7S的理解与实施培训教材(PPT 40页)
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7S管理培训ppt课件
★ 7S—节约
→定义：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以 发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其 用的工作场所。
→目的：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心 态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩 余之使用价值。
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7
▼ 7S的作用
--使工作环境整洁、有序
--养成良好的工作习惯 --提高工作效率 --保障安全、减少意外事故 --降低不合格率发生，提高产品质量 --充分、合理利用空间 --树立良好的公司形象，对社会公众产生吸引力
--增加员工自豪感、归属感和团队精神
精选PPT课件
8
▼ 7S方针
全员参与、建立及维持良好的工作环 境，谋求个人幸福与公司成长同步，不 断提高品质、生产力、形象力及竞争力
精选PPT课件
9
▼ 总目标
→ 7S习惯化 ★提高效率
良好的工作环境和气氛，良好的人际关系，会有助 于员工提高工作热情，精力集中，使工作效率提高；
★调查需要物品的使用频度，决定日常用量
★制定废弃物处理方法
★每日自我检查
因为不整理的浪费有：
⑴ 空间的浪费
⑵ 使用棚架或柜橱的浪费
⑶ 零件或产品变旧而不能使用造成的浪费
精选PPT课件
15
⑷ 放置处变得窄小
⑸ 连不要的东西也要管理造成的浪费
2、整顿的推行要领
★要落实前一步骤整理工作
★布置流程、确定置放场所
良好的习惯是防止事故和提高安全性的首要因素。
★预防为主
养成好的习惯是防止失误的关键因素； 及时的整理，整顿是预先消除隐患的有效措施。
精选PPT课件
11
▼ 推行步骤
★步骤1：7S活动的准备 ⑴ 公司高层要下决心 ⑵ 建立推行组织 ⑶ 制定7S活动计划 ⑷ 对职员工进行7S教育 ★步骤2：对活动的宣传 ⑴ 活动口号征集和7S标语之制作 ⑵ 内部刊物的利用 ⑶ 宣传板报之制作 ⑷ 7S活动知识竞赛 ★步骤3：实施7S ⑴ 宣布7S活动开始 ⑵ 整理
→定义：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以 发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其 用的工作场所。
→目的：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心 态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩 余之使用价值。
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7
▼ 7S的作用
--使工作环境整洁、有序
--养成良好的工作习惯 --提高工作效率 --保障安全、减少意外事故 --降低不合格率发生，提高产品质量 --充分、合理利用空间 --树立良好的公司形象，对社会公众产生吸引力
--增加员工自豪感、归属感和团队精神
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8
▼ 7S方针
全员参与、建立及维持良好的工作环 境，谋求个人幸福与公司成长同步，不 断提高品质、生产力、形象力及竞争力
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9
▼ 总目标
→ 7S习惯化 ★提高效率
良好的工作环境和气氛，良好的人际关系，会有助 于员工提高工作热情，精力集中，使工作效率提高；
★调查需要物品的使用频度，决定日常用量
★制定废弃物处理方法
★每日自我检查
因为不整理的浪费有：
⑴ 空间的浪费
⑵ 使用棚架或柜橱的浪费
⑶ 零件或产品变旧而不能使用造成的浪费
精选PPT课件
15
⑷ 放置处变得窄小
⑸ 连不要的东西也要管理造成的浪费
2、整顿的推行要领
★要落实前一步骤整理工作
★布置流程、确定置放场所
良好的习惯是防止事故和提高安全性的首要因素。
★预防为主
养成好的习惯是防止失误的关键因素； 及时的整理，整顿是预先消除隐患的有效措施。
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11
▼ 推行步骤
★步骤1：7S活动的准备 ⑴ 公司高层要下决心 ⑵ 建立推行组织 ⑶ 制定7S活动计划 ⑷ 对职员工进行7S教育 ★步骤2：对活动的宣传 ⑴ 活动口号征集和7S标语之制作 ⑵ 内部刊物的利用 ⑶ 宣传板报之制作 ⑷ 7S活动知识竞赛 ★步骤3：实施7S ⑴ 宣布7S活动开始 ⑵ 整理
7S管理培训课件
PCBA及零件直接摆在未防静电桌上
13
整理(SEIRI)、整顿(SEITON)
静电环或静电线未接好
14
清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)
垃圾
15
素养 (SHITSUKE)
良品筐与不良品筐没有分区放置
16
梯子压在消 防栓上
安全(SAFETY)
17
消火栓
安全(SAFETY)
18
电源插座外壳脱落
工作区域规划
几乎所有东西都有SOP及保管人
物品摆放
颜色管理
服饰着装
持之以恒
要与不要之标准化
整理整顿流程图
灭火器之保管人及号码
花草标识
工治具及其他财产维护保养
8
工作不顺之原因
人 (Men): 训练不足,体力不足 机器(Machine): 设备不良,精度不够 方法(Method): SOP有问题,方式错误 物料(Material): 缺料,规格不符,品质差 成本(Money): 该花的钱没花,成本太少 士气(Morale): 缺乏工作士气及韵律感 管理(Management): 管理差,加班太多 时间(Time): 时效急逼,紧急件 技术(Technique): 缺乏新技术 场地(Plant form): 未做整理整顿规划
7S 工厂管理
1
7S起源
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管 理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经 济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形 象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心 旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国 的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一 股新潮流。根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础 上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S“.
13
整理(SEIRI)、整顿(SEITON)
静电环或静电线未接好
14
清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)
垃圾
15
素养 (SHITSUKE)
良品筐与不良品筐没有分区放置
16
梯子压在消 防栓上
安全(SAFETY)
17
消火栓
安全(SAFETY)
18
电源插座外壳脱落
工作区域规划
几乎所有东西都有SOP及保管人
物品摆放
颜色管理
服饰着装
持之以恒
要与不要之标准化
整理整顿流程图
灭火器之保管人及号码
花草标识
工治具及其他财产维护保养
8
工作不顺之原因
人 (Men): 训练不足,体力不足 机器(Machine): 设备不良,精度不够 方法(Method): SOP有问题,方式错误 物料(Material): 缺料,规格不符,品质差 成本(Money): 该花的钱没花,成本太少 士气(Morale): 缺乏工作士气及韵律感 管理(Management): 管理差,加班太多 时间(Time): 时效急逼,紧急件 技术(Technique): 缺乏新技术 场地(Plant form): 未做整理整顿规划
7S 工厂管理
1
7S起源
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管 理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经 济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形 象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心 旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国 的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一 股新潮流。根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础 上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S“.
7S培训教材(共 73张PPT)
做到7S的好处
1、亏损为零（7S为最佳的推销员）
至少在行业内被称赞为最干净、最整洁 的工厂；无缺陷、无不良、配合度好的声誉 在客户之间口碑相传，合作的客户越来越多 ；知名度很高，很多客户都慕名来参观；大 家争着来这家公司工作；客户都愿意跟这样 的公司合作； 整理、整顿、清扫、清洁和素养维 持良好，并且成为习惯，以整洁为基础的工 厂有很大的发展空间
7S培训
“7S”只有起点，没有终点…..
什么是不简单，把每一件简单的事情做好就是 不简单。什么是不平凡，把每一件平凡的事情 做好就是不平凡—（需全员参与）
目录
1 2 3 4 5
7S的起源、发展
为什么要推行7S
什么是7S，对7S产生的误区
7S推行的作用、目的
7S详细介绍
一、7S的起源、发展及其含义
好烦呀，没心情， 工作效率怎么提 高呀？
解决处方： 推行“7S”
三、什么是7S
整理 整顿 清扫 清洁 素养 安全 节约
抛掉不需要的东西或回仓 所有物品有“名”有“家” 个人清洁责任区的划分及认同，是 环境明亮照人 将前3各”S”习惯化，规范化，防 止出错
个人履行职责，人人依照规定做事， 养成良好习惯
二流企业
由专人将别人乱扔的垃圾捡起来
一流企业
每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾
二、为什么要做7S
凌乱的工作场所 信赖感
没有
？
值得夸耀
用7S
整洁的工作场所
企业管理面临的共同难题
内部 救火式生产 质量不稳定 浪费严重 外部 小批量 品种多 价格低 快交货
人员流动大
日常工作中的苦恼
急等的资料找不到，心理异常烦躁 每找一份文件，均需在所有的抽屉狂翻一遍 通道堵塞，行人和搬运无法行走 事情一大堆，不知从何坐起，理不清头绪 到处都是东西，东西蒙上厚厚的灰尘，活动 空间小，感觉很压抑 桌面上东西乱七八糟，丢掉可惜， 不丢又没地方放
7S管理培训课件
7、 保管的工具、设备及所负责的责任区要整理 8、 纸屑、布屑、材料屑等要集中于规定场所 9、 不断清扫，保持清洁 10、注意上级的指示，并加以配合
谢谢大家！
1． 看板管理 2． 责任者标使志 3． 档案 4． 警示标示 5． 划线 6． 配管色 7． 灭火器 8． 开关表示 9． 物资放置法 10．管理界限表示
7“S” Sales：7S是最佳推销员 Saving：7S是节约家 Safety：7S对安全有保障 Standardization：7S是标准化的推动者 Satisfaction：7S形成令人满意的环境
目的：消除“脏污”，保持职场干干净净、 明明亮亮
效果：从心中就有“彻底清理干净，不整洁 的工作环境是耻辱”的想法
建立清扫责任区（室内外） 执行例行扫除，清理脏污 调查污染源，予以杜绝 建立清扫基准，作为规范
定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化， 维持其成果
目的：通过制度化来维持成果 效果：心中随时保持做人处事应有态度的想
7S管理培训课程
7S——即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、 节约，因为这七个单词前面发音均为“S”，故 称为7S；
7S是起源于日本，指的是在生产现场中对人员、 机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是 日式企业独特的一种现场管理方法；
7S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、 安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡理界所认识。
1、 自己的工作环境不断地整理、整顿，物品、材料及 资料不可乱放
2、 不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间 3、 通道必须经常维持清洁和畅通 4、 物品、工具及文件等要放置于规定场所 5、 灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围 要时刻保持清洁
6、 物品、设备要仔细地放，正确地放，安全地放，较 大较重的堆在下层
谢谢大家！
1． 看板管理 2． 责任者标使志 3． 档案 4． 警示标示 5． 划线 6． 配管色 7． 灭火器 8． 开关表示 9． 物资放置法 10．管理界限表示
7“S” Sales：7S是最佳推销员 Saving：7S是节约家 Safety：7S对安全有保障 Standardization：7S是标准化的推动者 Satisfaction：7S形成令人满意的环境
目的：消除“脏污”，保持职场干干净净、 明明亮亮
效果：从心中就有“彻底清理干净，不整洁 的工作环境是耻辱”的想法
建立清扫责任区（室内外） 执行例行扫除，清理脏污 调查污染源，予以杜绝 建立清扫基准，作为规范
定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化， 维持其成果
目的：通过制度化来维持成果 效果：心中随时保持做人处事应有态度的想
7S管理培训课程
7S——即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、 节约，因为这七个单词前面发音均为“S”，故 称为7S；
7S是起源于日本，指的是在生产现场中对人员、 机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是 日式企业独特的一种现场管理方法；
7S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、 安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡理界所认识。
1、 自己的工作环境不断地整理、整顿，物品、材料及 资料不可乱放
2、 不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间 3、 通道必须经常维持清洁和畅通 4、 物品、工具及文件等要放置于规定场所 5、 灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围 要时刻保持清洁
6、 物品、设备要仔细地放，正确地放，安全地放，较 大较重的堆在下层
7s管理培训资料优质ppt课件
建立应急处理机制
针对可能出现的严重故障情况，建立应急处理机制，确保在故障 发生时能够迅速响应并妥善处理。
CHAPTER 04
安全生产管理
安全生产法律法规要求
01
02
03
04
《中华人民共和国安全 生产法》相关规定
安全生产责任制与安全 管理制度
从业人员安全培训与教 育
安全事故报告与调查处 理
危险源辨识与风险评估
7S管理起源
7S管理起源于20世纪50年代的日本，当时日本企业为了提升产品质量和竞争力，开始关注现场管理，并逐步形 成了5S、6S、7S等管理方法。
7S管理核心理念
以人为本
持续改进
7S管理强调人的因素，通过提高员工 素养和意识，使员工养成良好的工作 习惯，从而提升企业整体形象。
7S管理强调持续改进，通过不断发现 问题、解决问题，推动企业不断向前 发展。
需求。同时，企业还需要关注政策法规的变化，及时调整管理策略，确保企业的可持续发展。
THANKS FOR WATCHING
感谢您的观看
保障员工安全
通过实施7S管理，企业可以消除 工作场所的安全隐患，保障员工 的人身安全。
减少浪费
7S管理强调节约和减少浪费，通 过合理利用资源、降低能源消耗
等措施，降低企业运营成本。
CHAPTER 02
现场环境整治
现场环境现状分析
现场环境脏乱差，存 在卫生死角和安全隐 患
员工缺乏环境整治意 识和技能，整治效果 不佳
物品摆放不规范，标 识不清，导致效率低 下
现场环境整治目标与原则
目标
创造整洁、有序、安全、高效的现 场环境
原则
全员参与、持续改进、注重实效、 强化管理
针对可能出现的严重故障情况，建立应急处理机制，确保在故障 发生时能够迅速响应并妥善处理。
CHAPTER 04
安全生产管理
安全生产法律法规要求
01
02
03
04
《中华人民共和国安全 生产法》相关规定
安全生产责任制与安全 管理制度
从业人员安全培训与教 育
安全事故报告与调查处 理
危险源辨识与风险评估
7S管理起源
7S管理起源于20世纪50年代的日本，当时日本企业为了提升产品质量和竞争力，开始关注现场管理，并逐步形 成了5S、6S、7S等管理方法。
7S管理核心理念
以人为本
持续改进
7S管理强调人的因素，通过提高员工 素养和意识，使员工养成良好的工作 习惯，从而提升企业整体形象。
7S管理强调持续改进，通过不断发现 问题、解决问题，推动企业不断向前 发展。
需求。同时，企业还需要关注政策法规的变化，及时调整管理策略，确保企业的可持续发展。
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保障员工安全
通过实施7S管理，企业可以消除 工作场所的安全隐患，保障员工 的人身安全。
减少浪费
7S管理强调节约和减少浪费，通 过合理利用资源、降低能源消耗
等措施，降低企业运营成本。
CHAPTER 02
现场环境整治
现场环境现状分析
现场环境脏乱差，存 在卫生死角和安全隐 患
员工缺乏环境整治意 识和技能，整治效果 不佳
物品摆放不规范，标 识不清，导致效率低 下
现场环境整治目标与原则
目标
创造整洁、有序、安全、高效的现 场环境
原则
全员参与、持续改进、注重实效、 强化管理
7s管理培训 ppt课件
27、会议室物品的定位摆设 ？
28、工作态度是否良好（有无聊天、说笑、看小说、打磕睡、吃东西）？
29、接待宾客的礼仪 ？
ppt课件
23
十三、7S检查表（现场）
1、现场摆放物品（如原物料、成品、半成品、余料、垃圾等定时清理， 区分要用与不要用的），
2、物料架、模具架、工具架等之正确使用与清理 ，
3、桌面及抽屉定时清理 ，
3、 7S对安全有保障（Safety）。宽广明亮，视野开阔的职场，流物一
目了然，遵守堆积限制，危险处一目了然，走道明确，不会造成杂乱情形而影响工 作的顺畅 。
4、 7S是标准化的推动者（Standardization）。“ 3定法＂、＂3要
素＂原则规范现场作业，大家都正确的按照规定执行任务，程序稳定，带来品质稳 定，成本也安定。
5、 7S形成令人满意的职场（Satisfaction）。明亮、清洁的工作场所，
员工动手做改善、有成就感，能造就现场全体人员进行改善的气氛。
ppt课件
5
四
7S的六大效用
❖ 1.亏损为零 ❖ 2.不良为零 ❖ 3.浪费为零 ❖ 4.故障为零 ❖ 5.事故为零 ❖ 6.投诉为零。
ppt课件
6
五
7S的八大作用
目的：消除＂脏污＂，保持职场干干净净、明明亮亮 。
4S-清洁 定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其
成果 。目的：通过制度化来维持成果 。
5S-素养 定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习
惯 。目的：提升＂人的品质＂，成为对任何工作都讲究认真的人 。
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3
二、7S的定义与目的 -2
4、材料或废料、余料等置放清楚 ，
7S管理培训 ppt课件
责任者
经营层
很少使用
半年以上到一年使用1-2次； 归还原在使用地附近 放在职场附近
管理干部
偶尔使用
一周到半年用一次的物品
基层管理干部
经常使用
每小时-每周用到的物品
放在不要移动就可以取到的地方
使用者
说明：此基准为包含整理和整顿在内的基准例，各企业应针对整理的内容，制订反应企业制度的基准
建立清扫准则共同执行
１) 规定组别或个人“清扫责任区”并公布说明； ２) 责任区域的划分定期进行轮流更换，以示公平； ３) 建立“清扫准则”供清扫人员遵守。
清扫活动中应注意事项
只在规定的时间内清扫，平时见到脏物也不当一回事； 清洁保持是清洁工或值日人员的事，与自己和其他人无关； 不把所有废弃东西立即清扫掉，扫干净这个地方，会异脏另一个地方； 清扫对象高度过高、过远，手不容易够着的地方，于是就不清扫； 清扫工具太简单，许多脏物无法除去。
4S－清洁的定义
●落实前三项工作； ●制定目视管理基准； ●制定5S实施办法； ●制定考核、稽核方法； ●制定奖惩制度，加强
执行； 高级主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动
建立视觉化的管理方式
１) 物品整顿之定位、划线、标示、彻底塑造一个场地、物品明 朗化之现场，而达到目视管理的要求；
２) 如一个被定为存放“半成品”的地方，放了“不合格品”或
创造人和设备都 适宜的环境
减少甚至消除故障
培养团队精神 和合作精神
组织活力化，改善 员工精神面貌 改善和提高企业形象
形成自主 改善的机制
二、7S解析
1S－整理的定义
★对自己的工作场所（范围）进行全面检查，
包括看得到和看不到的；
★制定“要”和“不要”的判别基准； ★将不要的物品清除工作场所； ★对需要的物品调查使用频度，
7S标准培训 PPT课件
5）接受稽查时不理不睬，言语不逊或拒绝 签名，未经允许私自揭掉“红单”。
6） 员工上班时谈天说笑，看小说，打瞌睡， 吃零食或做与工作无关的事情。
四、安全 （SAFETY ）
1）易燃易爆品没有标识和隔离，化学危险 品没有标识和隔离。
• 不合格
• 合格
2）消防区域和通道被堵塞。
• 不合格
• 合格
3） 现场电源线乱接、乱拉。 4）高危设备、配电柜等无警示标识。
• 不合格
• 合格
4）机台、作业台没有定位摆放或超出定位 线。
• 不合格
• 合格
5） 垃圾没有及时放入垃圾箱或垃圾未按类
放入。
• 不合格
• 合格
6） 传动设备下面放有物料或其他物
品。
• 不合格
• 合格
7） 通道/过道不畅通，放有其他东西。消
防设施区域放有其他杂物。
• 不合格
• 合格
8） 机台没有按时做好日常的保养记录或记
5）刀具（刀片、刀模）等利器没有进行有效 管制。
6）现场使用明火作业
7）测量工具（卷尺、温湿度计、厚度仪等） 未及时进行点检校正。
• 不合格
• 合格
五、节约 （SAVE ）
1） 办公区域空调温度不得低于
26度。 2）下班后各区域电源、水龙头、 气是否关闭。 3）下班后电脑、灯、走廊灯、会 议室灯、空调是否关闭。 4）各种辅料、设备零配件的使用 率。
• 整顿：将必需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确对 其予以标识，使寻找必需要品的时间减少为零。
• 清扫：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、 无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。
• 清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实 施做法予以标准化、制度化。
6） 员工上班时谈天说笑，看小说，打瞌睡， 吃零食或做与工作无关的事情。
四、安全 （SAFETY ）
1）易燃易爆品没有标识和隔离，化学危险 品没有标识和隔离。
• 不合格
• 合格
2）消防区域和通道被堵塞。
• 不合格
• 合格
3） 现场电源线乱接、乱拉。 4）高危设备、配电柜等无警示标识。
• 不合格
• 合格
4）机台、作业台没有定位摆放或超出定位 线。
• 不合格
• 合格
5） 垃圾没有及时放入垃圾箱或垃圾未按类
放入。
• 不合格
• 合格
6） 传动设备下面放有物料或其他物
品。
• 不合格
• 合格
7） 通道/过道不畅通，放有其他东西。消
防设施区域放有其他杂物。
• 不合格
• 合格
8） 机台没有按时做好日常的保养记录或记
5）刀具（刀片、刀模）等利器没有进行有效 管制。
6）现场使用明火作业
7）测量工具（卷尺、温湿度计、厚度仪等） 未及时进行点检校正。
• 不合格
• 合格
五、节约 （SAVE ）
1） 办公区域空调温度不得低于
26度。 2）下班后各区域电源、水龙头、 气是否关闭。 3）下班后电脑、灯、走廊灯、会 议室灯、空调是否关闭。 4）各种辅料、设备零配件的使用 率。
• 整顿：将必需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确对 其予以标识，使寻找必需要品的时间减少为零。
• 清扫：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、 无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。
• 清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实 施做法予以标准化、制度化。
7S生产现场管理培训
速取用。 整顿时留意以下三点： 固定(gùdìng)地点，普通不要经常变化； 运用频率高的接近操作者，运用频率低的远离操作者，摆放合理； 目视化、颜色标志化，即摆放得使操作者容易寻觅，了如指掌。
对任务场所停止整理之后有如下益处： 提高任务效率；
将寻觅时间增加为零； 异常状况能马上发现；
不同的人去做，结果是一样的。
第十二页，共40页。
7S的推进(tuījìn)要点
〝7S〞实施推进(tuījìn)要点——清洁〔第四个S〕
对整理、整理、清扫之后的任务效果停止仔细维护，随时反省，使现场坚持完美和最正 确形状并且规范化，制度化。 清洁(qīngjié)时留意以下三点： 一旦末尾实施就不能前功尽弃； 必需〝一就是一，二就是二〞； 在贯彻整理、整理、清扫的基础上，力图进一步提高。
对任务场所停止清洁之后有如下益处： 成为惯例和制度； 是规范化的基础；
企业文明末尾构成。
清洁步骤：将整理、整理、清扫的步骤连起来。
第十三页，共40页。
7S的推进(tuījìn)要点
〝7S〞实施(shíshī)推进要点——素养〔第五个S〕 关于规则了的事情，大家都按要求去执行，并养成一种习气。 素养(sùyǎng)强调的是继续坚持良好的习气。
管理看板：显示对现场消费运作的要求、目的和指令。 信息看板：显示现场消费作业活动的中间形状。 订货和取货指令板：在JIT消费方式中专门运用。说明下游工序的适时需求。 颜色标牌：用不同的颜色显示特定的意义并区分形状。
第二十二页，共40页。
7S的推展手法(shǒufǎ)——目视管理
目视(mù shì)管理的类别
第二十页，共40页。
7S的推展(tuī zhǎn)手法——目视管理
目视管理(guǎnlǐ)的类别 红牌 顺应于7S中的整理，是改善(gǎishàn)的基础终点。 用来区分日常消费活动中的非必需品；以及警戒他人不契合要求的行为。 详细运用的项目主要有： 指出需求整理并除掉的物品、机器、设备和工具； 对改善(gǎishàn)不力事项收回正告，要求限期改善(gǎishàn)； 对改善(gǎishàn)失效行为做出处分，要求限期整改； 指出需求严厉管理的范围，然后重点跟进和控制
对任务场所停止整理之后有如下益处： 提高任务效率；
将寻觅时间增加为零； 异常状况能马上发现；
不同的人去做，结果是一样的。
第十二页，共40页。
7S的推进(tuījìn)要点
〝7S〞实施推进(tuījìn)要点——清洁〔第四个S〕
对整理、整理、清扫之后的任务效果停止仔细维护，随时反省，使现场坚持完美和最正 确形状并且规范化，制度化。 清洁(qīngjié)时留意以下三点： 一旦末尾实施就不能前功尽弃； 必需〝一就是一，二就是二〞； 在贯彻整理、整理、清扫的基础上，力图进一步提高。
对任务场所停止清洁之后有如下益处： 成为惯例和制度； 是规范化的基础；
企业文明末尾构成。
清洁步骤：将整理、整理、清扫的步骤连起来。
第十三页，共40页。
7S的推进(tuījìn)要点
〝7S〞实施(shíshī)推进要点——素养〔第五个S〕 关于规则了的事情，大家都按要求去执行，并养成一种习气。 素养(sùyǎng)强调的是继续坚持良好的习气。
管理看板：显示对现场消费运作的要求、目的和指令。 信息看板：显示现场消费作业活动的中间形状。 订货和取货指令板：在JIT消费方式中专门运用。说明下游工序的适时需求。 颜色标牌：用不同的颜色显示特定的意义并区分形状。
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7S的推展手法(shǒufǎ)——目视管理
目视(mù shì)管理的类别
第二十页，共40页。
7S的推展(tuī zhǎn)手法——目视管理
目视管理(guǎnlǐ)的类别 红牌 顺应于7S中的整理，是改善(gǎishàn)的基础终点。 用来区分日常消费活动中的非必需品；以及警戒他人不契合要求的行为。 详细运用的项目主要有： 指出需求整理并除掉的物品、机器、设备和工具； 对改善(gǎishàn)不力事项收回正告，要求限期改善(gǎishàn)； 对改善(gǎishàn)失效行为做出处分，要求限期整改； 指出需求严厉管理的范围，然后重点跟进和控制
7S管理专题培训 精品PPT
有用
不需要用 不能用
处理方法 放工作台上或随身携带 现场存放 仓库储存 仓库储存 仓库储存 仓库储存 仓库储存(封存) 仓库储存(封存)
仓库储存
变卖/废弃 废弃/变卖
定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期清理 立刻废弃
3.2--整顿
分门别类，贴上标识
3.2--整顿
摆放注意事项
A
B
3
信号灯
生产现场第一线的管理人员必须随时知道作业者 和机器是否在正常开动和作业，信号灯是工序内 发生异常时用于通知管理人员的工具。
4.1--目视化管理
信号灯有很多种
▪ 发音信号灯：适用于物料请求通知。 ▪ 异常信号灯：适用于品质不良及作业异常
等异常发生场合。 ▪ 运转指示灯：显示设备运转状态。 ▪ 进度灯：多见于组装生产线（手动线或半
薛子江 薛子江
周萍
地面无杂物 柜内零件规格书摆放整齐，标识明确
文件柜内是否保持干净，柜内物品是否摆 放整齐
3.4--清洁
A
B
C
B?
A
3.4--清洁
❖清洁的目的 标准化和制度化形成的基础 7S文化开始形成 推行改善和创新
3.4--清洁
❖推行要领
贯彻7S意识，寻找有效的激励方法； 坚持不懈； 一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正； 彻底贯彻3S； 推行“透明管理”。
7S管理
7S management
内容contents
1 7S基础知识 2 7S管理的意义 3 7S管理法 4 7S管理的应用
一、7S基础知识
1
7S的起源
2
7S的来历
3
7S的内容
4
7S的含义
不需要用 不能用
处理方法 放工作台上或随身携带 现场存放 仓库储存 仓库储存 仓库储存 仓库储存 仓库储存(封存) 仓库储存(封存)
仓库储存
变卖/废弃 废弃/变卖
定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期清理 立刻废弃
3.2--整顿
分门别类，贴上标识
3.2--整顿
摆放注意事项
A
B
3
信号灯
生产现场第一线的管理人员必须随时知道作业者 和机器是否在正常开动和作业，信号灯是工序内 发生异常时用于通知管理人员的工具。
4.1--目视化管理
信号灯有很多种
▪ 发音信号灯：适用于物料请求通知。 ▪ 异常信号灯：适用于品质不良及作业异常
等异常发生场合。 ▪ 运转指示灯：显示设备运转状态。 ▪ 进度灯：多见于组装生产线（手动线或半
薛子江 薛子江
周萍
地面无杂物 柜内零件规格书摆放整齐，标识明确
文件柜内是否保持干净，柜内物品是否摆 放整齐
3.4--清洁
A
B
C
B?
A
3.4--清洁
❖清洁的目的 标准化和制度化形成的基础 7S文化开始形成 推行改善和创新
3.4--清洁
❖推行要领
贯彻7S意识，寻找有效的激励方法； 坚持不懈； 一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正； 彻底贯彻3S； 推行“透明管理”。
7S管理
7S management
内容contents
1 7S基础知识 2 7S管理的意义 3 7S管理法 4 7S管理的应用
一、7S基础知识
1
7S的起源
2
7S的来历
3
7S的内容
4
7S的含义
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4
持其成果
5. 素养（SHITSUKE）
定义：人人依规定行事，养成良好的习惯
目的：提升”人的品质”，培养对任何工作都讲究认
真的人
6. 安全（SAFETY)
定义：人身不受伤害，环境没有危险
目的：创造对人、企业财产没有威胁的环境，避免安
全事故苗头，减少工业灾害
7. 节约（SAVING）
定义：节约对时间、空间、能源等方面合理利用，以
14
7S对安全有保障
• 宽广明亮，视野开阔的职场，流 物一目了然
• 遵守堆积限制，危险处一目了然 • 走道明确，不会造成杂乱情形而
影响工作的顺畅 • 危险点有防护和警告
15
7S是标准化的推动者
• “ 3定”、“3要素”原则规范 现场作业
• 大家都正确的按照规定执行任务 • 程序稳定，带来品质稳定，成本
• 定义：区分要用和不要用的，不要用的清除
掉。
• 目的：把“空间”腾出来活用。改善和增加
作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工
作效率；消除管理上的混放、混料等差错事
故；有利于减少库存，节约资金。
• 效果：从心中就有“应有与不应有”的区分，
并把不应有的去除的观念
• 注意：正确的价值意识—「使用价值」，
• 工装夹具随地置放—效率损失，成本增加 • 机器设备保养不良，故障多—精度降低，
生产效率下降 • 地面脏污，设施破旧，灯光灰暗—不安全，
易感疲倦
20
客户的需求
客户需要什么？
产品 (Product) 品质(Quality)
交期(Delivery)
安全(Safety)
价格(Cost)
21
7S推行要领--整理（SEIRI）
7S的定义
1. 整理（SEIRI） 2.定义: 区分要与不要的物品，现场只保留必需的物 品 3.目的: 将“空间”腾出来利用 4.2. 整顿（SEITON） 5.定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐，明 确标识 6.目的：不浪费时间寻找物品 7.3. 清扫（SEITO） 8.定义：清除现场内的脏污，并防止污染的发生 目的：消除“脏污”，保持现场干净、明亮 9.4. 清洁（SEIKETSU） 10.定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维
7S的理解与实施
1
• 7S的由来 • 7S的定义 • 推行7S的目的
内 • 7S的八大作用和六大效用 • 7S与各管理工具的关系
容 • 7S的实质 提 • 推行7S的好处
• 7S的推行要领
要 • 推行步骤 • 配合7S的管理技巧 • 推行7S的注意事项
2
7S的由来
5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、 材料、方法、信息等生产要素进行有效管理。 这是日本企业独特的管理办法。因为整理 (Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁 (seiketsu)、素养(Shitsuke)是日语外来词， 在罗马文拼写中，第一个字母都为S，所以日 本人称之为5S。近年来，随着人们对这一活 动认识的不断深入，有人又添加了“安全 (Safety)、节约(Save)”等内容，称为7S。 3
环境
12
7S是最佳推销员
• 被顾客称赞为干净的工厂，顾客乐 于下订单
• 由于口碑相传，会有很多人来工厂 参观
• 提高企业的知名度和形象，能使客 户对企业产生信心
13
7S是节约家
• 7S活动可节省消耗品、用具及 原材料
• 节省工作场所 • 降低很多不必要的材料以及工具
的浪费，减少“寻找”的浪费 • 能降低工时，提高效率
• 明亮、清洁的工作场所 • 员工动手做改善、有成就感 • 能造就现场全体人员进行改善的气氛 • 经由7S活动，员工的意识慢慢改变，有
助于工作的推展 • 全员参与的7S活动，能塑造出良性的企
业文化
18
工厂的第一印象
整洁的工厂
制度完善 管理良好 品质优良
脏乱的工厂
？ 19
工厂的第一印象
• 物品堆放杂乱，合格品、不合格品混杂， 成品、半成品未很好区分—质量难以保障
发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽
其用的工作场所。
目的：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心
态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其
剩余之使用价值。
5
推行7S的目的
9.创造一个能让 亲友参观的厂房
1.提供一个舒 适的工作环境
2.提供一个安全 的工作场所
8.塑造良好的公 司形象
形式化
行态度变
态度变则行为变
行为变则习惯变
11
7S的作用与好处
7“S”
• Sales：7S是最佳推销员
• Saving：7S是节约家
• Safety：7S对安全有保障
• Standardization：7S是标准化的 推动者
• Satisfaction：7S形成令人满意的
而不是「原购买价值」
22
续上页
观念突破
留之无用，弃之可惜 好不容易才做出来的 丢了好浪费 可能以后还有机会用到 所有的东西都是要用的
23
续上页
1. 所在的工作场所（范围）全面检查， 包括看得到和看不到的．
2. 制定“需要”和“不需要”的判别基 准．
3. 清除不需要物品
活力。 8.缩短作业周期，确保交货期。
8
7S的六大效用
1. 零亏损 2. 零不良 3. 零浪费 4. 零故障 5. 零事故 6. 零投诉
9
7S与各管理工具的关系
TQM JIT ISO TPM
IE
企 业 7S运动（土壤）
10
7S的实质
实质： 透过细琐、简单的动作，潜移默化，改 变习惯，建立良好的企业文化。
稳定
16
三定三要素原则
• 三定： 1. 定点（放哪里） 2. 定位（怎么放） 3. 定量（放多少） • 三要素 1. 场所（区域，物以类聚） 2. 方法（方便、安全等因素） 3. 标识（直观、对应，有区域必须有标
识，有标识必须有物品） 4. 三安原则 5. 人员安全、生产安全、物品安全 17
7S形成令人满意的环境
7S
3.提高员工 的工作情绪
7.节约资源，降 低企业运营成本
4.提高现场 的生产效率
6.增加设备的 5.稳定产品的
使用寿命
品质水准
6
7S活动示意图
方针/目标
质生环物其 量产境料它
7S的 真正目的
7S 程序化
标准化
7
7S的八大作用
1.改善和提高企业形象。 2.提高生产效率。 3.改善物品在库周转率。 4.减少故障，保障品质。 5.保证企业安全生产。 6.降低生产成本。 7.改善员工精神面貌，使组织具有
持其成果
5. 素养（SHITSUKE）
定义：人人依规定行事，养成良好的习惯
目的：提升”人的品质”，培养对任何工作都讲究认
真的人
6. 安全（SAFETY)
定义：人身不受伤害，环境没有危险
目的：创造对人、企业财产没有威胁的环境，避免安
全事故苗头，减少工业灾害
7. 节约（SAVING）
定义：节约对时间、空间、能源等方面合理利用，以
14
7S对安全有保障
• 宽广明亮，视野开阔的职场，流 物一目了然
• 遵守堆积限制，危险处一目了然 • 走道明确，不会造成杂乱情形而
影响工作的顺畅 • 危险点有防护和警告
15
7S是标准化的推动者
• “ 3定”、“3要素”原则规范 现场作业
• 大家都正确的按照规定执行任务 • 程序稳定，带来品质稳定，成本
• 定义：区分要用和不要用的，不要用的清除
掉。
• 目的：把“空间”腾出来活用。改善和增加
作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工
作效率；消除管理上的混放、混料等差错事
故；有利于减少库存，节约资金。
• 效果：从心中就有“应有与不应有”的区分，
并把不应有的去除的观念
• 注意：正确的价值意识—「使用价值」，
• 工装夹具随地置放—效率损失，成本增加 • 机器设备保养不良，故障多—精度降低，
生产效率下降 • 地面脏污，设施破旧，灯光灰暗—不安全，
易感疲倦
20
客户的需求
客户需要什么？
产品 (Product) 品质(Quality)
交期(Delivery)
安全(Safety)
价格(Cost)
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7S推行要领--整理（SEIRI）
7S的定义
1. 整理（SEIRI） 2.定义: 区分要与不要的物品，现场只保留必需的物 品 3.目的: 将“空间”腾出来利用 4.2. 整顿（SEITON） 5.定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐，明 确标识 6.目的：不浪费时间寻找物品 7.3. 清扫（SEITO） 8.定义：清除现场内的脏污，并防止污染的发生 目的：消除“脏污”，保持现场干净、明亮 9.4. 清洁（SEIKETSU） 10.定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维
7S的理解与实施
1
• 7S的由来 • 7S的定义 • 推行7S的目的
内 • 7S的八大作用和六大效用 • 7S与各管理工具的关系
容 • 7S的实质 提 • 推行7S的好处
• 7S的推行要领
要 • 推行步骤 • 配合7S的管理技巧 • 推行7S的注意事项
2
7S的由来
5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、 材料、方法、信息等生产要素进行有效管理。 这是日本企业独特的管理办法。因为整理 (Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁 (seiketsu)、素养(Shitsuke)是日语外来词， 在罗马文拼写中，第一个字母都为S，所以日 本人称之为5S。近年来，随着人们对这一活 动认识的不断深入，有人又添加了“安全 (Safety)、节约(Save)”等内容，称为7S。 3
环境
12
7S是最佳推销员
• 被顾客称赞为干净的工厂，顾客乐 于下订单
• 由于口碑相传，会有很多人来工厂 参观
• 提高企业的知名度和形象，能使客 户对企业产生信心
13
7S是节约家
• 7S活动可节省消耗品、用具及 原材料
• 节省工作场所 • 降低很多不必要的材料以及工具
的浪费，减少“寻找”的浪费 • 能降低工时，提高效率
• 明亮、清洁的工作场所 • 员工动手做改善、有成就感 • 能造就现场全体人员进行改善的气氛 • 经由7S活动，员工的意识慢慢改变，有
助于工作的推展 • 全员参与的7S活动，能塑造出良性的企
业文化
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工厂的第一印象
整洁的工厂
制度完善 管理良好 品质优良
脏乱的工厂
？ 19
工厂的第一印象
• 物品堆放杂乱，合格品、不合格品混杂， 成品、半成品未很好区分—质量难以保障
发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽
其用的工作场所。
目的：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心
态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其
剩余之使用价值。
5
推行7S的目的
9.创造一个能让 亲友参观的厂房
1.提供一个舒 适的工作环境
2.提供一个安全 的工作场所
8.塑造良好的公 司形象
形式化
行态度变
态度变则行为变
行为变则习惯变
11
7S的作用与好处
7“S”
• Sales：7S是最佳推销员
• Saving：7S是节约家
• Safety：7S对安全有保障
• Standardization：7S是标准化的 推动者
• Satisfaction：7S形成令人满意的
而不是「原购买价值」
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续上页
观念突破
留之无用，弃之可惜 好不容易才做出来的 丢了好浪费 可能以后还有机会用到 所有的东西都是要用的
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续上页
1. 所在的工作场所（范围）全面检查， 包括看得到和看不到的．
2. 制定“需要”和“不需要”的判别基 准．
3. 清除不需要物品
活力。 8.缩短作业周期，确保交货期。
8
7S的六大效用
1. 零亏损 2. 零不良 3. 零浪费 4. 零故障 5. 零事故 6. 零投诉
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7S与各管理工具的关系
TQM JIT ISO TPM
IE
企 业 7S运动（土壤）
10
7S的实质
实质： 透过细琐、简单的动作，潜移默化，改 变习惯，建立良好的企业文化。
稳定
16
三定三要素原则
• 三定： 1. 定点（放哪里） 2. 定位（怎么放） 3. 定量（放多少） • 三要素 1. 场所（区域，物以类聚） 2. 方法（方便、安全等因素） 3. 标识（直观、对应，有区域必须有标
识，有标识必须有物品） 4. 三安原则 5. 人员安全、生产安全、物品安全 17
7S形成令人满意的环境
7S
3.提高员工 的工作情绪
7.节约资源，降 低企业运营成本
4.提高现场 的生产效率
6.增加设备的 5.稳定产品的
使用寿命
品质水准
6
7S活动示意图
方针/目标
质生环物其 量产境料它
7S的 真正目的
7S 程序化
标准化
7
7S的八大作用
1.改善和提高企业形象。 2.提高生产效率。 3.改善物品在库周转率。 4.减少故障，保障品质。 5.保证企业安全生产。 6.降低生产成本。 7.改善员工精神面貌，使组织具有