

轴的锻造工序及热处理工艺

轴的锻造工序及热处理工艺轴是一种常见的机械传动部件，用于传递转矩和转速。

轴的锻造工序和热处理工艺关系到轴的强度、韧性、耐疲劳性和寿命。

本文将分别介绍轴的锻造工序和热处理工艺。

一、轴的锻造工序1.坯料加热轴的锻造前需要将坯料加热到一定的温度，通常为1100-1250℃。

在这个温度下，坯料的塑性最好，有利于锻造加工。

2.气锤或液压机锻造轴的锻造可以采用气锤或液压机进行，气锤锻造速度较快，比较适合大批量生产；液压机锻造速度较慢，但可以实现更好的均匀性和精度。

3.摆锤或旋转锻造摆锤或旋转锻造可以让轴在不同的方向进行锻造，从而实现更好的均匀性和强度。

这种工艺比较适用于大型和复杂的轴。

4.辗轧和拉伸辗轧和拉伸是对轴进行细化处理和加强强度的工艺。

辗轧可以将轴的截面尺寸减小，从而加强轴的强度；拉伸可以拉伸轴的分子结构，使其拥有更好的韧性和耐疲劳性。

5.修磨和清洗锻造完成后，轴需要进行修磨和清洗工序，将表面的毛刺和氧化物去掉，从而保证轴的表面平滑度和防止氧化腐蚀。

1.淬火淬火是一种常见的热处理工艺。

将轴加热至一定温度，然后迅速冷却至室温，可以让轴的强度和硬度得到提高。

不过这种工艺也容易导致轴的脆性增加，需要注意控制淬火温度、淬火介质和淬火时间。

2.回火回火是一种常用的强化处理工艺。

将轴加热到一定温度，然后冷却至室温，从而提高轴的强度和韧性，并降低轴的脆性。

回火可以根据不同的需求进行一次或多次处理。

3.热处理和表面处理热处理和表面处理是根据轴的使用条件和要求进行的定制化处理。

这种工艺包括热处理、渗碳、质量热处理、表面喷涂等，可以大大提高轴的使用性能和寿命。

4.磨削和平衡磨削和平衡是对轴进行后续加工和加工后的表面整理处理。

这种工艺可以提高轴的精度和平衡性，减少轴在使用过程中的振动和噪音，从而延长轴的使用寿命。

总结：对于轴的制造，锻造工序和热处理工艺的质量关系到轴的性能和使用寿命。

制造工艺的优化和控制，可以提高轴的品质和可靠性。

hzr702锻件热处理工艺标准

hzr702锻件热处理工艺标准
hzr702锻件的热处理工艺标准主要包括以下内容：
1. 材料预热：将hzr702锻件放入预热炉中进行预热，通常预
热温度为800℃~900℃，保温时间根据锻件的尺寸和材料厚度
而定。

2. 锻件加热：将预热好的锻件放入加热炉中进行加热，加热温度一般为1000℃~1100℃，保温时间通常为1小时。

3. 锻造操作：将加热好的锻件放入锻造机中进行锻造，锻造温度一般为950℃~1050℃，锻造比例根据具体需求确定。

4. 空冷处理：锻件完成后，通常将其置于自然空气中冷却至室温，时间视具体情况而定。

5. 固溶处理：对于需要固溶处理的锻件，根据材料要求将其加热到固溶温度，保温一段时间后进行冷却。

6. 淬火处理：对于需要淬火处理的锻件，将其加热到淬火温度，然后迅速冷却，常用的淬火介质有水、油和空气。

7. 回火处理：对于需要回火处理的锻件，将其加热到回火温度，保温一段时间后进行冷却。

以上是hzr702锻件常见的热处理工艺标准，具体的操作方法
和工艺参数应根据具体情况来确定，以达到锻件的设计要求。

热处理工艺规范

热处理工艺规范一、淬火、回火工艺规范1．淬火、回火准备工作：1）检查设备，仪表是否正常；2）正确选择夹具；3）检查零件表面是否有碰伤、裂纹、锈斑等缺陷；4）确认零件要求的淬火部位硬度、变形等的技术要求，核对零件的形状、材料的加工状态是否与图样及工艺文件相符合；5）表面不允许氧化、脱碳的零件，当在空气炉加热时，应采取防氧化脱碳剂装箱保护或采用真空炉加热；6）易开裂的部位如尖角靠边的孔，应采取预防措施，如塞石棉、耐火泥等。

2．常见材料淬火、回火工艺规范1）加热温度表1 常用材料的常规淬火、回火规范注：Cr12Mo1V1 即 D2（美国）、1.2379（德国）、SLD（日立）、SKD11（日本）、K110（奥地利）；9CrWMn 即 O1（美国）、1.2510（德国）、K460（奥地利）；4Cr5MoSiV1 即 H13（美国）、1.2344（德国）、8407/8402（一胜百）、W302（奥地利）；7Cr7Mo3V2Si 即 LD1；HS-1是高级火焰淬火，多用模具钢；除45号钢或特别说明均采用回火两次的工艺。

2）淬火保温时间t =8～10 min+kαDk——装炉系数（1～1.5）；α——保温系数（见表2）；D——零件有效厚度。

表2 淬火保温系数3）回火保温时间①工件有效厚度d<=50mm，保温2小时；②工件有效厚度d>50mm，按照保温时间t=d/25（小时）计算；③每次回火后空冷至室温，再进行下次回火。

4）去应力（入炉时效）①高合金钢550~650℃，热透后，保温时间>3小时；3．淬火和回火设备1）淬火设备——真空淬火炉、中温箱式炉、高温箱式炉。

2）回火设备——真空回火炉、中温箱式炉。

3）冷却设备——水槽、油槽、风箱。

4．操作方法1）零件应均匀摆放于炉内有效加热区，在箱式炉中一般为单层排列加热，工件间适当间隙。

小件可适当堆放，但要酌情增加保温时间。

2）细长零件加热要考虑装炉方法，以减少工件变形，如垂直吊挂，侧立放平支稳等。

铝合金的锻造温度和加热规范

铝合金的锻造温度和加热规范来源：机械专家网发布时间：2007-12-08合金种类合金牌号锻造温度/℃ 加热温度+10℃/-20℃ 保温时间min·mm -1 始锻终锻锻铝LD2480 380 480 1.5 LD5，LD6，LD7，LD8，LD9 470 360 470 LD10460 360 460 硬铝LY1，LY11，LY16，LY17 470 360 470 LY2，LY12 460 360 460 超硬铝LC4，LC9 450 380 450 3.0 防锈铝 LF3 470 380 470 1.5 LF2，LF21 470360 470 LF6470 400 400 钛合金锻造工艺的现状与发展 - 维普资讯钛合金（TA 、TC 、TB ）阐述热处理工艺钛的热处理方法一.钛的基本热处理:工业纯钛是单相α 型组织，虽然在890℃以上有α-β 的多型体转变，但由于相变特点决定了它的强化效应比较弱，所以不能用调质等热处理提高工业纯钛的机械强度。

工业纯钛唯一的热处理就是退火。

它的主要退火方法有三种：1 再结晶退火 2 消应力退火 3 真空退火。

前两种的目的都是消除应力和加工硬化效应，以恢复塑性和成型能力。

工业纯钛在材料生产过程中加工硬度效应很大。

图2-26 所示为经不同冷加工后，TA2 屈服强度的升高，因此在钛材生产过程中，经冷、热加工后，为了恢复塑性，得到稳定的细晶粒组织和均匀的机械性能，应进行再结晶退火。

工业纯钛的再结晶温度为550-650℃，因此再结晶退火温度应高于再结晶温度，但低于 α-β 相的转变温度。

在650-700℃退火可获得最高的综合机械性能（因高于700℃ 的退火将引起晶粒粗大，导致机械性能下降）。

退火材料的冷加工硬化一般经 10-20 分钟退火就能消除。

这种热处理一般在钛材生产单位进行。

为了减少高温热处理的气体污染并进一步脱除钛材在热加工过程中所吸收的氢气，目前一般钛材生产厂家都要求真空气氛下的退火处理。

锻造工艺与模具设计-锻前加热、锻后冷却与热处理

第二篇锻造工艺与模具设计锻造：以锭料或棒料为原材料时，称为锻造，在锻造加工中，坯料发生明显的塑性变形，有较大量的塑性流动。

自由锻：只用简单的通用性工具，或在锻造设备的上、下砧间直接使坯料变形而获得所需的几何形状及内部质量锻件的方法。

模锻：利用模具使毛坯变形而获得锻件的锻造方法。

锻压生产过程•锻压的生产过程包括成形前的锻坯下料、锻坯加热；成形；成形后工件的热处理、清理、校正和检验。

法兰生产工艺流程主导产品——大型铸锻件：电站锻件、船用锻件等亚临界汽轮机缸体、超临界缸体、亚临界汽轮机（600MW及600MW以下）高中压转子、中压主轴、超纯转子、高低压联合转子、低压转子、叶轮等火力发电机组（300MW及300MW以下）铸锻件；大型船用铸锻件等。

300MW发电机转子300MW缸体1-1 锻前加热的目的及方法1 目的：提高金属塑性，降低变形抗力，即增加金属的可锻性，从而使金属易于流动成形，并使锻件获得良好的锻后组织和力学性能。

1-1 锻前加热的目的及方法2 方法：金属坯料的加热方法，按所采用的热源不同，可分为：¾燃料加热：¾电加热：[1] 燃料(火焰)加热燃料加热是利用固体(煤、焦炭等)、液体(重油、柴油等)或气体(煤气、天然气等)燃料燃烧时所产生的热量对坯料进行加热。

燃料在燃料炉内燃烧产生高温炉气(火焰)，通过炉气对流、炉围(炉墙和炉顶)辐射和炉底传导等传热方式，使金属坯料得到热量而被加热。

在低温(650℃以下)炉中，金属加热主要依靠对流传热，在中温(650~1000℃)和高温(1000℃以上)炉中，金属加热则以辐射方式为主。

在普通高温锻造炉中，辐射传热量可占到总传热量的90%以上。

[1] 燃料(火焰)加热优点：燃料来源广泛，炉子建造容易，加热费用低，对坯料适应范围广等。

缺点：劳动条件差，金属氧化烧损严重，加热质量难以控制等。

目前，该方法仍是锻造加热的主要方法，广泛用于自由锻、模锻时的对各种大、中、小型坯料的加热。

锻造工艺学-3-锻造的热规范

9
3-2 加热时产生的缺陷及防止措施
表层缺陷：氧化、脱碳、裂纹内部缺陷：过热、过烧、裂纹
10
一、氧化
钢在加热时，表面上的合金元素与炉气中的氧化性气体（O2，CO2，H2O和SO2）发生化学反应，形成氧化皮。
氧化实质上是一种扩散过程：铁以离子状态从内部向表面扩散，氧以原子状态吸附到钢坯表面，并向内部扩散。
35
3-3 金属的加热规范
36
几个概念：
1）装炉温度 2）加热速度 3）均热保温 4）加热时间 5）始锻温度、终锻温度、锻造温度范围
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3-4 锻造温度范围的确定
基本原则：合理的锻造温度范围，应保证金属具有良好的塑
性和较低的变形抗力。并在此条件下尽量扩大锻造温度范围，以减少加热火次。 ● 具体锻造温度范围应根据铁碳相图来确定
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2、组织应力（相变应力）
具有相变的材料在加热过程中，表层先相变，心部后相变，且相变前后组织的比容发生变化，由此引起的应力叫组织应力。
31
加热过程中随着温度升高，表层先相变，由珠光体转变为奥氏体，比容减小，表层受拉心部受压。此时组织应力与温度应力反向，使总的应力数值减小。
随着温度的继续升高，心部相变，此时组织应力心部受拉表层受压。组织应力方向与温度应力相同，使总的应力数值增大，但此时钢料已接近高温，一般不会造成开裂。
击韧性，因此要尽量避免产生魏氏组织。
43
44
终锻温度：
低碳钢：奥氏体、铁素体双相区中碳钢：奥氏体单相区高碳钢：奥氏体、渗碳体双相区
注意：高碳钢终端温度为何选在奥氏体、渗碳体双相区？
45
3-5 锻后冷却
一、冷却方法
● 空冷 ● 坑冷（箱冷） ● 炉冷各种冷却方法的根本区别在于冷却速度的不同

锻造及锻后热处理工艺规范DOC.doc

本规范适用于碳素钢、合金钢、高合金钢、高温合金钢（铁基、镍基）的冷、热、半热钢锭（坯）的锻造前加热二．常用钢号分组和始、终锻加热温度范围：组号钢别Q195~Q255， 10~30Ⅰ35~45，15Mn~35Mn ，15Cr~35Cr50，55，40Mn~50Mn ，35Mn2-50Mn2 ，40Cr~55Cr ，20SiMn~35SiMn ，12CrMo~50CrMo ，34CrMo1A ，30CrMnSi ， 20CrMnTi ，20MnMo ，Ⅱ12CrMoV~35CrMoV ， 20MnMoNb ， 14MnMoV~42MnMoV，38CrMoAlA ，38CrMnMo34CrNiMo~34CrNi3Mo，PCrNi1Mo~PCrNi3Mo，30Cr1Mo1V，25Cr2Ni4MoV ，22Cr2Ni4MoV ，5CrNiMo ，5CrMnMo ，37SiMn2MoV 30Cr2MoV ，40CrNiMo ，18CrNiW ，50Si2~60Si2 ，65Mn ，50CrNiW ，50CrMnMo ，60CrMnMo ，60CrMnVT7~T10 ， 9Cr，9Cr2， 9Cr2Mo ， 9Cr2V ，9CrSi ，70Cr3Mo ，Ⅲ1Cr13~4Cr13 ，86Cr2MoV ，Cr5Mo ， 17-4PH0Cr18Ni9~2Cr18Ni9 ，0Cr18Ni9Ti ， Cr17Ni2 ， F316LN50Mn18Cr4 ， 50Mn18Cr4N ， 50Mn18Cr4WN ， 18Cr18Mn18NGCr15，GCr15SiMn ， 3Cr2W8V ，CrWMo ， 4CrW2Si~6CrW2SiCr12MoV1 ， 4Cr5MoVSi(H11) ， W18Cr4VGH80， GH901， GH904 ，GH4145 ，WR26 ，ⅣNiCr20TiAl ， incone1600， incone1800始锻温度终锻温度℃℃钢锭钢坯终锻精整12501220750700 1220120075070012201200800750 12001180850800 120011808508001200 1180 850 800 1180 1160 950 900 1130 1100 930 930注 1：始锻温度为锻前加热允许最高炉温，由于钢锭的铸态初生晶粒加热时过热倾向比同钢号钢坯小，故两者的锻前加热温度相差 20℃~30℃；注 2：根据产品的特性、锻件技术条件、变形量等因素，始锻温度可以适当调整；注 3：本规范未列入的钢种，可按化学成分相近的钢号确定；注 4：重要的、关键产品的、特殊材质的钢号，其加热工艺曲线由技术部编制；注 5：几种不同的钢种，不同尺寸的钢锭（或坯料），在同一加热炉加热时，要以合金成分高的，尺寸大的钢锭（或坯料）为依据编制加热工艺曲线。

锻造及锻后热处理工艺规范

目录1.钢质自由锻件加热工艺规范2.钢锭坯加热规范若干概念3.加热操作守则4.锻造操作守则5.锻件锻后冷却规范6.锻件锻后炉冷工艺曲线7.锻件锻后热装炉工艺曲线8.冷锻件校直前加热、校直后补焊后回火工艺曲线9.锻件各钢种正火或退火及高温回火温度表10.锻件有效截面计算方法钢质自由锻件加热工艺规范一．范围：本规范规定了钢质自由锻件的通用加热技术条件;本规范适用于碳素钢、合金钢、高合金钢、高温合金钢铁基、镍基的冷、热、半热钢锭坯的锻造前加热二．常用钢号分组和始、终锻加热温度范围：注1：始锻温度为锻前加热允许最高炉温,由于钢锭的铸态初生晶粒加热时过热倾向比同钢号钢坯小,故两者的锻前加热温度相差20℃~30℃；注2：根据产品的特性、锻件技术条件、变形量等因素,始锻温度可以适当调整；注3：本规范未列入的钢种,可按化学成分相近的钢号确定；注4：重要的、关键产品的、特殊材质的钢号,其加热工艺曲线由技术部编制；注5：几种不同的钢种,不同尺寸的钢锭或坯料,在同一加热炉加热时,要以合金成分高的,尺寸大的钢锭或坯料为依据编制加热工艺曲线;三．冷钢坯;钢锭加热规范：钢锭坯加热规范若干概念1.钢锭坯入炉前的表面温度≥550℃的称为热钢锭,400~550℃的称为半热钢锭坯,≤400℃的称为冷钢锭;2.锻件半成品坯料的加热平均直径计算原则：δ -壁厚 H- 高度或长度 D- 外径1）实心圆类：当D>H时,按H计算；当D<H时,按D计算;2）筒类锻坯：H>D 当H>δ时,按δ计算;3）空心盘环类：H<D当H>δ时,按δ计算；当H<δ时,按H计算;3.为了避免锻件粗晶组织,最后一火的始锻温度可按其剩余锻造比Y确定：Y=~ 最高加热温度1050℃Y< 最高加热温度950℃4.不同钢种不同规格的坯料同炉加热时,装炉温度和升温速度均按较低的选用,保温时间按较长的选用;对要求加热温度低或保温时间短的坯料,可先出炉锻造;注：Y--锻造比加热操作守则1.钢锭坯装炉前,加热工应校对其冶炼炉号及锭件号,钢锭坯重量,尺寸以及钢锭坯的状态,并检查其表面质量,清除表面缺陷,不合格严禁装炉;2.重要的、关键产品的特殊材质的钢号,在进炉前由技术部向操作工进行技术交底;3.根据装炉实际情况,画好装炉图,记录装炉位置,做好实际操作记录,钢锭坯出炉顺序,及返回炉内锻坯位置要记录正确;4.钢锭坯加热过程中必须精心操作,严格控制装炉温度、升温或冷却速度,炉气应保持微正压,炉床上的氧化皮应定期清理;5.钢锭坯完成了加热保温时间之后因故不能出炉锻造时,可将炉温降至900~1050℃保温,若等到可出炉锻造时,则需将钢锭坯再加热至锻造温度下保温一段时间后方可出炉锻造;6.钢锭坯经炉内长时间保温之后因故不需再加热时,必须随炉以≤80℃/h 的降温速度将钢锭冷至250℃以下方可出炉;7.加热炉喷嘴要避免火焰直接喷射在钢锭坯的表面上,经常检查热电偶、热工仪表,使其正常运行,并维护和保养加热炉设备;锻造操作守则1.锻造前应熟悉锻造工艺卡的内容,重要、关键锻件,技术部门需要进行技术交底;2.锻造生产是集体操作,一定要开好班前会,了解加热情况,做好设备、工具准备工作,做到分工明确,指挥者应对生产的质量和安全负责;3.在生产中应做到“三勤”：勤量、勤卡、勤查；“四准”：标尺要定准、样棒要划准、卡钳要量准、尺寸要记准;4.生产时必须按照工艺卡进行锻造,不得任意改动,如工艺卡不合理或因特殊情况不能按照工艺卡执行,应及时向技术部反映,及时解决;5.锻造指挥者必须认真执行确保锻造工艺卡上各项工艺参数到位、锻造尺寸到位,确保锻件的锻造比镦粗比、拔长比,重要关键锻件做好生产过程的记录;6.严格控制终锻温度,特别是关键、重要锻件、高合金钢、高温合金钢;7.锻件完工后,锻件必须在相当于钢锭的底部端打上钢印钢号、冶炼炉号和锻件号,钢印必须正确、清楚;8.料头应用油漆写明分类标记,以便回收回炉;9.对于关键、重要锻件,或试制新产品钢种的锻件,有关技术人员必须跟班在现场,及时处理可能遇到的问题;锻件锻后冷却规范1.锻件锻后冷却必须按规范执行;若有特殊情况不能按规范执行须由技术部同意,并有书面意见;2.沙冷锻件,必须将沙子全部覆盖在锻件上,而不是将锻件置于沙坑中;3.锻件炉冷要根据不同钢种炉冷曲线工艺规范执行;4.锻件热装炉是按锻件锻后热处理曲线工艺规范执行锻件锻后正火、回火或退火;5.钢锭或钢坯冶炼工艺是采用EF+LF+VD或VODC方法;锻件锻后冷却规范按截面尺寸向下调低一档;锻件锻后炉冷工艺曲线一．一般锻件锻后炉冷工艺曲线Ⅰ：按锻件锻后冷却规范的炉冷钢号确定保温时间Ⅰ：1.Ⅱ类钢号炉冷保温时间按有效截面尺寸计算：~2h/100mm;2.Ⅲ类钢号炉冷保温时间按有效截面尺寸计算：~3h/100mm;3.Ⅳ类钢号炉冷保温时间按有效截面尺寸计算：4~5h/100mm; 二．重要锻件、有特殊要求的锻件锻后炉冷工艺曲线Ⅱ：一．一般锻件锻后热装炉——正火+回火热处理工艺曲线：2.640~660℃保温时间Ⅰ按2-3h保温时间计算；3.正火温度保温时间Ⅱ按有效截面尺寸计算：1~100mm；4.350~400℃过冷保温时间Ⅲ按有效截面尺寸计算：~1h/100mm；5.高温回火保温时间Ⅳ按有效截面尺寸：Ⅱ类钢号高温回火保温时间~2h/100mm,Ⅲ类钢号高温回火保温时间~100mm,Ⅳ类钢号高温回火保温时间4~5h/100mm;二．滚珠轴承钢、冷轧辊钢锻后热装炉球化退火工艺曲线：~650℃保温时间Ⅰ按3-4h保温时间计算；~800℃保温时间Ⅱ按有效截面尺寸计算：mm；~720℃650~670℃保温时间Ⅲ按有效截面尺寸计算：2h/mm;冷锻件校直前加热、校直补焊后回火工艺曲线。

35crmo 锻后热处理

35crmo 锻后热处理
35CrMo是一种常用的合金结构钢，经过锻造后需要进行热处
理来改善其力学性能。

下面是35CrMo锻后热处理的常见工艺：
1. 回火处理（Tempering）：将锻造后的35CrMo加热到500-650摄氏度，保温一段时间后迅速冷却。

该热处理工艺可以消
除锻造过程中产生的应力，提高钢的韧性和强度。

2. 正火处理（Normalizing）：将锻造后的35CrMo加热到850-900摄氏度，保温一段时间后在媒介中冷却。

正火处理可以使
钢材中的晶粒细化，提高韧性和强度。

3. 钎焊处理（Welding）：如果35CrMo需要进行焊接，焊接
接头区域需进行热处理。

具体的热处理工艺会根据焊接方式和接头的使用要求而定，常见的方法有回火和正火处理。

需要注意的是，35CrMo的锻后热处理工艺应根据具体情况进
行优化，并严格按照相关标准和规范进行操作，以获得较好的机械性能和使用性能。

热处理工艺规范

编号：PKJS0628-2103 文件名称：热处理工艺规程编号：PKJS0628-2103一、热处理工艺规范1.1正火（1）定义：正火是把钢加热到Ac3（亚共析钢）或Acm（过共析钢）以上适当温度，保温后在空气中冷却的热处理方法。

（2）范围：A、作为低碳钢和某些低合金结构铸钢及锻件消除应力、细化组织、改善切削加工性能和淬火前的预备热处理。

B、消除网状碳化物，为球化退火作准备。

C、用于某些碳素钢、低合金钢工件在淬火返修时，消除内应力和细化组织，以防重新淬火时产生开裂和变形。

D、作为普通结构件的最终热处理。

一些受力不大，只需一定的综合力学性能的的结构件，采用正火就能满足其使用性能要求。

（3）工艺：A、加热温度。

亚共析钢的加热温度为Ac3+30～50℃，过共析钢的加热温度为Acm+30～50℃。

B、保温时间。

保温时间与工件有效厚度有关，以工件截面温度均匀为原则（保温时间的计算可参考淬火）。

C、冷却。

正火工件的冷却一般为空冷，大型工件根据截面尺寸的大小，可采用风冷或喷雾冷却，以获得预期的组织和性能。

1.2淬火（1）定义：淬火是把钢加热到Ac3或Ac1以上温度，保温一定时间，然后以适当方式冷却，以获得马氏体或（和）贝氏体组织的热处理工艺。

工件经淬火和回火处理后，其组织与淬火前相比发生了很大的变化，力学性能有很大的提高，可以充分地发挥材料的潜力，使工件具有良好的使用性能。

（2）目的：A、提高工件的力学性能，如硬度、强度、耐磨性、弹性极限等。

B、改善某些特殊钢种的物理性能或化学性能，如耐蚀性、磁性、导电性等。

（3）工艺：淬火温度主要取决于钢的化学成分，再结合具体工艺因素综合考虑决定，如工件的尺寸、形状、钢的奥氏体晶粒长大倾向、加热方式及冷却介质等。

1)淬火温度A、亚共析钢淬火温度为Ac3+ 30～50℃。

亚共析钢加热到这一温度范围时，钢中的铁素体完全溶于奥氏体中，成为细晶粒奥氏体，淬火后便得到晶粒细小的马氏体。

锻造及锻后热处理工艺规范

锻造及锻后热处理工艺规范标准化管理部编码-[99968T-6889628-J68568-1689N]目录1.钢质自由锻件加热工艺规范2.钢锭（坯）加热规范若干概念3.加热操作守则4.锻造操作守则5.锻件锻后冷却规范6.锻件锻后炉冷工艺曲线7.锻件锻后热装炉工艺曲线8.冷锻件校直前加热、校直后（补焊后）回火工艺曲线9.锻件各钢种正火（或退火）及高温回火温度表10.锻件有效截面计算方法钢质自由锻件加热工艺规范一．范围：本规范规定了钢质自由锻件的通用加热技术条件。

三．冷钢坯。

2.锻件半成品坯料的加热平均直径计算原则：δ -壁厚 H- 高度或长度 D- 外径1）实心圆类：当D>H时，按H计算；当D<H时，按D计算。

2）筒类锻坯：H>D 当H>δ时，按δ计算。

3）空心盘（环）类：H<D当H>δ时，按δ计算；当H<δ时，按H计算。

3.为了避免锻件粗晶组织，最后一火的始锻温度可按其剩余锻造比（Y）确定：Y=~ 最高加热温度1050℃Y< 最高加热温度950℃4.不同钢种不同规格的坯料同炉加热时，装炉温度和升温速度均按较低的选用，保温时间按较长的选用。

锻造前的准备和锻后热处理

00mm以下。对于直径特别小的棒料，也可以成捆锯断。锯切的优点是切口断面平整，尺寸准确。常用的圆盘锯和弓形锯生产效率低，有锯口损失，并且锯盘和锯条的损耗大。带锯切割具有节能、节约原材料(锯缝狭窄)、生产效率高、切割质量好、自动化程度高、噪声小、便于操作的优点，适合较大批量的生产。因此，它适用于切割普通结构钢及不锈钢、钛合金、镍铬合金等难切材料，镶有碳化钨的刀片能切割最难加工的钢，也可用于锯切有色金属材料和各种非金属材料，是较为先进的下料方法。
6.精密剪切下料由于无飞边锻模、精密锻造、冷挤压以及精密辗压等新工艺的出现和日益广泛的应用，对棒料剪切下料工艺的要求也越来越高。要求采用精密下料方法，以提高断面质量，减少切断变形，严格控制下料公差和提高劳动生产率。采用的方法有在现有剪切设备上改进剪切模具；采用新的精密剪切下料设备；采用综合措施，由计算机控制下料等。其中有套筒模剪切、径向加紧剪切和精密剪床进行剪切。除上述切割方法外，还有等离子切割法、电子束切割法、阳极切割法等。
1.锯切锯切常在圆盘锯、弓形锯和带锯上进行。圆盘锯是由电动机带动带齿的锯盘慢速旋转并移动，而将棒料切断。圆盘锯通用性强，锯盘
的最大直径可达2m，能够锯切的棒料直径在750mm以下。弓形锯是由电动机带动带齿的锯条作往复移动，而把棒料切断。弓形锯投资少，使用方便，适用于小批生产，可以锯切的棒料直径在1
割的金属，如高温合金GH33等。缺点是砂轮损耗较大；工人劳动条件较差，需要有良好的通风设备；切割低熔点金属棒料时(如铝合金等)，对切割端面稍有影响。
5.气割
气割是利用氧气和可燃气体的气割器(称割炬)，产生温度很高的火焰，使割缝上的金属熔化而烧断金属材料。气割主要用于大型钢坯和锻件的大断面切割，也可以用于小批生产的大型模锻件的切边。气割下料的费用较低，设备简单轻便。但气割下料的断面质量差，金属损耗较多，精度低，生产率低，劳动条件差，且影响金属的性能。

轴承钢的锻造及热处理工艺

轴承钢的锻造及热处理工艺轴承钢全名叫滚动轴承钢，具有高的抗压强度与疲劳极限，高硬度，高耐磨性及一定韧性，淬透性好，对硫和磷控制极严，是一种高级优质钢，可做冷做摸具钢。

比重：7.81(一)轴承钢锻造温度(1)始锻温度：1150(1120)终缎温度：850(800)度。

(2)锻造前清除表面缺陷，尽量预热后在快速加热。

(3)温加工时，应避免200~400度的蓝脆区。

热加工时，应避免进入高温脆区(大于1 250)。

应尽量避免进入热脆区(800~~950度)。

今日焦点：(二)锻后热处理(1)锻后————预先热处理(球化退火)————最终热处理(淬火+低温回火)(2)球化退火目的：降低硬度，便于加工，为淬火做准备。

球化退火过程：加热到750~~770度，保温一定时间，在缓慢冷却到600度以下空冷。

(3)各种轴承钢淬火+低温回火及硬度表钢号淬火温度及淬火介质低温回火硬度HRCGCr6 800~820 水或油 150~170 62~64GCr9 800~830 水或油 150~170 62~64GCr9SiMn 810~820 水或油 150~160 62~64GCr15 820~846 油 150~160 62~64GCr15SiMn 800~840 油 150~170 62~64(三)淬火及淬火介质(1)淬火颜色(经验) 白色最硬而脆，黄色硬而韧，兰色软而韧。

(2) 淬火介质A 水：一般温度不超过40度，不得有油，肥皂等杂质。

B 盐及碱的水溶液：水中加百分之5~10的盐或碱。

盐溶液冷却速度是水的十倍，硬度高而均匀，但组织应力大，有一定的锈蚀作用。

温度小于60度。

碱溶液(苛性纳水溶液)腐蚀性大，适应范围小。

C 油：包括机油，锭子油，变压器油，柴油等。

可减小变形与开裂。

不适用碳钢。

油温度：在60~~80度，最高不超过100~120度。

(四)回火温度轴承钢采用低温回火。

温度：150~250度。

可在保持高硬度和高耐磨性的前提下，降低内应力和脆性，以免使用时崩裂或过早损坏。